TECHNICKÁ DOKUMENTACE ROČENKA č.8 2012 29 € www.lemoniteur.fr
ROČENKA STAVEBNÍ INOVACE
STAVEB
PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL TECHNICKÝ LIST
Složité vnější zasklení pro Nadaci Vuitton
Rovná skla tvoří výplně nerovných fasád složitých tvarů této mimořádné budovy.
růhledné části hydroizolačně uzavřeného celku Nadace tvoří 43 nezávislých fasád o celkové ploše cca 5 000 m². Jejich realizací byla pověřena česká společnost Sipral. Složitost koncepce, výroby a montáže je velmi různorodá, plochy fasád jsou buď rovné, rozvinutelné nebo nerozvinutelné. Tato složitost se projevuje jak v konstrukčním systému, v hydroizolaci, nebo v nosných ocelových konstrukcích, tak i na rozhraních s ostatními konstrukcemi. Fasády mají různý sklon oproti vertikální ose, od 6° směrem ven do 35° směrem dovnitř budovy. Technické parametry těchto fasád jsou nadstandardní a přispívají k dosažení certifikace HQE budovy (vysoká environmentální kvalita). V některých případech jsou fasády protipožárně odolné nebo mají zesílené vlastnosti akustické neprůzvučnosti. Důvodem žádosti o Atex byla složitost spojovacích fasádních uzlů a hydroizolačního a drenážního systému.
Polygonální hliníkový rastr Primární konstrukce budovy je smíšená konstrukce z oceli a betonu. Nosný systém fasád tvoří sekundární ocelová konstrukce, kterou montovala firma Sipral a která podpírá fasádu na každém podlaží a přenáší zatížení na primární konstrukci. Fasádní systém proskleného pláště se skládá ze sloupků, příčníků a diagonál z hliníkových T-profilů pohledové šířky 70 mm. V případě protipožární konstrukce jsou tyto profily z oceli. Vzhledem ke složité a neopakující se geometrii jsou všechna skla tvarově i rozměrově odlišná. Nejběžnější jsou rovnoběžníky, avšak krajní skla kopírují zakřivené tvary rozhraní a proto mají lichoběžníkové a trojúhelníkové tvary. Zatímco osy příčníků jsou vždy vodorovné, sloupky jsou při čelním pohledu nakloněny oproti vertikále. Diagonály jsou použité v případech, kdy je plocha fasády nerozvinutelná a musí být řešena trojúhelníkovými prvky.
Dvojité izolační sklo s výplní z argonu je z extra čirého skla s ochrannou solární vrstvou a nízkou emisivitou. Dvojsklo na fasádě je transparentní, na střeše má bílý sítotisk.
PLÁŠŤ BUDOVY Spojovací uzly jsou přesně obrobené hliníkové bloky, jejichž prostřednictvím se na stavbě mechanicky připevňuje fasádní systém na sekundární konstrukci a také propojují konstrukční prvky mezi sebou. Hliníkové profily a s nimi související hydroizolační systém vychází ze systémových výrobků Schüco, které byly zakázkově uzpůsobeny pro tento projekt. Jelikož fasádní rastr je na každém podlaží upevněn na sekundární konstrukci, přebírají vertikální pohyby a dilatace sloupky a styčníky na každém podlaží.
Složitost spojů Skleněné výplně jsou na konstrukci upevněny přítlačnými a krycími lištami. Váhu skel přebírají kloubové hliníkové nosiče, které umožňují přizpůsobit různé úhly skel s ohledem na odlišnou rovinu příčníků. Odvodnění drážek skel je zabezpečeno EPDM těsněním, které je uchyceno na profilech konstrukce. Odvodnění je odstupňované spoji mezi sloupky a příčníky po patrech, těsnění sloupků je průběžné a kopíruje geometrii spojovacích uzlů. Aby se snížilo riziko zatečení vody, je drenážní systém složitých fasád rozdělen na samostatné úseky po jednotlivých podlažích. Toto členění je možné díky chrličům, které jsou umístěny pod spojovacími uzly a na každém podlaží odvádějí vodu z drážek po vnější straně sloupku, pod krycí lištou. Vnější vodotěsná rovina je zajištěna i EPDM těsněním přitlačeným zasklívacími lištami. Sipral drenážní systém propracoval a překonal geometrickou diskontinuitu uzlů na fasádách se složitou geometrií tím, že na stavbě aplikoval průběžné uzavření spár ve vnějším líci skel silikonovým tmelem. Díky koncepci uzlů, z nichž každý je jiný, lze fasádní rastr přizpůsobit všem geometrickým konfiguracím projektu.
A. Skla mají mnoho různých tlouštěk a jsou rozdělena do tří skupin podle druhů profilů: 34-40mm, 4043mm a 52mm. Skla jsou jednoduchá nebo vrstvená PVB, diamant s vrstvou Ultra N na straně 2, argon 90%, 1624mm.
.B. Profily ve tvaru U neboli připojovací prvky jsou standardní a mají délku 120mm. V případě diagonál byl U-profil redukován na jednostranný plech.
.C. Terciární konstrukce se skládá z příčníků a sloupků ve tvaru T, které jsou přišroubovány k masivním svorkám 3D uzlů.
.D. Chrliče, polyamidové odtokové prvky, jsou umístěné na spodní části každého sloupku a v případě zatečení odvádějí vodu na úrovní každého podlaží.
Tyto uzly umožňují snadné a systémové připevnění konstrukčních profilů pomocí pohledových šroubů z nerezové oceli, které byly vyvinuty pro tento projekt. Také umožňují připevnění na sekundární ocelovou konstrukci, přičemž díky možnosti rektifikace ve třech směrech vyrovnávají její tolerance. Osazení uzlů a terciární konstrukce se provádí a kontroluje pomocí soustavného a systematického geodetického zaměřování. Fasádní prvky, uzly a profily jsou plně obráběny a kompletovány ve výrobě a poté, bez jakýchkoli dalších úprav, jsou namontovány na stavbě. Veškeré projekční práce, prováděcí dokumentace, zpracování rozhraní a výrobní dokumentace, jakož i řízení obráběcích strojů byly prováděny na základě 3D modelů. Totéž platí pro kontrolu geometrie na stavbě.
PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL TECHNICKÝ LIST
Trojrozměrné uzly v nerezové konstrukci
Prosklené plachty Nadace Louis-Vuitton jsou zhotoveny z jednoduchých vrstvených a ohýbaných skel strukturálně lepených na nerezové rámy, které jsou upevněny na terciární rastrovou konstrukci.
adace Louis-Vuitton byla navržena architektem Frankem Gehrym jako ledovec plující oceánem. Je chráněna dvanácti velkými prosklenými plachtami o celkové ploše 13 500m². Ty sice nejsou součástí hydroizolačně uzavřeného celku, chrání externí terasy před nepřízní počasí, přesto bylo vyžadováno jejich řádné utěsnění, zejména proto, že dřevěné nosníky, které je podpírají, musejí zůstat naprosto chráněné před zatečením. O Atex na realizaci těchto plachet žádala Společnost Eiffage Construction métallique. Kromě rozsahu kryté plochy je na tomto projektu vše neobvyklé, od jedinečných tvarů po složité plachty, v kombinaci inovativního upevňovacího systému a přichycení
ohýbaného vrstveného skla strukturálním lepením.
„Tripody“ sekundární konstrukce Tyto obrovské ohýbané plachty přenášejí své zatížení na primární konstrukci budovy prostřednictvím vzpěr nazývaných „tripody“, které určují jejich pozici a pomáhají je stabilizovat. Tripody jsou nosníky z lakované černé (neboli uhlíkaté) oceli nebo z vrstveného dřeva, které jsou na obou koncích kloubově připojené pomocí kloubových čepů. Podpírají smíšenou sekundární konstrukci tvořenou svařovanými ocelovými profily z lakované uhlíkaté oceli, nosníky z vrstveného dřeva, stabilizátory z nerezové nebo černé oceli a vysokopevnostními předpjatými nerezovými prvky zavětrování.
Pro získání tohoto Atexu bylo nutné provést testy stárnutí skla, únavy svorkového systému, tlaku/podtlaku, odolnosti proti nárazu a protipožární odolnosti, aby se v případě požáru na terase zabránilo nežádoucímu pádu panelů.
PLÁŠŤ BUDOVY Propojení těchto různých strukturálních složek je provedeno pomocí složitých trojrozměrných uzlů. Zvláštností některých plachet je, že jsou podpírány příhradovými nosníky, které jsou v některých případech smíšené (dřevo-ocel), a mají tudíž velký rozpon mezi podporami. Prostřednictvím táhel (kloubový připojovací systém) tato sekundární konstrukce podpírá rastr z trubkových a plochých profilů z nerez oceli montovaný na stavbě, na který jsou osazeny prosklené panely vnějšího pláště.
1. 2. 3. 4. 5.
Lakované ocelové tripody Lakované ocelové bloky Nerezové inserty a čepy ve dřevě Nerezová táhla Nerezová svorka
Každý prvek je jinak ohýbaný
Plachty se skládají z 3600 prosklených tabulí v rastru 3,10 na 1,50m, každá tabule má jiný poloměr křivosti a jiné natočení. Skla jsou vždy zakřivená s poloměrem ohybu v rozmezí od 3m do nekonečna. Skla ohýbaná s poloměrem menším než 30 m vyráběla společnost Sunglass za tepla pomocí rychlého ohýbacího stroje vybaveného formou, která mění tvar pouhým posunutím válečků. U poloměrů větších než 30m se sklo ohýbá za studena při osazení na rám. Díky použití kaleného vrstveného skla Optiwhite s fólií SentryGlas (DuPont) místo PVB se snížila tloušťka externího skla na 6mm a vnitřního skla na 8mm, což usnadnilo ohýbání. Zvolená metoda ohýbání je sice ceněna pro svou rychlost a pružnost, má však také výrazné omezení: výsledný tvar skla je vždy válcový. Plachty však nemají válcový tvar. Skleněné panely tudíž byly jednotlivě orientovány a tvarovány, aby se tvarem přiblížily rozvinutelné ploše. Za pomoci speciálního programu bylo optimalizováno umístění a byla rovněž snížena rozbíhavost přilehlých prosklených tabulí.
Různé složky smíšené sekundární konstrukce ze dřeva a oceli jsou propojeny pomocí složitých trojrozměrných uzlů z černé oceli a duplex nerez oceli silné tloušťky.
Přesná montáž
Skla s potiskem jsou při ohýbání vystavena tlaku, proto se muselo řešit i vnitřní napětí. K tomu byla vyvinuta koncepce s typovým strukturálně lepeným zaskleným panelem, inspirovaná fasádními panelovými bloky. Nerezové rámy byly vyrobeny z profilů řezaných laserem, čímž se zajistilo dodržení tolerancí a tvar konstrukce přesně kopírující tvary skel. Pomocí šablon byla skla strukturálně nalepena na nerezové rámy, které se pak namontovaly na terciární konstrukci. Tato koncepce založená na nastavitelném upevňovacím systému vyrovnává výrobní a montážní tolerance, pohyby konstrukce v průběhu užívání budovy a panelům poskytuje téměř izostatickou podporu zabraňující tak nežádoucímu napětí ve skle. 40 mm mezera mezi dlouhými stranami prosklených panelů je zakryta bíle lakovanými hliníkovými krycími lištami o šířce 120mm, ohýbanými při montáži na stavbě. 20 mm mezera mezi kratšími stranami je utěsněna profilem typu „sapin“, který byl použit jako spodní těsnění, a aplikací silikonu z exteriérové strany.
Montáž proskleného stínění se provádí pomocí provizorních vzpěr na spodní části plachet, které pomáhají stabilizovat sekundární konstrukci.
PLÁŠŤ BUDOVY
ŽADATEL TECHNICKÝ LIST
Kabát na míru završí opláštění budovy
Představa architekta Franka Gehryho je, že Nadace Louis-Vuitton pour la création má rozlehlý bílý plášť, za jehož jednoduchost a odvážnou geometrii vděčí mnoha prefabrikátům vyrobeným v dílně. Nosný plášť navržený jako obří puzzle tvoří 396 panelů, které jsou konstrukčně nezávislé, izolované a vodotěsné. Tyto části se nejprve osadí na stavbě a pak jsou obloženy vysoce odolnými dlaždicemi ze sklobetonu.
e své tvorbě nepřestává kanadskoamerický architekt Frank Gehry překvapovat svou schopností jedinečné vynalézavosti spojené s každým místem i projektem. Projekt Nadace Louis-Vuitton v Jardin d´acclimatation de Paris, věnovaný současnému umění, se tomuto pravidlu nevymyká. Atypický návrh sdružuje pod příkrovem zakřivených plachet několik konstrukčních celků nazvaných „Iceberg“, které jsou typické svým neprůhledným bílým pláštěm a těmi nejméně pravidelnými obrysy. A třešničkou na dortu odkazující na velmi aktuální podání zahradní architektury XIX. století je, že budova je umístěna na vodě, uprostřed bazénu vytvořeného pro tuto
příležitost. Naplněním všech požadavků na fasádní plášť, vodotěsnosti, tepelné izolace, tvarové složitosti, rovné, rozvinutelné nebo nerozvinutelné zakřivené plochy s ostrými průsečnicemi…, tvoří plášť „Icebergů“ jednu z mistrovských částí tohoto gigantického díla.
Prefabrikované panely o výšce 8 až 12 m Koncepce heterogenního překrývání funkčních vrstev, u Icebergů nazývaných „kompaktní“, kterých je většina, a odlišují se od Icebergů zvaných „předsazené“, k nimž se ještě vrátíme, je inspirována inovativním řešením, které již bylo použito na projektech z dílny Gehry Partners, jako například Muzeum současného umění a designu
Srdce Nadace-Vuitton je obloženo 19 000 panely Ductalu namontovanými na hliníkový podklad z jednoho konce na druhý, bez překrývání. Zadní strana panelů je opatřena nejméně čtyřmi ocelovými inserty, na něž jsou upevněny ocelové úchyty, které zapadají do podpůrných kolejnic.
PLÁŠŤ BUDOVY
v Herfordu v Německu nebo Clinic Lou Ruvo v Las Vegas. Jeho skladba ukazuje ocelový strukturální plášť, který zároveň slouží jako parozábrana, systém tepelné izolace, hydroizolace z EPDM fólie a nakonec hliníkový plášť, který slouží jako opora pro obklad z nadstandardního sklobetonu. Vzhledem k tomu, že se vymyká pravidlům tradiční výstavby, je Iceberg předmětem dvou Atexů, jeden na hydroizolaci z EPDM fólie, druhý pro opláštění. Icebergy zvané „předsazené“ vyžadovaly kvůli přesahům odlišný přístup. Jejich složení, značně zjednodušené, je redukováno na betonovou zeď, externí tepelnou izolaci a obklad ze sklobetonu. Složitá plocha „Icebergů“ určená referenčním architektonickým 3D modelem se rozkládá na 7 600 m² a opírá se o primární konstrukci budovy tvořenou ocelovými a betonovými nosníky. Tento plášť, pohledově nepřerušený, se skládá z 370 typů prefabrikovaných panelů s různou geometrií, které jsou na sebe vzájemně napojeny. Tak zvané transportní díly mají šířku mezi 2,5 a 3 m a délku od 8 do 12 m, čímž je respektován maximální povolený rozměr pro silniční přepravu, která byla zásadní pro transport Icebergů z Belgie, kde byly vyrobeny.
Hydroizolační systém z EPDM 1. Rastr z uhlíkaté oceli 2. Plech 3 mm z uhlíkaté oceli 3. 100 mm izolace z minerální vaty Tervol 4. 70 mm izolace z minerální vaty Thermotoit 5. Hliníkový plech 1 mm 6. Fólie EPDM 1,3 mm 7. Hliníkový panel 8. 25 mm Ductalu
9 000 m² hydroizolačního systému z EPDM fólie Prefabrikace každého kusu začíná výrobou jeho ocelové konstrukce. Ta se staticky počítá podle Eurokódů a přebírá vlastní hmotnost pláště, zatížení větrem, sněhem a údržbou, které může dosáhnout až 150 kg/m². Strukturální plášť se skládá z ocelového plechu o tloušťce 3 mm a rastru o tloušťce 25 cm složeného z výztuh, které jsou rozložené ve dvou navzájem kolmých směrech. Podélné výztuhy, které jsou také nejvíce namáhány, mají formu žebroví z plechu lichoběžníkového průřezu. Jsou orientovány kolmo na desky tak, že v případě zvýšeného kroucení nebo ohnutí plochy dojde k jejich rotaci a zatížení pak přenášejí na příčné výztuhy. Před osazením dle jedinečné šablony a bodovým přivařením jsou jednotlivé kovové části řezané CNC laserem. Průběžný svar je vyhrazen pro montáž ocelových plechů na rastr, aby se snížilo riziko deformace. Jakmile jsou tyto práce dokončeny, plášť transportního dílu je z obou stran opatřen protikorozním nátěrem. Další fáze spočívá v tom, že každý transportní díl je vybaven systémem tepelné izolace, která se osazuje ve dvou vrstvách. První vrstva se skládá z desek minerální vaty Tervol DP7 o tloušťce 100 mm a hustotě 70 kg/m³ a druhá, pevnější vrstva z desek Termotoit RT o tloušťce 70 mm a hustotě 125 kg/m³.
DETAIL KOTEVNÍ PLOCHY DRUHÉ KONSTRUKCE
PLÁŠŤ BUDOVY
Specifické softwarové nástroje, které vyvinula a uvedla na trh firma Gehry Technologies, pobočka Gehry Partners, slouží jako most mezi architektonickými výkresy ve 3D a výrobní dokumentací. Digital Project, který vznikl na bázi programu Catia, zde optimalizoval tvary a řezy jednotlivých částí.
Tenká hliníková fólie, na kterou se lepí hydroizolace, je upevněna na izolaci samořeznými šrouby SFS IR3 o průměru 4,8 mm s kónickou podložkou s 5 až 9 úchyty na metr čtvereční. Šrouby zajišťují převzetí a přenesení zatížení větrem na konstrukci. Hliníkové úhelníky 135 x 40 x 3 mm o šířce 250 mm a s osovou vzdáleností 600 mm přebírají vlastní váhu izolace, každý panel je nesen minimálně jedním úhelníkem. K provedení 9 000 m² vertikální hydroizolace icebergu si klient vybral řešení hydroizolačním systémem na bázi EPDM fólie, které dokáže, na rozdíl od asfaltu, řešit problémy zatékání a dá se lepit za studena, což nejlépe vyhovuje požadavkům čistoty a bezpečnosti na stavbě HQE (vysoká environmentální kvalita). Hydroizolace na bázi EPDM se běžně používá v Německu na střechách-terasách, nicméně ve Francii je považována za netradiční. Ale pro společnost Hofmeister, která má dlouholeté zkušenosti v tomto oboru, to je jen pouhá formalita. Systém Novoproof DA-K od společnosti Duraproof prošel testem, který schválilo CSTB. Ve výrobě se fólie o tloušťce 1,3 mm lepí přímo na hliníkový plech každého transportního dílu. Kontinuita hydroizolace je zaručena minimálně 30 mm překrytím a svařením spojů (při teplotě od 420 do 470°C). Fólie pak pokračuje až k okrajům panelů, které jsou předběžně zakryty hliníkovou fólií, a to tak, aby každý transportní díl byl nepropustný a aby v bezpečí jak během dopravy, tak při uskladnění. Fólie mimo jiné řeší i všechny neobvyklé části pláště.
Kotevní desky rozmístěné na ploše transportního dílu v hustotě 0,3 jednotky na metr čtvereční. Protínají izolační a hydroizolační systém a přenášejí zatížení z pláště na nosnou konstrukci. Jejich hydroizolace je provedena pomocí prefabrikovaného pouzdra o průměru 110 mm tepelně navařeného na EPDM fólii a dotaženého kroužkem z nerezové oceli. Prefabrikace končí kontrolou kvality, vzduchotěsnost a parotěsnost každého transportního dílu se prověřuje vizuální kontrolou s kouřovým testem a tlakovou zkouškou. Všechny kousky tohoto puzzle se před odesláním na stavbu pečlivě označí a připraví.
Sestavení jednolitého pláště Prefabrikované panely dovezené na stavbu jsou uskladněny na plocho, přičemž hydroizolace EPDM je orientována směrem nahoru, aby se nepoškodil izolační a hydroizolační systém. Zavěšení pláště na primární konstrukci probíhá ve třech fázích. Prvním krokem je vyzdvižení a umístění panelů, z nichž každý váží asi 5 tun, do pozice... Je to velice delikátní fáze a to zejména při otáčení celého panelu. Sklon určují navijáky připevněné na jeřáb. Druhým krokem je zavěšení panelů na nosnou konstrukci pomocí dvou horizontálních kotev, systému vazníků a táhel. Skutečnost, že se panely zavěšují za horní část a nestojí na zemi, nám tak umožní vyhnout se namáhání na hranici vzpěrné pevnosti a umožňuje vytvořit subtilnější konstrukce. Sousední panely se k sobě přišroubují a vytvoří tak jednolitý plášť. Ve spodní části jsou připevněny posuvně. Při montáži se dodržují tolerance maximálně 10 mm. V posledním kroku se finálně zpracovává veškeré hydroizolační napojení mezi jednotlivými transportními díly a další napojení na střechyterasy, spodní stropní konstrukce a tripody, strukturální prvky, které protínají icebergy a přebírají váhu prosklených plachet. U běžných spojů se jedná o obnovení parotěsné izolace pomocí samolepící butylové pásky, které se lehce zahřeje a pomocí válečku se přilepí na podklad. Spoje mezi panely jsou vyplněny tepelnou izolací z tuhé minerální vaty a pružná minerální vata se dává na ostatní rozhraní. Aby bylo možné realizovat svařované přípoje EPDM fólie, přinýtuje se na stavbě hliníková páska. U neobvyklých případů, zejména u tripodů, jsou pro vytvoření přípoje nutné specifické díly.
19 000 panelů ze sklobetonu nadstandardních vlastností Obklad 10 000 m² neprůhledné plochy Nadace je posledním aktem z dlouhé řady projektových a stavebních prací. Na počátku projektu bylo analyzováno několik variant pro výběr obkladového materiálu, jež by nejlépe odpovídal požadavkům klienta a vedení stavby a současně splňoval velmi vysokou úroveň kvality, včetně hlavních cílů: stoletá životnost a osm předpokladů pro HQE (vysoká environmentální kvalita).
PLÁŠŤ BUDOVY Několik uvažovaných řešení vyústilo v prototypy: jedná se o obměny velkorozměrového stříkaného betonu a granulátu/ zrnitého materiálu, malé i velké prvky z lakovaného hliníku, ze smaltovaného hliníku, z pěny a skelných vláken, z panelů Corian, CCV a Ductalu, BFUP (sklobeton nadstandardních parametrů), který patentovala společnost Lafarge. Konečný výběr obkladu z panelů Ductal dokazuje zálibu architekta v betonu, díky němuž stavba získala na masívnosti, a přání klienta upřednostnit ušlechtilý materiál s dlouhou životností. Ductal se obrábí ve třech rovinách. Jeho výhoda spočívá mimo jiné v tom, že dokáže vyhovět požadavkům složité geometrie stěn a splňuje je s přesností na milimetr. Tímto projekt vstupuje do experimentální roviny, a tak společnost Hofmeister zahajuje druhé řízení Atexu. Klientem navržený obklad se skládá přibližně z 19 000 bílých panelů, jejichž okraje jsou spojené bez překrytí. Podélné, téměř horizontální strany jsou zarovnány tak, že opisují průběžnou linku, a příčné strany jsou odstupňované dle vzoru „Earthquake Pattern“, typického pro projekty Franka Gehryho. Byly uvažovány 10 mm negativní spáry mezi podélnými hranami panelů a 7 mm mezi bočními hranami. Každý panel je jedinečný kus a je označený jedinečným číslem. Liší se geometrií, zejména zakřivením, jehož poloměr se pohybuje od 10 do 50 m, obrobeným tvarem obdélníku nebo lichoběžníku, ale také počtem kotev, polohou kotvení nebo výztuh … V zájmu zjednodušení a optimalizace jsou panely rozděleny do dvou velkých skupin: fasádní panely (95 % obkladu) a panely atiky (5 %). Fasádní panely jsou rozděleny do tří kategorií: běžné panely umístěné ve střední části stěn jsou všechny obrobené do tvaru obdélníku o délce 1,50 m na výšku 0,40 m, ale mají rozdílné zakřivení; komolé panely jsou na průsečíku jednotlivých ploch nebo na rozhraní s ostatními konstrukcemi, jsou vyřezány z běžného panelu a mají různé úhly; a sloučené panely, které vznikly kombinací dvou prvků malých rozměrů.
Každý transportní díl představuje rok projekčních prací a šest počítačových souborů, k nimž musíme připočíst dva měsíce na výrobu ocelového pláště, týden montáže izolačního a hydroizolačního systému a dva týdny pro přípravu dopravy. Transportní díly jsou na stavbě montovány tempem jeden prvek denně.
Všechny panely mají tloušťku 25 mm a ty nejvíce zatížené jsou v zadní části vyztužené nerez lamelami o tloušťce 2 mm, které jsou nalepené a zajištěné šrouby. Umístění výztuží odpovídá zónám, jejichž údržbu a čištění kvůli přístupnosti nelze provádět z plošin a musí se objednat horolezci. Nahodilé zatížení závisí na kotevním bodě pro horolezce a může dosahovat 150 kg/m². Výrobní postup panelů Ductal vyvinula a patentovala společnost CogitechDesing, která se specializuje v oblasti navrhování a vývoje prototypů, a Lafarge. Společnost Bonna Sabla zajistila výrobu. Systém spočívá ve výrobě panelů různých geometrických tvarů a
s odlišným kotvením pomocí jediné tvárné silikonové formy jedinečného formátu. Je-li projektovaná plocha 1,50 na 0,40 m, umožňuje forma výrobu běžných, komolých nebo kratší prvků prostým přidáním polystyrenových šablon.
Odlévání do tvárného silikonu Beton probarvený ve hmotě kysličníkem titaničitým se odlévá do formy až po dosažení požadované tloušťky. Poté se obrousí a forma se zakryje dřevotřískou s připevněnými inserty. Forma je pak vakuově utěsněna a uložena na podklad z polystyrénového bloku, který je obrobený do požadovaného tvaru CNC frézováním. Forma kopíruje jedinečný tvar bloku a vytvaruje tak požadované zakřivení obkladového panelu. Panely, které se vyjmou z formy, projdou geometrickou kontrolou a před zabalením, uložením na palety a dodáním na stavbu jsou nepromokavě ochráněny. Aby sklocementový obklad odpovídal referenční geometrii architektonického projektu s dodržením minimálních tolerancí, ukázalo se rozhraní mezi podkladem icebergů a obložením jako zásadní. Z toho vyplynula potřeba neobvyklé nosné konstrukce obkladu z hliníku, která je předsazená před plochou prefabrikovaných panelů. Je vyrobena s přesností na milimetr a skládá se z rastrové konstrukce na bázi laserem řezaných výztuh ve dvou navzájem kolmých směrech a hliníkového plechu. Konstrukci tvoří moduly maximálních rozměrů 3 x 3m. Prvky jsou izostaticky zavěšeny na kotevní desky pláště, přičemž každý již obsahuje dvě volné podpory, jednu posuvnou a jednu pevnou. Montážní systém obkladu je naopak zcela skrytý a umožňuje samostatnou demontáž každého jednotlivého kus z exteriéru. Upevňovací inserty ukryté na zadní straně sklocementových panelů (4 inserty na běžný panel) slouží k připevnění kovových svorek ve výrobě. Svorky mají oválné otvory, aby se vyrovnaly případné montážní tolerance. Na stavbě se svorky zaklesnout do upevňovacích kolejnic, které jsou předem přišroubované k hliníkovému podkladu. Vizuální kontrola zajistí dokonalé zaklesnutí každého prvku. Jakmile k němu dojde, kontrolní drážka na kolejnici se úplně zakryje. Po prvních montážích proběhlo několik úprav výrobního a montážního postupu, čímž byly napraveny drobné nedostatky povrchu a tolerancí. Montáž obkladů byla zahájena v červnu 2012 a měla by být dokončena v polovině roku 2013. Otevření Nadace se plánuje na rok 2014.
