Technická univerzita v Liberci Fakulta strojní
BAKALÁŘSKÁ
2009
PRÁCE
Jan Zahradník
TECHNICKÁ UNIVERZITA V LIBERCI Fakulta strojní
Katedra obrábění a montáže
Studijní rok : 2008 / 2009
ZADÁNÍ BAKALÁŘSKÉ PRÁCE
Jméno a příjmení
:
Jan Z A H R A D N Í K
Studijní program
:
B2341 Strojírenství
Obor
:
2301R030 Výrobní systémy
Zaměření
:
Řízení výroby
Ve smyslu zákona č. 111/1998 Sb. o vysokých školách se Vám určuje diplomová práce na téma:
Optimalizace procesu výroby kondenzátoru ve firmě Behr Czech, s.r.o. Zásady pro vypracování : (uveďte hlavní cíle bakalářské práce a doporučené metody pro vypracování)
Bakalářskou práci především zaměřte na plynulý tok výrobním procesem při nasazení minimálního počtu operátorů vzhledem k poptávce, maximálního využití pracovišť a minimálních nároků na výrobní plochu. 1. Seznámení s provozními podmínkami a systémem řízení výroby firmy Behr Czech, s.r.o. se sídlem v Mnichově Hradišti. 2. Analýza výrobního procesu. Vyhodnocení a stanovení námětů k řešení. 3. Moderní trendy při řízení výroby – teoretická východiska. 4. Návrhy řešení. 5. Rozpracování vhodného řešení do případové studie. 6. Shrnutí poznatků. Návrhy opatření k realizaci. Ekonomické hodnocení.
2
Forma zpracování bakalářské práce: - průvodní zpráva: -
grafické práce:
cca 30-40 stran textu dle potřeby
Seznam literatury (uveďte doporučenou odbornou literaturu):
1. ZELENKA,A. – PRECLÍK,V. – HANINGER,M. : Projektování procesů obrábění a montáží. Praha, ČVUT (skriptum) 1999 2. TOMEK,G. - VÁVROVÁ,V.: Řízení výroby. - 2. rozšířené vydání. 2. vyd. Praha: Grada, 2000. 412 s. ISBN 80-7169-955-1. 3. KOŠTURIAK,J.,GREGOR,M.,MIČIETA,B.,MATUSZEK,J.: Projektovanie výrobných systémov pre 21. storočie. Žilinská universita v Žiline, 2000, 1.vyd., 397 s., ISBN 80-7100-553-3. 4. HARALD,S.-HARUNG,jr.: Management nového tisíciletí. Praha: IKAR, 2004. 1.vyd. 294 s. ISBN: 80-249-0313-X
Vedoucí bakalářské práce: Ing. Jiří Lubina Ph.D. Konzultant:
Vlastimil Šebrle, MTM specialista Behr Czech s.r.o
L.S.
Doc. Ing. Jan Jersák, CSc. vedoucí katedry obrábění a montáže
Prof. Ing. Petr Louda, CSc. děkan
V Liberci, dne 22.04.2009
Platnost zadání bakalářské práce je 15 měsíců od výše uvedeného data
přihlášku ke SZZ).
(v uvedené lhůtě je třeba podat
Termíny odevzdání bakalářské práce jsou určeny pro každý studijní rok a jsou uvedeny
v harmonogramu výuky.
3
Technická univerzita v Liberci Fakulta strojní
Katedra obrábění a montáže
Bakalářský studijní program: Zaměření:
výrobní systémy řízení výroby
Optimalizace procesu výroby kondenzátoru ve firmě Behr Czech, s.r.o.
Optimalization of the process production condender in the company BEHR Czech Ltd.
KOM - 1107 Jan Zahradník
Vedoucí práce: Ing. Jiří Lubina Ph.D. Konzultant:
Vlastimil Šebrle, MTM specialista Behr Czech s.r.o
Počet stran:..........................50 Počet příloh a tabulek:............................. 3 Počet obrázků:.....................39 Počet modelů nebo jiných příloh:.............. 1 CD
Datum: 29. 4. 2009
4
Označení BP: 1107
Řešitel: Jan Zahradník
Optimalizace procesu výroby kondenzátoru ve firmě Behr Czech, s.r.o.
ANOTACE: Bakalářská práce se zabývá optimalizací výrobního procesu kondenzátoru ve firmě Behr Czech s.r.o. Hlavním cílem práce je přizpůsobení produkce vzhledem k aktuální poptávce a uplatnění MTM analýzy v praxi.
Optimalization of the process production condender in the company BEHR Czech Ltd. ANNOTATION: This Bachelor´s Work deals with optimalization production of the process condenser in firm Behr Czech Ltd. The main purpose of this work is conformity regarding actual demand and exercise MTM analyses practically.
Klíčová slova: OPTIMALIZACE, VÝROBNÍ PROCES, MTM METODA
Zpracovatel: TU v Liberci, KOM Dokončeno: 2009 Archivní označ. zprávy: Počet stran:
50
Počet příloh:
3
Počet obrázků:
39
Počet tabulek:
2
Počet diagramů:
2
5
Místopřísežně prohlašuji, že jsem diplomovou (bakalářskou) práci vypracoval samostatně s použitím uvedené literatury pod vedením vedoucího a konzultanta.
V Liberci dne 29. května 2009
Podpis:……………..………. Jan Zahradník
6
Poděkování
Děkuji tímto vedoucímu mé bakalářské práce panu Ing. Jiřímu Lubinovi, Ph.D. za odborné vedení a pomoc při vypracovávání této bakalářské práce. Dále bych rád poděkoval firmě Behr Czech s.r.o., zejména pak panu Vlastimilu Šebrlemu za cenné rady a připomínky při řešení zadaného problému. Pan Vlastimil Šebrle je specialistou na MTM analýzu a optimalizaci procesů.
7
OBSAH 1.
Charakteristika podniku a seznámení se systémem řízení výroby ....................................9 1.1. Základní informace o firmě ......................................................................................9 1.2. Systémem řízení výroby ve firmě .............................................................................9 2. Seznámení s klimatizačním systémem...........................................................................11 2.1. Obecné informace o klimatizaci..............................................................................11 2.2. Princip klimatizačního systému ..............................................................................11 2.3. Seznámení s principem a funkcí kondenzátoru........................................................13 3. Výroba kondenzátoru....................................................................................................15 3.1. Popis výroby kondenzátoru ....................................................................................15 3.2. Popis jednotlivých pracovišť ..................................................................................15 3.2.1. Pracoviště kazetování kondenzátoru (,,kazetovačka’’) ...................................15 3.2.2. Pracoviště odebírání z dopravníku letovací pece ............................................17 3.2.3. Pracoviště kontroly kondenzátoru po peci......................................................18 3.2.4. Pracoviště konečné montáže a zkoušky těsnosti He .......................................18 3.3. Kompletní kondenzátor ..........................................................................................22 4. Analýza současného stavu výrobního procesu...............................................................23 4.1. Analýza současného stavu pracoviště .....................................................................23 4.2. Vytížení pracovišť ..................................................................................................23 4.3. Layout současného pracoviště ................................................................................25 5. Vhodné metody k řešení optimalizace...........................................................................26 5.1. MTM metoda .........................................................................................................26 5.1.1. Obecné informace o MTM metodě ................................................................26 5.1.2. Vyšší stupně MTM........................................................................................27 5.1.3. MTM-UAS metoda .......................................................................................28 5.1.4. Optimalizace pomocí koncepce MTM ...........................................................29 5.2. Ergonomie pracoviště.............................................................................................29 5.3. Audit ......................................................................................................................31 5.4. Soubor optimalizačních metod Lean Production .....................................................32 5.5. Podpora optimalizace výpočetní technikou .............................................................35 6. Navrhované optimalizační řešení problému...................................................................37 6.1. Rozdělení pracoviště kontroly kondenzátoru...........................................................37 6.2. Další technická a organizační opatření....................................................................37 7. Rozpracování navrhovaných změn na jednotlivých pracovištích ...................................38 7.1. Pracoviště odebírání z dopravníku ..........................................................................38 7.2. Pracoviště konečné montáže se zkouškou těsnosti He.............................................40 7.3. Navržený layout pracoviště ....................................................................................42 7.4. Časová analýza navrhovaného stavu pracoviště ......................................................43 7.5. Předpokládané vytížení pracovišť ...........................................................................43 8. Závěr ............................................................................................................................45 8.1. Shrnutí poznatků navrhovaných opatření ................................................................45 8.2. Návrhy opatření k realizaci.....................................................................................45 8.3. Zhodnocení navrhovaného řešení............................................................................46
8
1. Charakteristika podniku a seznámení se systémem řízení výroby
1.1.
Základní informace o firmě
Závod Behr Czech s.r.o. se svými více než tisíci zaměstnanci a rozlohou výroby 38000 m2 spadá do mezinárodní skupiny Behr Group, která patří mezi jednoho z největších dodavatelů klimatizační a chladící techniky pro automobilový průmysl. Firma Behr Czech s.r.o. se nachází v Mnichově Hradišti, kde byla v roce 2000 založena. Moderní výrobní prostory slouží k výrobě součástí chladičů, klimatizací a topení pro osobní, užitkové i nákladní automobily. Typickým příkladem vyráběných komponentů je třeba kondenzátor a výparník klimatizace, vzduchový a vodních chladič, topné těleso nebo kompletní chladící modul. Nejen díky produkci se řadí k důležitým podnikům v rámci celé skupiny Behr. Mezi neznámější zákazníky firmy se například řadí automobilky Škoda, VW, BMW, Daimler, Iveco, MAN, Porsche nebo Audi.
Obr. 1.1
1.2.
Systémem řízení výroby ve firmě
BMS (Behr Management System) = řídicí systém Behr K řízení činností ve firmě je používán systém BMS, který slouží jako sjednocující systém managementu pro všechny řídicí činnosti v podniku (vývoj, kvalita, BPS, atd.). Jedná se o speciální nástroj managementu používaný v rámci celé skupiny Behr Group. Výsledkem spojením činností je zprůhlednění procesních toků podnikem.
9
Příklady přínosů: sjednocení manuálů, procedur a pracovních instrukcí rychlé a snadné nalezení požadovaných dokumentů celosvětově přístupná databáze informací v rámci Behr Group snadné nalezení tvůrců daného dokumentu
BPS (Behr Production System) = výrobní systém Behr Jednou ze součástí BMS je již citovaný systém BPS, který se podílí na řízení výroby. Zastřešuje vlastně všechny metody ve výrobě, ale i v ostatních odděleních. Skládá se z osmi základních činností, do kterých spadá další řada podskupin. Jedním z důležitých cílů BPS je zlepšování všech stávajících procesů s použitím globálních metod pro optimalizaci a plánování výroby. V tomto oddělení jsem vykonával odbornou praxi a řešil zadaný problém v bakalářské práci.
Model BPS [7]:
Obr. 1.2
10
2. Seznámení s klimatizačním systémem
2.1.
Obecné informace o klimatizaci
Ve výbavě automobilu dochází k neustálému technickému pokroku a tím i zlepšování podmínek řidiče při samotném řízení vozidla. Co bývalo dříve výsadou luxusních automobilů, tak v dnešní době nalezneme i u malých městských vozů. Příkladem může být třeba ABS, airbagy, posilovač řízení a právě zmíněná klimatizace. Zmínka o klimatizaci v automobilu spadá do roku 1939, kdy automobilka Cadillac vyvinula její první prototyp. Klimatizace však byla uložena v úložném prostoru vozu a svými rozměry ho téměř celý zabírala. Dnes už jsou její rozměry značně kompaktnější a je jen na zákazníkovi zda při nákupu zvolí tuto možnost. Klimatizace je běžná součást pasivní bezpečnosti. Někteří řidiči však považují klimatizaci za zbytečnost. Neuvědomují si však, že rostoucí teplota ve voze může negativně ovlivnit jejich reakci na případně vzniklou kritickou situaci a zvýšit nebezpečí dopravní kolize. V letních slunných dnech může teplota v interiéru automobilu vystoupit i vysoko nad 50 °C. Důsledkem této zátěže na lidský organismus dochází k únavě, ospalosti a zpomalení reakčních dob řidiče. Proto je důležitá tzv. tepelná pohoda, která se pohybuje u většiny lidí někde kolem 23 °C. Pod pojmem tepelná pohoda si můžeme představit pocit, jenž člověk vnímá při pobytu v určitém prostředí. Člověk by neměl v daném prostředí cítit nepříjemný pocit tepla nebo naopak chladu. Klimatizace však pouze nechladí a udržuje teplotu vzduch v interiéru vozu. Při průchodu systémem kromě toho dochází k čištění a odstraňování přebytečné vlhkosti vzduchu.
2.2.
Princip klimatizačního systému
Princip klimatizace ve vozidle je možné přirovnat k ledničce nebo podobným zařízením. Systém pracuje na principu obráceného Carnotova cyklu, při němž dochází k přeměně práce na teplo. Jako náplň se zde dříve používal freon, který ovšem nepříznivě působil na ozonovou vrstvu zemské atmosféry. Z důvodu ochrany životního prostředí byl od roku 1995 povinně nahrazen méně škodlivým tetrafluoretanem. Ten na rozdíl od freonu nepoškozuje atmosféru, ale vede k tvorbě tzv. skleníkových plynů. Základní komponenty, z nichž se klimatizace skládá, jsou kondenzátor, kompresor, výparník, expanzní ventil, vysoušeč a navzájem vše je propojeno pomocí tlakového vedení.
11
Obr. 2.1
Základní hnací silou systému je kompresor, který nutí chladivo cirkulovat v okruhu. Kompresor je spojen s motorem automobilu pomocí elektromagnetické spojky. Při spuštění klimatizace dojde k pevnému sepnutí spojky s řemenicí a k přenesení otáček na kompresor. Ten má za úkol nasávat páry chladícího prostředku z okruhu nízkého tlaku a zajistit dostatečnou kompresi potřebnou pro kondenzaci. Tím kompresor docílil zvyšování teploty v okruhu s vysokým tlakem a pohybu páry směrem ke kondenzátoru. V tělese kondenzátoru dochází k předání tepla chladiva do okolního prostředí. Po ochlazení přivedených par do kondenzátoru tak nastane jejich zkapalnění. Podrobněji celou funkci a konstrukci kondenzátoru rozeberu později. Zkondenzovaná kapalina následně přitéká do vysoušeče. Zařízení má tvar uzavřené baňky a jeho úkolem je pohlcovat případnou vlhkost a filtrovat obíhající chladivo od různých nečistot. Uvnitř okruhu se mohou uvolňovat například drobné částečky koroze vzniklé vlivem vlhkosti. Vlhkost se nejčastěji dostane do systému při montáži a případné netěsnosti okruhu. Kromě toho se například mohou uvolňovat nepatrné částečky kovů oddělené vlivem vzájemného tření pohyblivých součástí kompresoru o sebe. Čistota celého systému značně ovlivňuje životnost všech komponentů a případně větších nečistot i funkčnost. Dále pokračuje zkondenzovaná kapalina vysokotlakým vedením k expanznímu ventilu. Expanzní ventil má funkci škrtícího elementu, který rozděluje spolu s kompresorem okruh na vysokotlaký a nízkotlaký. Vysokotlaké začínající od kompresoru až k expanznímu ventilu a nízkotlaké vedoucí od expanzního ventilu zpět ke kompresoru. Expanzní ventil je řízen pomocí regulační jednotky, která reaguje na tlak a teplotu. Zúžením průtočného průřezu
12
v expanzním ventilu nastane škrcení kapaliny. Tím dojde k rozprašování kapalného chladiva do výparníku a reguluje průtočné množství tak, aby se proměnil do plynného stavu. Rozprašováním je zabráněno, aby byl výparník přeplněn a jeho výkon snížen. Výparník svou konstrukcí by bylo možné přirovnat ke kondenzátoru. Velikostně je však menší a funkce je zcela opačná. Výparník teplo přímá při průchodu vzduchu mezi lamelami. Ventilační systém tímto způsobem přivádí do interiéru ochlazený vzduch zbavený nečistot a vlhkosti. Vlhkost s nečistotami kondenzuje na tělese výparníku. Vzniklý kondenzát bývá odváděn mimo ventilační systém s případnými zachycenými nečistotami. Vzduch může být přiváděn buď zvenku čerstvý, nebo recirkulací z kabiny pro cestující. Chladící směs následně pokračuje do kompresoru a celý proces se opět opakuje.
Termodynamické změny probíhající v systému: 1-2 Komprese 2-3 Kondenzace 3-4 Škrcení 4-1 Vypařování Obr. 2.2
2.3.
Seznámení s principem a funkcí kondenzátoru
Kondenzátor je někdy spíše označován podle své funkce jako ,,chladič ۥۥklimatizace. Konstrukcí lze přirovnat k chladiči kapaliny motoru. Zjednodušeně by šlo kondenzátor popsat jako speciálně naohýbanou dlouhou trubku, která vede sítí lamel (žeber). Jejich úkol je zajistit co největší možnou plochu k předání tepla do okolí při průchodu media. Skutečnost je ovšem trochu jinačí, protože toto zjednodušené vysvětlení by bylo složité na výrobu. Ve skutečnosti
13
se pod pojmem speciálně naohýbaná trubka ukrývá soustava plochých trubek a žeber, které se posléze zalisují do sběrných vík. Jak už jsem zmínil dříve, v kondenzátoru dochází k teplotní výměně mezi chladícím prostředkem a okolním prostředím. Vzduch proudí skrz hustou síť žeber a trubek. Tak je docíleno odvodu nežádoucího tepla vzniklého absorpcí z výparníku a stlačením v kompresoru. Ochlazením média nastane postupné jeho zkapalnění (tj. kondenzace). Kondenzátor je zpravidla umístěn za přední maskou automobilu spolu s chladičem vody pro chlazení motoru a případně chladičem oleje. Pro lepší odvod tepla bývá celý chladící modul doplněn ventilátorem. Ten nejčastěji pohání elektrický motorek. Jeho automatické ovládání je zde zaručeno pomocí vysokotlakého spínače v okruhu klimatizace a snímačem teploty v okruhu chlazení motoru.
Obr. 2.3
Faktory ovlivňující výkon kondenzátoru:
konstrukce kondenzátoru (tvar, rozměry, hustota žebrování, použité materiály, atd.)
teplota a kvalita proudícího vzduchu
čistota a technický stav kondenzátoru (znečištění a poškození tělesa)
14
3. Výroba kondenzátoru
3.1.
Popis výroby kondenzátoru
Výroba kondenzátoru se skládá z pracovišť kazetování kondenzátoru, letovací pece (respektive odebírání z dopravníku na konci letovací pec), kontroly kondenzátoru a konečné montáže včetně zkoušky těsnosti He. Výroba začíná na pracovišti kazetování, kde dochází k zalisování tělesa kondenzátoru a předběžnému spojení za pomoci rámu. Kondenzátor s rámem operátor odloží na válečkový dopravník. Dopravník slouží k transportu kondenzátoru s rámy po celém úseku trati včetně průchodu pecí. V peci dojde ke sletování zafixovaných částí kondenzátorů. Na konci dopravníku se nacházejí dva operátoři, kteří odkládají sletované díly podle druhu na vozíky. Po naložení kondenzátorů přemístí plný vozík do meziskladu. Z meziskladu vozík následuje na pracoviště kontroly kondenzátoru. Zde dochází k separaci rámu a kondenzátoru, kontrole, označení a předání na pracoviště konečné montáže a zkoušky těsnosti He. Tam dojde ke konečné kompletaci kondenzátoru.
3.2.
Popis jednotlivých pracovišť
3.2.1. Pracoviště kazetování kondenzátoru (,,kazetovačka’’) Prvním důležitým polotovarem pro výrobu kondenzátoru je přísun žeber z automatizovaného stroje, který se nachází na pracovišti kazetování. Z úzké role hliníkového pásu (coilu), umístěný v zásobníku stroje, je odvíjen materiál, který je zaveden do stroje pro výrobu žebrování. Zde dochází k tvarování žeber a dělení na požadovanou délku. Pomocí skluzového dopravníku jsou žebra přemístěna do zásobníku kazetovacího stroje. Druhým nepostradatelným polotovarem jsou ploché trubky zakládané v zásobnících do kazetovacího stroje. Dalšími součástmi jsou dva různé manifoldy (víka) a boční díl s držáky. Ty jsou na pracoviště dopravovány v přepravních bednách (multi packu), které jsou umístěny v kanbanovém zásobníku. Operátor přistoupí ke stroji a uchopí dva manifoldy, které si připravil do vaničky s pěnovkou na stůl stroje. Pěnovka je navlhčena v oleji. Olej zaručí po nanesení na manifold bezproblémové zalisování trubek. Nezaměnitelnost dílů je zajištěna tvarem zakládací matrice stroje. Operátor nejprve založí manifold s držáky po jeho levé ruce obr. 3.1 a následuje druhý po pravé ruce obr. 3.2. U pravého manifoldu dále záleží na správné orientaci přepážky. Proti možné záměně pozice je v základním nástroji nainstalován PokaYoke senzor detekující přepážku víka viz. obr. 3.3. V případě chybného nebo opačného založení stroj nepovolí zalisování trubek do manifoldů a přeruší operaci. Na displeji se zobrazí chybné lisování.
15
Obr. 3.1
Obr. 3.2
Obr. 3.3
Následně operátor uchopí příslušný boční díl kondenzátoru, který je umístěn po levé straně v zásobníku. Ten přijde nasadit na lisovací nástroj obr. 3.4, kde je fixován na čepy šablony stroje na obou koncích dílu. Díl musí být vždy založen výstupky směrem od pracovníka, tj. k místu kde se bude nacházet lamela. Následně operátor odstoupí od stroje za světelnou závoru a stiskne tlačítko po levé straně obr. 3.5. Tím spustí automatický chod stroje, který umožní přisunutí trubek a žeber.
Obr. 3.4
Obr. 3.5
V čase kazetování stroje operátor dokončuje předchozí kondenzátor zasazený v letovacím rámu. Na tento díl přijde umístit sponka obr. 3.6 a následně na ní kryt příruby obr. 3.7. Tím je připraven k odeslání do pece. Dále je potřeba načíst I.O díl do systému. Při návratu ke stroji operátor ještě uchopí dva manifoldy, jenž si po skončení kazetování připraví k dalšímu zpracování do vaničky s pěnovkou na stůl stroje. Následně je třeba vizuálně zkontroloval přisunutou sestavu trubek a žeber případně jejich vzájemnou polohu upravit. Operátor opět odstoupí od stroje a tlačítkem spustí automatický pohyb stroje (lisování). V průběhu tohoto času operátor uchopí z vozíku letovací rám. Po skončení lisování přijde na skazetovaný blok kondenzátoru nasadit letovací rám obr. 3.8. Rám se musí nasazovat tak, aby trubky v bloku nebyly od letovacího rámu poškozeny. Po opětovném stisknutí tlačítka dojde k uvolnění strojního sevření bloku kondenzátoru. Kondenzátor v rámu je pak možné vyjmout a vizuálně zkontrolovat správné zalisování trubek. Zkontrolovaný blok i s rámem operátor odloží na dopravník k dokončení. Před dokončením však začíná znovu zakládat do stroje.
16
Obr. 3.6
Obr. 3.7
Obr. 3.8
3.2.2. Pracoviště odebírání z dopravníku letovací pece Letovací pec neslouží jen k letování například zmíněných kondenzátorů, ale i ostatních výrobků vyráběných na sousedních pracovištích kazetování. Na konci dopravníku z pece odebírají dva operátoři jednotlivé kusy a odkládají je na příslušné vozíky podle předem stanovených pravidel. V případě kondenzátoru první operátor čeká, až na začátek manipulační plochy dopravníku přijedou dva na sobě položené rámy spolu s krycí mřížkou. Operátor si tyto rámy přitáhne na hranu dopravníku, aby nepokračovali dále v cestě. Následně musí odstranit ochranou mřížku, kterou odkládá na určený vozík za sebou. Po odstranění mřížky je možné separovat rámy s kondenzátory na jednotlivé kusy. Z každého bloku je zapotřebí odstranit ochranné čepičky proti znečištění přírub. Ochranné čepičky přijdou odložit do multi packu pod dopravníkem. Následně je možné odeslat rám s kondenzátorem na místo druhého operátora pomocí dopravníku. Druhý operátor uchopí z dopravníku pece letovací rám s kondenzátorem a odkládá ho na ergonomický vozík obr. 3.9. Kondenzátory v rámech jsou skládány do dvou sloupců a do jednoho sloupce přijde 12 kusů. Na jednotlivé sloupce dále druhý operátor umístí stejný počet etiket, které se lepí až na další operaci. Každý vozík je ještě označen papírem s časem možné zpracovatelnosti. Čas možné zpracovatelnosti je 20 minut po složení posledního kondenzátoru na vozík. Aby se kondenzátor mohl dále zpracovávat, musí mít teplotu okolí. Při odebírání vozíků z meziskladu na další pracoviště je třeba dodržovat systém FIFO (tj. první do skladu, první ze skladu).
17
3.2.3. Pracoviště kontroly kondenzátoru po peci Operátor odstraní sponu a vyjme kondenzátor z letovacího rámu. Provede vizuální kontrolu dle katalogu. Po zkontrolování příruby označí díl modrou tečkou mezi manifoldem a připojením obr. 3.10. Kvalita dílů je znázorňována pomocí Q-stopu, tj. znázornění pomocí světelné signalizace (otočením klíčku do požadované polohy). Následně se ještě na díl vylepí štítek z pece obr. 3.11. Zkontrolovaný díl přijde odložit do předávacího vozíku. Prázdný letovací rám operátor odloží na vozík pro odkládání rámů viz obr. 3.12.
Obr. 3.9
Obr. 3.10
Obr. 3.11
Obr. 3.12
3.2.4. Pracoviště konečné montáže a zkoušky těsnosti He Na pracovišti konečné montáže se nacházejí dvě samostatné montážní pracoviště a u každé z nich zkouška těsnosti He. Na každé z nich pracuje jeden operátor. Pro lepší názornost popisu i analýzy jsem zvolil rozdělení pracoviště na dvě samostatné.
18
Pracoviště konečné montáže Operátor uchopí kondenzátor z příslušného předávacího vozíku a založí ho do montážního přípravku obr. 3.13. Připraví sušič obr. 3.14 a senzor obr. 3.15 do dávkovače oleje.
Obr. 3.13
Obr. 3.14
Obr. 3.15
Operátor dále pokračuje dle kroků zobrazených na displeji obr. 3.16. Stiskne obouruč zelená tlačítka pro upnutí kondenzátoru do přípravku obr. 3.17. Automaticky tak dojde ke kontrole rozměrů kondenzátoru a polohy držáků. Výsledkem správného rozměrového testu založení I.O dílu jsou kontrolní kalibry najeté na držácích a výstupní příruba je řádně zafixovaná.
Obr. 3.16
Obr. 3.17
Poté operátor pomocí převlečné jehly nasadí na spojovací část příruby čistý a suchý těsnící kroužek obr. 3.18. Převlečná jehla funguje jako zásobník cca 20 těsnění. Tu je možno odkládat pouze do zásobníku pro těsnění nebo do odkládací nádobky, která je umístěna vedle dávkovače oleje senzoru. Dále se sušič vyjme z dávkovače oleje a založí do základní matrice a vodorovně v ose přisune k výstupní přírubě dle obr. 3.19. Stisknutím tlačítek dojde k automatické fixaci sušiče. 19
Obr. 3.18
Obr. 3.19
Operátor vloží šroub pro fixaci příruby se sušičem, uchopí utahovačku a vloží jí do pojezdového přípravku viz. obr. 3.20. Po dotažení šroubu na požadovaný moment nesmí být mezi přírubou a sušičem žádná mezera! Následuje montáž tlakového senzoru obr. 3.21, který je třeba našroubovat cca 3 závity do příruby. Před montáží senzoru musí operátor zkontrolovat přítomnost těsnícího O-kroužku. Těsnící kroužky a senzory je třeba skladovat v suchém a čistém prostředí. Proto je nutné při každém přerušení práce uzavřít zásobníky na senzory a těsnícími kroužky.
Obr. 3.20
Obr. 3.21
Opětovným stiskem zelených tlačítek se nastaví pojezdový přípravek do polohy pro utahování senzoru. Utahovačka se vloží do pojezdového přípravku a senzor utáhne na požadovaný moment. Následně se utahovačka vloží do pohyblivého přípravku obr. 3.22. Ten slouží k zašroubování dvou šroubů, které fixují sušič s kondenzátorem obr. 3.23.
Obr. 3.22
Obr. 3.23
20
Po správném utažení všech šroubů a senzoru na požadovaný moment je kondenzátor automaticky označen potvrzujícím razítkem. Pomocí zelených tlačítek se celý blok uvolní. Operátor vyjme kondenzátor a přemístí se na zkoušku těsnosti He-test.
Pracoviště zkoušky těsnosti He-test Toto pracoviště je spojeno s montáží a obsluhuje ho stejný operátor. Ten musí nejprve uvolnit, vyjmout a přenést do stojanu odzkoušený kondenzátor. Do prázdné zkušební komory pak může umístit zkompletovaný kondenzátor. Upnutí je zajištěno pomocí dvou upínek viz. obr. 3.24. Stisknutím tlačítek se spustí vlastní automatická zkouška. Operátor uchopí z tiskárny etiketu, kterou přilepí na předchozí odzkoušený I.O kondenzátor obr. 3.25. Nezbytné je načtení každého I.O dílu do systému. Dále je ještě potřeba ve stojanu vložit záslepky do vstupní příruby a do výstupního otvoru sušiče kondenzátoru viz. obr. 3.26. Následuje vizuální kontrola a přítomnost modrého I.O bodu ze zkoušky těsnosti. Blok splňující všechny podmínky se umístí do příslušného vozíku pro I.O díly.
Obr. 3.24
Obr. 3.25
Obr. 3.26
21
3.3.
Kompletní kondenzátor
Kondenzátor W169 je vyráběný ve dvou modifikacích: 1 držákový kondenzátor (viz. obr. 3.27) 3 držákový kondenzátor (viz. obr. 3.28)
Obr. 3.27
Obr. 3.28
22
4. Analýza současného stavu výrobního procesu
4.1.
Analýza současného stavu pracoviště
K analýze současného stavu pracoviště jsem použil metodu MTM-UAS, která se ve firmě Behr Czech používá jako součást procesního plánování a také je jedním z nástrojů pro optimalizaci výroby. Rozbory jednotlivých pracovišť pomocí této metody jsou uvedeny v příloze 2. Z tohoto rozboru jsou následně použity časy pro individuální porovnání pracovišť.
4.2.
Vytížení pracovišť
Časy z jednotlivých pracovišť jsem pro porovnání zpracoval v grafu 1, který uvádí nezbytný čas pro výrobu jednoho kusu kondenzátoru. Problém nastal u dvou totožných pracovišť montáže kondenzátoru s kontrolou těsnosti. V tomto případě se teoreticky ve stanovený čas rozboru MTM vyrobí 2 kusy. Z tohoto důvodu je čas na výrobu jednoho kusu roven polovině času z rozboru. Z grafu je patrno, že nejvyšší vytížení má pracoviště kazetování kondenzátoru, které lze označit jako úzké místo výroby. Úzké místo označuje prostor, ve kterém vázne výroba. Tak dochází ke hromadění polotovarů před úzkým místem a nedostatečný přísun dílů na následující pracoviště. Druhým ukazatelem úzkého místa je maximální možná rychlost výroby neboli takt.
Graf 1 23
Výpočet objemu současné výroby: Současný takt výroby je tedy z analýzy roven 54,1 sec na jeden vyrobený kus. K času je třeba nejprve přičíst čas způsobený ztrátami ve výrobě, tj. 2 % osobní čas a 5 % technický čas. Čas cyklu výroby se ztrátami tedy ve skutečnosti bude činit 57,89 sec na jeden vyrobený kus.
Příklad výpočtu kapacity výroby v současném řešení pracoviště: Z……současná kapacita výroby za směnu [ks] T…...čas jedné směny (1 směna = 450min = 27 000 sec) [sec] CTp.. čas výroby jednoho kusu (čas cyklu) [sec / ks] Z = T / CTp = 27000 / 57,89 = 466 ks
Přehled teoretických kapacit nynější výroby:
Pracoviště Kazetování kondenzátoru Odebírání za pecí operátor 1 Odebírání za pecí operátor 2 Kontrola kondenzátoru Konečná montáž + kontrola He
čas výroby 1 kusu (TT) [sec]
čas výroby 1 ks se ztrátami (CT) [sec]
současná kapacita výroby [ks / směnu]
54,10 16,60 8,50 35,70
57,89 17,76 9,10 38,20
466 1520 2967 707
47,22
50,53
534
Tab. 1
Z tabulky 1 vyplývá, že úzké místo nynější výroby je na pracovišti kazetování kondenzátoru.
24
4.3.
Layout současného pracoviště
Obr. 4.1
25
5. Vhodné metody k řešení optimalizace Optimalizace je proces, který slouží k analyzování nejrůznějších jevů a následně vede k nalezení nejlepší možné varianty řešení. V dnešní době si bez optimalizace výroby lze jen těžko představit zvyšování konkurenceschopnosti firmy v daném oboru. Nemusí vždy jenom směřovat ke zvyšování produktivity, ale také vede ke snižování výrobních nákladů a zvýšení efektivnosti výroby. Proto se proces optimalizace často spojuje například s výrazy MTM, Ergonomie, Audit, atp. Pod těmito všemi názvy se skrývají všeobecně známé optimalizační metody, které jsou především postaveny na logickém myšlení a kladou hlavní důraz především na zlepšování stávajícího výrobního procesu a dodržování stávajících standartů. Na první pohled se může jevit, že do optimalizace procesu se řadí pouze samotná výroba produktu. Kromě toho se sem nicméně řadí i všechny ostatní činnosti, které značně ovlivňují celý výrobní proces. Mezi ostatní záležitosti spojené s výrobou se například řadí optimalizace zásob a zásobování pracovišť, plánování výroby, plánování preventivních oprav výrobních strojů, organizace pracovišť apod. Souhrnně by šlo říci, že základní myšlenkou veškeré optimalizace je hledání určitého řešení, které by mělo mít v první řadě ekonomický přínos na řešený problém.
5.1.
MTM metoda
5.1.1. Obecné informace o MTM metodě MTM (Methods Time Measurement) je metoda zabývající se detailní analýzou a měřením času. MTM spadá mezi rozborově výpočtové metody a založena na základě poznatku, který umožňuje jakoukoliv manuální práci rozložit do základních pohybů (uchopit, pustit, umístit, sáhnout, otočit, atd.). Pohybový cyklus je v 85 % případů tvořen činností rukou a následujícími 5 základními pohyby (uchopit, přemístit, umístit, pustit a dosáhnout). Každý ze základních pohybů má normalizovanou časovou délku, která byla kdysi zjištěna experimentálními metodami. Za časovou jednotku však nepoužíváme sekundy, neboť se jedná o značně velké jednotky. Proto byly odvozeny specifické jednotky TMU, jenž jsou pro analýzu lépe použitelnější. Časové jednotky metody MTM a jejich přepočet: 1 TMU 1 TMU 1 TMU 1 sec 1 minuta 1 hodina
0,036 sec 0,0006 min 0,00001 hod 27,8 TMU 1666,7 TMU 100 000 TMU
26
Čas se k jednotlivým základním pohybům přiřazuje prostřednictvím normalizované tabulky a zapisuje se příslušným kódem. Metoda neslouží pouze k určování spotřeby času, ale lze také použít k podrobnému rozboru celé pracovní činnosti nebo k vyloučení zbytečných pohybů. Popřípadě lze tímto způsobem plánovat a normovat výrobu dříve, než dojde k jejímu zahájení.
5.1.2. Vyšší stupně MTM Základní metoda analýzy práce označovaná jako MTM-1 je velice podrobná a proto časově náročná. Z tohoto důvodu byly od ní odvozeny další její stupně, které zjednoduší a hlavně zrychlí analýzu.
Výstavbové stupně MTM (základní pohyby a jejich sdružování do větších celků) MTM A1 (MTM-1) Základní pohyby MTM SD (MTM-2) Standardní data MTM UAS (MTM-3) Univerzální rozborový systém
sáhnout
uchopit
přemístit
uchopit
pustit
umístit
uchopit a umístit
Výhody vyšších stupňů MTM: Základní pohyby jsou použity pro odvození kombinovaných pohybů ve vyšších stupních MTM Stejně jako základní MTM jsou použitelné pro většinu prací Kódy jednotlivých úkonů jsou přehledně sestaveny v tabulce Dochází pouze k malým změnám přesnosti vzhledem k rychlosti provedení analýzy
Tyto metody lze definovat jako systém hodnocení času lidské práce na základě rozboru pracovního postupu a rozlišení základních pohybů. Využívání těchto vyšších metod v praxi je velice běžné a široce použitelné. Kromě stanovení normy času lze tyto metody využít pro optimální uspořádání pracoviště, při analýze a následné optimalizaci stávajících prácí, při konstrukci přípravků, při projektování logistických toků apod. Jak je vidět použití metody je velmi rozsáhlé a nejběžněji slouží jako tzv. pohyblivá studie. K jedné z vyšších metod patří také již zmiňovaná metoda MTM-UAS.
27
5.1.3. MTM-UAS metoda Jak už bylo zmíněno MTM – UAS je dalším stupněm MTM metody. Pod zkratkou písmen UAS se skrývá univerzální analyzační systém (Universelles Analysier System). Zjednodušení se ukrývá v tom, že došlo ke spojení některých činností do větších celků (např. uchopit a umístit, manipulace, vizuální kontrola, atp.). Tím dochází k zrychlení a zkrácení rozboru daného pracoviště bez nepřiměřeného ovlivnění požadované přesnosti. Nevýhodou se na první pohled může jevit menší podrobnost a přehlednost popisovaného pracoviště. Čas se přiřazuje pomocí normalizované tabulky sestavenou pro tuto metodu (viz. příloha 1). Pro zkrácení záznamu se používá zápisu úkonů pomocí kódů. Základní prvky procesu UAS mají kódování skládající se ze dvou písmen a případně jedné číslice. Písmeno na prvním místě odpovídá základnímu označení. Na druhém místě je ovlivňující veličina. Na třetím místě se nachází kódovací číslice pro určení rozsahu vzdálenosti.
Základní úkony s kódy popisem činností: Uchopit a umístit [A] – je sáhnutí na jeden nebo více předmětů, dosažení kontroly nad tímto nebo těmito předměty a následuje v definované přesnosti odložení nebo umístění na místo určení. Umístit [P] – je definované jako přesné umístění jednoho nebo více předmětu, které jsou již pod kontrolou prstů nebo ruky. Manipulace s pomůckou [H] – v tomto případě se jedná o uchopení jedné nebo více pomůcek, následují umístění pomůcky k použití a odložení na místo určení. Nastavení [B] – je dosažení kontroly nad nastavovacím prvkem rukou nebo nohou a provedení jednoduchého nebo složeného nastavovacího procesu. Pohybové cykly [Z] – jsou prováděny cyklicky se opakujících pohyblivých sekvencí. Na prováděné pohyby nemá vliv, zda se provádějí bez nástroje nebo s ním Pohyby těla [K]- o pohyb se jedná tehdy, jestliže se osa těla otáčí, posouvá nebo sklání. Druhou podmínkou je jedná-li se o významný časový pohyb. Vizuální kontrola [VA] – je provádění kontrolního procesu zrakem a vede k rozhodnutí o výrobku (I.O díl nebo N.I.O díl).
Ukázka a popis přiřazení MTM-UAS kódu: A
A
3
Základní proces (např. Uchopit a umístit) Ovlivňující veličina (např. přibližně) Rozsah vzdálenosti (např. 3)
28
Postup přiřazování: typ vykonávaného pohybu hmotnost objektu nejčastěji vyjádřená jako síla v N přesnost uchopení a umístění objektu vzdálenost objektu měřená v cm
5.1.4. Optimalizace pomocí koncepce MTM MTM je ideální i jako optimalizační metoda, která vede k nejvhodnějšímu rozdělení času při normování práce. Využití přesných časových hodnot směřuje ke zlepšení využití celého výrobního procesu a tím i k jeho zefektivnění. Už v procesu plánování a konstrukci nového výrobku je nezbytné předběžně optimalizovat budoucí proces výroby. V zavedené produkci je pak metoda MTM nejčastěji spojena s dalšími ověřenými metodami, které mají významný vliv na optimalizaci stávajícího procesu.
Rozdělení časů při normování práce: a) čas normovaný
čas práce čas obecně nutných přestávek (oddech, zákonné přestávky, atp.) čas podmíněně nutných přestávek (čas vyvolaný nedostatky v organizaci práce, organizaci logistiky, atp.)
b) čas nenormovaný
5.2.
ztráty způsobené pracovníkem ztráty technicko-organizačními nedostatky ztráty způsobené vyšší mocí (např. výpadek elektrické energie, atp.)
Ergonomie pracoviště
Slovo ergonomie vzniklo spojením z řeckých slov ergo - práce, nomos - zákon, pravidlo. Ergonomie je mezioborová disciplína a má za úkol studium vztahů mezi člověkem, pracovním prostředkem a pracovním prostředím. Mnohdy se tento celek označuje jako "Systém člověk-stroj-prostředí". Třemi základními úkoly ergonomie je zaměření na efektivnost práce, pracovní pohodu a ochranu zdraví.
29
Cílem ergonomické ochrany zdraví je optimální uspořádání pracovního místa s ohledem na docílení takových podmínek, aby nedocházelo k nepřiměřenému zatěžování operátora (např. páteře, rukou, očí, apod.). Pracovní místo je nutné přizpůsobit operátorovi, ale zároveň by ho nemělo omezovat při práci a jiným způsobem ohrožovat na zdraví. Veškeré vzdálenosti, výšky a úhly by měly být nastaveny tak, aby odpovídaly zásadám fyziologických potřeb daného člověka. Z této podmínky vyplývá, že pracovní místo se vždy přizpůsobuje operátorovi nikoliv opačně.
Obr. 5.1
Každá změna by měla směřovat k navození pracovní a psychické pohody. Na první pohled se může zdát ergonomie celého pracoviště značně nákladná a neekonomická záležitost. Ve skutečnosti je tomu přesně naopak. Ergonomie směřuje k zefektivnění pracovního procesu a případně ke zvýšení produktivity operátora. Na zvýšení produktivity má již zmíněný vliv uspořádání pracoviště s ohledem na minimalizování manipulačních vzdáleností. Praktickou ukázkou řešení ergonomie může být například nejvhodnější umístění nářadí, zásobníků s materiálem a samotný montážní prostor na desce stolu. 30
Obr. 5.2
Zone 1 (oblast 1) je centrální pracovní prostor. Obě ruce pracují blízko sebe v zorném poli pracovníka. Zone 2 (oblast 2) je prodloužený pracovní prostor. Obě ruce pracují v zorném poli pracovníka a dosáhnou na všechna místa uvnitř této zóny. Zone 3 (oblast 3) je zóna jedné ruky. Zóna pro umístění dílů a ručního nářadí, které jsou často uchopovány jednou rukou. Zone 4 (oblast 4) je prodloužená zóna jedné ruky. Nejvzdálenější použitelná zóna pro bedýnky v operátorově dosahu.
5.3.
Audit
Pod pojmem audit si je možné představit nestanné prověřování jevů a činností v podniku. Audit je založen na předpokladu, že průběžné kontroly mají přispět k dodržování zavedených standardů a případně vést k jejich zvyšování. Postup auditu bývá nejčastěji takový, že auditor nejprve zjišťuje skutečný stav. Následně ho porovnává se stavem plánovaným, s normami a ostatními podnikovými předpisy. Po podrobném porovnání je možné zjistit příčiny, proč se skutečný stav liší od stavu požadovaného. Tento krok by měl vést k poučení a hlavně k nápravě zjištěných odchylek.
31
Známe různé druhy auditů např. ekologický audit, účetní audit, audit jakosti výrobku, atd. Zmíněný audit jakosti je jednou důležitou procedurou zabývající se kontrolou výrobního procesu a samotného výrobku. Jedno z nejčastějších členění auditu: a) vnitřní (interní) audit – má prověřit, jestli jsou ve firmě dodržovány stanovené postupy zadané podnikem. Cílem kontroly je zajistit kázeň a dodržování stanovených předpisů. Auditorem je zaměstnanec podniku. b) vnější audit – má podobnou funkci jako vnitřní audit. Kontrola se však zabývá komplexněji zadanou problematikou. Kontrola skutečného stavu je ověřována nezávislou osobou, která není zaměstnancem podniku. Výsledkem jakéhokoliv auditu musí být zpráva vypracovaná osobou provádějící audit. Tu pak předkládá vedoucímu, do jehož kompetence spadají kontrolované jevy a v případně vnějšího auditu i jeho nadřízenému. Vedoucí je povinen zajistit rychlé a dostatečné nápravné opatření.
5.4.
Soubor optimalizačních metod Lean Production
S procedurou optimalizace se dále spojují pojmy, které shrnuje filozofie Lean Production neboli štíhlá výroba. Pod tímto pojmem se skrývají například metody Kaizen, PDCA, Jidoka, vizualizace, atp. Použití některých metod vyžaduje dokonce i zapojení a využití celého pracovního týmu, což vede k rychlejšímu a nápaditějšímu řešení. Spojením optimalizačních metod s filozofií Lean Production tedy vede k ideálnímu vytvoření nástroje pro eliminaci plýtvání, které má za následek neustálé zlepšování veškeré výroby. V následujících odstavcích je ukázka několika metod z filozofie Lean Production.
Jidoka Jidoka přináší na výrobu hospodářský a ekonomický pohled. Z metody plyne, že nejhorším způsobem plýtvání je vyrábění špatných kusů. Protože po jejich vyrobení je následně potřeba vynaložit další práci na opravu nebo v horším případě recyklovat neopravitelný kus. Opravy či recyklace jsou činnosti, které nepřináší žádnou přidanou hodnotu výrobku. Jidoka vede k tomu, aby se produkce zastavila při výskytu jakéhokoliv problému. Řešení nepříznivé situace na výrobek probíhá na místě vzniku problému. Použitím této metody nese každý zaměstnanec svůj podíl na kvalitě výrobku.
32
JIT (Just-in-time) Just-in-time je koncepce zásobování, která má vést k minimalizaci skladových zásob. Předimenzované sklady směřují k zbytečným nákladům na jejich provoz a tak plýtvání s prostředky. Koncepce je založena na myšlence zásobování potřebnými díly v okamžiku, kdy jsou potřeba pro další zpracování. Systém by měl vést k ideálnímu vztahu mezi odběratelem a dodavatelem. Proto je mnohdy zkráceně nazývána jako metoda právě v čas. Díly jsou nejčastěji transportovány v různě velikých normalizovaných přepravkách (multi packu). Tím je zaručena snadná manipulace a potřebný přísun součástí do nejtěsnější blízkosti místa zpracování. Další podstatnou výhodou je opakovatelná použitelnost prázdného obalu, čímž dochází k snížení plýtvání s obalovými materiály.
Kaizen Původně japonská filozofie, jejíž název vznikl ze slov KAI = změna a ZEN = dobrý, lepší. Kaizen má tedy význam změny k lepšímu. Metoda spočívá v nepřetržitém a ustavičném zlepšování produktů, pracovních postupů a podmínek. Příkladem zlepšování může být odstraňování ztrát špatnou výrobou, zvyšování kvality výrobku a efektivity výroby. Metoda je založena na filozofii, že žádné řešení by nemělo být definitivní. Neustále je třeba sledovat a studovat dané řešení, aby došlo k dalšímu zkvalitnění a zefektivnění. Na změnách se podílí každý pracovník závodu. Tím dochází ke zviditelnění tvůrčích jednotlivců a k významným úsporám nákladů firmy. Tento nástroj optimalizace lze uplatnit ve výrobních i nevýrobních procesech. Výsledkem systému kaizen je ustavičné zvyšováním standardů výroby a zefektivnění chodu firmy. Typickým použitím metody kaizen je například zaměření se na drobné zlepšování na pracovištích.
Kanban Jedná se o další japonskou metodu, která slouží k optimálnímu řízení zásob na pracovišti. Název Kanban znamená karta nebo štítek. Ty slouží jako nosič informací o daném dílu a hlavně jsou určujícím faktorem pro množství určitého dílu na pracovišti. Metoda se používá ve velkosériové a hromadné výrobě. Velikost zásob na pracovišti má několik ovlivňujících členů. Například ovlivňuje volnost pohybu na pracovišti a celou ergonomii pracoviště. Existují další způsoby signalizace potřeby doplnění požadovaných dílů. Jedná se například o optickou nebo akustickou signalizaci, signalizaci pomocí odložených prázdných přepravek ve speciálním kanbanovém stojanu, atp.
33
PDCA Metoda PDCA je někdy spíše označovaná podle svého průkopníka jako Demingův cyklus. Jedná se o základní jednoduchou metodu zlepšování s možností univerzálního využití. Nejčastěji se používá pro řešení různých problémů nebo zavádění změn v podniku. Oblast využití metody PDCA je například ve výrobě, logistice, v systémech jakosti, marketingu, atd. Název metody vyplývá z počátečních písmen činností, které se neustále dokola opakují a tak dochází k neustálému zlepšování. I. fáze P - plan (plánuj) Úkolem první fáze je zjištění současného stavu a zvážit případné problémy či omezení procesu. Následně je třeba zaměřit se na příčiny problémů a nahromadit o nich dostatek informací. Potom je možné navrhnout řešení problémů a naplánovat jejich uskutečnění. II. fáze D - do (udělej) Úkolem druhé fáze je teoretické ověření připravovaného řešení, aby nedošlo k zavedení chybného systému. III. fáze C - check (zkontroluj) Úkolem třetí fáze je zhodnocení výsledku testu a posouzení, zda došlo k plánovaným výsledkům. V případě že došlo k problémům, je zapotřebí na jejich odstranění se zaměřit. Činnost je nutné opakovat do té doby, dokud nedojdeme k nejlepšímu řešení. Při řešení problémů můžou vznikat nové sekundární problémy, na které se je třeba taky zaměřit. Pokud nelze dosáhnout požadovaného výsledku je nutné začít znovu od nového plánování. IV. fáze A - act (uskutečni) Úkolem čtvrté fáze je aplikovat do praxe dosažené optimální řešení. Nezbytné je seznámit všechny osoby s novými úkoly, které plynou ze zavedených změn.
POKA YOKE Jedná se o metodu aplikovanou nejčastěji v hromadné výrobě. Operátor při vykonávání neustále opakujících se pohybů může nechtěně vynechat nějakou část a tím zapříčinit vyrobení neopravitelného výrobku. Metoda POKA YOKE zabraňuje těmto neúmyslným chybám pracovníka (záměna dílů, nezaložení dílu, špatné vložení dílu, atp.) v procesu montáže. Název této metody vznikl z japonských slov „Poka“ = chyby z nepozornosti a „Yoke“ = předcházet. Zabránění vzniku chyby se docílí např. za pomoci jednoduchého konstrukčního prvku nebo instalací vhodného senzoru. Myšlenkou metody je již v počátku zabránit výrobě chybného výrobku a tím zamezit plýtvání materiálu i práce člověka.
34
Tři základní funkce této metody: 1. Vypnutí 2. Kontrola – metoda lze v určitých případech použít jako součást ověření přítomnosti určitého dílu a tak ušetřit kontrolní činnost operátora 3. Varování
TOC Jedná se o metodu zaměřující se na hledání omezení (úzkých míst) ve výrobě, které mají negativní vliv na výkon produkce. Metoda sleduje pouze úzká místa s ohledem na jejich průchodnost. Proto se obvykle tato metoda nazývá jako teorie omezení. Cílem metody je zvýšení průtoku v úzkém místě a tím zvýšit produkci daného výrobku. Odstraněním stávajícího úzkého místa vzniká nové omezení. Tímto způsobem lze celou metodu opakovat s tím, že opět dojde ke vzniku dalšího úzkého místa. Nevýhodou se může jevit skutečnost, že nehledí na výrobu komplexně, protože sleduje pouze na místo stávajícího omezení.
Vizualizace Jak naznačuje název metody vizualizace lze ji také vyjádřit jako názorné zobrazení. Úkolem metody je názorné zobrazení všech nezbytných informací o výrobním procesu a výrobních zařízení. Vizualizace umožňuje široké množství využití od organizace pracoviště, výroby až po dodržování pořádku na pracovišti.
5.5.
Podpora optimalizace výpočetní technikou
K optimalizaci výroby dále pomáhá zavedení výpočetní techniky tj. počítačová podpora výrobního procesu. V první řadě se výpočetní technika používá k zpracování, správě a sdílení veškerých výrobních dat. Tím je možný rychlý přístup k aktuálním informacím i při případných změnách. Podmínkou je zanesení každé sebemenší změny do systému. Záporem může být případné nepřesné zadání dat uživatelem a nedostatečná dovednost s celým systémem. Dalším případem je využití výpočetní techniky pro simulaci navrženého systému za pomoci nejrůznějšího speciálního softwaru. Ten dokáže simulovat budoucí změnu v reálném či zrychleném čase. Předpokladem je zde opět dobrá znalost daného programu. Jedná se o ideální rychlé ověření nápadu, který vede k zlepšení určitého procesu. Nevýhodou simulace může být to, že počítá do značné míry s idealizovanou sestavou.
35
Základní podmínkou dobrého fungování a využití systému je zavedení operativního řízení výroby, které dokáže rychle a efektivně použít nashromážděné informace. Celá filozofie zavádění počítačové techniky do výroby se označuje zkratkou CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Definice CIM:[2] CIM je počítačem podporovaná integrace zpracování informací ve všech oblastech související s výrobou. Nikoliv tedy jen pokud jde o vlastní řízení výroby, ale rovněž o současnou integraci zpracování informací v technických úkonech související se zajištěním výkonů firmy.
Přehled provázanosti techniky CIM a výroby:[2]
CIM Operativní řízení výroby
CAD/CAM
Výrobní program CAD Plánování výrobku CAP Výrobní proces Termíny a kapacity CAM Evidence a kontrola CAQ Regulace
Technicko-ekonomická podniková data
36
6. Navrhované optimalizační řešení problému Úkolem bakalářské práce by mělo být především zaměření na optimalizaci procesu výroby kondenzátoru. Z analýzy současného stavu se jako nejzjevnějším řešením jeví rozdělení pracoviště kontroly kondenzátoru. Z této myšlenky vyplývá, že činnosti a povinnosti z pracoviště kontroly bude třeba rozdělit mezi okolní pracoviště, tj. pracoviště odebírání z dopravníku pece a pracoviště montáže se zkouškou těsnosti. Tím by mělo zároveň dojít k požadované úspoře jednoho operátora. Aby bylo možné připojení činností z rušeného kontrolního pracoviště, bude nezbytné změnit rozmístění pracovišť v souvislosti s navrženým postupem výroby.
6.1.
Rozdělení pracoviště kontroly kondenzátoru Pracoviště odebírání z dopravníku od letovací pece:
odstranění sponky vyjmutí kondenzátoru z rámu kontrola a označení příruby kondenzátoru umístění etikety odložení rámu do předávacího vozíku
Pracoviště konečné montáže se zkouškou těsnosti He:
6.2.
vizuální kontrola
Další technická a organizační opatření
použijí se stávající předávací vozíky s tím, že dojde k jejich rozšíření z 13 na 26 kusů jeden společný předávací vozík na montáži samostatný vozík na finální kusy pro operátora Změny v layoutu na pracovišti odebírání z dopravníku letovací pece: umístění vozíku pro odkládání rámů umístění předávacího vozíku umístění vozíku pro N.I.O rámy Změny v layoutu na pracovišti konečné montáže se zkouškou těsnosti: umístění předávacího vozíku umístění vozíků na finální výrobky přisunutí Q-stopu přisunutí vozíku pro kondenzátory na repasní pracoviště
37
7. Rozpracování navrhovaných změn na jednotlivých pracovištích Případovou studii jsem řešil s ohledem na daný proces výroby kondenzátoru s tím, že ji je možné aplikovat na výrobu obou provedení kondenzátoru, tj. jedno i tří držákové provedení kondenzátoru.
7.1.
Pracoviště odebírání z dopravníku
Pracoviště odebírání z dopravníku obsluhují již zmínění dva operátoři. Z analýzy současného stavu vyplynulo, že jejich vytížení má nějaké rezervy a proto navrhované změny na tomto pracovišti by měli vést k dosažení většího využití stávajících operátorů. Z toho důvodu bude rozumné přesunout separaci kondenzátoru od rámu a kontrolu příruby na toto pracoviště. Rozdělení by mělo být následující: První operátor by měl zajišťovat předběžné rozložení rámů. Nejprve musí odstranit z obou na sobě položených rámů ochranou mřížku. Tu odloží na příslušný vozík a následně může oba bloky od sebe rozdělit a umístit na hranu dopravníku. Tímto umístěním je zaručeno, aby bloky nepokračovaly dále a bylo možné na nich dále pracovat. Až doposud se pro něho nic nemění. Následně však bude muset odstranit veškeré krycí čepičky a spony tak, aby následně druhý operátor mohl bez jakéhokoliv dalšího konání jen vyjmout kondenzátor z rámu. Po odstranění požadovaných součástí bude možné odeslat kondenzátor za pomoci dopravníku dále druhému operátorovi, který se nachází na konci dopravníku. Druhý operátor si na konci dopravníku přisune celý blok blíž k sobě. Následně ještě na dopravníku bude oddělovat kondenzátor od rámu. Na vyjmutý kondenzátor zároveň nalepí etiketu s označením pece a časem zpracování. Kromě toho mu přibude povinnost kontrolovat čistotu příruby a po zjištění dobrého stavu označit požadované místo. Následně se operátor bude muset přesunout k nově navrženému transportnímu vozíku, který nahradí stávající ergonomický vozík na pracovišti odebírání. Jako nově navržený transportní vozík mezi pracovišti nám poslouží dřívější předávací vozík, který se nachází mezi pracovišti kontroly kondenzátoru a pracovištěm montáže se zkouškou těsnosti. Ten již je v současném řešení pracoviště vybaven kolečky, a proto bude pro tuto činnost ideální. Jen bude potřeba jeho kapacitu rozšířit v dolní části o další úložný prostor. Z původní možné kapacity 13 kusů vzroste jeho kapacita na 26 kusů viz obr. 7.1.
38
Obr. 7.1
Do něho bude operátor odkládat kondenzátory s tím, že vozíky by měly plnit funkci bufferu mezi pracovišti skládání a samotnou montáží. Doposud tuto činnost plnily především ergonomické vozíky a předávací vozík sloužil jako menší zásoba mezi kontrolou a montáží kondenzátoru. Na pracovišti se v současné době nacházejí dva takové vozíky, což by mělo teoreticky v ideálním případě dostačovat. V praktickém použití by se nejspíš jednalo o značně nízkou kapacita zásob, která by mohla ohrozit plynulost práce na pracovišti odebírání. V návrhu je tedy počítáno s rozšířením o další dva podobné vozíky. Tak by mělo být zaručeno dostatečné kapacity bufferu. Zároveň bude zaručen i potřebný čas k tomu, aby kondenzátor získal teplotu okolí, a tím ho bude možné na montáži dále zpracovávat. Na vzniklém místě po bývalém kontrolním pracovišti bude možné zřídit mezisklad pro umístění plných předávacích vozíků od pracoviště odebírání z pece a prázdných vozíků od pracoviště montáže Při odebírání vozíků z předávacího vozíku by se měl i nadále dodržovat systém FIFO. Pro umístění dobrých rámů bude kromě toho potřeba přesunou na pracoviště vozík na jejich odkládání. Vozík bude ideální umístit co nejblíže dopravníku a nejlepším řešením se jeví umístit ho poblíž předávacího vozíku. Pro odkládání poškozených rámů se z pracoviště kontroly přesune ještě menší vozík, který bude umístěn v sousedství vozíku na dobré rámy. Názorné zobrazení navrhovaných přesunů veškerého potřebného manipulačního zařízení z pracoviště kontroly na nová místa pracoviště odebírání je naznačeno v obr. 7.2.
39
Obr. 7.2
7.2.
Pracoviště konečné montáže se zkouškou těsnosti He
Konečná montáž je spojena spolu se zkouškou těsnosti a obsahuje dvě totožné nezávislé pracoviště. Každé z pracovišť je obsluhované jedním operátorem. Na tomto pracovišti bude potřeba taktéž větších zásahů do uspořádání pracoviště s tím, že oba operátoři budou mít společný již zmíněný předávací vozík na polotovary viz. obr 7.1 a samostatný vozík na finální kusy. Vozík na finální kusy se bude nacházet na místě, kde dříve nacházely předávací vozíky a nový předávací vozík bude umístěn blíže odkládacímu stojanu. Postup práce bude následující. Operátor nejprve vyjme kondenzátor z vozíku a následně bude moci provést vizuální kontrolu dle katalogu. Případnou zhoršenou kvalitu kontrolovaného dílu bude znázorňovat pomocí světelné signalizace (Q-stopu) a zaznamenávat do daného záznamového listu umístěného na téže stanici. Celá stanice bude přisunuta blížeji k oběma operátorům z původního místa kontroly k pracovišti montáže. Signalizační pracoviště bude z technických důvodů společné pro oba operátory. Spolu se stanicí kontroly bude dále
40
umístěn poblíž i vozík pro kondenzátory, které budou vyžadovat případnou opravu na pracovišti repase. Po jeho zkontrolování bude následně možné pokračovat v založení do montážního přípravku a přistoupit k vlastní montáži kondenzátoru. Po kompletaci, odzkoušení, zaslepení a označení kusu operátor odloží do svého vozíku na finální kusy. Výměna společného vozíku bude vypadat nějak takto. Operátor, který odebere poslední kondenzátor, bude pokračovat v jeho montáži a druhý mezitím odveze prázdný vozík na nově navržené místo pro výměnu a vezme si plný předávací vozík. Po přistavení plného vozíku na pracoviště montáže bude moci i on pokračovat v montáži.
Obr. 7.3
41
7.3.
Navržený layout pracoviště
Obr. 7.4 42
7.4.
Časová analýza navrhovaného stavu pracoviště
Časovou analýzu navrhovaného řešení jsem provedl opět pomocí metody MTM-UAS. Jednotlivé pracoviště jsou pomocí této metody rozpracovány v příloze 3. Z tohoto rozboru jsou následně použity časy pro individuální porovnání pracovišť.
7.5.
Předpokládané vytížení pracovišť
Z grafu předpokládané vytíženosti pracovišť, který uvádí potřebný čas bez ztrát pro výrobu jednoho kusu je patrné přibližné vyrovnání časů kazetování a konečné montáže spolu s kontrolou těsnosti. Dále došlo k nepatrnému navýšení času u operátora 1 na pracovišti odebírání kondenzátorů a vyššímu využití operátora 2 na témže pracovišti. V souhrnném porovnání stávajícího stavu s navrhovaným došlo jen k mírnému nárůstu časů s ohledem na rozpuštění pracoviště kontroly.
Graf 2
43
Výpočet objemu výroby: Budoucí předpokládaný takt výroby bude tedy z analýzy roven 55,2 sec na jeden vyrobený kus. K času je třeba opět nejprve přičíst čas způsobený ztrátami ve výrobě, tj. 2 % osobní čas a 5 % technický čas. Čas cyklu výroby se ztrátami bude ve skutečnosti činit 59,06 sec.
Příklad výpočtu kapacity výroby po aplikaci navrhovaného řešení: Z….. budoucí kapacita výroby za směnu [ks] T….. čas jedné směny (1 směna = 450min = 27000 sec) [sec] CTn .. čas výroby jednoho kusu (čas cyklu) [sec / ks] Z = T / CTn = 27000 / 59,06 = 457 ks
Přehled teoretických kapacit navrhované výroby:
Pracoviště Kazetování kondenzátoru Odebírání za pecí operátor 1 Odebírání za pecí operátor 2 Konečná montáž + kontrola He
čas výroby 1 kusu (TTn) [sec]
čas výroby 1 ks budoucí se ztrátami (CTn) kapacita výroby [sec] [ks / směnu]
54,10 18,20 20,80
57,89 19,47 22,26
466 1387 1213
55,20
59,06
457
Tab. 2
Z tabulky 2 vyplývá, že úzké místo budoucí výroby je na pracovišti konečné montáže s kontrolou těsnosti.
44
8. Závěr
8.1.
Shrnutí poznatků navrhovaných opatření
Cílem optimalizace mělo být zlepšení stávajícího stavu a především přizpůsobení s ohledem k aktuálnímu stavu poptávky daných dílů. Z tohoto důvodu jsou veškeré řešení navrženy s minimálními zásahy do stávající koncepce rozmístění pracovišť. Tím bude zaručeno, že není třeba přesouvat těžké a rozměrné zařízení spolu například s jejich případným napájením. Navrhované řešení tak bude vyžadovat pouze dílčí přesuny manipulačních zařízení a kontrolní stanice s Q-stopem. Výhodou navrhovaného řešení je snadný opětovný návrat k původnímu řešení pracoviště kontroly v případně požadavku na opětovné navýšení produkce. Hlavní a podstatnou předností je ovšem možnost rychlého zavedení navrženého řešení do praxe spolu s nízkými náklady na realizaci změn. Aplikací navrženého řešení na současný stav výroby by tak mělo zejména přinést lepší propojení pracoviště kazetování s pracovištěm montáže a zkouškou těsnosti. Dále by mělo také dojít k optimalizaci skladových zásob mezi pracovišti odebírání, kontrolou a montáží kondenzátoru. Navržené řešení tímto způsobem vede k dosažení zadaných cílů a zlepšení současného stavu. Veškeré řešení bude třeba po zavedení do výroby zhodnotit a případně realizovat jeho doladění.
8.2.
Návrhy opatření k realizaci
Budoucí mezisklad (buffer) je navržen tak, že budou použity stávající předávací dva vozíky, nacházející se mezi pracovišti kontroly a montáže s kontrolou těsnosti, rozšířené na dvojnásobnou kapacitu. Teoreticky by jejich kapacita měla dostačovat s ohledem na poměrně vyrovnaný stav produkce pracovišť kazetování a montáže se zkouškou těsnosti. Z toho vyplývá, že v ideálním návrhu by měli operátoři na montáži po zpracování zásob měnit vozík za vozík na pracovišti odebírání kondenzátorů. Problém by však mohl nastat například v situaci přerušení práce na pracovišti montáže se zkouškou těsnosti. Tím by mohlo dojít k zdržování při odebírání nebo dokonce k hromadění kondenzátorů na dopravníku. Proto bude potřeba potenciální buffer rozšířit o další dva podobné vozíky. I takovéto navržené řešení by však mělo vést k minimalizaci skladových zásob a zlepšení toku dílů mezi jednotlivými pracovišti. Skutečný stav a případné jeho odlišnosti od plánovaného návrhu se projeví až po zavedení daného řešení do praxe. Následně bude třeba celý navržený postup zhodnotit s ohledem na skutečnou funkčnost projektu.
45
8.3.
Zhodnocení navrhovaného řešení
Zhodnocení navrhovaného řešení zadaného problému lze provést z několika pohledů. Z hlediska úzkých míst je původně zúžení toku na začátku výroby, tj. pracoviště kazetování. To může teoreticky způsobit malou zásobu či nedostatek dílů na pracovišti montáže a negativně tak ovlivnit výrobu. Po zavedení změn by mělo dojít k přesunutí úzkého místa na konec výroby. Tím by mělo být dosaženo dostatečného zásobování montáže, ale současně může způsobit přeplnění skladu před montáží. Výrobní takt pracoviště kazetování a montáže se ovšem od sebe liší jen nepatrně. Výsledkem by tak mělo být dosažení efektivního využití pracoviště montáže. Vyrovnaný výrobní takt by měl zabránit výraznějšímu přeplnění bufferu. S ohledem na výkon produkce bude však dosaženo zvýšení taktu o 2 %. Výroba kondenzátoru se tak prodlouží z původních TTp = 54,1 sec na budoucích TTn = 55,2 sec, respektive po přičtení osobního a technického času z původního na CTp = 57,89 sec na CTn = 59,06 sec. Z ekonomického hlediska bude tímto řešením dosaženo úspory jednoho operátora a tím dojde k efektivnějšímu využití výroby vzhledem k současné poptávce kondenzátorů. Zmíněného operátora pak bude možné například využít na jiném vytíženém pracovišti. Hlavním a podstatným výsledkem tohoto řešení však bude ušetření nákladů na zmíněného operátora. Výpočet úspory na 100 000 vyrobených kusů: Náklady na jednoho operátora činní 217 Kč / hod. V původním řešení bylo potřeba pro výrobu 6 operátorů a čas výroby činil CTp = 57,89 sec. Nově navržené řešení počítá s 5 operátory a časem CTn = 59,06 sec. Původní stav:
100000 57,89 217 6 2093688 Kč 3600
Navržený stav:
100000 59,06 217 5 1780003 Kč 3600
Úspora:
2093688 1780003 313685 Kč
Po zavedení navrhovaných opatření bude tedy úspora činit 313685 Kč na 100000 vyrobených kondenzátorů. Z ergonomického hlediska je už v původním řešení pracovišť vše velice vhodně řešeno. Navrhované změny při řešení zadaného problému tak především směřují k minimálním přesunům strojního zařízení a pokud možno s co nejmenším narušením celé stávající ergonomie pracoviště. Pro aplikaci daného řešení však bylo potřeba provést mírné změny v neprospěch ergonomie. Nevýhodou zmíněného navrhovaného řešení se může především jevit větší složitost přesunů operátora po pracovišti montáže se zkouškou těsnosti. V původním řešení se operátor pohyboval stále v jednom směru dokola. Nyní však bude 46
nucen se pohybovat i proti původnímu smyslu pohybu, díky umístění předávacího vozíku a vozíku pro finální kusy. Z pohledu využití prostoru haly došlo ke zvětšení manipulačního prostranství mezi oběma pracovišti. Hlavní podíl na této úspoře prostoru mělo snížení kapacity skladových zásob o 46 % a tím i snížení počtu vozíků. Nově navržené vozíky jsou však o něco rozměrnější než vozíky původní. I tak by se mělo uspořit 40 % skladovacího prostoru mezi pracovišti oproti původnímu řešení. Vzniklý prostor bude mít nejspíše dvě hlavní formy využití. Prvním důležitým úkolem bude využití vzniklého prostoru k rozšíření skladovacího prostoru pro plné i prázdné vozíky finálních kondenzátorů. Druhým úkolem pak bude případné umístění prázdných vozíků pro odkládání rámů. V celkovém hodnocení by bylo možné konstatovat, že nově navržené řešení docílilo zadaných a předpokládaných cílů, tj. hlavně se zaměřuje na snížení počtu operátorů na pracovišti, maximální využití pracovišť a minimální nároky na výrobní plochu. Výsledkem zavedených změn do praxe by tak mělo být zlepšení stávajícího stavu.
47
Seznam zkratek a symbolů: % °C ABS atd. atp. BMS BPS CAD CAM CAP CAQ CIM cca cm CTn CTp č. He hod I.O JIT Kč ks m m2 min MTM N N.I.O např. obr. PDCA sec s.r.o tab. tj. TMU TOC TTn TTp UAS viz.
procenta stupeň Celsia systém zamezující blokování kol při brzdění (Anti-blocking systém) a tak dále a tak podobně řídicí systém Behr (Behr Management System) výrobní systém Behr (Behr Production System) počítačem podporovaný návrh výrobku (Computer Aided Design) počítačem podporovaná výroba (Computer Aided Manufacturing) počítačem podporované procesní plánování (Computer Aided Process Planning) počítačem podporované zajištění kvality (Computer Aided Quality Ensurance) počítačem sjednocená výroba (Computer Integrated Manufacturing) přibližně centimetr čas cyklu - nově navržený (cycle time) čas cyklu - původní (cycle time) číslo helium hodiny dobrý díl Just In Time korun českých kus metr metr čtverečný minuty metoda měření času (Methods Time Measurement) Newtony špatný díl například obrázek Plan / Do / Check / Act sekundy společnost s ručením omezeným tabulka to jest časová jednotka při MTM analýze (Time Measurement Units) teorie úzkých míst (Theory Of Constraints) čas taktu - nově navržený (takt time) čas taktu - původní (takt time) univerzální analyzační systém (Universelles Analysier System) znázorněno
48
Seznam obrázků: Obr. 1.1 Obr. 1.2
Závod Behr Czech Mnichovo Hradiště Pracovní náplň BPS
Obr. 2.1 Obr. 2.2 Obr. 2.3
Součásti klimatizačního okruhu automobilu Principiální schéma oběhu Princip kondenzátoru
Obr. 3.1 Obr. 3.2 Obr. 3.3 Obr. 3.4 Obr. 3.5 Obr. 3.6 Obr. 3.7 Obr. 3.8 Obr. 3.9 Obr. 3.10 Obr. 3.11 Obr. 3.12 Obr. 3.13 Obr. 3.14 Obr. 3.15 Obr. 3.16 Obr. 3.17 Obr. 3.18 Obr. 3.19 Obr. 3.20 Obr. 3.21 Obr. 3.22 Obr. 3.23 Obr. 3.24 Obr. 3.25 Obr. 3.26 Obr. 3.27
Založení levého manifoldu Založení pravého manifoldu PokaYoke senzor Založení bočního dílu Spuštění automatického chodu stroje (stisknutí tlačítka) Nasazení sponky Nasazení krytu příruby Nasazení letovacího rámu na blok kondenzátoru Ergonomický vozík na odkládání a přepravu kondenzátoru v rámu Značení kontroly příruby Vylepení etikety z pece Vozík na odkládání letovacích rámů Založení kondenzátoru do montážního přípravku Záslepky sušiče a založení do dávkovače oleje Založení senzoru do dávkovače oleje Display s pokyny pro montáž Potvrzení informace na display (stisk zelených tlačítek obouruč) Montáž těsnění pomocí převlečné jehly Založení sušiče Pohyblivý přípravek číslo 1 Montáž tlakového senzoru Umístění utahovačky do pohyblivého přípravku číslo 2 Montáž pomocí pohyblivého přípravku číslo 2 Komora zkoušky těsnosti He Vylepení etikety ze zkoušky těsnosti He Umístění záslepek Ukázka kompletního kondenzátoru
Obr. 4.1
Layout současného pracoviště
Obr. 5.1 Obr. 5.2
Optimální místo pro vykonávání práce Dosažitelné zóny na pracovním stole
Obr. 7.1 Obr. 7.2 Obr. 7.3 Obr. 7.4
Nově navržený předávací vozík Zobrazení přesunů zařízení z kontrolního pracoviště na pracoviště odebírání Zobrazení přesunů zařízení z kontrolního pracoviště na pracoviště montáže Layout navrhovaného pracoviště
49
Seznam příloh: Příloha č. 1 Příloha č. 2 Příloha č. 3
MTM - UAS tabulka Protokoly analýzy současného stavu Protokoly analýzy navrhovaného stavu
Graf 1 Graf 2
Vytížení současného stavu pracovišť Předpokládané vytížení navrhovaných pracovišť
Tabulka 1 Tabulka 2
Přehled teoretických kapacit nynější výroby Přehled teoretických kapacit navrhované výroby
50
Seznam použité literatury
[1]
DUŠÁK, K. Technologie montáže: základy. 1. vyd. TUL, 2005. 113 s. ISBN 80-7083-906-6
[2]
HOFMANN, P.: Technologie montáže, 1. vyd. Západočeská univerzita v Plzni, 1997. 90 s. ISBN 80-7082-382-8
[3]
TOMEK G. – VÁVROVÁ V.: Řízení výroby, 1. vyd. Praha: Grada publishing, 1999. 412s. ISBN 80-7169-578-5
[4]
ZELENKA, A., PRECLÍK, V., HANINGER, M.: Projektování procesů obrábění a montáží. 2. vyd. Praha, ČVUT, 1999. 190s. ISB 80-01-02013-4
Firemní literatura [5]
BEHR CZECH, Mnichovo Hradiště: MTM – Základní informace pro zaměstnance, Weißenberger W. NE-PO, 10.09.2004, MTM – Miterbeiterinfo.ppt
[6]
BEHR CZECH, Mnichovo Hradiště: MTM Univerzální analyzační systém – učební podklady, 2005
[7]
BEHR CZECH, Mnichovo Hradiště: Prezentace závodu, 2009
[8]
ŠKODA AUTO a.s., Mladá Boleslav: Dílenská příručka č. 10 – Klimatizace ve vozidle (obecně), S00.2003.63.15
On-line zdroje [9]
IPA magazín – slovník pojmů. [online]. [cit. 10.4. 2009]. Dostupné na: http://www.ipaslovakia.sk/slovnik.aspx?id=143
51
Příloha 1
52
Příloha 2
53
54
55
56
57
Příloha 3
58
59
60
