TÁJÉKOZTATÓ AZ ELNÖKSÉGI ÜLÉSRÕL

TÁJÉKOZTATÓ AZ ELNÖKSÉGI ÜLÉSRÕL A MAGÉSZ elnöksége 2007. december 6-án az MVAE, Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés dísztermében tartotta ülését. Az ülést Markó Péter elnök vezette. Az alábbi témák kerültek megtárgyalásra:

A 2008. ÉVI MUNKATERV ELKÉSZÍTÉSE Az előző elnökségi ülésen megvitatott és elfogadott szempontok alapján a 2008. évi MUNKATERV tervezete elkészült. Az elnökség a munkatervtervezetet az alábbi kiegészítéssel javasolja a következő elnökségi ülésre: • Április 15. Újpesti vasúti Duna-híd átépítése Konferencia MAGÉSZ, KTE, MMK, Vasúti Hidak Alapítvány közös rendezvénye • Október Tűzvédelmi Ankétot rendezünk • Szeptember 24. Az elnökségi ülés Nyíregyházán kerül megrendezésre

TISZTSÉGVISELŐVÁLASZTÁS ELŐKÉSZÍTÉSE A jelenlegi tisztségviselők mandátuma 2008. szeptember 29-én lejár, ezért a 2008. április 16-i közgyűlésen tisztségviselő-választást kell tartani. Az új elnökségre javaslatot a jelenlegi elnökségnek kell tennie, melyet a tagság véleményezhet, ill. módosíthat. A választás előkészítésére az elnökség jelölőbizottságot hozott létre. A jelölőbizottság tagjai: – Berényi László, – Molnár Zoltán, – Dr. Vigh Sándor. A jelölőbizottság elnökének az elnökség Berényi Lászlót választotta meg. Az elnökség a jelölőbizottsággal egyetértésben megtárgyalta a jelölés lebonyolításának módját, mely szerint minden tagunkat a jelölőbizottság levélben kér fel javaslattételre. A levélben az elnökség javaslatát is közli. A jelölőbizottság a beérkezett javaslatok

alapján tesz javaslatot – az elnökség véleményét is figyelembe véve – a közgyűlés részére. Az aktualizált tagnévsort honlapunkon közzétesszük. A jelölőbizottság által kiküldendő levelet és annak mellékletét – a „Javaslat a tisztségviselőkre” című összeállítást – az elnökség megvitatta és jóváhagyta.

PÁLYÁZATOK Az Acélszerkezetek 2007/4. számában a pályázati felhívásokat (Nívódíj; Diplomadíj) megjelentettük. Beadási határidők: 2008. február 29. A 10/2006. sz. Elnökségi határozat alapján a „Nívódíj Szabályzatot” úgy módosítottuk, hogy 3 fő szakembert (1 fő tervező, 1 fő felsőoktatás, 1 fő gyártó, építő) kérünk fel a bírálatra, és javaslatuk alapján az elnökség dönt. Az elnökség a titkárt bízta meg a bírálóbizottság felkérésére. Markó Péter elnök javasolta, hogy – az Osztrák Acélszerkezeti Szövetséghez hasonlóan – a MAGÉSZ közgyűlése döntsön a Nívódíj odaítéléséről. Javasolta továbbá, hogy vegyük fontolóra a II. és III. helyezett elismerését Oklevél adományozásával. Az elnökség a javaslatot megvitatta és megbízta a titkárt a részletek kidolgozásával.

ECCS LEXICON Elkészült a 12 nyelvű, 4800 szót tartalmazó műszaki szótár sokszorosítása. Tagjainknak térítésmentesen bocsátjuk rendelkezésükre. Külső megrendelőknek 15 000 Ft+áfa díjért. Az elnökség úgy döntött, hogy az Acélszerkezetek 2008/1. számában felhívást jelentessünk meg a külső érdeklődők részére.

Acélszerkezetek 2008/1. szám

Szövetségi hírek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Association News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Piaci trendek az acélszerkezetgyártásban . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 A „BMW Welt” – az acélépítészet legújabb stílusirányzata . . . . . . . . . . . . . . 6 The „BMW Welt” a structural steel building in the latest fashion . . . . . . . . . . 6 Konferencia-felhívás . . . . . . . . . . . . . . . . 18 15 év a felületvédelem szolgálatában . . 20 15 Years in the Service of Surface Protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Vasbeton lemezzel együttdolgozó acél főtartós hidak tervezése az épülő M6 autópálya M0 – Érdi tető közötti szakaszán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Design of Steel-Concrete Composit Bridges at the building M6 Highway „M0 - Érd Hill Top” section . . . . . . . . . . 24 A Dunaújvárosi Pentele híd próbaterhelése . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Load Testing of the Pentele Bridge in Dunaújváros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Exkluzív kötet a hídépítésről . . . . . . . . . 40 Csavarozott kapcsolatok tervezése az EUROCODE 3 alapján – egyszerűsített módszerrel* (1. rész) . . . . . . . . . . . . . . . 42 Simplified Methods for Design of Bolted Connections by EUROCODE 3 (part 1) . 42 Nagyszilárdságú acélok alkalmazása autódaruk alvázainak gyártásához . . . . . 50 Use of High Strength Steels for Manufacturing Chassis for Mobil Cranes . . . . . . . 50 A korrózió elleni védelem is befektetés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Defence Against Corrosion is an Invest as well . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Ivóvíz-csővezetékek korrózió elleni védelmének korszerű megoldásai . . . . . 62 Modern Solutions of Corrosion Protection for Potable Water Pipes . . . . 62 Forró kipufogóelemek tökéletes „hideg” robothegesztése – CLOOS ROMAT®robothegesztő nagy teljesítményű CP-vel (Cold Process) a járműiparban . . . . . . . . 64 Lindab könnyűszerkezetes épületrendszerek és alrendszerek . . . . . . . . . . . . . . 68 Lindab Lightweight Building Systems and Subsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 Iparágak közötti találkozó . . . . . . . . . . . 74 Szoborállítás Gillemot professzor emlékére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Statue in Memoriam Professor Gillemot . 76 Acélszobrok a bajai főiskolában . . . . . . . 80 Németországi hőerőmű acélszerkezeteit gyártja a KÉSZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Gázok, gázkeverékek gyártása és biztonságos alkalmazása hegesztés-, és rokon technológiákhoz (1. rész) . . . . 82 Egyedi robotos hegesztőcella . . . . . . . . . 90 Felhívás . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Szakértelem, ami összeköt – Új hegesztéstechnikai oktató és vizsgaközpont a Messer Hungarogáznál . . . . . . . . . . . . . 95

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

1

Az elnökség áttekintette és értékelte az elmúlt félév rendezvényeit:

➠ CLOOS Schweisstechnik GmbH bemutatkozása 2007. november 5–7. között került sor a CROWN International Kft. meghívására a CLOOS/Haiger cég látogatására, melyen az elnökség tagjai vettek részt. Rendkívül eredményesnek ítélték a résztvevők a látogatást.

➠ Hegesztési Ankét 2007. szeptember 12-én került megrendezésre 40 fő részvételével. A jelenlévők részéről rendkívüli volt az érdeklődés. Az elhangzott előadásokat folyóiratunkban közzétettük. A konferencia költségét az előadók viselték. Jelentősek azok a pozitív visszajelzések, melyeket az ankét után kaptunk és amelyek a rendezvény magas színvonalát dicsérték.

➠ 11. sz. Fémszerkezeti Konferencia (MAGÉSZ-MKE-ALUTA-ÉVOSZ) 2007. november 27-én rendeztük meg „Készházak, elemes függönyfalak, könnyűszerkezetes megoldások” témakörben. A MAGÉSZ részéről Pál Gábor igazgató (Speciálterv Kft.) tartott előadást „Ferihegyi gyalogoshíd

➠ M0 Északi Duna-híd építésének szakmai bemutatója A szakmai napot 2007. október 29én rendeztük, Hunyadi Mátyás, a híd főtervezőjének bemutatásával,

ÉSZAKI (ÚJPESTI) VASÚTI DUNA-HÍD ÁTÉPÍTÉSE KONFERENCIA 2008. április 15. (kedd) Helye:

FŐMTERV Zrt. tárgyaló (1024 Budapest, Lövőház u. 37.)

Program:

• Megnyitó • Az Északi (Újpesti) vasúti Duna-híd szerepe a főváros tömegközlekedésében és a vasúti közlekedés szempontjából • A tervezés előkészítése és fázisai

➠ MAGÉSZ–MTSZ szövetségek közötti együttműködés A találkozóra 2007. november 29én került sor azon tagvállalataink részvételével, amelyek a tűzihorganyzásban érdekeltek A megbeszélésről folyóiratunkban tájékoztatást adunk.

➠ A BBB Moson-Cink Horganyzó Kft. vezetősége meghívta a MAGÉSZ elnökségét 2007. december 13-ára üzemlátogatásra abból az alkalomból, hogy üzembe helyezték az ország legnagyobb tűzihorganyzó kádját (a látogatásra az elnökségi ülést követő időszakban kerül sor).

MÉRNÖKI SZAKSZÓTÁR 12 NYELVEN Az Európai Acélszerkezeti Szövetség (ECCS) támogatásával és – magyar részről – a MAGÉSZ közreműködésével elkészült egy mérnöki szakszótár, amely elektronikus formában (CD-n) 12 európai nyelven tartalmaz mintegy 4800 acélszerkezeti szakkifejezést. A CD segítségével gyorsan és hatékonyan kereshetők elő a magyar ismeretében más európai nyelveken az acélszerkezeti szakkifejezések, illetve hasonlóképpen visszafelé is. Megrendelhető: MAGÉSZ – 1161 Budapest, Béla u. 84. Ára: 15 000.- Ft+áfa

• A műtárgyak tervezése és kivitelezése • Kérdések, hozzászólások • Zárszó A Konferencia szervezői: Vasúti Hidak Alapítvány, MMK Vasúti Szakosztály, KTE Mérnöki Szerkezetek Szakosztály, MAGÉSZ A rendezvény a MMK továbbképzési rendszerében akkreditálásra kerül. A résztvevők MMK tagsági számukat a regisztrációnál adják meg.

2

tervezése” címmel. Többen hiányolták, hogy olyan előadás is elmaradt, amelynek az előadója jelen volt.

30 fő részvételével. Nagyon sikeres szakmai nap volt.

A 2007. II. FÉLÉVI PROGRAMOKRÓL


Markó Péter acélszerkezet vállalkozási igazgató, a MAGÉSZ elnöke KÉSZ Kft.

PIACI TRENDEK AZ ACÉLSZERKEZET-GYÁRTÁSBAN 2007-ben szakmai területünkön jelentős fellendülés volt tapasztalható. Ennek motorja az energetika, környezetvédelem, az infrastrukturális és ipari beruházások területén a korábbi években elmaradt fejlesztésének beindulása volt. Különösen figyelemre méltó iparágunkban a korábbi évekhez képest jelentősen megugró exportigények megjelenése. Ezen exportigények alapvetően ugyanazon iparágakból jelentek meg a gyártási piacon, mint a hazai beruházók igényei. A MAGÉSZ tagjai szempontjából meghatározó iparágak igényeit és szakmai szempontból figyelemre méltó lehetőségeit igyekeztem csokorba gyűjteni.

1. ENERGETIKA A megvalósult erőművi rekonstrukciókhoz kapcsolódóan új erőmű építése Magyarországon csak az előrelátó energetikusok álmaiban létezik. Nyilvánvaló, hogy 2020-ra Magyarországon villamosenergia-hiány keletkezik. Ennek elkerülésére néhány éven belül új energetikai blokkok, erőművek építése szükséges. A fűtőművek kombi ciklusra átállítása lényegében befejeződött. Az alternatív energiaforrások, így a szél és geotermikus energia – ha azok ma még kevéssé ismert hatásait, mint pl. az ultrazaj ill. a földsók kárhatását sikerül is megakadályozni – csak a mesében elégíthetik ki a növekvő, és elsősorban a lakossági fogyasztás emelkedése okozta villamosenergia-éhséget. A tervezett gázturbinás erőművek rövidebb távon hozhatnak megoldást, de ne felejtsük el, hogy míg a szén- (lignit) és atomerőművek a lakossági fogyasztók által közvetlenül nem felhasználható, ún. ipari nyersanyagokból fejlesztenek villamos energiát, addig a gázturbinás erőmű, bármennyire is olcsóbb beruházással, de közvetlenül lakossági energiaforrás fogyasztó! Tehát szakmánk előtt nagy feladatok állnak, tekintettel egy nagy ipari erőmű (400~600 MW) lignit esetében 18~24.000 t , míg egy 1000 MW-os atomerőmű ca. 50.000 t acélszerkezet-igényű. Hasonló feladatok előtt állnak szomszédaink, Szlovákia és Csehország is, ahol a MOL szerepe jelentős, így jó esélyeink lesznek a beruházásokban való részvételre.

2. BIOENERGIA A jelentős politikai hűhóval beharangozott projektek beruházási tervezése, a tapasztalat szerint lecsengőben van, mert egyrészt a mezőgazdasági termelés mennyiségének erős hullámzása, amit a 2007-es év kukorica ill. repce hozamkiesése bizonyít, másrészt a Magyarországon várt, de eddig be nem következett adóváltozások elmaradása, gazdaságtalanná teszi a beruházásokat. Ezen a területen nem várható jelentős felfutás. Sokkal nagyobb lehetőségeink vannak a kisebb teljesítményű, általában kistérségi méretekben megjelenő szemétégető művek ill. a másik biológiai irányzathoz tartozó szemétmegsemmisítő technológia, a komposztáló telepek

szerkezeti igényeinek kielégítésében. Jellemző, hogy ezen a területen tagvállalataink évi 10.000 t-ás nagyságrendben exportálnak acélszerkezetet már ma is nyugatra.

3. CEMENTIPAR Bár ezen a területen jelentős beruházási tervek léteznek, és szakmánk szempontjából egy ilyen 18~20.000 t-ás acélszerkezeti igény távolról sem elhanyagolható, véleményem szerint a környezetvédők vélt vagy valós aggodalmai jelentős késedelmeket és a beruházó visszalépését okozhatják a projektektől. Ezt alátámasztani látszanak ugyanezen beruházók termelésbővítési projektjei Szlovákiában, ill. új nagy cementgyári projektek megjelenése Ukrajnában.

4. IPARI BERUHÁZÁSOK A MOL Százhalombattai és a TVK Tiszaújvárosi nagyberuházásainak lecsengése után a petrolkémiai beruházások súlypontja áttevődött Pét és Kazincbarcika irányába. Ezen csak a Magyarországra telepedett új gumigyárak koromigénye hozott változást, ami új beruházást indukált Tiszaújvárosban.

5. HIDAK Az M0 Északi hídjának befejezése után jelentős nagy hídberuházás beindulására nem lehet számítani. Ebből a szempontból csak az M6-os PPP konstrukcióban épülő szakaszán szükséges hidak jelentenek új igényt. Újabb nagyberuházások indulásáig (talán az M0 déli második Duna-híd és a szegedi új Tisza-híd lehet a következő) szakmánknak meg kell elégednie az elkerülhetetlen hídrekonstrukciós feladatokkal. Ezek a már folyamatban lévő budapesti Sazabadság híd az Északi összekötő vasúti és a budapesti Margit híd, valamint a tervezés alatt álló, ma csak jelentős súly- és sebességkorlátozással használható vásárosnaményi Tiszahidak lehetnek.

6. EXPORTLEHETŐSÉGEK A JÖVŐBEN Ha szétnézünk a piacon, döbbenetes beruházási igényekkel találkozunk elsősorban Németországban. Ennek oka a rosszabb hatásfokú szénerőművek felújítási igénye a CO2 kibocsátási követelmények teljesítésére, valamint a politikai okokból leállításra kerülő atomerőművi kapacitások pótlása. Aki ezeket az igényeket áttekinti, cége alkalmas a magas minőségi követelmények kielégítésére és kellő szakmai ismerettel és idegen nyelvet beszélő szakemberállománnyal rendelkezik, úgy a hazai piac beszűkülése ellenére nem lehet aggodalomra oka kapacitásainak leterhelhetősége miatt. (Elhagzott a MAGÉSZ évzáró rendezvényén 2007. december 6-án.)


3

4



5

Dr. Domanovszky Sándor Széchenyi-díjas építőmérnök

A „BMW WELT” – AZ ACÉLÉPÍTÉSZET LEGÚJABB STÍLUSIRÁNYZATA THE „BMW WELT” A STRUCTURAL STEEL BUILDING IN THE LATEST FASHION A BMW autógyár müncheni törzshelyén 2007. október 17-én nyitották meg a „lebegő felhő”-t szimbolizáló, ún. kommunikációs központot. Jelen cikkben bemutatjuk a mind formai, mind funkcionális szempontból a legújabb stílusirányzatot képviselő acélvázas épületet.

BEVEZETÉS Az SLV München német Hegesztési Intézet 2006 novemberében rendezett konferenciáján alkalmam nyílt egy igen érdekes előadást meghallgatni a legújabb irányzatot képviselő, címben jelzett acélvázas épületről. Számunkra tanulságos, hogy az építészálmot a kivitelezők közreműködésével hogyan tették megvalósíthatóvá. Az átadást követően módom nyílt a csodát szemrevételezni és lencsevégre kapni. Úgy gondolom, hogy bemutatása számot tarthat az ACÉLSZERKEZETEK olvasóinak érdeklődésére is. A fentiek ismertetése előtt indokoltnak tűnik az acélanyag építészetben való – mintegy 120 évre visszatekintő – alkalmazásának tömör összefoglalása. Ugyanis a fejlődés áttekintésével világosan kirajzolódik az acél abban játszott meghatározó volta is.

AZ ACÉL SZEREPE AZ ÉPÍTÉSZET FEJLŐDÉSÉBEN Építőanyagként kezdetben a kő, a fa, majd az agyag – természetes, kiégetett tégla, klinker, terrakotta – változatai szolgáltak, ill. szolgálnak napjainkig is. Ezekből az anyagokból emelt épületeknek azonban erősen korlátozott magassági határai vannak. Ugyanis oldalerőre (szél) vagy dinamikus hatásra (földrengés), a kötőanyag gyenge volta miatt, ellenálló képességük csekély. A piramisok (rekord az egyiptomi Cheops: 147 m, épült közel 4600 évvel ezelőtt) és a katedrálisok (rekord a német Ulm-i: 161 m, épült 1377–1890 között), illetve a torony jellegű építmények (az ókortól

6

The “BMW Welt” so called communication building in Munich – in the main center of the car factory – was opened in October 17. 2007. In this article will be introduced the very interesting newest representative of the fashionable steel building constructions.

napjainkig), melyek ugyan magasak, de fölfelé keskenyednek és teljesen, vagy nagyrészt tömörek. A lakó- és irodaházak, kommunális épületek, ahol a belső tér és a világítás (ablaknyílások) igénye jelentős, csak 20–25 méteres magasságig emelkedhettek. A XIX. század utolsó negyedében, egyrészt az acélgyártás nagyipari szintre történő fejlesztése, másrészt a felvonó feltalálása révén, e téren is lehetőség nyílt az emberi becsvágy érvényesítésére, ill. a hatalom és gazdagság, valamint technikai fejlettség egyre magasabb épületekkel történő bizonyítására. Hengerelt acéltartót épületvázként először az angliai Liverpoolban alkalmaztak. A szakirodalom az 1885-re Chicagóban felépült, 55 m magas Home Insurance Building-et tartja nyilván első felhőkarcolóként. Ezt követően New York ragadta magához az irányítást. A Flatiron Building (1902) 87 m, a Woolworth Building (1913) már 241 m magas és a világrekordot 1930-ig tartotta. Ekkorra készült el a 319 m magasságú Chrysler Building. A büszke címet azonban nem sokáig birtokolhatta, mert az egy évvel később (1931) felépült Empire State Building 381 m magasságig emelkedett. Ez a napjainkig leghíresebb és a világ szemében a felhőkarcolók szimbólumául szolgáló épület 41 éven át volt csúcstartó. A World Trade Center – szomorú sorsra jutott – két tornyát (417/415 m) 1972/1973-ban adták át. Első helyüket nem sokáig tarthatták, mert – a régi rivális – Chicago az 1974-ben elkészült, 442 m magas Sears Tower-ral átvette azt. A fenti épületek állékonyságát minden esetben az acélváz biztosította. Az utóbbi években – főként helytakarékosság


és merevségnövelés céljából, de esztétikai okoknál fogva is – az acélvázat láthatóvá tették és egy részét átlós rúdként alkalmazták. Ezek leghíresebb képviselője a Hong Kong-ban 1990-ben elkészült, 367 m magas Bank of China épülete. A burkolat kezdetben tégla, klinker, terrakotta, kő (főként homokkő, részben gránit, márvány) voltak. Ezek szerepét a ’70-es évektől az üveg, az alumínium és a rozsdamentes acél vette át. A toronyházépítésben az acélváz egy évszázadon keresztül tartó egyeduralmát a legutóbbi időben a vasbeton megtörte. A Sears Tower-től a rekordot 1998-ban elhódító, 452 m magas Petronas ikertorony (Malaysia, Kuala Lumpur) vasbetonból épült. Ezt egyrészt a beton nyomószilárdságának növelése (140, legújabban már 200 MPa), másrészt a helyi adottságok (fejlett vasbeton- és gyenge acélipar), harmadrészt a speciális, a korábbi sík felületeket felváltó csipkés ornamentika tette lehetővé, illetőleg indokolttá. A Taj Pei-ben (Taiwan) 2004-re felépült „Taj Pej 101” nevű, 101 emeletes, 509 m magas épület tartószerkezete szintén vasbeton, de ebből az anyagból építik a Burj Dubai 850 m (!?) magasra tervezett felhőkarcolóját is, mely – az előirányzat szerint – 2008-ban fog elkészülni. Az 1. kép a leghíresebb, jobbára rekordmagasságot felállító felhőkarcolókat mutatja be. Jól érzékelhető a forma, a tagoltság, a külső felületek fejlődése és változatossága. (Tudni kell, hogy a csúcsdísz beleszámít az épület magasságába, az antenna viszont nem; emiatt került pl. a Jin Mao Tower a World Trade Center, vagy a Petronas ikertorony a Sears Tower elé.)

készülte és megemelése után a harmadik emelet, és így tovább. A legalsó, 18. szint utoljára készült el. Az épület előtt látható, ablaktalan, „lavór” formájú építmény a BMW termékeit bemutató múzeum (3. kép). Belsejében csigavonal mentén felfelé haladva lehet megszemlélni a kezdetektől gyártott, mindenkori legkorszerűbb autókat, motorokat. Legfelül a látogatókat a gyárhoz kapcsolódó témájú, az aktuális legmodernebb technikával készült, csodálatos filmekkel kápráztatják el.

AZ ÉPÍTMÉNY ISMERTETÉSE 1. kép: Néhány nevezetes toronyház magassági sorrendben, jobbról balra: Empire State Building – New York, 1931, 381 m; International Finance Center – Hong Kong, 2003, 415 m; World Trade Center – New York, 1972/73, 417/415 m; Jin Mao Tower – Shanghai, 1999, 421 m; Sears Tower – Chicago, 1974, 443 m; Petronas Tower – Kuala Lumpur, 1998, 452 m; World Finance Center – Shanghai, 2008 (?), 497 m (?); Taj Pei 101 – Taiwan, 2004, 509 m; Freedom Tower – New York City, 2009 (?), 547 m (?); Burj Dubai – Dubai, 2008 (?), 850 m (?).

ÚJ IRÁNYZATOK AZ ACÉLVÁZAS ÉPÍTÉSZETBEN Az eddig felépült acélvázas toronyházak fontos jellemzője a sík felületek alkalmazása. Ennek legmarkánsabb példája a World Trade Center két tornya, melyek mindenféle tagoltságtól mentes, egyszerű, négyzet keresztmetszetű hasábok. A toronyházaknál – eddig – betartották a statika korábban elfogadott alapszabályát, mely szerint – a hozzá nem értők számára is – az állékonyság, tehát a biztonság érzetét keltik. Másfelől fontos szempont volt a költségtakarékosság is, következésképpen a tipizált, szériában előre gyártható elemek, egységek alkalmazása. Ennek leghatározottabb példája az Empire State Building, melynél a vázat (az épület teljes magasságában) azonos méretű acélgerendákból építették fel, éspedig átlagosan egy emelet/nap gyorsasággal! A legújabbkori építészeti stílusirányzat a különféle célú (de nem magas) épületek esetében felrúgja a fent körvonalazott szabályokat. A becsvágy itt nem a magasságban, hanem az épület extravagáns látványában jut kifejezésre. Nincs egyenes vonal, nincs sík felület (sem kívül, sem belül). Mellőzik az alátámasztó szerkezetet, oszlopot. Az épületet a tér minden irányába hajló acél vázszerkezet tartja, melyet üveg, rozsdamentes acél, sőt (mivel az jóval drágább) titán lemez burkol. Ez utóbbit használták a spanyolországi Bilbaóban, az 1997-ben elkészült Guggenheim Múzeumnál (2. kép). Itt az oszlopok elhagyása lehetővé tette a világ legnagyobb méretű kiállítócsarnokának megvalósítását. Az új épület már elkészülte előtt híressé vált és

átadását követő egy év alatt másfél millió turistát vonzott az egymillió lakosú, korábban álmos baszkföldi városkába. Hasonló cél vezérelte a BMW döntéshozóit, az e cikk témájául választott multifunkcionális (az új autók és motorkerékpárok bemutatásának, átadásának, kiállítások, konferenciák, koncertek és egyéb rendezvények otthona) épületkomplexum megvalósításánál. Ez első képviselője egy új építménygenerációnak: az ún. „kommunikációs épület”-nek. Megemlítendő, hogy a BMW már 30 évvel ezelőtt is teljesen újszerű építménnyel lepte meg a világot. A motor hengereire utaló, négylevelű lóhere keresztmetszetű központi irodaházuknak nem csak kialakítása, hanem építéstechnológiája is egyedülálló volt. A munkát a legfelső emelettel (földközelben) kezdték, majd azt – egy központi toronymag tetejére szerelt hidraulikus rendszer segítségével – egy szinttel felemelték. Ezután következett a (felülről számolva) második, majd ennek el-

A tervező a BMW számára egy olyan élmény- és járműátadó centrumot álmodott meg, mely egy lebegő felhőre emlékeztet. Egységet kíván alkotni a tőle keletre fekvő „négyhengeres” irodaházzal, a BMW múzeummal, a mögöttük elterülő gyártócsarnok-rengeteggel (4. kép), valamint a nyugatra elhelyezkedő, az 1972-es olimpiára megvalósított létesítményekkel. A 15 000 m2-t lefedő, felhő formájú, helyenként 26 m magasra „úszó” tetőt közel 4000 tonna acélváz – közbenső oszlopok nélkül – támasztja alá (5–6. képek). A felszín alatt három szinten garázsok helyezkednek el. Az egyik az új autók tárolására, a másik kettő nyilvános parkolóként szolgál. Mindegyik 300 gépkocsi befogadására alkalmas. A csarnokban – lépcsőkön, függőfolyosókon és liftekkel megközelíthető – három szinten kiállítások, rendezvényterem, különtermek, fogadóhelyiségek, tárgyalók, irodák, büfé, shop és sok egyéb célra alkalmas nyitott és zárt tér kapott helyett. A burkolat mindenütt rozsdamentes acél, márvány és üveg, természetesen a napjainkban elérhető legmagasabb színvonalon. Az álmélkodó látogató elé táruló világból egy keveset a 7–15. képek próbálnak bemutatni.

2. kép: A Bilbao-i Guggenheim Múzeum


7

3. kép: A BMW központi irodaháza felülről...

...és alulról

4. kép: A müncheni BMW birodalom az Olympia-torony 200 m-es magasságából szemlélve, előtérben az új BMW Welt épület

8


5. kép: A BMW Welt délkelet felől szemlélve

6. kép: A BMW Welt délnyugat felől szemlélve


9

7. kép: Kiállítócsarnok-részlet délkelet felől

8. kép: Kiállítócsarnok-részlet délnyugat felől

9. kép: Beltérrészlet

10


10. kép: Beltérrészlet

11. kép: Csarnokrészlet az emeleti autóátadó szint és a földszinten lévő, állófogadásra berendezett büfé egy részével

12. kép: Csarnokrészlet az emeleti autóátadó szint és a földszinti tárgyalók egy részével


11

13. kép: Az épületben „BMW Shop” is helyet kapott, ahol többek között egy, a képen látható BMW Mountainbike már „szerény” 4499,- EUR-ért elvihető

14. kép: Az emeleten kiállított motorkerékpárok egyike, a háttérben az autóátadó szint keleti és nyugati részével, középütt a felvonók bástyájával

Az épületkomplexum nézőnek legmeghökkentőbb, kivitelezőnek legbonyolultabb része a délkeleti végen elhelyezkedő, homokóra formájú, ún. „kettős kúp”. Ez a részben rozsdamentes acéllal, részben üveggel burkolt, kettős falú építmény egy információs csarnok. A teljesen egyedi formájú létesítményt kívülről a 16–17., felülről a 18., belülről pedig a 19–21. képek szemléltetik.

17. kép: A kettős kúp üvegborításának részlete

15. kép: A számtalan kiállított autómodell egyike, a BMW 335i cabrio-ja, hozzáillő környezetben 16. kép: A homokórára emlékeztető kettős kúp a nyugati bejárattal

12


18. kép: A kettős kúp felülről szemlélve

19. kép: A kettős kúp – mennyezetet alkotó – felső része, a csarnokból szemlélve


13

20. kép: A kettős kúp csarnoka belülről, a bejárat felől

21. kép: A csarnok belseje a csigavonalban felfelé haladó gyalogjáróról szemlélve

14


AZ ACÉLSZERKEZET KIALAKÍTÁSA ÉS KIVITELEZÉSE A eredeti tervek az épületet hajlított csövekből kialakított, térbeli rácsos szerkezetként irányozták elő. Ez a teljes beállványozást és a bonyolult csomópontok csőcsatlakozásainak helyszíni hegesztését igényelte volna, természetesen óriás költség- és idővonzattal. A kivitelezők javaslatai szerinti módosításokkal sikerült – az eredeti könnyed, lebegő hatást és formát megtartva – lényegesen egyszerűbben megvalósítható, olcsóbb megoldásokat találni. Ezek legjelentősebbjei: – a drága hajlított csövek helyett egyenes, hengerelt profilok (csarnok), ill. négyszögletes zárt szelvények (kettős kúp) alkalmazása; – a tetőszerkezet síkban fekvő rácsos tartókból képzett tartóráccsá történő átalakítása, melynek helyszíni kapcsolatai csavarozottak (22. kép); – a kettős kúpnál jelentős szerkezeti módosítások: az eredetileg háromsíkúra tervezett rendszer kétsíkúvá történő átalakítása oly módon, hogy a belső tartórács és a külső burkolatot (rozsdamentes acél és üveg) rögzítő szerkezetet együtt dolgoztatva, elérték a szükséges merevséget; – törekvés a maximális előgyártás és a minimális állványozás biztosíthatóságára.

A 23. kép a kettős kúp számítógépes, robbantott vázszerkezetét szemlélteti, kiemelve a rákerülő befüggesztett gyűrűs fedélrészt. A 24. képen az alsó kúp szerelés közbeni állapota látható. Az 5,5 m-től szabálytalanul változóan csökkenő szárhosszúságú háromszögekből álló rácsszerkezetet a ferde irányú rudaknál és a vízszintesen körbefutó gyűrűknél 300x100 mm, a diagonáloknál 250x100 mm-es négyszögletes zárt szelvényeket alkalmaztak. Ezek csomópontjai hegesztettek (25. kép). A homokóraforma alsó átmérője 35 m, a beszűkítésnél 18 m, a felső gyűrűstartó 44 m, míg az egész magassága 25 m. A csarnok és a kettős kúp vázszerkezetének szerelés közbeni állapotát a 26. kép szemlélteti. A helyszínen közbenső tárolásra mód nem nyílt, ezért a szerkezeteket – az egyébként szerencsére csak négy kilométer távolságra fekvő gyártól – odaszállításkor azonnal beépítették. Az acélszerkezetet eredetileg 2005. január–augusztus között kellett volna felépíteni. A sok tervmódosítás miatt, illetve azok kivitelezési időre való pozitív hatása ellenére is, ez a munka egy erős évet csúszott. A létesítmény átadására előirányzott időpont (2006. közepe) 5/4 évvel eltolódott. (Mindazonáltal a kivitelezők – véleményem szerint – így is csodát műveltek!) A „lebe-

23. kép: A kettős kúp és a rákerülő gyűrűs tartó számítógépes, robbantott vázlata

gő felhő” a BMW-nek 100 millió EURjába került, az acélszerkezet költségei ennek felét tették ki.

ÖSSZEFOGLALÁS Az előzőekben – főként képek segítségével – megkíséreltük érzékeltetni, hogy az acélszerkezeti kivitelezők számára korábban legegyszerűbb feladatot jelentő magasépítés – a legújabb trendet követő létesítményeknél – a legbonyolultabbá vált, illetőleg a megvalósíthatóság felső határait súrolja. Sőt, a tervezőkkel való szoros együttműködés nélkül gyakorlatilag megoldhatatlan, vagy legalábbis irreális költség- és időráfordítást igényel. Ez a példa is igazolja, hogy minél bonyolultabb egy szerkezet, annál inkább érvényes az az alapszabály, hogy a kivitelezést (gyártás, szállítás, helyszíni tárolás, szerelés) már a tervezés kezdeti szakaszában ismerni és alapvető szempontként figyelembe kell venni! Az épületkomplexum tervezője: Wolf B. Prix (bécsi Himmelb(l)au Építész Stúdió). Az acélszerkezet kivitelezője: Maurer Söhne GmbH – München.

22. kép: A hatalmas teret áthidaló hullámos tetőt síkbeli rácsos tartókból kialakított tartórács támasztja alá


25. kép: A kúp kamracsövekből összehegesztett rácsos szerkezetének egy csomópontja két nézetből

15

Irodalom: S. Wagner (Maurer Söhne Stahlbau): BMW-Welt, Aspekte der realen Umsetzung (BMW világ, a megvalósíthatóságra történő átalakítás szempontjai) című előadása, mely a SLV München Hegesztési Intézet 2006. novemberi Konferenciáján hangzott el, továbbá a Maurer Söhne Stahlbau S-PRESS vállalati lapjában (2005. január és 2006. január) az előadás témájáról megjelent cikkek.

Az 1. és 2. képeket az Internetről, a 22–24. és 26. képek a Maurer Söhne Stahlbau S-PRESS 2006. januári számából vettük át, a többi és a címlapkép a szerző felvétele. 24. kép: A kettős kúp tartószerkezetének szerelése

26. kép: A csarnok és a kettős kúp szerkezeteinek szerelése felülnézetből

16


Hegesztett szerkezetek tervezése, gyártása és gazdaságossága, DFE2008 2008. április 24–26, Miskolci Egyetem

KONFERENCIA-FELHÍVÁS Bevezetés A korszerű, hegesztett fémszerkezeteknél a fő szempontok: a megfelelő teherviselő képesség (biztonság), a jól gyártható, technológiához jól illeszkedő szerkezet, illetve a gazdaságosság. Ezek az optimális méretezés révén kapcsolhatók egybe. A konferencia témakörei e három csoport köré szerveződnek. Célja a széles szakterület elméleti és gyakorlati szakembereinek összehozása, az elért eredmények bemutatása, a jövőbeni fejlődési tendenciák megismerése, kapcsolatok kialakítása. Korábbi konferenciák Harmadik alkalommal szervezünk nagyobb nemzetközi konferenciát acélszerkezetek témakörében a Miskolci Egyetemen. 1996 augusztusában a Nemzetközi Csőszerkezeti Szimpóziumot szerveztük (International Symposium on Tubular Structures ISTS’96), 2003-ban a Nemzetközi Fémszerkezeti Konferenciát (International Conference on Metal Structures ICMS2003), most pedig a Hegesztett szerkezetek tervezése, gyártása és gazdaságossága című konferenciát (Design, Fabrication and Economy of Welded Structures DFE2008). Minden esetben színvonalas nyugat-európai kiadó jelentette meg a cikkeket. A konferencia témakörei Tervezés: Szerkezetek analízise, tervezése; Numerikus módszerek és algoritmusok; Stabilitás; Törés; Fáradás; Rezgések és rezgéscsillapítás; Kapcsolatok; Vékony falú szerkezetek; Oszlop–gerenda kapcsolatok; Rácsos tartók; Keretek; Tornyok; Lemezek és héjak; Csőszerkezetek; Vasbeton szerkezetek; Végeselemes és határelemes alkalmazások; Tűzvédelem; Szélterhelés; Földrengésvédelem; Szerkezeti biztonság és megbízhatóság; Törésmechanika; Szerkezeti anyagok; Tervezési előírások; Ipari alkalmazások minden területen. Gyártás: Gyártási technológiák és módszerek; Hegesztési technológiák; Hegesztési maradó feszültségek és vetemedések; Hegesztési vetemedések; Gyártási sorrend; Környezetvédelem; Felületvédelem; Bevonatkészítés; Szerelés; Karbantartás; Megerősítés és felújítás; Ipari alkalmazások.

18

Gazdaságosság: Gyártási költségek; Költségmérnöki

vizsgálatok; Élettartamköltségek; Szerkezetoptimálás; Matematikai módszerek; Szakértői rendszerek; Ipari alkalmazások. Várjuk résztvevők jelentkezését.

A konferencia nyelve angol. A cikkek megjelentetése 69 elfogadott cikk a konferencia-kiadványban jelenik meg, a Horwood Publishing Limited, UK. gondozásában közel 600 oldalon. A konferenciára 5 kontinensről és több mint 20 országból érkeztek cikkek. A kiadványt minden regisztrált résztvevő megkapja. Szponzorálás, kiállítás, bemutató Kérjük a tagvállalatokat, hogy jelentkezzenek a szervezőknél. Szponzori támogatás esetén a cég megjelenésére van lehetőség kiállítás és bemutató által. Külön is lehet kiállítónak jelentkezni. A poszter mérete 1x2 m. Lehetőség van a programfüzetben bemutatkozóoldalakat megjelentetni. Kérjük, forduljanak a szervezőkhöz. A Miskolci Egyetem A Miskolci Egyetem története 1735-ban kezdődött, amikor megalapították jogelődjét, a Bányászati és Kohászati Akadémiát Selmecbányán. Most 8 kara van az egyetemnek, Gépész- és Informatikai, Műszaki Földtudományi, Anyagtudományi és Kohászati, Jogi, Közgazdaságtudományi, Bölcsészeti, valamint a Bartók Béla Zeneművészeti és az Egészségtudományi. Hozzávetőlegesen 15 000 hallgatója van az egyetemnek. További információk

Dr. Jármai Károly Miskolci Egyetem, 3515 Miskolc, Egyetemváros Tel.: +46-565111 mellék 2028 hangposta Fax: +46-563399 e-mail: [email protected] A konferencia honlapja

http://www.alt.uni-miskolc.hu/dfe2008 E-mail: [email protected]


Horváth András ügyvezető igazgató BBB Moson-Cink Horganyzó Kft.

15 ÉV A FELÜLETVÉDELEM SZOLGÁLATÁBAN… 15 YEARS IN THE SERVICE OF SURFACE PROTECTION … „Tűzihorganyzás határok nélkül” A több, mint 125 éves Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH anyavállalat által alapított BBB Moson-Cink Kft. sok ezer partnere számára biztosítja gyártmányaik minőségi felületvédelmét. Bevásárlóközpontok, stadionok, sífelvonók acélszerkezeteivel egy sorban találhatók az elmúlt években végzett munkáink között hidak, autópályák korlátszerkezetei éppen úgy, mint a fokozott korróziónak kitett állattartó telepi rácsszerkezetek. Szolgáltatói hitvallásunk: minőség, gyorsaság, környezetvédelem - megrendelőink igényes kiszolgálása az ország legnagyobb méretű - 16,0 x 2,1 x 3,5 méter - és legmodernebb tűzihorganyzó berendezésével. Mindig naprakésznek lenni – ezt kínálja 15 éve partnereinek a tűzihorganyzás, mint speciális felületvédelmi eljárás kereteiben a Moson-Cink Kft.

A magyarországi tűzihorganyzás egyik közismert képviselője, a BBB Moson-Cink Kft. az 1992-es cégalapítást követően, 1993. január 1-jén kezdte meg tevékenységét azon a piacon, amelynek néhány év elteltével meghatározó szereplője lett. Hatodikként csatlakozott a KOPF vállalatcsoporthoz, mely Németországban és Ausztriában is képviseltette már magát. Mára a valamikori hat tagvállalatból álló cso-

’Hot-dip galvanizing without frontiers’ The BBB Moson-Cink Ltd, which was founded by the 125-year-old parent company Brunner Verzinkerei Brüder Bablik Ltd, guarantees high-quality surface protection of the products for thousands and thousands of our partners. We are dealing with the steel structures of shopping centres, stadiums and ski-lifts as well as with railing structure of bridges and motorways, and even with the ranch framework of breeders of animals, which are excessively exposed to corrosion. Our service conception is: quality, quickness, environmental protection – by the demanding serving of our customers with the largest - 16,0 x 2,1 x 3,5 metres - and most modern dip galvanizing device. Being always up-to-date – the Moson-Cink Ltd has been offering its services for 15 years to its customers, within the bounds of the special surface protection procedure.

port igazi nagyvállalkozássá nőtte ki magát, amelynek 38 egysége 1700 főt foglalkoztat, árbevétele 250 millió EUR, és 2008-ban a tervek szerint 500.000 tonnát fog tűzihorganyozni. A tulajdonos érdeklődését alapvetően az keltette fel – a személyes tapasztalatokon túl –, hogy több évtizedes szakmai múlt jellemezte a jogalődöt – Kühne MG RT. –, ill. az alapvető szakmai ismeretekre a 70-es évek elején

Egy év elteltével fejeztük be a beruházási munkálatokat

20


a későbbi anyavállalatnál – Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH – tettek szert a kollégák. Az anyavállalat múltjával kapcsolatosan kiemelendő, hogy az alapító, professzor dr. Heinz Bablik a tűzihorganyzás úttörőjének tekintendő, akinek neve egybeforrt e felületvédelmi eljárással. Kutatási tevékenységének eredményeként jutott el a tűzihorganyzás az empirikus stádiumból a gyakorla-

ti megvalósítás állapotába. Ennek köszönhetően a maga idejében irányadó volt az iparszerű bérhorganyzás európai térhódításában. Ezen munkásságnak köszönhetően vált a tűzihorganyzás bölcsőjévé anyavállalatunk, a Brunner Verzinkerei Brüder Bablik GmbH, amely 2006-ban ünnepelte fennállásának 125 éves évfordulóját. Vállalatunk – amely tevékenysége kezdetén az ország egyik legnagyobb berendezésével rendelkezett (9,0 x 1,2 x 3 m) – szinte a nulláról kezdte a megrendelői kör felépítését, hiszen az idő tájt a bérhorganyzás hazánkban szinte ismeretlen fogalom volt. Ezen piacépítési tevékenység keretén belül rendkívül fontos volt a tűzihorganyzásnak, mint felületvédelmi eljárásnak előadásokon, különféle vásárokon, kiállításokon, ill. publikációkon keresztüli népszerűsítése, melyben a Nyugat-Európából hazánkba érkező befektetőknek, ill. későbbiekben megrendelőknek is elévülhetetlen érdemeik voltak. Érthető, hiszen azokban az országokban a tűzihorganyzás – elsősorban a kültéri szerkezetek esetében – volt a standard felületvédelmi eljárás. Munkánkat több évtized alatt felhalmozódott szakmai tapasztalatok birtokában az ISO 9001, valamint az ISO 14001 tanúsításokra támaszkodva, és az ISO EN 1461 szabvány elvárásait betartva végezzük – a visszajelzések alapján – megrendelőink megelégedésére. Üzleti filozófiánk a minőség, gyorsaság, környezetvédelem hármas egységén alapul, olyan szolgáltatást kínálva, amely lehetővé tette a bérhorganyzási piacvezető szerepünket. Számunkra a környezetvédelem nem egy divatos szlogen, hanem tevékenységünket alapvetően határozza meg. Ez természetszerűleg nem csupán az előírt környezetvédelmi határértékek betartásában mutatkozik meg, hanem egy abszolút értelemben megvalósított, zárt technológiai rendszerben – nedves mosó, szűrőberendezés –, kiegészülve a technológiai hulladékok másodlagos alapanyagokkénti felhasználásában (horganysalakból visszaolvasztott cink; lemerült technológiai folyadékok továbbfeldolgozása, ill. mezőgazdasági hasznosítása). Külön fejezetet jelent a keletkező hulladékhő technológiai előkészítő soron történő hasznosítása. Cégünk sok ezer partnerrel állt és áll folyamatos üzleti kapcsolatban, akik közül jelentős a közvetlen külföldi megrendelők száma, belföldi part-

A savazó darus figyelemmel kíséri az áru előkészítését az előkezelő soron

2007. november 06-án voltak az első mártások az új horganyzó berendezésben

A szakszerű kád-, ill. termékkezelés a minőségi munka elengedhetetlen előfeltétele


21

nereink termékei is jórészt exportként kerülnek értékesítésre. Referenciamunkáink palettája rendkívül széles (mottónk: „Tűzihorganyzás határok nélkül!”), amelyen a különféle benzinkút-szerkezetektől, a villanyoszlopokon át, a transzformátorig, a hőcserélőig, az ipari járórácsig a világító oszlopokig szinte minden megtalálható. A népszerű bevásárlóközpontok acélszerkezetein és a csarnokszerkezeteken kívül a stadionok váz- és ülőszerkezeteit éppúgy horganyozzuk, mint a sífelvonók tartóit, vagy a hidak és az autópályák korlátszerkezeteit, ill. hangfogó oszlopait és táblatartóit. Az elmúlt évek során a legjelentősebb hazai acélszerkezet-gyártók, mint az OVIT ZRt., az Alukonstrukt Kft., a MOTECH Kft., a Kész Kft., a Rutin Kft., a Metál Hungária Holding ZRt., a Miskolci Vasipari ZRt., az Electraplan Kft., a Marketmercur Kft., a Salzgitter Mannesmann Kft., a KÖZGÉP ZRt., a Ganz Acél ZRt. éppúgy partnereink voltak, mint egy-egy speciális szerkezet, ill. felépítmény-gyártó vállalkozás, úgymint a legjelentősebb hazai ipari járórácsgyártó Meiser Ferroste Kft., a hőcserélők terén jeleskedő Güntner-Tata Kft., a transzformátorgyártó Siemens Kft., vagy a hazai alvázés felépítménygyártó és forgalmazó Fliegl Kft. A legjelentősebb külföldi megrendelőink az osztrák Unger GmbH, a világ egyik legjelentősebb zsaluszerkezetet gyártó cége, az ausztriai Umdasch GmbH, ill. a speciális alvázszerkezetek

Megrendelői szemmel – is – ellenőrizzük a horganyzott termékeket

gyártásában és forgalmazásában élen járó francia LOHR Industrie. Hiszen létezésünk és növekedésünk elengedhetetlen záloga az ő eredményességük és fejlődésük. 2007. november hatodikával egy új fejezet kezdődött BBB MosonCink Kft. életében, mivel ezen a napon helyeztük üzembe az ország legmodernebb és legnagyobb méretű tűzihorganyzóját.

A berendezés aktuális méretei a következőek: 16,0 x 2,1 x 3,5 méter, míg az egyszerre mártható darabsúly akár 12 tonna is lehet. Ezzel lehetővé vált, hogy mindazon acélszerkezetek felületvédelmét – amelyek méreteik miatt korábban külföldön lettek horganyozva – mostantól Magyarországon végezhessük. Mindig naprakésznek lenni – ez is e kor kihívásainak egyike – ezt kínáljuk partnereinknek, ezen speciális szakma keretein belül.

A különbség szemmel látható – a szerkezet tűzihorganyozva tovább él!

Nem a lámpaoszlopok élettartamán fog múlni a magyar foci jövője

22


(fotók: Vajkó László)

Hunyadi László tervező Borzai Tibor irodavezető Pál Gábor ügyvezető igazgató Speciálterv Kft.

VASBETON LEMEZZEL EGYÜTTDOLGOZÓ ACÉL FŐTARTÓS HIDAK TERVEZÉSE AZ ÉPÜLŐ M6 AUTÓPÁLYA M0 – ÉRDI TETŐ KÖZÖTTI SZAKASZÁN DESIGN OF STEEL-CONCRETE COMPOSIT BRIDGES AT THE BUILDING M6 HIGHWAY „M0 - ÉRD HILL TOP” SECTION Ez évben várható az M6 autópálya M0 - Érdi tető közötti szakaszának átadása. E szakasz két vasbeton lemezzel együttdolgozó acél főtartós felszerkezetű hídjának tervezéséről számol be írásunk. Bemutatjuk a tervezett szerkezetek geometriai kötöttségeit, az ebből eredő építési és konstrukciós megoldásokat. A két hasonló szerkezetű, azonban a peremfeltételekhez alkalmazkodva eltérő kialakítású szerkezet jól reprezentálja a vasbeton lemezzel együttdolgozó acélszerkezetek alkalmazási lehetőségeit „ideális” és erősen „kötött” helyzetekben. A hídszerkezetek elkészültek, az építést képes beszámolóval mutatjuk be.

ELŐZMÉNYEK A M6 autópálya épülő M0 – Érdi tető szakasza elkészülte után kapcsolatot teremt a már üzemelő M6 Dunaújvárosi szakasza és az M0 körgyűrű között. Az autópálya-szakasz tervei az UNITEF Zrt. generáltervezésében készültek. A műtárgyak kiviteli terveit, köztük a tárgyi két hídét is a CÉH Zrt. hídszakági generáltervező koordinálásával a Speciálterv Kft. készítette. A főváros határában készülő autópálya kialakítását, nyomvonalát számos tényező befolyásolta. A két keresztezett vasúti fővonal, az M0, régi 6 főút, 7 főút csomópontjai mind meghatározták azt az útgeometriát, melyhez a műtárgyaknak igazodni kellett. Az alábbiakban bemutatott két híd két jelentősen eltérő geometriai kötöttségre adott hasonló választ jelent.

147 j. híd geometriai kötöttségei: Az új autópálya-nyomvonal ívben keresztezi a MÁV Budapest–

24

The new M6 highway „M0-Érd hill top” section openings are expected in this year. Our article is introduce two steel-concrete composite bridges were built in this section. We present the geometrical circumstances and the constructional solutions. The two similiar bridge are good examples of the suitability of the composite structures in optimal and in difficult situations. The bridge constructions is showed by photographic summaries.

Pusztaszabolcs vasútvonalat, annak 118+88,08 hm szelvényében. E különszintű keresztezés műtárgya a

Tétényi állomás területén létesült „147 jelű híd” (más számozás szerint: B 12). Az áthidalt 5 darab vágány közül

1. kép: A 147 j. híd helyszíne madártávlatból: a jobb pálya vasbeton pályalemezének betonacél-szerelése kész, a háttérben a 147k jelű felüljáró, mely a kedvezőbb keresztezési szög és keskenyebb felszerkezet miatt „még” megoldható volt feszített beton tartók alkalmazásával


2 darab átmenő fővonal, a többi 3 a vasútállomás állomási vágányai. E szakaszon az autópálya hosszszelvénye alkalmazkodva a közeli csomópontokhoz erősen kötött. A villamosított vasútvonal üzemeltetéséhez szükséges 6,50 m magas vasúti űrszelvény és a MÁV által kötelezően előírt tartalékai felett csekély hely maradt a felszerkezet létesítésére. Az alkalmazott keresztmetszetek szerkeze-

ti magassága végül 2,59 m és 2,50 mesre adódtak (pályaszinthez mérve), azonban a jelentős 5%-os keresztesés miatt az egymástól 4, illetve 4,5 mre elhelyezett acéltartók magassága jelentősen eltér: 163 és 233 cm között változik, páronként azonos alsó éllel. A 25 cm-es vasbeton pályalemez az acél főtartók felett 35 cm-esre vastagodik. Mindezek mellett a 300 m sugarú ívben fekvő útpálya MÁV vonalak

2. kép: a 147 jelű híd keresztmetszete

feletti átvezetése bal pályán 30,58+50,61+30,57, jobb pályán 28,88+47,89+28,87 m támaszközt eredményezett. E geometriai kötöttségeket a két félpályát átvezető 2 darab egyenként négy főtartós vasbeton lemezzel együttdolgozó acélfőtartós felszerkezettel oldottuk meg. A nyitott „I” szelvényű tartók állandó magasságú, 1535–2235 mm-es gerinclemezekkel készülnek. A gerincek vastagsága 15, illetve a támaszok felett 20 mm. A felső övlemezek 600 mm szélesek, 20–35 mm vastagok, az alsó övlemezek 800–1000 mm szélességűek a lemezvastagságok az igénybevételtől függően 16-55 mm-esek. A szerkezeti acélok anyaga teherhordó szerkezeteknél: S 355 J2 (30 mm vastagságig) és S 355 K2 (35 mm vastagságtól) MSZ EN 10025-2:2005 szerint, járulékos szerkezeteknél: S 235 JR MSZ EN 10025-2:2005 szerint. A tervezés során a MÁV elzárkózott a betonozási jármoknak a vasútvonalra történő telepítésétől, így a vasbeton pályalemez súlyát önmagában is viselni képes acél főtartókat kellett tervezni. A négy nyitott „I” keresztmetszetű főtartót páronként összemerevítve készítettük az engedélyezési tervet. A kiviteli tervek készítése során külső szakértők tanácsára és a kezelő kérésére tértünk át az újabb középső összekötés alkalmazására. Ezzel mind a négy főtartó összekapcsolódik a ~4,8 m-enkénti rácsos kereszttartókkal, lehetőséget adva a főtartók közötti vizsgálójárdák elhelyezésére. Miután a szélső főtartók oldalán konzolosan is kialakítottunk vizsgálójárdát, így felszerkezetenként 5, összesen 10 darab vizsgálójárda biztosítja a szerkezet alsó felületeinek megközelíthetőségét. Az erős kötöttségek között alkalmazott négy főtartós szerkezet megoldást kínál a geometriai kihívásokra, azonban ennek ára a jelentős acélanyagfelhasználás: e szerkezet összesen 828 t, fajlagosan 228 kg/m2 szerkezeti acél felhasználásával valósult meg (e súlyba a vizsgálójárdák is beletartoznak).

142/k j. híd geometriai kötöttségei:

3. kép: A felszerkezet a szerelés során: az acél főtartók és vizsgálójárdák még a vasbeton pályalemez zsaluzási munkáinak megkezdése előtt


Az M6-M0 “B” ök. pálya Angeli út feletti műtárgyának kialakítását a híd alatti csomópont befolyásolta. Eredetileg előre gyártott feszített vasbeton tartók alkalmazásával kialakított felszerkezetű hidat terveztünk, azonban a maximális támaszközű rendelkezésre álló feszített tartó alkal-

25

mazásával elhelyezett közbenső támasz a híd alatti csomópont beláthatóságát akadályozta volna. Ennek kiküszöbölésére kellett nagyobb támaszközt alkalmazni. Tekintettel arra, hogy a híd alatt átvezetett út forgalmát fenn kellett tartani, így választottuk a gazdaságos megoldást nyújtó vasbeton pályalemezzel együttdolgozó acélfőtartós „öszvér” felszerkezetet. Az átvezetett és áthidalt utak keresztezésszöge ugyan jelen esetben 54,34 fokos volt, a támaszokat azonban merőlegesen lehetett a hídtengelyre kialakítani. A támaszköz 30,60+40,0+30,60 m. Betonozáshoz segédjármot telepíthettünk. A járom elhelyezésére kismértékben az ideálistól eltolva nyílt lehetőség, azonban ez mindössze a híd szelvényeinek szimmetriáját befolyásolta.

A szerkezeti magasságot sem kellett ez esetben a megvalósíthatóság határáig lenyomva tartani: 2,64 m állt rendelkezésünkre. A szerkezeti kialakítás hidanként 2 darab, egymástól jelentős: 7,50 m távolságra lévő nyitott „I” keresztmetszetű főtartóból áll, melyeket a támaszok felett gerinclemezes kereszttartók, valamint a nyílásokban 5 menként található rácsos keresztkötések fognak össze. A rácsos keresztkötések, melyek helyet adnak a középen végigfutó vizsgálójárdának, egyben alkalmasak a vasbeton pályalemez zsaluzatának megtámasztására. A nyitott I szelvényű tartók állandó magasságú, 1750 mm-es gerinclemezekkel készülnek. A gerincek vastagsága 15, illetve a támaszok felett 25 mm. A felső övlemez 600 mm szé-

les, 20 mm vastag, az alsó övlemez 800 mm széles, a lemezvastagság az igénybevételtől függően 30–60 mm. A főtartókat hossz- és keresztbordák merevítik horpadás ellen. A támaszoknál a sarureakciók felvételére támaszkereszttartók készülnek. A támaszkereszttartók diafragmáin búvónyílások teszik lehetővé az átjutást. Az alkalmazott „hagyományos” két főtartós szerkezet gazdaságos kialakítású. Az alkalmazott 183 t szerkezeti acél 130 kg/m2 fajlagos acél-anyagfelhasználást jelent, mely mindössze 57%-a a 147 híd fajlagos acélmennyiségének!

STATIKAI SZÁMÍTÁSOK 142/k jelű híd számítása: A két szerkezet statikai számítása több pontban is eltért egymástól. A 142/k híd esetében a merőleges keresztezésű, két főtartós szerkezet számítható „hagyományos” módszerekkel. Ekkor a keresztelosztást a nyitott keresztmetszetű acéltartók csavarómerevségének elhanyagolásával kéttámaszú átvitelként számíthatjuk. Az együttdolgozó keresztmetszetek figyelembevételével egy változó merevségű, többtámaszú tartót megoldva mindössze az eltérő építési állapotok leterhelése és a beton időben változó tulajdonságainak figyelembevétele a megoldandó feladat. Az acéltartó és a beton pályalemez különböző állapotaiból származó feszültségeinek és a különböző merevségű szerkezet alakváltozásainak szuperponálásával lehet a szerkezetet ellenőrizni és a végleges alakot, illetve az ennek megfelelő túlemeléseket meghatározni. A betonozási segédjármok alkalmazásával a legnagyobb alakváltozás mindössze néhány centiméter, szemben a 147 híd deciméteres nagyságrendű elmozdulásaival.

4. kép: a 147/k jelű híd keresztmetszete

147 jelű híd számítása:

5. kép: Egy hasonló „hagyományos”, két főtartós öszvér felszerkezet: az M30 autópálya végcsomóponti hídja (2 darab felszerkezet), fajlagos acél-anyagfelhasználás: 128 kg/m2

26


A 147 jelű híd esetében, a szerkezet ívességére és a rácsos kereszttartók hatására tekintettel, már mindenképpen háromdimenziós modellt kellett alkalmazni. Azon túl, hogy az előző pontban vázolt feladatokat itt is el kell végezni, jelen esetben a nagy nyílás és a betonozási segédjárom hiánya miatt már jelentősebb, maximálisan 138 mm-es alakváltozásokra lehetett számítani. A tervezett alak biztosítása érdekében ezért a hidat hosszirányú osz-

6. kép: A 142 j. híd a már elkészült vasbeton pályalemezzel madártávlatból, látható az arányos nyílásbeosztás, merőleges támaszok, betonozási segédjármok

tással három ütemben betonoztuk. A betonozási sorrend eldöntésekor a legtöbb érv a belső szakasz betonozása mellett szólt, ez ugyanis a szerkezet leglágyabb része, ennek készítése rejti a legnagyobb bizonytalanságot magában, és az esetleges alakhibák a további ütemekben jó eséllyel korrigálhatóak. Járulékos következményként, illetve hátrányként jelentkezett viszont, hogy a belső mező betonozásából a hídfőkön jelentős nagyságú lekötőerő volt szükséges (260 kN), melynek hiányában a szerkezet vége 30 cm-rel emelkedett volna meg, a belső mező körülbelül kétszer akkora lehajlása mellett. A második betonozási ütemben a szélső nyílások mezőrészét készítettük el, mely kismértékű húzófeszültségeket okozott a korábban betonozott részen, de számításaink szerint nem okozhatott repesztő feszültséget. Legvégül a belső támaszok környezetét betonoztuk be, ami viszont mindkét korábbi ütemben készült rész számára kedvező nyomófeszültségeket okozott. A betonozási ütemek között tartott 7 napos pihenőidő lehetőséget bizto-

sított arra, hogy a korábban elkészült betonrészek valóban számítható értékkel dolgozzanak, és a relatív kis szakaszok együtemű betonozása már nem okozott építéstechnológiai gondot. Statikai oldalról viszont jelentősen bonyolultabbá tette a szerkezet vizsgálatát. A felszerkezet vizsgálatához SOFISTIK 21-es általános térbeli végesele-

mes programot használtunk. A program kiválóan alkalmas arra, hogy változó statikai vázon változó keresztmetszetű rudakkal, egyetlen modellen a különböző építési állapotoknak megfelelően különböző keresztmetszeti jellemzőkkel számított részfeszültségek összegét, azaz adott keresztmetszet megfelelőségét ellenőrizni tudjuk.

7. ábra: 147 jelű híd 3D-s statikai váz: térbeli rúdszerkezet, együttdolgozó vasbeton pályalemezzel (SOFISTIK modul)


27

9. kép: A lekötést biztosító segédszerkezet és tervezője: Hunyadi László

 8. kép: A pályalemez-betonozás technológiai ütemei

10–11. ábra: 147 jelű híd két főtartójának igénybevételei és elmozdulásai az egyes építési állapotokban

28


KIVITELEZÉS A tárgyi autópálya-szakasz generálkivitelezője a Vegyépszer Zrt., a hídépítési munkákat a MAHÍD 2000 Kft. végzi. Az acélszerkezetek gyártását, szerelését több alvállalkozó segítette.

142/k jelű híd kivitelezése: A 142/k jelű híd acélszerkezeti elemei a MOLNÁR Zrt. dunaújvárosi gyárában készültek, a helyszíni szerelési munkákat a Gyárépszer Kft. irányításával a PILONTECHNIKA 52 Kft. készítette. Az acélszerkezetét Dunaújvárosban készre szerelték, a méreteket ellenőrizték, a túlemeléseket beállították, majd ezután történt az elemek helyszínre szállítása és összeszerelése. Az „I” keresztmetszetű főtartók gyártási, szállítási, beemelési egységei azonosak voltak, a tartók toldása, a kereszttartók beszerelése már „végleges” helyükön, az alépítményeken történt. A három-

szor kettő betonozási segédjármon túl az acélelemek beemelésekor további ideiglenes jármok segítették a helyszíni illesztéseket. Ezeket később eltávolítva történt a monolit vasbeton pályalemez zsaluzása, vasszerelése és betonozása. A középső betonozási segédjárom az Angeli út csomópontjában ideiglenes „szigetként” lett kialakítva (lásd 5. kép). Az acélelemeket sarura helyezték, a betonozás végleges geometriával történt. Támaszmozgatást nem alkalmaztunk.

147 jelű híd kivitelezése: A 147 jelű híd gyártását és helyszíni szerelését az MCE Nyíregyháza Kft. végezte. Az íves főtartók gyártása nagy precizitást igényelt. A gyártási egységek ellenőrzése kiemelt fontosságú volt, különös tekintettel, hogy az MCE korábbi gyakorlatuknak megfelelően csak a helyszínen állította össze az

elemeket, a gyár területén nem készült teljes előszerelés: mindössze a beemelési egységeket képező főtartópárok összeállítása. A gyártási egységek méretpontossága garantálta a helyszíni illeszkedést. A gyártási–szállítási egységeket képező főtartókból a helyszínen alakították ki a beemelési egységeket képező főtartópárokat. A MÁV vágányok feletti munkavégzés minimalizálása érdekében a munkafolyamatok jelentős részét még beemelés előtt elvégezték. Így a kereszttartók, vizsgálójárdák, azok korlátjai is előre felkerültek a beemelési egységekre. Az acélszerkezetek szerelését a szélső nyílásokban és az oldalsó vágányokon szerelési segédjármok segítették, a betonozás azonban „szabadon”, jármok nélkül történt. Az első betonozási ütemnél a végkereszttartók felemelkedését a hídfőhöz rögzített ideiglenes segédszerkezet gátolta. (Fotók: Pál Gábor)

12. kép: 142/k híd előszerelése Dunaújvárosban, a Molnár Zrt. telephelyén

14. kép: Gerinclemez-merevítés a támasz feletti nyomott zónában: trapézlemez

13. kép: Gyártási, szerelési egység beemelésre előkészítve traileren

15. kép: 142/k híd helyszíni szerelése: közbenső támaszkereszttartó beemelése


29

16. kép: 147 j. híd előszerelt főtartópárja az MCE Nyíregyháza Kft. nyíregyházi gyárában

18. kép: Emelési egység összeállítása: végkereszttartós, kereszttartókkal összemerevített tartópár

17. kép: Az íves főtartók a helyszínen szereléshez előkészítve

19. kép: Alépítmények és daruzásra váró szerelési egységek

20. kép: Acéltartók szerelése, a segédjármok csak az acélszerkezet szerelését segítették

30


21. kép: Árnyék a szerelőtéren

22. kép: Vasbeton pályalemez zsaluzata

23. kép: Az íves acéltartók „beton nélküli” szépségükben


31

Dr. Dunai László, egyetemi tanár Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Hidak és Szerkezetek Tanszéke Horváth Adrián, szerkezettervezési igazgató FŐMTERV Zrt.

A DUNAÚJVÁROSI PENTELE HÍD PRÓBATERHELÉSE LOAD TESTING OF THE PENTELE BRIDGE IN DUNAÚJVÁROS A cikkben a 2007. júliusában forgalomba helyezett dunaújvárosi Pentele híd próbaterheléséről adunk áttekintő összefoglalást a 307,9 m fesztávú kosárfül formájú, ívekkel kialakított mederhídra helyezve a hangsúlyt. Bemutatjuk a próbaterhelési programot és a főbb mérési eredményeket. A statikus próbaterhelések eredményeiből ismertetjük a merevítőtartókon mért lehajlásokat és az ívek egyes keresztmetszeteiben végzett nyúlásmérések eredményeit. A dinamikus mérések közül a sajátrezgések meghatározásának módját és a mérési eredményeket közöljük.

1. BEVEZETÉS A dunaújvárosi Pentele hidat 2007. július 23-án adták át a forgalomnak. A híd tervezője a Főmterv Zrt., a kivitelező a DunaÚj-Híd Konzorcium. A híd teljes hossza 1676,8 méter; a

The paper presents an outline on the load testing of the Pentele Danube Bridge in Dunaújváros, Hungary, what is opened for the traffic in July 2007. The focus is on the main part of the whole bridge, a basket handle shaped tied arch bridge with a span of 307,9 m. The general program of the load testing is introduced. The measured deflections of the stiffening beam and strains/stresses of the arches of the static loading tests are emphasized. Among the dynamic tests, the natural frequency measurement and results are detailed.

legnagyobb nyílást egy 307,9 méteres fesztávú kosárfül formájú ív hidalja át. A híd teherbírását az átadás előtt 2007. június/júliusában próbaterheléssel vizsgáltuk. Az 1. ábra a híd próbaterhelésének azt az állapotát szem-

1. ábra: A mederhíd statikus próbaterhelése

32


lélteti, amikor a terhelő járművekkel a dunavecsei oldal parciális leterhelését vizsgáltuk. A próbaterhelési terv elkészítése és annak végrehajtása a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) Hidak és Szerkezetek Tanszéke és a tervező Főmterv Zrt.

együttműködésében történt. A próbaterhelési terv a mederhíd és a csatlakozó ártéri hidak statikus és dinamikus vizsgálatait tartalmazta. Ebben a cikkben csak a mederhíd próbaterhelését és annak legfontosabb eredményeit ismertetjük. Bemutatjuk a merevítőtartón mért lehajlásokat, az íveken végzett villamos nyúlásmérést és a híd sajátfrekvenciáinak és rezgési alakjainak meghatározását.

2. A MEDERHÍD SZERKEZETE A mederhíd felszerkezete a két forgalmi irányt egy pályaszerkezettel vezeti át a Duna felett. Az út mindkét irányban kétsávos (2 x 3,75 m), irányonként egy-egy teljes értékű leállósávval (3,50 m). A két irányt elválasztó 3,60 méter széles sávban irányonként 1–1 méter biztonsági sáv és egy 1,60 méter széles kiemelt szegély lett elhelyezve. A függesztőkábelek síkjain kívül található, irányonként 2,40 méter széles gyalog- és kerékpárutat a merevítőtartóhoz kapcsolódó konzolok tartják. Az ívek és a merevítőtartó gerincei 16,5 fokos szöget zárnak be a függőlegessel, a körív alakú ívek magassága 48 méter. A két ívet nyolc darab négyzet keresztmetszetű gerenda fogja össze, így a két ív és a gerendák Vierendeel típusú szerkezetet alkotnak. Az ívek anyaga S460 M, a legnagyobb alkalmazott lemezvastagság 50 mm. Az ívek zárt keresztmetszetűek, belső méretük 1960 x 3720 mm. A merevítőtartó két szélső gerendája paralelogramma keresztmetszetű, ezek szélessége 2100 mm, magassága 3100 mm. Az ívek és a merevítőtartó keresztmetszetét nyi-

tott (lapos, illetve T-szelvényű) bordák merevítik. A pályaszerkezet ortotrop lemezes megoldással készült, S355 J2G3 és K2G3 minőségű acélból. A kereszttartók távolsága 3,80 méter; minden negyedikhez ezek közül kábel csatlakozik. Hosszirányban a két szélső, zárt keresztmetszetű gerendán kívül két hossztartó merevíti a pályaszerkezetet. A merevítőtartót oldalanként 24 darab, egymástól 11,4 méterre elhelyezett párhuzamos kábel tartja. A kábelek az ívhez és a merevítőtartóhoz diafragmákkal és bekötőcsövekkel csatlakoznak. A szerkezeti elrendezést és a megvalósítás valamennyi részletét bemutatja a hídról készült impozáns könyv [1]. A híd tervezését kiterjedt kutatás segítette: méretarányos modellkísérlet, szélcsatornában végzett mérések, földrengésvizsgálat, a merevített lemezek horpadásvizsgálata, az építés szimulációja stb.; a vizsgálatok részleteit publikációkban adtuk közre [2], [3], [4], [5], [6], [7].

3. A PRÓBATERHELÉSI PROGRAM A próbaterhelés legfontosabb célja a felszerkezet szabvány szerinti ellenőrzése és a használatbavétel lehetőségének megítélése a méretezési teherhez közeli nagyságú próbateher alkalmazásával. A szerkezet kialakítása és méretei azonban indokolttá tették, hogy a minimálisan szükségesnél átfogóbb, részletesebb mérési programot hajtsunk végre azzal a céllal, hogy az eredmények kísérleti hátteret

biztosítsanak a szerkezet modelljeinek verifikálásához és az alkalmazott méretezési eljárások validálásához. A próbaterhelést a Főmterv Zrt. – a BME-vel együttműködve – tervezte meg a fenti célok szem előtt tartásával. A terv elkészítése során gerenda- és felületszerkezeti numerikus modelleket dolgoztunk ki. A főbb szerkezeti állapotjellemzők e modellek alapján számított értékeit oly módon készítettük elő, hogy azokat a próbaterhelés során mért adatokkal már a helyszínen, a mérés ideje alatt össze lehessen hasonlítani. A mérési rendszereket a Hidak és Szerkezetek Tanszéke Szerkezetvizsgáló Laboratóriumában terveztük meg és állítottuk össze. A lehajlásokat a merevítőtartó két szélén, a kábelbekötési pontok közelében elhelyezett szintezési pontokban magasrendű szintezőműszerekkel, illetve az ívdeformációkat az ívek negyedelő pontjaiban geodéziai mérőeszközökkel mértük (2. ábra). Ezek mellett a híd alakját lézerszkennelés segítségével – a BME Fotogrammetria és Térinformatika Tanszék együttműködésével – is mértük; megjegyezzük, hogy ezt a technológiát Magyarországon még nem alkalmazták korábban hidak deformációjának mérésére [8] (3. ábra). A felszerkezeten végzett mérésekkel egyidejűleg az alépítmények viselkedését is vizsgáltuk. A villamos nyúlásmérést összesen 172 pontban, bélyegellenállások alkalmazásával végeztük el. A bélyegeket úgy helyeztük el, hogy azok eredményei alapján a híd globális, és egyes fontosabb részletek lokális viselkedését is meg lehessen ítélni. A villamos nyúlásméréshez hét mérőközpontot állítottunk fel; négyet az ívekben, hármat a merevítőtartókban (4. ábra). A mederhíd próbaterhelését három fázisban végeztük el: (i) előzetes mérések (1 nap); (ii) statikus próbaterhelés (2 nap); (iii) dinamikus próbaterhelés (1 nap). Az előzetes és a statikus méréseket éjjel végeztük, hogy csökkentsük a szerkezet napsugárzás okozta hőmérséklet-változásból származó mozgásainak hatását. Az időjárási viszonyok a mérések során stabilak voltak; mintegy 5–8 fokos hőmérséklet-változást mértünk, csapadék nem volt. Az előzetes mérések során a hőmérséklet-változás hatását mértük terheletlen hídon, illetve teszteltük és ellenőriztük a mérési rendszerek működését.

2. ábra: Lehajlásmérés szintezéssel


33

3. ábra: Lézerszkennelés

4. ábra: Nyúlásmérő központ

A statikus próbaterhelések során összesen 48 darab, egyenként 400 kN névleges súlyú kamiont használtunk (5. ábra). Megjegyezzük, hogy a mérlegjegyek alapján, a terhelőjárművek tényleges átlagsúlya a névleges értéktől 1%-on belüli eltérést mutatott. A két éjszaka alatt 17, illetve 10 teherállásban végeztünk méréseket. A teherállásokat úgy terveztük meg, hogy azok lefedjék az összes, az ívek szempontjából fontos teherállást: a híd hosszés keresztirányú tengelyére kétszeresen, illetve egyszeresen szimmetrikus és/vagy antimetrikus teherállásokat vettünk fel. A járműveket a négy forgalmi sávban, a kábelek és a sávok által meghatározott „dobozokban” állítot-

34

5. ábra: Terhelőjárművek – statikus mérés

tuk fel. Egy teherállás lemérése mintegy fél órát vett igénybe. A második napon a statikus teherállásokon kívül 4 jármű alkalmazásával a nyúlásmérő bélyegeken vonathatásábrákat is felvettünk. A dinamikus próbaterhelés keretén belül három mérési sorozatot végeztünk el. Először a felszerkezet sajátrezgéseit határoztuk meg természetes gerjesztés hatására, három gyorsulásmérő alkalmazásával. Másodszor a nyúlásmérő bélyegek segítségével meghatároztuk a dinamikus többlettényezőt, a hídon különböző sebességgel (5, 20, 60 km/h) áthajtó terhelőjárművek hatására (6. ábra).


Harmadszor megmértük egy rövid és egy hosszú kábel csillapítását. Az elvégzett lehajlásmérések eredményeit összevetettük a számított értékekkel. Ez az összehasonlítás volt az alapja a forgalomba helyezés előtti szakvélemény, a használatbavételi engedély kiadásának. A cikk további részében először a merevítőtartó mért és számított lehajlásait mutatjuk be totális és parciális teheresetekre; majd a mért – nyúlásokból számított – és a numerikus modellekkel meghatározott feszültségek összehasonlítását foglaljuk össze, az ívek viselkedésének illusztrálására. Végül a mért sajátfrekvenciákat és rezgési alakokat közöljük.

6. ábra: Terhelőjárművek – dinamikus mérés

4. STATIKUS PRÓBATERHELÉS 4.1 Lehajlások A mért és a számított lehajlásokat a következő teherállásokban mutatjuk be: – totális teher: 48 kamion a hídon (7. ábra); – parciális hajlító teher: a kereszttengelyre antimetrikus, a hossztengelyre szimmetrikus teher: 24 kamion, maximális lehajlás (8. ábra); – parciális csavaró teher: a kereszttengelyre szimmetrikus, a hossztengelyre antimetrikus teher: 24 kamion (9. ábra); – pontszimmetrikus teher: 24 kamion (10. ábra). A mért és a rúdszerkezeti végeselemes modellel számított eredmények összehasonlítása azt mutatta, hogy a legnagyobb lehajlás a totális terhelés alatt 115,0 mm, a számított érték 86%a, legnagyobb lehajlás a parciális hajlító terhelés alatt 357,4 mm, a számított érték 85%-a, a legnagyobb maradó alakváltozás – amely a hőmérséklet hatását is tartalmazza – 9,4 mm, a legnagyobb lehajlás 2,6%-a. A lehajlásmérés eredményei alátámasztják a korábbi, hídmodellen végzett vizsgálatok és a globális analízisek eredményeit, azaz a felszerkezet érzékenységét a féloldalas hajlító terhelésekre. A lehajlások azt mutatják, hogy a híd északi és déli oldalának viselkedése gyakorlatilag teljesen megegyezik. A parciális teherállások során a dunaújvárosi és dunavecsei oldal között kis különbség adódik (a duna-

7. ábra: Totális teher

8. ábra: Parciális hajlító teher


35

újvárosi oldal lehajlásai rendre nagyobbak), amely magyarázható azzal, hogy a híd a támaszközépre nézve nem teljesen szimmetrikus. A hőmérséklet-változás során mért deformált alak megfelel a mért hőmér-

sékleti eloszlásnak; ~3 ºC hőmérséklet-változás hatására a létrejövő függőleges deformáció max. 5–6 mm. A statikus mérések üres teherállásaiban mért alak jellegében megfelel a terheletlen hídon a hőmérséklet hatására mért alaknak.

A kidolgozott rúd-, illetve héjmodell eredményeit a mérési eredmények a biztonság szempontjából megfelelően igazolták; a héjmodell – a várakozásnak megfelelően – általában pontosabb eredményt szolgáltat.

4.2. Nyúlásmérés Nyúlásmérést a híd 13 részletében végeztünk (11. ábra). Az ívekben és a merevítőtartóban keresztmetszetenként 4–10 bélyeggel mértünk (A–J mérőhelyek). Lokális vizsgálatokat az ív–merevítőtartó csomópontban (X részlet, 12. ábra), az ortotrop pályalemezben (Y részlet) és az egyik kábel alsó bekötésénél (Z részlet) végeztünk. Ezeken kívül függőleges irányultságú bélyegeket installáltunk mind a négy támasz feletti merevítőbordákban, annak érdekében, hogy a terhelés hatására fellépő reakcióerők támaszok közötti eloszlását vizsgálhassuk. Így összesen 172 nyúlásmérő bélyeget alkalmaztunk. A mért nyúlásokból számított tipikus feszültségeloszlásokat két tehereset eredményei alapján mutatjuk be. – északi (E) és déli (D) ív, C keresztmetszet; 8. teherállás (totális), (13. ábra); – északi (E) és déli (D) ív, D keresztmetszet; 8. teherállás (totális), (14. ábra); – északi (E) és déli (D) ív, C keresztmetszet; 4. teherállás (parciális), (15. ábra); – északi (E) és déli (D) ív, D keresztmetszet; 4. teherállás (parciális), (16. ábra).

9. ábra: Parciális csavaró teher

A számított és a mért feszültségeket a fő teherviselő elemek esetén összehasonlítva azt találtuk, hogy nagyon jól közelítik egymást. A nyúlásmérés eredményei is igazolták a lehajlásmérés során megállapított szimmetri10. ábra: Pontszimmetrikus teher

12. ábra: Nyúlásmérő bélyegek az ív–merevítőtartó csomópontban (X részlet)

11. ábra: Nyúlásmérési helyek

36


13. ábra: Feszültségek az északi (1EC8) és a déli ív (1DC8) C keresztmetszetében

15. ábra: Feszültségek az északi (1EC4) és a déli ív (1DC4) C keresztmetszetében

14. ábra: Feszültségek az északi (1ED8) és a déli ív (1DD8) D keresztmetszetében

16. ábra: Feszültségek az északi (1ED4) és a déli ív (1DD4) D keresztmetszetében

kus, illetve aszimmetrikus viselkedési jellegzetességeket, azaz ezekből is levonható az a következtetés, hogy a híd viselkedése követi a tervezettet. Az elvégzett nagyszámú nyúlásmérés megbízható kísérleti hátteret szolgáltat összetett – a bonyolult szerkezeti részletek viselkedését is elemző – végeselemes modellek ellenőrzésére, illetve a méretezési eljárások pontosításához is.

4.3. Vonathatásábrák Négy kamion hídon való végigléptetése során mért nyúlások alapján jármű-hatásábrákat (közismertebben ún. „vonathatásábrákat”) vettünk fel. Két jellemző keresztmetszet mérési pontjainak vonathatásábráit a 17. és 18. ábrán mutatjuk be. Amint a diagramokból látható, a nyúlásmérés alapján előállított vonathatásábrák szemléletesen mutatják a híd legfontosabb elemeinek viselkedését.

5. DINAMIKUS PRÓBATERHELÉS – REZGÉSALAKOK A dinamikus próbaterhelések első lépése a felszerkezet sajátrezgéseinek mérése volt. Két méréssorozatot végeztünk a természetes gerjesztés hatására, forgalom nélküli hídon kialakuló rezgések mérésére három gyorsulásmérő alkalmazásával (19. ábra), függőleges és vízszintes irányú rezgések mérésére. Mindkét méréssorozat során gyorsulásmérőnként 37 darab, egyenként 22 másodperc hosszú adatsort rögzítettünk 100 Hz mintavételi frekvenciával. A feldolgozás során az adatsorok Fourier-transzformációja és a csatornák összes lehetséges párosítása, majd a 37 sorozat átlaga alapján meghatároztuk az adott irányú rezgések fázisképspektrumát. A függőleges és a vízszintes rezgések fázisképspektrumait a 20.


és 21. ábrán mutatjuk be. A diagramokon látható csúcsok a sajátfrekvenciák; az egyes görbék fázisából a rezgésalak jellegére – azaz, hogy hajlító vagy csavaró rezgésalakról van-e szó – lehet következtetni. A két ábra összevetéséből látszik, hogy több frekvencia megjelenik mindkét fázisképspektrumban, ami arra enged következtetni, hogy a vizsgált frekvenciatartományban viszonylag kevés „tiszta” hajlító vagy csavaró rezgésalak jelentkezik. A mért sajátfrekvenciákat és a hozzájuk tartozó rezgésalak jellegét az 1. táblázatban foglaltuk össze; megjegyzendő, hogy a rezgésalakok jellege nem tiszta alakot jelent, hanem az adott frekvenciára inkább jellemző alakra utal. A 22. ábrán a rúd végeselemes modellel számított első két hajlítási rezgésalakokat mutatjuk be. Mint látható, a számított és a mért sajátfrekvenciák igen jó egyezést mutatnak.

37

17. ábra: Feszültségi vonathatásábrák az északi ív C keresztmetszetének pontjaiban

18. ábra: Feszültségi vonathatásábrák az északi ív D keresztmetszetének pontjaiban

19. ábra: A gyorsulásmérők elhelyezése 1. táblázat: Sajátfrekvenciák és a hozzájuk tartozó rezgésalakok jellege

Frekvencia [Hz]

Lengésalak

0,34

hajlító

0,63

hajlító

1,03

csavaró

1,22

hajlító

1,56

csavaró

1,95

csavaró

2,34

csavaró

2,64

hajlító

2,88

csavaró

 20. ábra: A függőleges rezgések fázisképspektruma

 21. ábra: A vízszintes rezgések fázisképspektruma

38


22. ábra: Számított sajátfrekvenciák és rezgésalakok

6. ÖSSZEFOGLALÓ MEGÁLLAPÍTÁS A dunaújvárosi Pentele hídon elvégzett próbaterhelés – a cikkben csupán részben közölt – eredményei azt mutatták, hogy a mederhíd mindenben kielégíti a vonatkozó ÚT 2-2.208-2004 Útügyi Műszaki Előírás vonatkozó előírásait, így megállapítottuk, hogy a híd a tervben meghatározott teherbírási követelményeknek megfelel.

Köszönetnyilvánítás A próbaterhelést a Főmterv Zrt. és a BME Hidak és Szerkezetek Tanszéke közös, több mint 30 fős csapata tervezte meg és hajtotta végre (23. ábra). A szerzők ezúton mondanak köszönetet az egész csapatnak a szakszerű, lelkiismeretes és lelkes munkáért. Külön köszönetüket fejezik ki Füstös Attilának, Jakab Gábornak, Joó Attila

Lászlónak, dr. Kálló Miklósnak, dr. Köröndi Lászlónak, Nagy Zsoltnak, Nasztanovics Ferencnek, Sapkás Ákosnak, dr. Szatmári Istvánnak és dr. Vigh László Gergelynek. Irodalom [1] A dunaújvárosi Duna-híd megvalósítása, Vegyépszer Zrt. – Hídépítő Zrt, Szerk.: Dr. Domanovszky Sándor, 2007. [2] Horváth, A., Dunai, L., Nagy, Zs. Dunaújváros Danube bridge: construction, design and research, Structural Engineering International, Journal of the International Association for Bridge and Structural Engineering (IABSE), Vol. 16, No. 1, 2006, pp. 31-35. [3] Joó, A.L., Dunai, L., Kálló, M., Kaltenbach, L., Köröndi, L. Experimental analysis of a Nielsentype bridge model, Materials En-

[4]

[5]

[6]

[7]

[8]

gineering, Vol. 12, No. 1, 2005, pp. 1-6. Joó, A.L., Dunai, L. Strength of an arch bridge model: experiment and design methods, Proc. 4th European Conference on Steel and Composite Structures, Maastricht, The Netherlands, June 8-10, 2005, Vol. B, pp. 4.7-49 – 4.7-56. Vigh, L.G, Dunai, L., Kollár, L. Numerical and design considerations of earthquake resistant design of two Danube bridges, 1st European Conference on Earthquake Engineering and Seismology, Geneva, Switzerland, September 3-8, 2006, ID 1420 /110. Dunai, L. Advanced stability analysis and design of a new Danube arch bridge, Proc. 6th European Solid Mechanics Conference; Budapest, Hungary, August 28 – September 1, 2006, extended abstract, p. 2. Horváth, A., Füstös, A., Nagy, Zs., Nasztanovics, F., Sapkás, Á. The erection of the Dunaújváros Danube-bridge, Report of IABSE Symposium, Budapest, Hungary, September 13-15, 2006, Vol. 92, pp. 416-417, CD 8 pages. Lovas T., Barsi Á., Polgár A., Kibédy Z., Detrekői Á., Dunai L. A dunaújvárosi Pentele híd teherbírásvizsgálatának támogatása földi lézerszkenneléssel, Geodézia és Kartográfia, LIX. Évfolyam, 2007/10-11, 32-39.

A fotók szerzői Oravecz István, ARTO Kft.: 1, 2, 23. BME Fotogrammetria és Térinformatika Tanszék: 3. BME Hidak és Szerkezetek Tanszéke: 4, 5, 6.

23. ábra: A próbaterhelést végző csapat


39

Szente Tünde a HÍD Dunaújváros és Környéke Egyesület tagja

EXKLUZÍV KÖTET A HÍDÉPÍTÉSRŐL A hídavatásra időzítették annak a kiadványnak a megjelentetését, amely a tervezés, irányítás, ellenőrzés, kivitelezés minden egyes fázisát nyomon követi. „A dunaújvárosi Duna-híd megvalósítása (2004–2007)” címet viselő kötet szerkesztését, nyomdai előkészítését, szakmai lektorálását dr. Domanovszky Sándor végezte, aki az első pillanattól kezdve figyelemmel kísérte, folyamatában fényképezőgéppel rögzítette a történéseket. Az egyes fejezeteket azok írták, akik a munkákat irányították. A harminchét fős szerzői kollektíva ráadásul a munka finisében kényszerült papírra vetni mindazt a produktumot, amelynek végeredménye az azóta használatba vett dunai átkelő. A szerkesztő fontosnak tartotta, hogy a könyv ne csak a szakma közvetlen képviselői, hanem a szélesebb közönség számára is érdekes legyen. A hangsúlyt a fényképekre, a vizualitásra helyezte. Az olvasó teljes körű áttekintést kap egy híd létrehozásának minden egyes fázisáról, kiindulva az engedélyezési tervből, a helyválasztás szempontjaiból, a nyertes pályázat és az engedélyezési terv elkészítésén át, a beruházók, a mérnökök precízen lebontott feladatáig. Külön fejezet foglalkozik a bal és a jobb parti ártéri hidak, majd a mederhíd megvalósításával. A Függelékben kapott helyet Sörös Péter különleges fényképsorozata a Duna jobb és bal partján épülő ártéri hídszakaszának egyidejű fázisairól. Eseménynaptáron követhetjük a megvalósítás főbb állomásait 2004 szeptemberétől 2007 júliusáig. Az ábrák forrásjegyzékének összeállítása is alaposságról árulkodik. Természetesen nem maradhatott ki az az értékes irodalomjegyzék, amely összesíti a hazai hidászszakma legfrissebb publikációit. A kötet erénye az a blokk, amely név szerint felsorolja a híd-projekt közreműködőit, a kiemelten közreműködők fotóival együtt. A kötet végén léptékhelyesen összehasonlíthatók Magyarország közúti és vasúti Duna-hídjai. A 340 oldalas kiadvány a TEXT Nyomdaipari Kft. (Dunaújváros) gondozásában, 3000 példányban jelent meg a DunaÚJ-HÍD Konzorcium megbízásából. Felelős kiadó: Tímár Gyula, a Vegyépszer Zrt. elnök-vezérigazgatója, és Apáthy Endre, a Hídépítő Zrt. elnök-vezérigazgatója. Azóta elkészült a kötet angol nyelvű kiadása is.

(fotó: Domanovszky)

A 120 éves múltra visszatekintő, nemzetközi hírű, hazai hídépítés történetében új állomás a Dunaújváros térségében elkészült Duna-híd. Fél évszázadot vártak a Dunapentele határában felépült város lakói, a környéken élők és munkát itt vállalók arra, hogy gyorsan átjussanak a Duna túlpartjára. Tíz esztendővel ezelőtt létrejött egy lobby-szervezet, a HÍD Dunaújváros és Környéke Egyesület, hogy a maga eszközrendszerével meggyorsítsa a döntéshozatal folyamatát abban a tekintetben, hogy Dunaújváros mielőbb kapcsolódjon egy korszerű autópálya-rendszerhez, s ezek találkozásában épüljön új Duna-híd. Az álomból valóság lett. Kész a híd, az autópályák folyamatosan épülnek. A Vegyépszer Rt. és a Hídépítő Rt. által létrehozott DunaÚJHÍD Konzorcium közbeszerzési pályázaton nyerte el a Dunán megépülő legújabb híd tervezési és kivitelezési munkálatait. A szerződést 2004. szeptember 17-én, Dunaújvárosban írták alá. A két vezető cég mellett további közel száz vállalkozó, intézmény vett részt a feladatok végrehajtásában. Rekordidő alatt készült el, 2007. július 23-án ünnepélyes keretek között átadták a hazai Duna-szakasz legnagyobb hídját – Kisapostag és Dunavecse között, az M8-as autópálya nyomvonalában. Már jó ideje a „legek hídjaként” emlegetik, ugyanis a híd: – medernyílása – a maga szerkezeti rendszerében (vonógerendás ívhíd) – világrekorder (308 m) fesztávú; – hossza (1682 m) közel kétszerese az eddigi hazai rekordnak; – a mederpillérek alapozására új, ún. kéregelemes módszert vezettek be, így szádfalazás nélkül, száraz munkagödörben végezhették a munkát; – világviszonylatban egyedülálló módszerrel – 10 600 tonnás tömeget mozgatva – úsztatták be és tették pillérekre a mederhidat; – az alacsonyabb beúsztatási szint érdekében a mederpilléreket első ütemben a jobb parton 9 méterrel, a bal parton 4,5 méterrel alacsonyabbra építették, és csak a híd ráhelyezése, majd szintre emelése után betonozták fel a hiányzó részt; – a beépített acélanyag tömege (25 000 t) két és félszerese a korábbi maximuménak; – Közép-Kelet-Európában ennél a hídnál alkalmaztak első ízben nagyszilárdságú (460 MPa folyáshatárú termomechanikusan hengerelt acélt (3500 t mennyiségben); – ez az első hazai nagyfolyami (Duna-, Tisza-) híd, amelynek minden kötése hegesztett kivitelben készült; – a felépítésre fordított – volumenarányos – idő fele a korábbi hazai hídépítéseknél megszokottnak.

40


• Az igényeket Ön határozza meg, mi elkészítjük az ideális hegesztôgépet • Három áramforrás (300, 400, 500 A), egybeépített vagy különálló huzaladagoló egységgel • Négy, a jövô igényeit is kielégítô kezelôpanel az alap verziótól az impulzus verzióig • Több mint 50 hegesztôprogram és teljes szinergia a kiválasztott paraméterek között • MIG/MAG + MMA hegesztés, MIG keményforrasztás • Manuális vagy robothegesztés, a Sigma minden szinten kommunikál Hegesztéstechnikai problémáival forduljon hozzánk bizalommal!

Szeretettel várjuk kedves érdeklődőinket, 2008. május 27–30-án, az INDUSTRIA Nemzetközi Ipari Szakkiállításon. MIGATRONIC Kft.

6000 Kecskemét, Szent Miklós u. 17/a Tel./fax: +36 76 505-969, 481-412, 493-243 E-mail: [email protected]; www.migatronic.hu

Megtervezzük és kivitelezzük a csarnokokat, a vevôk igényeinek megfelelôen. Így az acélszerkezetekkel, a hozzá tartozó tetôés falburkolatokkal az épületek funkcióinak legmegfelelôbb anyagokat alkalmazzuk, legyen az szendvicspanel, trapézlemez, vagy más könnyûszerkezetes termék. Elérhetôségeink: FÉMSZERKEZET Építô és Szerelô Kft. Nyíregyháza, Lomb u. 16. Telefon: (42) 465 156, fax: (42) 596 728 E-mail: [email protected]


41

Dr. Fernezelyi Sándor Dr. Habil. egyetemi tanár BME Építészmérnöki Kar, Szilárdságtani és Tartószerkezeti Tanszék

CSAVAROZOTT KAPCSOLATOK TERVEZÉSE AZ EUROCODE 3 ALAPJÁN – EGYSZERŰSÍTETT MÓDSZERREL* (1. rész) SIMPLIFIED METHODS FOR DESIGN OF BOLTED CONNECTIONS BY EUROCODE 3 (part 1) A csavaros kapcsolatok méretezésére vonatkozó – az EC3– ban rögzített – eljárásokkal kapcsolatban két megállapítás tehető: • a tervezőnek nagy szabadságot biztosító, minden részletre kiterjedő, ezért rendkívül összetett és sok munkával (célszerűen számítógéppel) végrehajtható módszerek alkalmazása szükséges, • a megoldások, általában kevés támogatást adnak a tervezéshez; a felvett csomóponti kialakítás ellenőrzésére van lehetőség, így esetleg a sokadik próbálkozás vezet megfelelő eredményre; az optimális megoldás keresése csak nagy munka- (gépidő) ráfordítással lehetséges; az eljárás kevéssé szemléletes, nem adott az egyszerű kontroll lehetősége. A fentiekre tekintettel olyan, egyszerűsített eljárások kifejlesztését céloztuk meg, amelyek elsősorban a tervezést (lehetőleg az optimumhoz közel álló méretekkel) támogatják. A csomópontok kialakítására vonatkozóan szerkesztési szabályokat állapítunk meg. Ezek a szabályok, a leggyakrabban alkalmazott szelvények esetén, nehézség nélkül betarthatók. A szerkesztési szabályok érvényesítése esetén a méretezés nagymértékben leegyszerűsödik. Néhány, a mérnöki gyakorlatban elfogadható közelítés bevezetésével zárt formulák adhatók meg a legfontosabb méretek felvételére. A vizsgálatok kiterjednek a nyírt csavaros kapcsolatok, valamint a homloklemezekkel kialakított I és H szelvényes kapcsolatok valamint a talpcsomópontok alapvető eseteire. A levezetett formulák felhasználásával próbaszámításokat végeztünk IPE és HEA szelvényekkel kialakított csomópontok esetén. A kapott eredmények közelítő jellegűek, de a kiinduló feltételek biztosítása esetén a mérnöki számítások céljára elfogadható pontosságúak. A próbaszámítások eredménye alapján a tervezést elősegítő, általánosítható megállapításokat tettünk.

About the methods for calculation of bolted connections, given in EUROCODE 3, one can state: • they assure for the designer wide freedom in shaping of connection, but they are rather complicated and troublesome, in most case the use of computer is a must, • to design (defining measures and materials) they supply few assistance, one can check the chosen connection form, thus only a trial-error process leads to result, for the optimization no chance, no simple control.

1. BEVEZETÉS

alapján lehet. A közelmúltban magyar nyelven megjelent az Acélszerkezetek tervezése az Eurocode alapján c. segédlet két kötete [2], [3]. A könnyebb kezelhetőség miatt, ezek tartalmára fogunk hivatkozni. Az EC3–ban rögzített, a csavaros kapcsolatokkal kialakított csomópontok méretezésére vonatkozó eljárásokkal kapcsolatban két megállapítás tehető: • A szabvány összetett és sok munkával (célszerűen számítógéppel) végrehajtható módszerek alkalmazását írja elő.

Az elmúlt évben hazánkban is érvénybe lépett a szerkezetek méretezésére vonatkozó EUROCODE szabványrendszer. Az acélszerkezetekre vonatkozó MSZ EN 3 szabványcsoport – egyelőre még – csak angolul hozzáférhető. A kapcsolatokra az MSZ EN 3–1–8 vonatkozik [1]. A továbbiakban terjedelmi korlátok miatt a szabványban előírt eljárások ismertetésével nem foglakozunk. Tájékozódni az érvényes szabvány

Our intention was to develop methods which support design, resulting in measures not far from the optimum. We define restrictions for shaping of connections. In case of the regularly used sections to keep these restrictions usually means no problem. Although taking them into account the calculation will be much simpler. In many cases, which are most frequently used in engineering practice, uncomplicated, approximating formulas can be defined for the most important measures. Experiences cover connections in shear, the more frequently applied formations of structural joints I and H sections and column bases. Calculations were carried out using the developed formulas for structural joints with IPE and HEA sections. The results have approximate character, although taking into account the preliminary defined conditions they are sufficiently correct for engineering calculations. For assistance of design process adequate consequences could be drawn from results of calculations.

*opponensek: Dr. Farkas József prof. emeritus, a műszaki tudományok doktora (Miskolci Egyetem) Dr. Papp Ferenc egy. docens, a műszaki tudományok kandidátusa (BME)

42


• A szabványban rögzített megoldások kevés támogatást adnak a tervezéshez. A felvett csomópont-kialakítás megfelelőségének ellenőrzésére van lehetőség. Így – esetleg – a sokadik próbálkozás vezet megfelelő eredményre. Az optimális megoldás keresése még több munka- (gépidő) ráfordítással lehetséges. Az eljárás kevéssé szemléletes, nem adott az egyszerű kontroll lehetősége. A fentiekre tekintettel olyan, egyszerűsített eljárások kifejlesztését céloztuk meg, amelyek elsősorban a tervezést (lehetőleg az optimumhoz közel álló méretekkel) támogatja. A csomópontok kialakítására vonatkozóan szerkesztési szabályokat állapítunk meg. A szerkesztési szabályok meghatározását a szabványból levezetett összefüggések alapján indokoljuk. Ezek a szabályok, a leggyakrabban alkalmazott csomópontok, szelvények esetén, nehézség nélkül betarthatók. A szerkesztési szabályok érvényesítése esetén a méretezés nagymértékben leegyszerűsödik. Néhány, a mérnöki gyakorlatban elfogadható közelítés bevezetésével zárt formulák adhatók meg a legfontosabb méretek felvételére. A kapott eredmények közelítő jellegűek. A tervezés során a számítási eredményeket – a beszerezhető elem méretekre kerekíteni kell. Ezt mindig a biztonság javára szolgáló méretmódosítással kell elvégezni. Az így kialakuló csomópontok – az esetek túlnyomó többségében – biztonsággal és gazdaságosan megfelelnek a szabványos követelményeknek. A teljes körű ellenőrzés elvégzéséig elsősorban előtervezés, méretfelvétel céljára lehet használni. Amennyiben az eltérés – az elvárt – mérnöki pontosság határán van (pl. 2–3% eltérés esetén kisebb csavarátmérőt lehetne választani, vagy a csomópontban a felvétel nem biztosít 3%-nál több tartalékot), részletes ellenőrzést kell végrehajtani, mert ez kedvezőbb megoldást eredményezhet, vagy felhívja a figyelmet a méretnövelés szükségességére.

2. NYÍRT CSAVAROS KAPCSOLAT TERVEZÉSE Az érvényes előírás [1] szerint a csavarkép kialakításában nagymértékű szabadsága van a tervezőnek. Az előírt minimális csavartávolságok jóval kisebbek a korábbi szerkesztési szabályokban meghatározott értékeknél, a technikai minimummal azonosak. Ezzel szemben a számítás sokkal körülményesebb, a tervezés céljára nem alkalmazható. A méretezés során ellenőrizni kell a csavarkapcsolat nyírási és palástnyomási ellenállását. Az utóbbi számításánál két módosító tényezőt kell meghatározni a csavartávolságok figyelembevételével (l. [2] 6.2.3 szakasz). Így csak a csavarkép előzetes felvételére és annak a számítás eredménye alapján való módosítására van lehetőség. Ez az eljárás hosszadalmas, az optimális megoldás meghatározása csak véletlenül lehetséges. Szigorúbb, de ugyanakkor az esetek túlnyomó többségében nehézség nélkül teljesíthető szerkesztési szabályok meghatározása esetén a palástnyomásra vonatkozó képlet egyszerűsödik, közvetlen tervezésre alkalmas formula található. Nyírt csavarozott kapcsolat tervezése során, ha adott a kapcsolandó elemek mérete (t) és anyagminősége (fu), igen sok további paramétert kell megválasztani. Az alkalmazott csavar minőségét (fub), átmérőjét (d),a csavarkép elrendezését (e1, e2, p1, p2). Feltételezzük, hogy a csavarkép elrendezése a következő:

e1=2·d0 , e2=1,5·d0 , p1=3·d0 , p2=3·d0

Ezt figyelembe véve a palástnyomási ellenállás értékét befolyásoló tényezők (l. [2] 6.2.4 szakasz) az alábbiak szerint alakulnak:

k1=2,5

αb ≥ 0,667

Az utóbbi értéke bármely lehetséges, az alap- és a csavar anyagára vonatkozó kombináció esetén fennáll. További feltételként választjuk azt, hogy a palástnyomási ellenállás értéke mindig haladja meg a nyírási ellenállás értékét:

Ezt rendezve, az állandókat és a tényezőket behelyettesítve azt kapjuk: (1) A lehetséges értékeket az anyagminőségek függvényében az I. táblázat tartalmazza.

δt

I. táblázat: A javasolt átmérő – minimális vastagság hányados

fub

fu

360

430

510

530

400

3,18

-

-

-

500

2,53

3,04

-

-

600

2,12

2,54

3,01

3,13

800

1,59

1,90

2,26

2,34

1000

1,27

1,52

1,80

1,82

A fentiek figyelembevételével a tervezés az alábbi egyszerű eljárás alapján végezhető: – adott a kapcsolandó elemek mérete (t) és anyagminősége (fu) – felvesszük az alkalmazott csavar minőségét (fub) –

formában jelölt, átmérő, minimális vastagság

hányados értékeit a táblázat tartalmazza, ennek segítségével meghatározzuk az alkalmazott csavar szükséges átmérőjét: d ≥ δt tmin – meghatározzuk az így megállapított átmérőjű csavarral kialakított kapcsolat nyírási ellenállását, – a csomópontra ható igénybevétel alapján megállapítjuk szükséges csavarszámot, – ellenőrizzük azt, hogy elrendezhetők-e a csavarok úgy, hogy az elem széleitől, illetve egymástól mért távolságuk nagyobb, vagy egyenlő legyen, az előzőekben feltételezett értékeknél. Az eljárás végrehajtása esetén a csavarok palástnyomási ellenállása mindig nagyobb lesz, mint a nyírási ellenállás, tehát azt ellenőrizni nem kell. Változatos elrendezés esetén elvégzett próbaszámítások is igazolják ezt az állítást. Azokban az esetekben, amikor a csavarkép nem egyezik a fent megadott elrendezéssel, a táblázati értékeket módosítani kell αb · k1 /1,667 értékkel. Például a szabvány szerinti minimális távolság alkalmazása esetén a táblázati értékeket 0,398 értékkel, míg a legnagyobb palástnyomási ellenálláshoz tartozó elrendezés esetén 1,5 értékkel szorozva kell figyelembe venni.


43

3. HOMLOKLEMEZES KAPCSOLATOK – ÁLTALÁNOS MEGÁLLAPÍTÁSOK 3.1 A vizsgálatok jellege A bevezetésben tett megállapítások a homloklemezes kapcsolattal kialakított oszlop–gerenda csomópontok méretezésére fokozottan érvényesek. Ezért az egyszerűsítések alkalmazása célszerű. A homloklemezes kapcsolatoknak a szabvány szerinti méretezését a [3] 2 fejezete tárgyalja. A továbbiakban az ott ismertetett jelölést alkalmazzuk. Az egyes csomópontokra vonatkoztatott jeleket az ábrák tartalmazzák. Az oszlop–gerenda kapcsolatok rendkívül sokfélék lehetnek. Itt csak a leggyakrabban alkalmazott csomópontformákat dolgoztuk fel. A bemutatott formulák példát adhatnak eltérő csomóponti formák tervezésének feldolgozására is. Az adott csomóponti formára megadott formulák általánosan (bármely I és H szelvény esetén) érvényesek. Számszerű eredményeket viszont csak a legáltalánosabban használt IPE és HEA szelvények esetében mutatunk be. Ilyen szelvények alkalmazásával kialakított csomópontok esetére közlünk a tervezést elősegítő kommentárokat és javaslatokat. A továbbiakban általános megállapítások után csomóponti formák szerint haladunk. A szerkesztési szabályok levezetésével kezdjük, utána a méretezési formulákat mutatjuk be, végül a próbaszámítások alapján levont következetéseket ismertetjük. A korábban közölt szerkesztési szabályok – általában – érvényesek a később tárgyalt csomópontok esetén is. A csomópont részeit (pl. oszlop öv, vagy homloklemez) külön tárgyaljuk. A legtöbb esetben ezek egy csomópont részeit képezik. Ezért kölcsönösen feltételezik egymást. A tervezés során a méreteket úgy kell megválasztani, hogy mindkét kapcsolódó elem oldaláról megfelelők legyenek.

3.2 Az elhelyezhető csavar mérete A homloklemezes kapcsolatok teherbírásának abszolút korlátja az, hogy a szelvény övében, vagy a kapcsolódó

homloklemezben mekkora csavar helyezhető el. Ezért törekedni kell arra, hogy a szelvényben (vagy a homloklemezben, illetve talplemezben) elhelyezhető legnagyobb csavart alkalmazzuk. A továbbiakban vizsgálatainknál feltételezzük, hogy az adott szituációban elhelyezhető legnagyobb csavart tervezték be. Hengerelt szelvények esetén a gyártók által megadott adattáblázatok általában tartalmazzák a szelvény övében elhelyezhető legnagyobb csavarok méretét, valamint a csavar javasolt helyzetét is. Az adatok elemzése alapján azt találtuk, hogy homloklemezek, illetve talplemezek esetén:

érték jól közelíti az alkalmazható maximum értékét. bp a homloklemez (talplemez) szélességét jelöli. Ez az érték, általában nagyobb, mint a kapcsolódó szelvény szélessége (bb, bc).

3.3 A csavar helyzetét meghatározó méretek A komponens módszernél bevezetett egyenértékű T elem – és így a kapcsolat – kialakítását meghatározza az 1. ábrán látható m és e (máshol mx és ex, vagy m2 ) méret (l. [3] 2.5.2 rész). Az előző pontban tett megállapításokat is figyelembe véve láthatjuk, hogy szabványos szelvények esetén az m és e méret a szabványokban meghatározott adatokból származtathatók: (2)

(3) ahol: b a szelvény övének szélessége w a gerinc két oldalán elhelyezett csavarsor távolsága r az öv és a gerinc közötti lekerekítés sugara

1. ábra: A csavar helyzetét meghatározó méretek

44


Fenti adatok a gyártó által kiadott szelvénytáblázatban megtalálhatók. Melegen hengerelt (szabványos) szelvények esetén a fentiek szerint meghatározott adatokat kell választani. Oszlop–gerenda kapcsolatoknál általában az oszlop szelvénye által meghatározott csavarelrendezést kell alkalmazni. Az m méret felvételére a gerenda–gerenda kapcsolatot létrehozó homloklemezeknél (talplemezeknél) van lehetőség. Hengerelt szelvények gerincének két oldalán értelmezett T elem esetén az m méret nem befolyásolja jelentősen a kapcsolat teherbírását. Túlnyúló homloklemezek esetén (a T elem a szelvény öve alatt és felett van értelmezve) a csavar helyzete befolyásolja a nyomatéki teherbírást. A 2. ábra túlnyúló homloklemezes kapcsolat esetén a nyomatéki teherbírásának és az m/h arányának viszonyát mutatja be. Megállapítható, hogy a kapcsolat teherbírása annál nagyobb, minél kisebb az m méret.

A fentiek alapján egy csavar húzó teherbírását – a mérnöki számítás céljára elegendő pontossággal – az alábbiak szerint számíthatjuk:

(5)

Hasonló vizsgálatot elvégezve közelítő értéket kaphatunk a csavar kigombolódási ellenállása szempontjából jellemző átmérőre is:

dm = 1,6 d

(6)

A fentiek figyelembe vételével határértéket vezethetünk le annak érdekében arra vonatkozóan, hogy a kigombolódás ne következzen be a szár szakadása előtt: (7)

3.5 Módosító tényezők A csomópontok tervezése előtt az előszámítás során a kapcsolódó szelvények (oszlop, gerenda) méretei, valamint a csomópontban működő igénybevételek – első közelítésben – meghatározásra kerültek. Ezeket az adatokat a továbbiakban ismertnek tételezzük fel és a képletek levezetésénél felhasználjuk. A csomópontokban a kapcsolódó elemek teherbírása – általában – nincs teljes mértékben kihasználva. Ezt a „terhelési tényező” bevezetésével vesszük figyelembe.

2. ábra: A kapcsolat teherbírásának és az m/h arány viszonya túlnyúló homloklemez esetén

Másrészről a teherbírás annál nagyobb, minél nagyobb az e méret, de ennek figyelembe vehető értékét, bizonyos vonatkozásban, a szabályzat korlátozza (n = emin ≤ 1,25m). Homloklemezek és talplemezek esetén a csavarátmérő és az elhelyezés között – ha más feltétel nem határozza meg – az alábbi, közelítő összefüggés tételezhető fel:

m ≈ 1,2d

(4)

3.4 A csavarok adatai A szabványok a csavarok húzás szempontjából jellemző területét táblázatosan adják meg. Ezért ezek az adatok képletszerű formációkban nem használhatók. Ugyanakkor a csavarok névleges keresztmetszeti területének és a húzás szempontjából jellemző területének aránya közel állandó: 0,75–0,8 között változó érték (l. 3. ábra).

(8) A kifejezésben: Mpl,Rd a kapcsolódó elemek (oszlop, gerenda) közül a vizsgálatban érintettnek a képlékeny nyomatéki ellenállása. Talplemez esetén az oszlopban fellépő nyomóerő csökkenti az alapcsavarokon átadódó húzást, ezért a terhelési tényező (ηj,1) mellett, a méretezés során a külpontosság mértékét is figyelembe kell venni. Ezért vezetjük be a „külpontossági tényezőt”. (9) h értelmezését a 21. ábra mutatja.

4. AZ OSZLOP ÖVÉN KIALAKÍTOTT KAPCSOLAT MÉRETEZÉSE 4.1 Általános megállapítások

3. ábra: A teljes terület és a húzott terület aránya

Mindenekelőtt felhívjuk a figyelmet arra, hogy az oszlop övén lévő és a csatlakozó gerenda végén kialakított kapcsolat egy egységet képez. Ebben a pontban csupán az oszlop övén kialakítható, egy lehetséges kapcsolat adatait határozzuk meg. Ellenőrizni kell, hogy a méretek alkalmazhatók-e a csatlakozó gerenda homloklemezén is. Ha igen, akkor lehet tovább haladni a méretezéssel, ha nem, akkor az oszlop övén más, de a meghatározott követelményeknek megfelelő kapcsolat kialakítást kell feltételezni. A továbbiakban három lehetséges (a leggyakrabban előforduló) elrendezést vizsgálunk meg. Egy húzott csa-


45

varsorral – (4. ábra), két húzott csavarsorral – (merevítés nélkül) (5. ábra) és két csavarsorral, valamint közöttük merevítéssel (diafragmával) (6. ábra) kialakított kapcsolatot. Egy csavarsoron belül csak két (a gerinc két oldalán szimmetrikusan elhelyezkedő) csavaralkalmazást vesszük figyelembe. Vizsgálatainkat nem terjesztjük ki hizlaló lemezzel megerősített öv esetére. Így az öv vastagságának méretét (tp = tf) adottnak tekintjük. (Ennek az adatnak a módosítására akkor kerülhet sor, ha a teljes vizsgálat azt eredményezi, hogy az adott csomópont az előszámítás során meghatározott oszlopszelvénnyel nem oldható meg, ezért az oszlop szelvényét meg kell változtatni – növelni kell.) Ezért a vizsgálatunk csak az alkalmazandó csavar méretére terjedhet ki. Egyúttal célszerű meghatározni azt a méretet is, ami ahhoz szükséges, hogy a húzó- és nyomóerők hatásvonala a nyomatéki teherbírás szempontjából indokolt távolságra kerüljön.

4.2 Egy sor húzott csavar alkalmazásának esete

A szelvényben elhelyezhető csavarok méretét és a származtatott méreteket (2 és 3 formula szerint) a II. táblázat tartalmazza. A szabvány szerint a kapcsolat húzási teherbírása szempontjából jellemző effektív hossz értéke az alábbi feltételből határozható meg (l. [3] 2.5.3.2 rész). (10) A két feltételből akkor származna azonos eredmény, ha a túlnyúlás értéke:

e1 = 2m + 0,625e ≈ 2,7m

(11)

Ezt a feltételt igen nehéz teljesíteni, mert az esetek többségében azt eredményezné, hogy az oszlop jelentősen a gerenda homloklemeze felé nyúlik. Amennyiben a homloklemez olyan mértékben nyúlik túl a szelvényen, hogy varrat jól kialakítható legyen és az oszlopot is csak ugyanezen mértékig nyújtjuk túl:

e1 = 2,2m

(11)

értékkel számolhatunk. Ebben az esetben:

leff = (2,2 + 2 + 1,25*0,625)m = 5m

(12)

Vizsgáljuk meg azt, hogy milyen átmérőjű csavart kell alkalmazni ahhoz, hogy a csavar teherbírása azonos legyen az övlemez teherbírásával: A T elem teherbírása az övlemezből számítva: (13) Figyelemre méltó, hogy ez az érték, a fenti feltételek teljesülése esetén, függetlenné válik a csavar helyzetétől. A csavar teherbírását az (5) formula alapján számolva, az (5) és (13) egyenlőségéből – 2 húzott csavart figyelembe véve – a szükséges csavarátmérő: (14) 4. ábra: Egy húzott csavarsor van az oszlop övében II. táblázat: Az oszlop övében elhelyezett csavarok adatai

IPE h

160

180

200

220

240

270

300

330

360

400

450

500

550

600

b

82

91

100

110

120

135

150

160

170

180

190

200

210

220

d

(8)

10

10

12

12

16

20

22

24

24

24

27

27

27

w

53

55

56

66

66

68

77

88

90

96

96

102

109

112

m

10

16

16

18

18

19

23

26

27

27

27

30

32

34

e

15

18

22

22

27

34

37

37

40

42

47

49

51

54

h

152

190

230

290

330

390

440

490

540

590

690

790

890

990

b

160

200

240

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

300

d

16

22

27

27

27/30

27/30

27/30

27/30

27/30

27/36

27/36

27/36

27/36

27/36

w

86

96

102

115

115

116

117

117

118

118

120

127

128

129

m

20

28

31

31

36

36

36

36

36

42

42

42

42

42

e

37

47

62

76

92

92

91

91

91

91

90

87

86

86

HEA

46


Homloklemezes kapcsolat esetén „emelőerő” is szerepet játszik (l. [3] 2.5.2 szakasz). Tönkremeneteli forma lesz a homloklemez folyása és a csavarok – egyidejű – szakadása. Ekkor a teljes törőerő: (15) Amennyiben a csavarátmérő és a lemezvastagság is „élesen” van meghatározva (azaz az ellenállás mindkét esetben éppen megfelel és azonos törőerőhöz tartozik, mint ezt az előzőekben feltételnek tekintettük), a (15) képlettel meghatározott tönkremeneteli mód kisebb ellenállásértéket eredményez. Növelni kell a csavarátmérő és/vagy a lemezvastagság értékét, hogy a kombinált tönkremenetel megfelelő biztonságot eredményezzen. A próbaszámítások alapján 1,2-szeres értékre növelt átmérő esetén fog az 1. (a homloklemez folyása) és a 2. (homloklemez folyása és csavar szakadása) tönkremeneteli forma megegyező teherbírási értéket eredményezni. Ezért a fenti átmérőértéket ilyen mértékben növelni kell.

4.3 Két sor csavar alkalmazásának esete, merevítés nélkül A szabvány szerint a kapcsolat húzási teherbírása szempontjából jellemző effektív hossz értéke az alábbi feltételből határozható meg (l. [3] 2.5.3.2 rész):

(18)

A méretek értelmezése az 5. ábrán látható.

(16)

Az övlemez teherbírása és a szelvény nyomatéki igénybevételének egyenlősége alapján, a nyomott öv és a csavarsor tengelyének szükséges távolsága: (17)

z értékének értelmezését a 4. ábrán jelöltük. Ez utóbbi adat felhasználásával ellenőrizni lehet, hogy a kapcsolódó gerenda mérete elegendő-e a kellő teherbírású csomópont kialakításához, vagy pedig kiékelést kell alkalmazni. Meghatározható a szükséges minimális kiékelés mérete is. A csomópont teherbírását az oszlop övének ellenállásán kívül az oszlop gerincének ellenállása is meghatározza. A számítások azt mutatják, hogy IPE szelvények esetén a gerinc nyomási horpadási ellenállása nagyjából azonos az öv ellenállásával. HEA szelvények esetén viszont ez az érték jóval kisebb. Ezért célszerű az oszlop gerincének horpadási ellenállását a szabványban előírt módon (l. [3] 2.5.4.2 szakasz) ellenőrizni, és amennyiben szükséges, diafragmát kell alkalmazni. Próbaszámításaink azt mutatták, hogy: IPE, valamint 400 mm-nél nem magasabb HEA szelvények, S 235 lemez anyag és 10.9 csavar anyag, valamint a szelvény teljes kihasználtsága (ηj1 = 1,0) esetén a számított (szükséges) csavar éppen csak elhelyezhető. Ebből következik, hogy gyengébb minőségű csavar, vagy jobb minőségű (vagy magasabb) szelvény esetén csak akkor lehet a szükséges csavart elhelyezni, ha a szelvény nincs teljesen kihasználva. Az oszlopövben egy csavarsor alkalmazása esetén, ha az oszlopszelvény kihasznált, az oszlop magasságát jelentősen meghaladó mértékű kiékelés esetén lehet teljes teherbírású csomópontot kialakítani. Az oszloppal azonos szelvényű gerenda alkalmazása esetén csak kb. 30% teherbírású kapcsolat tervezhető.

5. ábra: Két húzott csavarsor van az oszlop övében

A második csavarsor által biztosított többlet igénybevételt akkor lehet hatékonyan kihasználni, ha kiékelt gerendát alkalmazunk. Ebben az esetben legnagyobb effektív hossz akkor adódik, ha a csavarsorok közötti távolság:

p ≈ 5,5m ebben az esetben a hatékony hossz – a (18)-ban megadott képletek alapján számítva:

leff ≈ 5m Ezt figyelembe véve az azonos teherbírású csavarra vonatkozó képlet azonos az előző pontban bemutatott (16) képlettel:

A nyomott öv és a csavarsorok felezővonala közötti szükséges távolság: (19) A számítások szerint az oszloppal azonos szelvényű gerenda alkalmazása esetén kb. 50% teherbírású kapcsolat tervezhető kiékelés nélkül.


47

Az előzőekben meghatározott, a legnagyobb effektív hosszat adó p ≈ 5,5m érték meglehetősen nagy csavartávolságot eredményez. Sok esetben ekkora távolságot nem lehet, vagy nem célszerű alkalmazni. Amennyiben az oszlophoz a gerenda úgy csatlakozik, hogy az egyik sor csavar a homloklemez túlnyúló részén, a másik sor viszont az gerenda öve alatt van, a két csavarsor egymáshoz közelebb helyezkedik el. Közelítően:

Az ilyen esetben szokásos közelítéssel a merevítő alatti csavarsor teherbírását azonosnak vesszük a merevítő feletti értékkel. Ezért lemez teherbírásával azonos terhelhetőségű csavart kapunk:

a (18)-ban meghatározott feltételek alapján a hatékony hossz:

Az egyidejű folyás és csavartörés lehetőségét is figyelembe véve:

p = 3m

leff = 3m

(24)

A csavarátmérőre vonatkozó összefüggés:

(25) (20)

Megjegyzés: ebben az esetben gyakran a homloklemez oldaláról meghatározott csavarátmérő lesz a mértékadó! A nyomott öv és a csavarsorok felezővonala közötti szükséges távolság:

Az így adódó méretű csavarok – több esetben – nem férnek el az oszlop övében. Így a merevítés hatása az alkalmazható csavarok átmérőjére csak korlátozottan érvényesül. A szükséges kapcsolati magasság értéke: (26)

(21)

Két csavart alkalmazó megoldás, IPE vagy HEA szelvények alkalmazása esetén a merevítetlen gerinclemez horpadási ellenállása mindig kisebb lesz a T elem által felvehető erőnél. Az oszlop gerincének ellenállását célszerű diafragma beépítésével megnövelni. A gerinc húzási ellenállását is ellenőrizni kell a szabvány előírásának megfelelően. Szükségessé válhat ezen az oldalon is diafragma beépítése. Ekkor a méretezés a 4.4 pont szerint történik.

A próbaszámítások azt mutatják, hogy az oszlop szelvénymagasságával azonos magasságú kapcsolat esetén csak a teljes nyomatéki teherbírás 70–80%-át lehet átvinni. Nagyobb mértékű terhelés esetén kiékelés szükséges. A csavarsorok közötti diafragma kialakítására, elsősorban az oszlop gerincének erősítése céljából lehet szükség. Ugyanakkor a kb. 20%-nyi többlet teherbírást is figyelembe lehet venni.

Hasonlóan az előzőekben ismertetettel itt is csak alacsony acélminőség és 10.9 csavar esetén lehet biztosítani azt, hogy a csavar teherbírása feleljen meg az övlemez teherbírásának. Teljes teherbírású csomópontot csak a gerendaszelvény nagyobb magasságával (kiékeléssel) lehet elérni. Amennyiben a gerendaszelvény magassága azonos az oszlopéval, a teherbírás az oszlop ellenállásának mintegy fele.

4.4 Két sor csavar és közöttük elhelyezett merevítés esete Az elrendezés a 6. ábrán látható. Nézzük a merevítés feletti csavarsort. A hatékony hossz:

leff = e1 + αm – (2m + 0,625e) A 4.2 pontban ismertetett e1 ≈ 2,2m értékkel számolunk.

(22)

gondolatmenet

alapján

α értékét a [3] 2.5.3.1 szakasz (2.8 ábra) alapján kell meghatározni. Feltételezve, hogy:

e ≈ 1,25m

⇒

α = 6,14

leff = 2,2m + 6,14m – (2m + 0,625*1,25m) = 5,55m (23) 6. ábra: A két húzott csavarsor között merevítő van az oszlop övében

értéket célszerű figyelembe venni. A merevítő alatti csavarsor esetén az előzőekben feltételezett értékekkel: leff = α m ≈ 6,17m adódna.

48

(Folytatás az Acélszerkezetek 2008/2. számában.)


Önökért fejlesztünk…

ThyssenKrupp Ferroglobus – Partnereink és a jövő szolgálatában

i án belül r ó 4 2 r Má lítás!

házhoz

szál

� Folyamatosan bővülő, megújuló termékpaletta � acélipari termékek � könnyű- és színesfémek � műanyagok területén. � Személyre szabott, széleskörű szolgáltatások. � Teljeskörű lefedettség országos telephálózatunkkal. � Rugalmas, egyszerű házhozszállítás 24 órán belül. � Komplett szakmai és műszaki tanácsadás. Mindent egy kézből szakértő kollégáink segítségével! Bízza ránk magát!

ThyssenKrupp Ferroglobus 1158 Budapest, Körvasút sor 110. Telefon: 1/414-8700 • Fax: 1/417-6809

ThyssenKrupp

Érsek László felelős hegesztőmérnök Ganz Acélszerkezet Zrt.

NAGYSZILÁRDSÁGÚ ACÉLOK ALKALMAZÁSA AUTÓDARUK ALVÁZAINAK GYÁRTÁSÁHOZ USE OF HIGH STRENGTH STEELS FOR MANUFACTURING CHASSIS FOR MOBIL CRANES A nagyszilárdságú acélok különböző alkalmazásokat találnak olyan szerkezetekben, mint a csővezetékek, a bányaipari berendezések, a daruk és az off shore szerkezetek, ahol azok súlycsökkentést kínálnak, megfelelő szívóssággal és jó hegeszthetőséggel. A daruszerkezetekben használt ilyen edzett és nemesített acélok lehetővé teszik a könnyűszerkezetes tervezést, ami csökkenti a beruházási és az üzemeltetési költségeket. A mobil daruk tervezése során a szerkezet önsúlya döntő befolyást gyakorol a működő terhelésre és ezáltal a mobil daru hatékonyságára. A Ganz Acélszerkezet Zrt. egy ideje az alvázak beszállítója egy neves mobildarugyártó részére.

High strength steels find a variety of applications in structures including pipelines, mining equipment, cranes and off shore platforms, where they offer weight savings, combined with adequate toughness and good weldability. High strength quenched and tempered steels used in mobil crane structures allow light weight design that reduces capital costs and operating costs as well. In mobile crane engineering dead weight of the construction has a critical influence on the working load, and with that, on the efficiency of the mobil crane. Ganz Steel Structures Co. Ltd. Budapest is a supplier of chassis to a well-known mobil crane-manufacturer for some time.

Ez az írás nagy vonalakban ismerteti ezen acélok alkalmazását mobildaru-szerkezetekben, különös tekintettel a hegesztésre (hegesztőeljárások, hegesztési hozaganyagok, előmelegítés, hőbevitel stb.)

This paper outlines the use of these steels in mobil crane structures, with special regard to the field of welding (welding processes, consumables, preheating, heat input etc.).

A DARU ÜZEMMÓD JELLEGZETESSÉGEI

a tűzoltóság (ma általában katasztrófavédelemnek nevezik); de nem elhanyagolhatók a katonai alkalmazások sem. A daruk típusjelzésében általában a maximális emelőképességet (lifting capacity, Tragfähigkeit) szokták megadni. (Hasonlóan a hegesztőgépekhez, ahol a max. áramerősség a jellemző paraméter. De amint ott sem ez a meghatározó egy gépbeszerzési döntésnél, ugyanúgy a daruk felhasználóinak/üzemeltetőinek szempontjából ennél sokkal jelentősebb adat, hogy mekkora emelőképességgel rendelkezik a daru max. gémkinyúlás mellett.)

A mobil daruk – a helyhez kötött darukkal szemben – mozgásra képesek, így változó helyszíneken tudják ellátni emelési feladataikat. Ennek érdekében kialakításuk olyan, ami lehetővé teszi a közúti forgalomban való részvételt (futómű-kialakítás, tengelyterhelés, közlekedésbiztonsági berendezések stb.), de ugyanakkor biztosítja a terepen való haladást is (itt első helyen ismét a futómű-kialakítást, a több tengelyes meghajtást, kormányzást, továbbá egy vagy több tengely vertikális emelésének a lehetőségét kell említeni). Elterjedt angol kifejezéssel „all terrain” daruknak nevezik őket, ami sok esetben a típusjelzésben is megjelenik. A megengedett tengelyterhelés, ill. összsúly minden országban szigorúan limitálva van. Továbbá a geometriai méretekre – elsősorban a szélességre, ill. a magasságra vonatkozóan – is lehetnek korlátozások. Ezen tényezők az alapvető okai a súlycsökkentési kényszernek, aminek egy további gyakorlati megnyilvánulási formája az egyre nagyobb tengelyszámú – 4, 5 sőt még több – daruknak a megjelenése egyre alacsonyabb építési magasság mellett. Ugyanakkor esetenként mostoha időjárási viszonyok között (Szibéria, Alaszka) kell üzemelniük, ami nagy szívósságú (alacsony hőmérsékleteken is jó ütőmunkájú) acélok alkalmazását teszi szükségessé. Ezeket a berendezéseket a hagyományos építőipari emelési feladatok mellett egyre nagyobb volumenben alkalmazza

50

Amint egy mobil daru emelni kezd – vagyis átmegy daru üzemmódba – helyhez kötött daruvá válik. Az elbillenés elleni biztonság érdekében ezeket a darukat emeléshez ki kell támasztani (a köznyelvben elterjedt kifejezéssel: ki kell „talpalni”). A daruknál előforduló balesetek jelentős részét a „kitalpalások” elmulasztása, ill. szakszerűtlen végzése okozza. Ebből adódóan az üzemelés során előforduló káresetek döntő hányada is az ezen műveletben részt vevő szerkezeti elemeket érinti. Az ilyen szerkezetek gazdaságos előállításának két fő lehetősége van: – az alkalmazott szerkezeti anyagok tulajdonságainak javítása – a gyártási – elsősorban hegesztési – feltételek optimalizálása


A NAGYSZILÁRDSÁGÚ ACÉLOK TULAJDONSÁGAI; ELŐNYEI, HÁTRÁNYAI Már a nagyszilárdságú acélok fogalom sem egyértelmű: némely német szakirodalmi forrás [6] még az St52-es acélokat – 355 MPa folyáshatárral – is hajlamos ide sorolni, pedig bizonyos területeken – így a mobil daruk gyártásánál – már évtizedek óta alkalmazzák a 690–890 MPa min. folyáshatárú acélokat is. Az iparilag legfejlettebb országokban ma már a szériagyártás során építik be az 1100 MPa acélokat; sőt kísérleti fázisban már 1300 MPa acélok feldolgozásával is foglalkoznak [11]. Nagyszilárdságú helyett már csak azért is inkább növelt folyáshatárú acélokról kellene beszélni, mivel a jelenlegi szabványok nem a szakítószilárdság, hanem a folyáshatár alapján kategorizálják az acélokat. Ezen acélokra vonatkozó követelmények az Európai Unió országaiban – 460 és 960 MPa névleges folyáshatár-tartományban – az EN 10025-6 szabványban vannak előírva. Alkalmazásuk elsődleges oka a súlycsökkentésben rejlik, de nem elhanyagolhatók a kisebb szelvényvastagságokból adódó járulékos előnyök sem a gyártás során: a kisebb varrattömegek miatt csökken a hegesztési hozaganyag- és segédanyag-szükséglet, a hegesztéshez, előmelegítéshez szükséges munkaidő és energia. Továbbá a vékonyabb szelvényméretek, a kisebb hegesztési hőbevitel miatt mérséklődnek a szerkezetben keletkező termikus feszültségek [1, 6, 7]. Az elmondottak illusztrálására az 1. ábra a fajlagos varratkeresztmetszet változását mutatja a folyáshatár függvényében, ill. annak kihatásait a hegesztéssel összefüggő költségekre (2. ábra).

1. ábra: A fajlagos varratkeresztmetszet változása a folyáshatár függvényében [1]

Hátrányként említhető természetesen a szokványos acélminőségekhez képest magasabb ár, amit azonban nagyrészt kompenzálnak a vékonyabb szelvényméretekből adódó alacsonyabb gyártási költségek. Műszaki szempontból a legnyomósabb ellenérv szélesebb körű alkalmazásukkal szemben, hogy fáradásra igénybe vett szerkezetekben, ill. bizonyos stabilitási (kihajlási, horpadási) esetekben nem használhatók ki egyértelműen a nagyobb szilárdság általi előnyök [7, 9]. Számos acélszerkezet – így pl. a mobil daruk is –, a statikus igénybevétel mellett valamilyen dinamikus igénybevételnek is ki van téve. Fontos kihangsúlyozni, hogy a nagyszilárdságú acélok ellenállása fárasztó igénybevétellel szemben – a normál szilárdságú acélokkal összehasonlítva – nem növekszik a folyáshatárral azonos mértékben. Pl. az S355-höz képest kétszer olyan magas folyáshatárú S690 acél a tartam-szilárdsági tartományban csak mintegy 50% különbséget mutat. A nagyszilárdságú acélok tartós fáradási szilárdsága csak 33%-kal magasabb, mint az S355-é [7]. Továbbá az is bebizonyosodott, hogy a nagyszilárdságú szerkezeti acélok hegesztett kötései a normál szilárdságú acélokkal szemben a főbb fáradási jellemzőkre (fáradási szám, feszültségviszony, bemetszési eset) vonatkozóan nem mutatnak szignifikáns eltérést [7]. Emiatt a tervezési szabályok vagy ab ovo nem is engedélyezik az ilyen acélok használatát, vagy csak a kisebb szilárdságúakra elfogadott megengedett értékeket tekintik ezekre is érvényesnek. Itt mindenekelőtt ezen acélok nagyobb bemetszés-érzékenységét kell említeni, ami fokozott követelményeket támaszt a hegesztett kötések minőségével szemben. Bemetszés jellegű hibák gyakorlatilag nem engedhetők meg, ami az alkalmazott hegesztési eljárás szinte tökéletes kivitelezését, vagy ha ez nem sikerül, jelentős utólagos munkálatokat igényel. Ez minden esetben a varratátmenetek köszörülését, adott esetben TIG-eljárással történő átolvasztását vagy felrakását, ill. néhány egyéb bevált vagy új javítási technológia alkalmazását jelenti [7÷10]. A „kisebb” – 420÷690 MPa – szilárdságú acélokat normalizált, ill. normalizálva hengerelt vagy legújabban termomechanikusan hengerelt kivitelben („TM-acélok”) egyre nagyobb volumenben építik be hidakba és egyéb nehéz acélszerkezetekbe. A témánkban szereplő szilárdsági kategóriájú acélok szinte kizárólagos felhasználói a mobildarugyártók. Az említett kiváló tulajdonságaikat nem ötvözéssel, hanem a hőkezelési és hengerlési folyamat speciális kombinációjával érik el. A konkrétan bemutatott acélok víznemesítésűek, tehát edzéssel és egy viszonylag magas hőmérsékletű megeresztéssel készülnek. Gyártásuk különleges technológiai fegyelmet (folyamatirányítást) és magas beruházásigényű berendezéseket követel, ezért viszonylag kevés azoknak a cégeknek a száma, amelyek ezek gyártására képesek. Ezen acélok alkalmazása egyre terjed hazánkban is, és ma már magyar nyelven is hozzáférhetők az erre vonatkozó ismeretek, pl. [1-3].

Hegeszthetőségi problémák

2. ábra: Néhány jellemző költségtényező összehasonlítása normál és nagyszilárdságú szerkezeti acélok hegesztése esetén [6]

A növelt folyáshatárú acélok hegesztésénél a legnagyobb problémát a hidegrepedékenységi hajlam jelentette. Megfelelő hegesztési technológia alkalmazásával azonban ez kezelhető. Hidegrepedés ferrites acélok hegesztett kötéseiben hidrogén és valamilyen külső (mechanikai) feszültség együttes


51

hatására léphet fel 300 °C alatti hőmérsékleteken, sok esetben jelentős késedelemmel. (Emiatt számolni kell az ún. késleltetett repedési veszéllyel is.) A hidegrepedési veszély csökkentésének a két legfontosabb módja: alacsony hidrogéntartalmú hegesztési hozaganyagok, ill. előmelegítés alkalmazása. Az alacsony hidrogéntartalmú hegesztési hozaganyagok alkalmazása egyértelmű: minimálisra csökkenteni a bekerülő hidrogén mennyiségét a hegesztési varratba. A másik módszerrel „két legyet ütünk egy csapásra”: egyrészt lassítjuk a lehűlési folyamatot (elkerülve a beedződés egyik legfontosabb feltételét), másrészt kedvezőbbé tesszük a feltételeket a hidrogén eltávozására a varratból. Számos vizsgálat és kísérlet által megállapítást nyert, hogy a hegesztett kötés mechanikai–technológiai tulajdonságai – az alkalmazott alap-, ill. hozaganyagok mellett – elsősorban a hegesztés során alkalmazott idő–hőmérséklet folyamattól függenek. Azt különösen a szakaszenergia, a termék vastagsága, a munkahőmérséklet (az előmelegítési és közbenső hőmérséklet), a varratalak és a varratfelépítés befolyásolja. Hegesztésnél a hőmérséklet–idő folyamat jellemzésére általában a t8/5 lehűlési időt választják. Ezt a koncepciót először a Német Szövetségi Köztársaságban alkalmazták (SEW 088), de azóta polgárjogot nyert az európai szabványosításban (EN 1011), sőt IIW-dokumentumként világszerte ismertté vált [12]. Ez alapján az acélgyártók ajánlásaikban az illető acélok hegesztésére határértékeket adnak meg a lehűlési időre vonatkozóan. Ez az érték az S690÷S960 acélokra a szokásos hegesztési feltételek mellett legalább 10 s és max. 25 s. Túl rövid lehűlési időknél nagy a veszélye a hidegrepedések képződésének, túl rövid lehűlési időknél nem érhetők el az alapanyag szilárdsági és szívóssági tulajdonságai. Az elmondottak illusztrálására szolgál a 3. ábra. Megjegyzendő, hogy a nagyobb szilárdságú acélokra a kisebb t8/5 értékek és a rövidebb időintervallumok a jellemzőek [5]. Mivel autódaruknál jó ütőmunkaértékeket kell elérni, kb. 10 s lehűlési időre kell törekedni. Ez alapján a hegesztéstechnológia előzetes kidolgozása során 5 és 15 s közötti jellemző értékekkel dolgoztunk. A szükséges vizsgálatokhoz jó kiindulási alapot szolgáltattak a DVS (Deutsches Verband für Schweisstechnik = Német Hegesztéstechnikai Szövetség) alábbi dokumentumai: DVS Merkblatt 0916, DVS Richtlinie 1702. A hegeszthetőségi – hidegrepedési – problémákról egy nagyon jó áttekintés olvasható magyar nyelven is [13].

3. ábra: A TTKV átmeneti hőmérséklet és a HV 10 max. keménység alakulása a hegesztett kötések hőhatásövezetében a t8/5 lehűlési idő függvényében; [7] nyomán

52

Az elmondottakból látható, hogy a hőbevitelt alulról és felülről is korlátozni kell. Emiatt egy szűkített paramétertartományban, egy „ablak”-ban kell hegeszteni. Az említett számos befolyásoló tényező kézben tartása érdekében ezen acélok gyártói a gyakorlat számára is jól használható számítógépes programokat (ProWeld, WeldCalc) dolgoztak ki, amelyek egyrészt lehetővé teszik a hegesztési technológia egzakt kidolgozását, másrészt gyors – esetenként a hegesztés helyszínén történő – korrekcióját. (A 4. ábra egy ilyen WeldCalc program által ajánlott hegesztési tartományt – ablakot – mutat.) A mindennapi hegesztés nyelvére lefordítva ez azt jelenti, hogy a hegesztőkkel addig kell gyakoroltatni az ezen feltételeket biztosító hegesztési paraméterek – elsősorban hegesztési sebesség – tartását, amíg az készséggé nem válik bennük. A lehűlési koncepciónak a gyakorlat számára való egyszerűsítése érdekében az előmelegítési hőmérsékleteket ellenőrizetten az előírt 100÷150 °C közötti értékeken kell tartani.

4. ábra: A WeldCalc program által ajánlott hegesztési tartomány („ablak”)

A GYÁRTÁSI FOLYAMAT ÁLTALÁNOS JELLEMZŐI Cégünk immár két éve gyártja egy, az ágazatban jól ismert, neves japán–német társaság részére a bevezetőben említett alvázakat és ahhoz kapcsolódó tartozékokat. Jelenleg két típus gyártása folyik: egy 110 tonna max. emelési kapacitású, 60 tonna saját tömegű, öttengelyes kivitelű és egy 65 tonna max. emelési kapacitású, 48 tonna saját tömegű, négytengelyes kivitelű darué. A max. 56, ill. 40 m gémkinyúlások mellett emelhető terhek: 2,6 tonna, ill. 0,8 tonna. A 110 tonnás autódaru sematikus ábrázolásban a 5. ábrán látható. Ilyen jellegű termékeket a világon mindenütt csak sorozatgyártásban vagy sorozatgyártás-szerű feltételek között lehet gazdaságosan hegeszteni. A cégnek ezen a területen a hagyományos gyártmánystruktúra miatt (elsősorban hidak és nehéz acélszerkezetek gyártása) szemléletmód-változásra volt szüksége: minden egyes híd egyedi termék, még ha benne bizonyos alkatrészek, ill. elemek százával fordulnak elő. Már az alkatrészek, ill. az alvázkeret összeállításához, fűzéséhez készülékeket kell alkalmazni, a készre hegesztéseket pedig forgatókban kell végezni. A 6. és 7. ábra a


fogaskoszorú összeállításához és hegesztéséhez használt készüléket, a 8. ábra egy beállítókészüléket, a 9. ábra egy forgatókészüléket mutat. A gyártás jelenlegi fázisában 4 darab forgatókészülékkel rendelkezünk, de esetleges kapacitásbővítés esetén még továbbiakra is szükség lenne. Ezt két típus egyidejű gyártása indokolja, mivel a két típusnál eltérőek a méretek. 5. ábra: Az ATF 110G-5 típusú mobil daru sematikus ábrázolása

HEGESZTÉS Az ilyen nagyszilárdságú, víznemesítésű acélok hegesztésének bizonyos feltételrendszere van, továbbá az fokozott figyelmet kíván a folyamat minden résztvevőjétől, különösen a hegesztőktől, ill. a hegesztést felügyelő személyzettől.

Alkalmassági igazolások, minősítések

6. ábra: A fogaskoszorú szegmensek toldásához alkalmazott készülék

A német piacra történő gyártást feltételezve a vállalkozónak alapvetően rendelkeznie kell a DIN 18800-7 szabvány 2002-09 kiadása szerinti ún. „nagy alkalmassági” tanúsítással; mégpedig az ezen szabvány szerinti legmagasabb, E osztályra vonatkozó besorolással és a daruk gyártására vonatkozó kiterjesztéssel a DIN 15018 szerinti követelmények alapján. Ehhez előzetesen el kell végezni és minősíttetni az alkalmazandó anyagoknak és hegesztőeljárásoknak megfelelően a szükséges eljárásvizsgálatokat. A hegesztési technológiavizsgálatok legfontosabb követelményeit az ömlesztőhegesztő eljárásokra az MSZ EN ISO 15607; MSZ EN ISO 15609 és MSZ EN ISO 15614, a csaphegesztő eljárásokra az MSZ EN ISO 14555 szabványok írják elő. A fent említett európai szabványsorozat mellett a DVS Richtlinie 1702 előírásait is figyelembe kellett venni, ami a nagyszilárdságú anyagokra vonatkozóan pótlólagos követelményeket támaszt. A hegesztőknek az anyagcsoportnak – 3.2 alcsoport a CR ISO 15608 szerint – megfelelő MSZ EN 287-1 szerinti minősítésekkel kell rendelkezniük, ami azután lehetővé teszi számukra az alacsonyabb szilárdságú acélok hegesztését is. A csaphegesztést végzőknek (gépkezelőknek) az MSZ EN 1418 szerinti érvényes minősítéssel kell rendelkezniük.

Alapanyagok 7. ábra: A fogaskoszorú előkészítése hegesztéshez

Az általunk gyártott mobil daruk acélszerkezetében – elsősorban költségcsökkentés miatt – a mindenkori igény-

8. ábra: Az oldalfalak beállítása készülékben

9. ábra: A készrehegesztéshez használt forgatók egyike


53

bevételnek, ill. az adott szerkezeti elem funkciójának megfelelően – többféle anyagminőséget is alkalmaznak: így a fő teherviselő elemekhez S960, a közepesen igénybe vett elemekhez S690, míg az alárendelt elemekhez (tartóelemek, korlátok, pódiumok stb.) S355 kategóriájú acélokat. Utóbbiakat azonban nem a szokásos normalizált, hanem – kiváló hegesztési tulajdonságaik miatt – termomechanikusan hengerelt kivitelben (MSZ EN 10025-4).

Hegesztési hozaganyagok és segédanyagok Ezen anyagok hegesztésére a nagy hozaganyaggyártó cégek természetesen kifejlesztették, ill. folyamatosan fejlesztik a megfelelő hegesztőanyagokat. A többféle alapanyagnak megfelelően az alkalmazott hozaganyagok is többfélék: amennyiben az adott anyagminőséget azonos anyagminőségű másik darabbal hegesztjük, úgy a szilárdsági kategóriájuknak megfelelő hozaganyagot kell alkalmazni. Eltérő szilárdságú kötések esetén – pl. S960/S690 vagy S690/S355 – az alacsonyabb szilárdságú elemnek megfelelő hozaganyagot használunk. A fűzővarratokat és a gyökrétegeket a szerkezetben előforduló legkisebb szilárdságú – de legnagyobb képlékenységű (nyúlású) – hozaganyaggal hegesztjük. Gyökutánhegesztés esetén az anyag szilárdsági csoportjának megfelelő hozaganyaggal hegesztünk. Az 960 MPa-nál nagyobb folyáshatárú acélok nagyobb mérvű elterjedésének egyelőre az szab határt, hogy mindez ideig nem sikerült hegesztésükhöz megfelelő hozaganyagot kifejleszteni és szabványosítani. Ezzel kapcsolatban felvetődik a kérdés, hogy nem kellene-e néhány „sziklaszilárdnak” tekintett alapelvet – a hegesztett kötésekkel szembeni követelményekre vonatkozóan – felülvizsgálni. A gyártás során általunk használt hegesztőanyagok: – fűzővarratok és gyökrétegek G4Si1 (SG3) az MSZ EN 440 szerint; – S960 acélok G 89 4 M Mn4Ni2CrMo / G 89 6 M Mn4Ni2CrMo az MSZ EN EN 12534 szerint; – S690 acélok G 69 4 M Mn3Ni1CrMo / G 69 5 M Mn3Ni1CrMo az MSZ EN 12534 szerint. Bár léteznek már porbeles huzalok is, ezek mind tömör huzalok. A legtöbb gyártó – így cégünk is – védőgázként az ötvözetlen acélok hegesztésénél is általánosan alkalmazott – MSZ EN 439 szerinti M21 jelű, 82% Ar és 18% CO2 összetételű – kevert gázt használja.

Hegesztőeljárások A gyártók által alkalmazott hegesztőeljárás szinte kizárólag a védőgázos hegesztés, aktív védőgázzal (MAG-hegesztés vagy az MSZ EN ISO 4063 szerinti 135 kódjelű védőgázos hegesztés). Emellett kisebb volumenben a bevont elektródás kézi ívhegesztés is előfordul (ennek létjogosultsága elsősorban a javítások során van). Továbbá hosszabb, egyenes varratszakaszok és nagyobb lemezvastagságok esetén a fedett ívű eljárás is szóba jöhet. A bevont elektródás kézi ívhegesztésnek – és a fedett ívű hegesztésnek – az a hátránya, hogy a hidrogén okozta repedés veszélye nagyobb, mint a MAG-hegesztésnél, amit a nedves, ill. nem megfelelően kiszárított elektróda vagy fedőpor okoz(hat). Ez különösen az egészen nagy szilárdságú acéloknál fejtheti ki leginkább a hatását. Fenti megfontolások alapján cégünk is a védőgázos eljárást alkalmazza. A szerkezeten a különböző elektromos és hidraulika vezetékek felfogó szerkezeteinek az alvázkerethez való rögzítése

54

belső menetes csapokkal történik. Az általunk alkalmazott eljárás az MSZ EN ISO 4063 szerinti 783 kódjelű ívhúzásos csaphegesztés, kerámia gyűrűvel.

Hegesztőberendezések Ilyen magas követelmények esetén természetesen csak a hegesztési paraméterek egzakt beállítására és kijelzésére alkalmas hegesztőberendezések jöhetnek szóba. A több műszakos munkarend miatt magas bekapcsolási idejű, vízhűtéses gépeket használunk. A csaphegesztésekhez programvezérlésű gép áll rendelkezésre. A hegesztőberendezések mellett rendkívül fontos, hogy minden munkahelyen álljon rendelkezésre előmelegítési lehetőség. Ennek többféle megvalósítási módja is van: mi az oxi-acetilén lángot alkalmazzuk, mivel földgáz vagy más szénhidrogén alkalmazása esetén nagyobb lenne a hidrogénfelvétel veszélye. A hőmérséklet mérésére ismét számos lehetőség van; mi az infravörös fénnyel való lézeres mérést használjuk, mivel ma már kiskereskedelmi forgalomban, olcsón beszerezhetők a megfelelő pontosságú, könnyen kezelhető, digitális kijelzésű mérőeszközök.

A hegesztési munkák kivitelezése A hegesztés, ill. a hozzá kapcsolódó műveletek konkrét kivitelezésével kapcsolatban az alábbiak emelendők ki: – Az előmelegítés lelkiismeretes végrehajtása. – Húzott sorokkal hegeszteni, a széles íveléseket kerülni. – A lehető legnagyobb kihúzásokkal – minél kevesebb megállással és újrakezdéssel – dolgozni. A súly- és méretcsökkentésre irányuló tervezés jó példáját mutatják a daru üzemmód jellegzetességeinek bemutatásakor már említett kitámasztó házak és hozzájuk tartozó lábak (10. ábra). Ennek során nagyon szűk belső térben (220 mm), mélyre benyúlva (kb. 1 m) kell elkészíteni a támasztó sarokvarratokat. Ezek jó minőségben és termelékeny módon való elkészítéséhez sikerült az egyik hazai – hegesztőgépeket és tartozékaikat forgalmazó, ill. gyártó – cégtől a 11. ábrán bemutatott hosszú nyakú (600 mm szárhosszúságú) védőgázos pisztolyokat beszerezni. A termikus vágással kapcsolatban megemlítendő, hogy alkalmazhatók az ipari gyakorlat által ismert módszerek. A kisebb lemezvastagságokhoz (10 mm-ig) a lézervágást, közepes méretekhez (8÷20 mm) a plazmavágást, az ezt meghaladó lemezvastagságokhoz a lángvágást alkalmazzuk.

10. ábra: A kitámasztóház és -láb hegesztett állapotban


hogy milyen veszélyek, káresetek származhatnak ezek be nem tartásából. Ennek érdekében a hegesztőket rendszeres időközönként oktatjuk, továbbképezzük; elemezve az adott időszak minőségi reklamációit. Célszerű erre a munkára egy külön részleget kialakítani a legjobb hegesztőkből, lakatosokból. Ez mind szakmai, mind pszichológiai szempontokkal indokolható.

Hegesztési varratvizsgálatok 11. ábra: A belső sarokvarratok hegesztéséhez használt hosszú nyakú pisztoly

12. ábra: Az alkatrészek kivágása lézervágó gépen

A 12. ábra a lézervágás alkalmazását mutatja a kisebb tételek kivágásánál. Teljes átolvadású hegesztett kötéseknél – ahol erre lehetőség van – ún. gyökutánhegesztett kötéseket alkalmaznak. Ehhez előbb el kell távolítani az általában egyenetlenül átfolyt anyagot. Ehhez sok esetben – főleg szénacéloknál, nagyobb lemezvastagságok esetén – a rézbevonatú C-elektródával végzett gyökfaragást használják, melynek során az elektróda megolvasztja, szinte elégeti az anyagot, amit azután sűrített levegővel fúvatnak ki a varratvályúból. Ezeknél a nagyszilárdságú acéloknál azonban nem ajánlatos ennek az alkalmazása. A vágási folyamat során gyakorlatilag ugyanolyan termikus feltételeket kellene biztosítani, mint a hegesztés során, továbbá a felületi réteg C-ben dúsulhat, amit köszörüléssel feltétlenül el kell távolítani. Hegesztett szerkezetek gyártása során – a hegesztés okozta elhúzódások, vetemedések csökkentésére – szinte elkerülhetetlen az utólagos egyengetés. A lángegyengetést nagyszilárdságú finomszemcsés acélokon csak szakképzett, minősített személyzettel lehet végezni. Ennek során a lehűlési időket – mint a hegesztésnél – be kell tartani. Tapasztalatok szerint egy kedvező lehűlési idő adódik, ha sötétvörös izzásig (600÷700 °C) és max. a lemezvastagság 1/3-áig melegítenek. A teljes keresztmetszetet érintő átmelegítés nem megengedett. További útmutatások a lángegyengetésre vonatkozóan a SEW 088ból vehetők. Nagyon fontos hangsúlyozni: az ilyen anyagok feldolgozásában, megmunkálásában részt vevőknek szemléletváltozáson kell átesniük. Ennek érdekében meg kell ismertetni a dolgozókat az anyag speciális tulajdonságaival, a megmunkálási technológiák alkalmazási szabályaival, ill.

A hegesztési varratok vizsgálatának ma már kialakult gyakorlata van az iparilag fejlett országokban. Ennek ellenére egyes ágazatokban szükségesek a termékspecifikus szabályozások: ilyen pl. a vasúti járművek vagy a daruk gyártása. A vasúti járművek, ill. azok komponenseinek gyártása során több magyar gyártó számára is évtizedek óta ismert a DIN 6700 szabványsorozat vagy vasúti hidaknál a DB Richtlinie 804, amelyek kötelező érvényű előírásnak számítanak a Deutsche Bahn (Német Vasút) részére történő szállításoknál. A darukra – mint emelőgépekre, ill. dinamikus igénybevételű szerkezetekre – vannak nemzetközi és nemzeti előírások, mind a tervezésre, mind a kivitelezésre vonatkozóan. Ez azonban inkább csak a helyhez kötött darukra igaz, az autódarukra nem. A legtöbb mobildarugyártó cég így saját szabványrendszert dolgozott ki ebből a célból, mivel ott nem létezik a vasúti járművekhez vagy hidakhoz hasonló, magasabb szintű szabályozás. A hegesztett kötések megengedett eltéréseire vonatkozóan van nemzetközi előírás (jelenleg az EN ISO 5817). Ez azonban bizonyos eltéréseknél sem a vasút, sem a darugyártók szempontjából nem elég szigorú. Így pl. megrendelőnk az európai szabványban szereplő legmagasabb követelményeket támasztó „B” csoporton belül még további alcsoportokat – I, II, III és IIIS – is bevezetett. (Ez különösen a bemetszés, ill. anyaghiány jellegű hibákra vonatkozik.) Az említett késleltetett repedési veszély miatt a hegesztési munkák befejezése és a roncsolásmentes vizsgálatok megkezdése között általában min. 48 órának kell eltelnie (lásd pl. MSZ ENV 1090-3). A megrendelő által kiadott – a roncsolásmentes vizsgálatokra vonatkozó – belső szabályozás szerint 72 óra van előírva. A roncsolásmentes vizsgálatokat végzőknek az MSZ EN 473 szerinti minősítéssel és megfelelő gyakorlattal kell rendelkezniük.

ÖSSZEGZÉS A nagyszilárdságú finomszemcsés acélok ma a haszonjárművek – különösen a nagy terhelési tartományban és a mobil daruk – gyártásánál nélkülözhetetlenek, és az acélszerkezetek gyártásánál is egyre inkább érvényesülnek. A nemzetközi és a hazai eredményeket megerősítve saját tapasztalataink is bizonyítják, hogy a megfelelő hegesztési technológia (hegesztési paraméterek, előmelegítési hőmérséklet stb.) kidolgozásával, a hegesztők és az összes érintett felkészítésével, a gyártási technológia minden elemének szigorú betartásával és ellenőrzésével biztosíthatók a megkövetelt minőségi követelmények. Reméljük, hogy az elmondottak közzétételével sikerült néhány gyakorlati problémára is ráirányítani a figyelmet. A 13. ábra a kész alvázat mutatja szemcseszórás után.


55

13. ábra: A kész alváz (szemcseszórás után)

Irodalom [1] KOMÓCSIN Mihály: Nagyszilárdságú acélok és hegeszthetőségük. Hegesztéstechnika 2002/1 5–9. old. [2] KATONA Antal: Növelt folyáshatárú acélok feldolgozásának tapasztalatai a Jászberényi Aprítógépgyárban. A XI. Országos Hegesztési Tanácskozáson – Budapest, 2002. március 28–29. – elhangzott előadás [3] SCHWARCZENBERGER Pál: Nagyszilárdságú finomszemcsés acélok és hegesztésük. A XI. Országos Hegesztési Tanácskozáson – Budapest, 2002. március 28–29. – elhangzott előadás [4] GERSTER, P.: Anwendung hochfester Feinkornbaustähle beim Bau von Autokranen für tiefe Temperaturen. Stahl und Eisen 104 (1984) Nr. 2 S. 91-94 [5] HEINEMANN, H. – HORN, G. – THIEME, S.: MAGSchweißen des hochfesten, vergüteten Feinkornbaustahls S960QL mit Blechdicken bis 12 mm. Schweißen und Schneiden 49 (1997) H. 9 S. 708–715 [6] GERSTER, P.: MAG-Schweissen hochfester Feinkornstähle im Fahrzeugkranbau. Vortrag – Grossen Schweisstechnischen Tagung 2000 in Nürnberg [7] HAMME, U. et al.: Einsatz hochfester Baustähle im Mobilkranbau. Stahlbau 69 (2000) H. 4 S. 295-305 [8] KUHLMANN, U. et al.: Erhöhung der Ermüdungsfestigkeit von geschweissten höherfestenBaustählen durch Anwendung von Nachbehandlungsverfahren. Stahlbau 74 (2005) H. 5 S. 358-365 [9] HERION, S.: Hochfeste Stähle im Kranbau. Stahlbau 75 (2006), H. 11 S. 873-874 [10] ÉRSEK László: A fáradási szilárdság növelése nagyszilárdságú acélok hegesztett kötéseinél utólagos kezelési

56

eljárások alkalmazásával – különös tekintettel egy új, sokat ígérő eljárásra. MAGÉSZ Acélszerkezetek 2006/3 64–70. old. [11] BAUMA preview – SSAB Oxelösund. Cranes Today March 2007, p. 57 [12] IIW-Doc. IX-1336-84: Classification of the cold cracking behaviour of steels during welding [13] KOVÁCS Mihály: Áttekintés a hidrogén okozta repedésveszély elkerülésére alkalmazott módszerekről. Hegesztéstechnika 2003/4 24–27. old. Szabványok, műszaki irányelvek MSZ EN 287-1 Hegesztők minősítése. Ömlesztőhegesztés 1. rész: Acélok MSZ EN 439 Hozaganyagok hegesztéshez. Védőgázok ívhegesztéshez és termikus vágáshoz MSZ EN 440 Hozaganyagok hegesztéshez. Hegesztőhuzalok és hegesztési ömledék ötvözetlen és finomszemcsés acélok fogyóelektródás védőgázas ív-hegesztéséhez MSZ EN 473 Roncsolásmentes vizsgálat. Roncsolásmentes vizsgálatot végző személyzet minősítése és tanúsítása. Általános alapelvek MSZ EN 1011-2 Welding. Recommendations for welding of metallic materials. Part 2: Arc welding of ferritic steels (Jóváhagyó közleményes, angol nyelvű)


Hegesztési személyzet. Hegesztőgépkezelők és ellenállás-hegesztőgépbeállítók minősítése fémek teljesen gépesített és automatikus hegesztésére MSZ EN 10025-4 Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból 4. rész: Termomechanikusan hengerelt, hegeszthető, finomszemcsés szerkezeti acélok műszaki szállítási feltételei MSZ EN 10025-6 Melegen hengerelt termékek szerkezeti acélokból 6. rész: Nagy folyáshatárú szerkezeti acélokból készült, nemesített lapos termékek műszaki szállítási feltételei MSZ EN 12534 Welding consumables – Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas shielded metal arc welding of high strength steels - Classification (Jóváhagyó közleményes, angol nyelvű) MSZ ENV 1090-3:1999: Acélszerkezetek megvalósítása 3. rész: Kiegészítő szabályok nagy folyáshatárú acélokra MSZ EN ISO 4063 Hegesztés és rokon eljárásai. Hegesztési eljárások megnevezése és azonosító jelölésük MSZ EN ISO 5817 Hegesztés. Acél, nikkel, titán és ötvözeteik ömlesztő-hegesztéssel készített kötései (a sugaras hegesztések kivételével). Az eltérések minőségi szintjei MSZ EN ISO 14555 Hegesztés. Fémek ívcsaphegesztése

MSZ EN ISO 15607 MSZ EN ISO 15609-1

MSZ EN ISO 15614-1

CR ISO 15608 DIN 6700 DIN 15018-1 DIN 15018-2 DIN 18800-7 DVS Merkblatt 0916 DVS Richtlinie 1702 SEW 088

DB Richtlinie 804

Fémek hegesztési utasítása és hegesztés-technológiájának minősítése. Általános szabályok Fémek hegesztési utasítása és hegesztés-technológiájának minősítése. Hegesztéstechnológiai utasítás Fémek hegesztési utasítása és hegesztés-technológiájának minősítése. A hegesztéstechnológia vizsgálata 1. rész: Acélok ív- és gázhegesztése, valamint nikkel és ötvözetei ívhegesztése Welding – Guidelines for a metallic material grouping system Schweissen von Schienenfahrzeugen und Fahrzeugteilen Krane; Grundsätze für Stahltragwerke; Berechnung Krane; Grundsätze für Stahltragwerke; Bauliche Durchbildung und Ausführung Stahlbauten Teil 7: Ausführung und Herstellerqualifikation Metall-Schutzgasschweissen von Feinkornbaustählen Verfahrensprüfungen im konstruktiven Ingenieurbau Schweissgeeignete Feinkornbaustähle. Richtlinien für die Verarbeitung, besonders für das Schweissen Eisenbahnbrücken

MCE Nyíregyháza nagyméretű vízgépészeti szerkezetek gyártója

www.mce-smb.at

MSZ EN 1418

A 140 tonnás zsilipkapu acélszerkezete a nyíregyházi gyárban készült. Úszódaruval emelték be a helyére, Ausztriában


57

Antal Árpád Magyar Tűzihorganyzók Szövetsége

A KORRÓZIÓ ELLENI VÉDELEM IS BEFEKTETÉS DEFENCE AGAINST CORROSION IS AN INVEST AS WELL A különböző korróziós követelményekkel szemben legtöbbször többféle védelmi megoldást is találhatunk. A megfelelő eljárás kiválasztásánál természetesen döntő szempont, hogy maradéktalanul ellássa a korrózió elleni védelmi feladatát az acélszerkezet anyagának károsodása nélkül. Emellett azonban nagy súlya van a gazdaságossági kérdéseknek is. Sőt alaposabban át kell gondolni a kérdést, ugyanis egy megfelelően működő korrózióvédelem esetében legtöbbször nem csak a legelső védelem létrehozásának költségei, hanem a ciklikus karbantartások, felújítások pénzügyi vonzatai is megjelennek. Ezek pedig összességükben az első látásra még gazdaságosnak tűnő megoldásról alkotott véleményünket alaposan megváltoztathatják.

To meet the corrosion defence requirements various solutions can be found in most cases. The main criteria in choosing the right solution is of course that it should serve as a defence against corrosion without damaging the base material of the steelstructure. Apart from these, economical aspects also bear a considerable weight in the subject. What’s more, this latter has to be taken into consideration even more since a well functioning corrosion defence does not only bear the cost of the first production but the costs of regular examination and repair. All these however, can change our point of view on the invests we thought economical at first sight.

Ahhoz, hogy egy acélszerkezet állapotát, képességeit megfelelő szinten meg tudjuk őrizni, az esetek többségénél gondoskodnunk kell az „üzemelési körülmények” alatt fellépő korróziós igénybevételnek megfelelő védelmi eljárásról. A korrozív hatások elemzése, jövőbeni (a működés ideje alatti) változásainak becslése mellett hasonlóan nagy jelentőségű a gazdaságosság kérdése is. Az ebből a szempontból is legelőnyösebb technológia kiválasztásakor több fontos tényezőt szükséges figyelembe vennünk. A korrózió okozta gazdasági veszteségek (korróziós teher) alapvetően két részből tevődnek össze: egyrészt magának a korrózió elleni védelemnek a költségeiből, másrészt a korrózió okozta károkból, melyek újabb szegmensekre bonthatók (1. ábra). Az „első védelem költségeibe” tartoznak azok a költségelemek, melyek a legelső védelem létrehozásához tartoznak (anyag- és szállítási, valamint raktározási költségek, munkadíjak, minősítések, esetleges javítások, átvételek költségei.). Az „üzemeltetési költségek” sorába a védelem fenntartásához szükséges üzemviteli költségek (pl. katódos védelem fenntartása, száraz, szennyeződésmentes levegő biztosítása, neutrális gázatmoszféra fenntartása, vízelvezetés a felületről, üzemszerűen elvégzett felülettisztítások stb.). A „felújítási, javítási költségek” között találjuk az elsődlegesen kialakított védelem rendszeres javítási és karbantartási költségeit, továbbá amennyiben az első védelem élettartama nem éri el a teljes projektélettartamot, akkor az ismételt védelem létrehozása érdekében ráfordítandó

összegeket (pl. a régi bevonat letisztítása és új bevonat létrehozása). Egy-egy beruházás tervezésénél, melynek részei lehetnek a korrózió elleni védelem költségei is, tehát a fent említett három költségtényezővel kell kalkulálnunk. Ezek közül az első védelem költségeit konkrét ajánlatok alapján könnyebben figyelembe lehet venni, míg a másik két költségelemnél a jövőre vonatkozó becsléseket kell elvégezni. Ez utóbbiak tehát részben adódhatnak a védelem fenntartásához szükségesen előírt tevékenységek, anyagbiztosítások, munkák áraiból, másrészt a védelem védőképességének csökkenésekor aktuális beavatkozások költségeiből. A továbbiakban csak a bevonatokkal kívánunk foglalkozni, ahol jellemzően a szükséges felújítások, javítások, vagy új bevonatok létrehozásának költségei jelentik a jövőbeni kifizetéseink forrásait. (Amennyiben a felújításnál, karbantartásnál üzemállásból származó veszteség is fellép, ezzel is kalkulálni kell.)

1. ábra: A korróziós terhet alkotó gazdasági események

58

AZ ELSŐ KORRÓZIÓVÉDELEM KÖLTSÉGEIRŐL Atmoszférikus igénybevétel esetén az acélszerkezetek korrózió elleni védelmének legelterjedtebb módja a védőbevonatok alkalmazása. Különféle festékbevonatok/rendszerek, a tűzihorganyzás, illetve a kettő kombinációjából kifejlesztett az ún. duplex védelem. Az optimális megoldás kiválasztásánál az alábbi tényezők figyelembevétele erősen ajánlott: – a védendő acélszerkezet teljes üzemelési ideje, – a védőbevonat korróziós ellenálló képessége, – az alkalmazás helyén fellépő várható általános korróziós hatások és várható változásai, – helyi korróziós és fizikai hatások jellemzői és jövőben várható változásai, – az első felújításig elvárt időtartam hossza, – a felhordott bevonat kivitelezhetőségének megbízhatósága,


– az első (kezdeti) védelem költségei, – a bevonatnak az üzemelés alatt szükséges felújításai, karbantartásai, amennyiben a bevonat élettartama rövidebb, mint a teljes üzemelési időtartam, – üzemállásból származó esetleges veszteségek (karbantartás, felújítás ideje alatt). A védőbevonatok kialakításának költségei természetesen szoros összefüggésben vannak az adott acélszerkezet bevonandó felületével. Egy épület építésénél annak bekerülési költségeit az épület alapterületére jutó költségekkel (Ft/m2) fejezik ki. Amikor viszont az acélszerkezet korrózió elleni védelmét tervezik, és festve lesz, akkor az acélszerkezet lefestendő egy négyzetméterre jutó árával kalkulálnak a szakemberek. A teljes épületszerkezetnél ezzel szemben akár már a lefestett, vagy tűzihorganyzott szerkezet egységnyi súlyára eső költségekkel számolnak. Ugyanezzel számolnak szinte kivétel nélkül a tűzihorganyzók is, akik a termék horganyzott súlya alapján számolják költségeiket, állítják ki a számlát (Ft/tonna), annak ellenére, hogy itt is részben a felület nagyságával függ össze a felvitt horgany mennyisége. De csak részben, ugyanis más tényezők (acélminőség, termék alakja, technológia, munkaigényesség stb.) is befolyásolják még a horganybevonat kialakításának költségeit, ezért itt az egyszerűbb kezelhetőség érdekében terméksúlyra vetítik a költségeket és így az árakat. Festéssel történő bevonásnál – amennyiben acél alapanyag vastagságának csökkenésével, mint korróziós tartalékkal nem számolunk – szokásosan a vékonyabb lemeztermékekre is éppen olyan vastag védőbevonat szükséges, mint a vastagabb elemekre. Ezért a bel- és külföldi tapasztalatok szerint a festés fajlagos költségeinél a növekvő anyagvastagságoknál lényegében azonos, vagy kissé csökkenő költségekkel lehet számolni. Ez országonként, cégenként eltérő felfogást mutathat. A festés anyagköltségeinek jelentősége a lemezvastagságok növekedésével csökken, míg a finomabb, kisebb méretű lemeztermékek felületelőkészítése és kezelése esetleg költségnövekedést okozhat. Tűzihorganyzás esetében az anyagvastagsággal együtt jellemzően ugyan növekszik a bevonat vastagsága is, azonban az acéllemez vastagságához viszonyított relatív horganyréteg-vastagság és a munkadíjak is mindenképpen csökkennek. Az egyes országok piacain belül mások és mások a jellemzők. Példaként bemutatunk néhány országra vonatkozóan számított értékeket (2. 3. 4. ábrák), melyeken követhető az egyes bevonatok alkalmazásakor az egymáshoz viszonyított költségek alakulása. Természetesen rögtön hozzátesszük, hogy a fenti adatok átlagos értékeket mutatnak, és az ábrák értékei a sok befolyásoló tényező miatt változhatnak. Ez azt jelenti, hogy időről időre és országról országra is változhatnak a fenti adatok a mindenkori piaci feltételeknek megfelelően. A fentiekben igen röviden csak az elsőként létrehozott védőbevonatok költségeinek alakulásáról szóltunk. Mivel egy objektum teljes „élete” során sok esetben szükség van a bevonat időszakos karbantartásra, felújításra, ezért a gazdaságosság kérdése sokkal árnyaltabb, mint ha csupán az első védelem költségeiből indulnánk ki.

A LEGGAZDASÁGOSABB KORRÓZIÓVÉDELMI ELJÁRÁS KIVÁLASZTÁSA Egy vállalat működtetése, vagy egy jövőbeni sikeres beruházás esetén a tulajdonosokat kivétel nélkül egy cél vezérli, a profitmaximalizálás, azaz a lehető legnagyobb üzleti nettó nyereség (hozam) elérése, mégpedig hosszú távon.

2.-3.-4. ábra: Festési módok és tűzihorganyzás relatív költségeinek alakulása az acélszerkezet anyagvastagságához képest (csak az első (kezdeti) védelem költségei)

Ennek érdekében olyan hatékony befektetésre törekednek, melynek során egységnyi befektetett tőkéjükre – az adott befektetési területen – a lehetséges maximális hozamot érjék el, miközben az ezzel a tevékenységgel kapcsolatos kockázatokat minimalizálni igyekeznek. Egy-egy befektetés előtt a beruházó alapos elemzésének kell megelőzni végleges döntését. Ez egyebek mellett azt is jelenti, hogy gazdasági elemzésekkel értékeli a lehetséges döntési alternatívákat, majd kiválasztja a számára még elfogadható kockázattal járó, és egyben a legnagyobb hozamot ígérő befektetést. Ilyen invesztíció lehet például vállalati részvények vásárlása, egy új autógyár építése és működtetése, gyorsétteremlánc létrehozása, vagy éppen egy gyártócsarnok építése és abban valamiféle gyártási tevékenység végzése. Az egyes befektetési lehetőségek értékelése során a kockázatminimalizálás és a hozammaximalizálás céljai mindig kéz a kézben járnak.


59

Ugyanez a megközelítés igaz, csak egyszerűbb formában például akkor, amikor egy újonnan épülő acél csarnokszerkezet korrózió elleni védelmét tervezzük meg, mert ez is egy komoly tőkeinvesztíciót jelenthet. A korrózió elleni védelem egy költséges és alapos elemzést igénylő befektetés. Itt mindenképpen kockázatot jelentenek a védelmi eljárás minősége és tartóssága és a környezeti hatások bizonytalanságai stb., míg a hozamot a védelem fenntartásának költségeiből történő megtakarítás fogja adni (minél alacsonyabb költségek). Itt a befektetést a kiválasztott korrózióvédelmi eljárás első létrehozásához és – a mennyiben szükséges lesz – a védelemnek az üzemelés alatti fenntartásához biztosítandó pénzráfordításainak összege fogják képezni.

saiban stb. nyilvánul meg. A fentiek figyelembevétele érdekében egy viszonylag egyszerűen végrehajtható módszert a „jelenérték-számítást” (Present Value) alkalmazzuk (5. ábra).

Döntés alternatív korrózióvédelmi technológiák között Példánk lerövidítése érdekében a korrózióvédelmi technológia kiválasztását már megelőzte több másik döntés (pl. hogy a befektető nem részvényekbe, hanem ipari termelésbe fektet be hosszú távra és például az, hogy acélszerkezetű csarnokot épít, nem pedig vasbetonból, vagy más szerkezetből készítteti azt). A megvalósításra kerülő csarnokszerkezet esetében alapvető célunk lesz, hogy a védőbevonat (vagy bevonatrendszer) a beruházás működésének teljes időtartamára biztosítsa az acélszerkezet megbízható védelmét az üzemelés során, de annak megszűnte után sem jelenthet a még elfogadhatónál nagyobb kockázatot környezetére. Ennek a követelmények számos védelmi eljárás megfelel. Ezekből ki lehet választani azokat, melyek az alapcéloknak megfelelnek, így ezek a technológiák lesznek a lehetséges alternatívák, melyeket gazdaságilag értékelni kell. Így lényegében már eleget tettünk a tervezéskor tőlünk függő kockázatminimalizálási feladatunknak (az előre nem tervezhető korróziós hatások és üzemeltetési bizonytalanságok adják a reziduális kockázatokat). Tehát a még „versenyben maradt”, jónak értékelt technológiák közül kell kiválasztani azt a legjobbat, mely nem csak képességeivel, hanem költségeivel is a leghatékonyabban fogja szolgálni a beruházás teljes élettartama alatti profitmaximalizálási célt. A kiválasztás annyiból áll, hogy a létesítmény tervezett élettartama során a legkisebb költséggel megvalósíthatót, működtethetőt (a beruházó számára legpozitívabbnak ítélhető pénzáramlásokat eredményezőt) kell választanunk. Egy-egy komoly termelő beruházás, vagy más összetett tevékenység gazdasági értékelése természetesen bonyolult feladat, azonban esetünkben lényegesen könnyebb a helyzetünk, mert csak az általunk még versenyben tartott alternatív korrózióvédelmi technológiákkal tervezett acélszerkezetes épület kivitelezéséhez és fenntartásához szükséges jövőbeni pénzáramlásokat kell összehasonlítanunk. Ez viszonylag egyszerűen megtervezhető pénzkifizetéspénzbevétel sorozatot jelent. Általános esetben egy acélszerkezetes csarnok „élete” során a következő legfontosabb pénzkifizetésekkel és -bevételekkel (előjeles pénzáramlásokkal) lehet kalkulálni. – Első (kezdeti) korrózióvédelem költségei (–) – A védelem fenntartásának költségei (felújítások) (–) – Üzemállások veszteségei (ha van) (–) Mivel a „feladat-végrehajtás” során nem keletkeznek bevételek, ezért ezekkel nem is lehet számolni. Lényegében csak kifizetések (negatív előjeles pénzáramlások) lesznek. A tervezett beruházás élettartama alatt – mely akár több évtized is lehet – fontos szempont az időtényező, mely pénzünk értékének változásában, a banki kamatok hatá-

Segítségével a jövőben várhatóan fellépő pénzáramlásokat a jelenbe vetítve (mintha most lépnének fel) összehasonlítjuk az egyes korrózióvédelmi lehetőségek (mint alternatívák) kapott eredményeit (6. ábra).

60

5. ábra: Gazdasági elemzés jelenérték-számítással

6. ábra: A nettó jelenérték (NPV) számítása

A számítási módszer alaposabb bemutatását elhanyagolva könnyen belátható, hogy a számunkra legkedvezőbb jelenértékű alternatíva (legpozitívabb, vagy esetünkben a legkevésbé negatív) fogja adni a korrózióvédelembe a várhatóan legjobb befektetést. Gyakorlatban ún. nettó jelenérték-számítást (Net Present Value) végzünk, amikor a kezdeti (első) beruházás költségeiből (–) levonjuk a pozitív jövőbeni pénzáramlások (+), illetőleg hozzáadjuk a jövőbeni negatív pénzáramlások (felújítások költségei) jelenértékeit. Ezt minden korrózióvédelmi lehetőségre elvégezve az összes alternatíva közül most már a számunkra legkedvezőbb eredménnyel járó megoldást tudjuk kiválasztani. Ezt egy korrózió elleni védelmi eljárásnál – mivel nincs bevétel (+) – a legkisebb pénzkifizetés fogja jelenteni. Tehát nagyon lényeges szempont, hogy egy korrózióvédelem költsége nem csak az első védelem költségéből áll, hanem – mint azt az alábbi példánkban majd látni lehet – a védelem fenntartására később ráfordított pénzösszegek is nagyban befolyásolják az adott befektetés (korrózióvédelem) gazdaságosságát. Egy egyszerű életszerű példa keretein belül mutatjuk be az elemzést. – A nettó jelenérték számítása: – Esetünkben a példa kedvéért 5%-os átlagos diszkontrátával (r) (pl. banki kamatokkal) számolunk. – A teljes beruházás élettartama legyen 25 év. – Háromféle bevonattípust alkalmazunk egy átlagos acélszerkezetnél (tűzihorganyzás és kétféle festési eljárás). – Üzemállásból adódó veszteségekkel nem számolunk. 1. BEVONAT: Tűzihorganyzás MSZ EN ISO 1461:2000 szerint. A szabvány 6 mm és efeletti acélvastagságokra 85 µm minimális átlagos bevonatvastagságot ír elő. Ez a tűzihorgany bevonatnál, még erősebb korrózió ese-


tében is (C3 és C4 környezeti kategória – MSZ EN ISO 14713:2000 1. ábra és 1. táblázat) általában biztonsággal, felújítás nélkül teljesíti a 25 éves élettartamot (ennél nagyobb igénybevételnél, vastag tűzihorgany bevonatok (MSZ EN ISO 14713:2000 2. táblázat), vagy duplex védelem javasolható). A tűzihorgany bevonat létrehozásáért kifizetendő összeg legyen: 100 egység. Mivel itt nem számolunk felújítási költséggel, ezért ennek nettó jelenértéke éppen ezzel lesz egyenlő (NPV=100). 2. BEVONAT: Háromrétegű festés (alap, közbenső, átvonó), mely áltagosan 8 év eltelte után igényli a védelem felújítását, azaz 3-szori felújítást igényel. Az első védelem létrehozásának költsége (Fo) egyezzen meg a tűzihorganyzás költségeivel. Az első két felújítás költsége, 8 és 16 év elteltével kb. 50%-a a kezdeti festési költségnek (50–50 egység), míg a harmadik, alaposabb felújításé megegyezik az első bevonat létrehozásának költségeivel, azaz 100 egység. 3. BEVONAT: Háromrétegű festés (alapozó, közbenső és átvonó) extra festékminőségeket alkalmazva, mely csak 11 évenként igényel ismételt felújítást, azaz kétszer kell számolni ezekkel a költségekkel. Itt a kezdeti beruházás költsége lényegesen magasabb, mint a 2. bevonatnál, 140 egységgel számolunk. A két felújítás költsége (11 és 22 év múlva) jó közelítéssel legyen 50%-a a kezdeti festési költségnek, azaz 70–70 egység. A megadott adatokkal elvégezve a nettó jelenérték- (NPV) számítást, a következő számsorhoz jutunk. • NPV1= 100 egység • NPV2= 187,7 egység • NPV3= 204,8 egység Összefoglalva tehát eredményeink mutatják, hogy költségeink a teljes beruházási élettartam alatt az 1. BEVONAT (tűzihorganyzás) esetében lényegesen kedvezőbbnek adódtak, mint a másik két megoldásnál (7. ábra). A horganybevonatok kitűnő korrózióállóságuk miatt példáink szerint – 25 éves időtartamra – 80–100%-kal olcsóbb védelmi megoldást kínálnak, mint a bemutatott, jó minőségű festési eljárások.

el befektetéseink során.

A vastagabb alapanyagok tűzihorganyzása is gazdaságos megoldás (Fotó: Antal Árpád)

ÖSSZEFOGLALÁS: A különféle korrózió elleni védelmi eljárások és ezen belül a bevonatok sokfélesége létezik és nem véletlenül alakultak ki, hanem a korróziós követelmények és a piaci viszonyok kívánták meg létrejöttüket. Az egyes eljárásoknak nem csak a korróziós tulajdonságai, hanem létrehozásuk költségei jelentősen eltérhetnek egymástól. A számunkra legmegfelelőbb eljárás kiválasztása nem csak műszaki– technikai, hanem gazdaságossági kérdés is. Vannak olyan környezeti hatások, ahol a bevonat képességeiből adódóan leginkább festés, műanyag bevonat, galvanizálás, tűzihorganyzás, vagy más technika jöhet szóba, ám léteznek olyan területek is, ahol többféle műszaki megoldás is megfelelhet korróziós szempontból. Ilyenkor mindenképpen célszerű a gazdaságossági követelményeket is összehasonlítani. Dolgozatunkban arra igyekeztünk rávilágítani, hogy maga a korrózió elleni védelem is lényegében egy befektetés. Tehát kézenfekvő, hogy akként is kezeljük a védelemre szánt kifizetéseket, valamint ennek megfelelően értékeljük őket, mert sok többletkiadástól óvhatjuk meg magunkat és vállalkozásunkat.

7. ábra: A háromféle bevonat összehasonlítása (NPV)

A fenti és hasonló elemzések sajnos még mindig nem honosodtak meg sok hazai vállalatnál, sőt sokszor még a tőkebefektetéseik elemzésekor sem. Kívánatos, hogy befektetéseinknél, és így a korrózió elleni védelem kiválasztásánál is, vegyük figyelembe a közgazdasági megfontolásokat, mert ellenkező esetben súlyos károkat szenvedhetünk

Felhasznált irodalom: Fülöp Zsoltné: Fémszerkezetek felületvédelme, Kézirat, 1988 MSZ EN ISO 14713:2000 MSZ EN ISO:1461:2000 Brealey; Myers: Modern vállalati pénzügyek I., PANEM, Budapest, 1999


61

Ostorházi Miklós műszaki igazgató Ostorházi Bevonattechnikai Kft.

IVÓVÍZ-CSŐVEZETÉKEK KORRÓZIÓ ELLENI VÉDELMÉNEK KORSZERŰ MEGOLDÁSAI MODERN SOLUTIONS OF CORROSION PROTECTION FOR POTABLE WATER PIPES A Szabadság híd teljes körű felújításával párhuzamosan elkezdődött a hídszerkezetbe épített négy acél csővezeték cseréje. A jó minőségű ivóvíz-szolgáltatás meghatározó tényezője a vízzel érintkező felületek minősége és állapota.

Parallel with the full reconstruction of Szabadságbridge four steel pipes change built in the bridge body began. The good quality of the drinking waters service is a determined by the touched surfaces’ quality and stage.

A Fővárosi Vízművek Zrt., mint a műtárgy üzemeltetője, magas minőségi követelményeket támasztott a felújítás kapcsán. Az NA 600-as acélvezetékek korrózióvédelmére tartós, korszerű, környezetvédelmi szempontból az elérhető legmodernebb bevonati rendszert kívánt alkalmazni. Az Ostorházi Bevonattechnikai Kft. kapott megbízást az alkalmazandó eljárás kidolgozására és a bevonatok elkészítésére. A belső felületek védelme tekintetében az alábbi főbb szempontokat kellett figyelembe venni. A teljes kikeményedést követően a bevonatból semmilyen anyagnak nem szabad kioldódnia, és ezt vizsgálati jegyzőkönyvekkel, valamint az alkalmazhatóságról szóló szakhatósági engedélyekkel igazolni kell. A szűk keresztmetszet és a zárt téri körülmények megkövetelik az oldószer nélküli anyag alkalmazását. A beépítéskor előforduló sérüléseket és a hegesztési varratok helyeit utólagos javítással lehessen folytonossá tenni. Az említett elvárásoknak leginkább a magas

nyomáson, szórt eljárással, nagy rétegvastagságban felhordott, oldószerektől mentes Epoxi bevonat felelt meg. A vezeték külső felületén alkalmazandó rendszer főbb kiválasztási szempontjai az alábbiak voltak. Tartós korrózió elleni védelem rendszeres karbantartás igénye nélkül. Nagy rétegvastagság alkalmazhatósága egy munkamenetben. Kiváló tapadási tulajdonságok az alapfelülethez. A hegesztési varratok helyeit gyorsan, az építés ütemével együtt lehessen javítani. Továbbá biztosítani kellett az összeférhetőséget a híd acélszerkezetén alkalmazásra kerülő bevonati rendszerrel. Ez esetben a választás egy forrón szórt poliuretán anyagra esett, amit egy munkamenetben, egy milliméter vastagon, speciális berendezés segítségével fel lehet hordani. Az elkészített védőbevonat pár percen belül tapintásszáraz, pár órán belül terhelhető, daruzható. Minden festési és bevonatolási eljárás alapja a felület-előkészítés, az alapfelület minőségét és a felhordás körülményeit az alkalmazandó anyag műszaki adatlapja részletesen tartalmazza. A

Cső külső bevonat készítés automata géppel (fotó: Ostorházi Miklós)

Cső belső bevonat készítés automata géppel (fotó: Ostorházi Miklós)

62


szemcseszórásnál alkalmazásra kerülő elektro-korund biztosítja a kívánt felületi tisztaságot, valamint az érdességet. A szórást a belső felületeken forgófúvókás automata szórófejjel, a külső részeken szabadsugaras berendezéssel lehet egyenletesen végezni. A külső és belső bevonat egyenletességét, és az állandó minőséget festőrobotok alkalmazásával lehet elérni, a berendezések minden, a bevonat minőségét meghatározó paramétert automatikusan azonos szinten tartják. Minden csőszakasz darabolás után egyedi azonosítót kap, ami végigkíséri a teljes építési folyamaton, ez teszi lehetővé a visszakereshetőséget, és képezi alapját a mérési jegyzőkönyv kiállításának. A dokumentáció tartalmazza a felhordáskor mért környezeti

tényezőket, az alkalmazott bevonat adagszámait és a rétegvastagsági adatokat. Szerkezetbe építést követően, az építési munkákkal összehangoltan kell elvégezni a varrathelyek javítását. Ha a környezeti feltételek nem teszik lehetővé a javítási munkálatok elvégzését, azt mesterségesen elő kell állítani. A nedvesség kizárására takarást kell alkalmazni, a hőmérséklet emelése infrasugárzókkal oldható meg. Az alapfelület magas, 60 °C hőmérsékleten tartása lerövidíti a kötési időt és biztosítja a biztonságos térhálósodást. A munkafolyamatokat és az ellenőrzési tevékenységet a tevékenységi utasítás pontosan szabályozza, amitől eltérni nem szabad.

Cső belső szemcsefúvó automata működés közben (fotó: Butskó György)

A bevonatolt cső a hídszerkezetben (fotó: Ostorházi Miklós)

Ostorházi Bevonattechnikai Kft. 2030 Érd, Dunai utca 27/c Iparterület Tel.: +36 23/521-100 T-mobil központ: +36 30/221-7911 Pannon központ: +36 20/203-7911 Fax: +36 23/521-117 E-mail: [email protected] Web: www.bevonattechnika.hu

Poliuretán feldolgozás GRACO berendezésekkel Eljárások: » Nehéz korrózióvédelem » Hőszigetelés » Tartós bevonatok » Automatizált eljárások

GRACO berendezések: » Értékesítés » Szerviz » Szaktanácsadás


63

Dipl. Ing. Walter Lutz Németország Haiger Crown Interantional Kft. / CLOOS kizárólagos képviselet, Magyarország Fordította: dr. Kovács Mihály

FORRÓ KIPUFOGÓELEMEK TÖKÉLETES „HIDEG” ROBOTHEGESZTÉSE CLOOS ROMAT®- robothegesztő nagy teljesítményű CP-vel (Cold Process) a járműiparban Aki Németországban nemzetközi szinten jegyzett autógyártó részére kipufogóelemeket kíván gyártani, annak néhány ötlettel kell rendelkeznie. „Mi a kipufogó berendezések forró oldalára specializálódtunk” mondja Michael Jud, a Siegerlandban lévő Presswerk Struthütten GmbH műszaki igazgatója (1. ábra). „Ahhoz, hogy az autógyártók költségcsökkentésre vonatkozó nyomását csökkenthessük, megváltoztattuk a munkadarabokat úgy, hogy azokat nem a drága hydroform technológiával készítik, hanem sajtolással” – magyarázza Jud úr. Ez esetben azonban oly mértékben megnövekedtek a hegesztés technológiával szembeni elvárások, hogy a PWS a megkövetelt minőséget és gyártási mennyiséget a hagyományos technológiával nem tudta szavatolni. „Az 1 mm-es, háromdimenziós sajtolt elemek közötti illesztési rés természetesen igen eltérő értékű”. Továbbá az autógyártók fröcskölésmentes eleme-

lunk a legjobban a Siegenben lévő Cloos üzemi képviseletet ellátó Lixfeld Schweißtechnik gondoskodik.”

ket követelnek meg, mivel a kipufogóban a fröcskölések az előírt extra követelmények következtében oldódnak és például a katalizátor károsodhat.” Miután az egyes gyártók által alkalmazott eljárások nem hozták a kívánt eredményeket, a PWS a Haigerben működő Cloos hegesztőspecialistái által kidolgozott CP-eljárás alkalmazása mellett döntött, amit rekordidő, tizennégy nap alatt illesztettek a megrendelők követelményeihez. „Ez aláhúzza annak a jelentőségét, hogy a komplex eljárás során is készíthetők elfogadható varratok annak érdekében, hogy a folyamatokat rövid időn belül optimalizálni lehessen” – véli Gundolf Braun, a PWS kereskedelmi vezetője (1. ábra). „A rendszerszállítók és gyártók kiterjedt hálózatán keresztül a németországi bázisgyár a nemzetközi versenyben is eredményes”. Ugyancsak fontos szerepet tölt be a szervizpartnerek kompetenciája. „Ró-

A CP-ELJÁRÁS: HIDEGEBB, GYORSABB, JOBB Míg a jelenleg elterjedten alkalmazott fogyóelektródás, védőgázos impulzusos ívhegesztést általában fordított polaritással használják (a huzalelektróda a pozitív pólus), addig a CP-eljárásnál változik a polaritás (kb. 50 Hz-től 100 Hz-ig). Ezzel a huzalelektródára, ill. a munkadarabba jutó hőterhelés vezérelhető. Ennek következtében hegesztéskor a varratba, ill. a szerkezetbe is egyértelműen kisebb hő jut be. Ez továbbá minimális elhúzódást jelent és minimalizálja a repedésképződéssel kapcsolatos olyan problémákat, amelyek rendszeresen felmerülnek például a gépjárművek kipufogóelemeinél. „Mivel a CP-eljárással készített varratok az eljárásból

2. ábra: Az optikailag és műszakilag kifogástalan gyártási eredmény közel fröcskölésmentes varratokat eredményezett, miáltal a költséges utánmunkálatok mennyisége is csökkent

 1. ábra: A PWS műszaki igazgatója, Michael Jud (balra) és Gundolf Braun (jobbra) Tip Oppermann (középen) hegesztési felelőssel meggyőződtek a CP-eljárás előnyeiről

64


3. ábra: Az illesztési rés eltérései ellenére az összeállított könyökelemek megbízhatóan hegeszthetők

4. ábra: A hegesztést nagy sebességgel végzik csekély mértékű hőbevitel mellett

adódóan közel fröcskölésmentesek, szintén jelentősen csökkennek az elemek hegesztés utáni műveletei” – nyilatkozza Braun kereskedő úr, akinek a szemében természetesen a költségek mindig meghatározóak. A hidegeljárással max. 3,5 mm vastag lemezeket lehet a lehető legkisebb hőbevitellel összekötni, legyen az alapanyag erősen ötvözött acél, alumínium vagy nemesacél. Az impulzusfázisban a huzalelektróda végéről a fémcseppek gyakorlatilag fröcskölésmentesen válnak le. A negatív polaritás esetén az ív körülveszi a huzalelektróda végét, ezáltal a hőt a huzalba vezeti és a hegfürdő lehűl. A nemesacélok hegesztése esetén a „hideghegesztési eljárás” csekély hőbevitele következtében jóval keskenyebb lesz a varratmenti elszíneződött zóna, mint azt a 2. ábra mutatja. Bevonatolt lemezek hegesztésekor a bevonat felületét az eljárás messzemenően nem befolyásolja.

NAGYOBB RÉSÁTHIDALÁS – NAGYOBB HEGESZTÉSI SEBESSÉG „A nagyobb résáthidalás további előnye, hogy lehetővé teszi a sajtolt alkatrészeink összehegesztését” – magyarázza Tim Oppermann úr, a PWS hegesztési felelőse. A gyártási folyamatot végigtekintve érthetővé válik, hogy Oppermann úr miről is beszél: a két sajtolt és mélyhúzott T alakú, nemesacélból készült, összeillesztett 2 fél kipufogóelem között a hézag eltérése 0-tól 2 mm terjedhet (lásd a 3. ábra), „ami a CP-eljárással semmilyen problémát sem jelent”.

5. ábra: A kompakt gyártócella mindkét munkaasztalán váltakozva, kézi úton helyezik be az elemeket a cellába

A CP-eljárás egyidejűleg nagyobb hegesztési sebesség alkalmazását teszi lehetővé, aminek következtében csökkenteni lehet a gyártási ütemidőt. A PWS jelenleg havonta közel 15 000 könyökelemet gyárt. „Ez csak a CPeljárással lehetséges” – teszi hozzá Oppermann úr sok tesztvizsgálat és más eljárások optimalizálási kísérletei alapján. Ezzel az új eljárással meglepő módon 2,2, m/min sebességet tudtak elérni a kis sugarú és több görbületű varratot tartalmazó, bonyolult alakú PWS-szerkezeti elemnél (lásd 4. ábra). Jóllehet a gyártók szakértői a felhasználóhoz hasonlóan nem adtak meg pontos számokat, azonban adott körülmények mellett a tesztelt alternatívákkal szemben kétszeres sebességet tudtak elérni.


GYÁRTÓCELLÁK – KOMPAKT ÉS KOMPLETT A PWS robotkiszolgáló személyzet mindkét kezét használja a két stabil munkaasztalt tartalmazó „Z2” kompakt gyártócella működtetésekor. Mialatt a kezelő az egyik munkaasztalról leveszi az elkészült hegesztett elemet, addig a készülékbe két új elemfél kerül, és a robot már hegeszti is össze a második munkahelyen az elemeket. A demonstráció céljára az 5. ábrán látható, az aktív cella előtti tolóajtót nyitják ki. „Ezzel a gyártócellával igen rugalmasan tudunk a megrendelőink megkeresésére és a sorozatnagyságot illetően reagálni” – véli Jud műszaki igazgató úr. A „Z2” ehhez egy 3,9 m x 2,25 m alapfelületű asztalt tartalmaz a „Romat

65

320” típusú robot olyan szükséges komponenseivel, mint pl. vízhűtéses hegesztőtartozékok, kettős hajtású huzalelőtoló és hegesztőpisztoly-tisztító. A robotvezérlést tartalmazó szekrény és az „Quinto CP” impulzusos hegesztő-áramforrás az alapkeretre van felszerelve. A cella beépített biztonságtechnikája kellő védelmet nyújt az esetleges működési térbe való bejutással szemben. Mindkét munkaasztal elülső oldalán két-két tolóajtó található, amely váltakozva van nyitva. „Ha a hegesztési folyamat készen van, akkor a tolóajtó automatikusan kinyílik és a kezelő az elkészült darabot kiveheti”. A vezérlés kezelőbarát kiszolgáló felületének és a megfelelő jelleggörbéjű impulzusos áramforrásnak köszönhetően (6. ábra) sikerült a gyártócellát más szerkezeti elemre is rövid idő alatt átszerelni. Ehhez rendelkezésre áll a „TSM” beállítású modern rendszer, az úgynevezett True Synergy Mode, amellyel egyszerűen le lehet hívni az adott elemek hegesztéséhez szükséges paramétereket. „Így elértük a különböző könyökös idomhoz szükséges előírt darabszámot” – nyilatkozta Braun úr. A komplett cellát a gyártási technológia változása esetén egyszerűen lehet mozgatni, például egy emelővillás targoncával. Ehhez a megfelelő targoncavillát az alapkeret alatti részhez viszik.

66

6. ábra: A gyártócella tartalmazza az összes szükséges komponenst

A rendszer működőképességéhez a cellát csupán csak csatlakoztatni kell az elektromos hálózathoz, a sűrített levegőhöz és a védőgáz-ellátáshoz. A PWS-szakemberek 2% oxigéntartalmú argon gázkeverékkel dolgoznak. Összegezve mondja Jud. műszaki igazgató úr: „A CP-eljárás melletti döntés minden tekintetben helyesnek bizonyult. Mivel mi ezen modern hegesz-


tő eljárással mind műszakilag, mind pedig optikailag kifogástalan alkatrészeket készítünk, és a gyors hegesztési folyamatnak és a minimális utánmunkálási igénynek köszönhetően, a kipufogók gyártott mennyiségét növelni tudjuk”. Ezen felül a térbeli varratok igen szép külalakja a gyártóról igen pozitív képet fest. Nem csoda, hogy a Cloos már az ötödik robothegesztő berendezést szállította Struthüttenbe.

Lindab | Astron

��

��

Európa legnagyobb acélcsarnokrendszer gyártója és forgalmazója az alábbikat kínálja Önnek:

� � � � � � � �

��

��

�� w w w. a s t r o n . b i z ��

��

Kotormán István fejlesztési és oktatási vezető Lindab Kft., Profil üzletág

LINDAB KÖNNYŰSZERKEZETES ÉPÜLETRENDSZEREK ÉS ALRENDSZEREK LINDAB LIGHTWEIGHT BUILDING SYSTEMS AND SUBSYSTEMS 1. BEVEZETÉS

1. INTRODUCTION

A Magyar Könnyűszerkezetes Egyesület (MKE), a Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) és az Alumínium Ablak és Homlokzat Egyesület (ALUTA) közös szervezésében 2007. november 27-én került megrendezésre a XI. Fémszerkezeti Konferencia. A konferencia központi témáját a „Készházak, elemes függönyfalak, könnyűszerkezetes megoldások” tárgykörben jelölték meg. A témához igazodva jelen cikkben összefoglaljuk a Lindab cég által gyártott vékony falú, tűzihorganyzott acélprofilokból kifejlesztett épületszerkezeti rendszereket illetve alrendszereket, amelyek komplett épület vagy épületrész tartószerkezeteként kerültek kifejlesztésre. A svéd érdekeltségű Lindab cégcsoport profil üzletága az 1950-es évektől kezdve fejleszt, gyárt és értékesít könnyűszerkezetes acél termékeket és rendszereket az építőipari piacon. A magyarországi leányvállalat, a Lindab Kft. 1992 óta van jelen a magyar piacon, és néhány év alatt a közép-kelet-európai régió vezető cégévé nőtte ki magát. A Lindab könnyűszerkezetes rendszerek versenyképes hazai alkalmazásához szükséges a skandináv eredmények és tapasztalatok adaptálása, ugyanakkor a helyi előírásokhoz és követelményekhez való igazítása; valamint eltérő igények esetén új rendszerek kifejlesztése is. Ezen hazai kutatás-fejlesztési tevékenységben a Lindab Kft. legnagyobb együttműködő partnereit a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem illetékes tanszékei és szakemberei képviselik. Valamennyi Lindab könnyűszerkezetes tartórendszer alapeleme a nagyszilárdságú, tűzihorganyzott acél tekercslemezből (MSZ EN 10326 szerinti szabványos jelöléssel S350GD+Z275) hidegen hengerlés útján előállított, vékony falú profilok családja (Z, C, U szelvények), Lindabon belüli elnevezéssel a Construline termékcsoport (1. ábra). Ezen gyártmányok alkalmazása garantálja a rendszerek pontos geometriáját, magas teherbírását, kis önsúlyát („könnyű” szerkezet) és tartósságát (a horganyréteg révén). Az elemekből a szerkezeti rendszerek összeállítása különböző előregyártási szinteken képzelhetők el, ahol időjárástól függetlenül, üzemi körülmények között, előre össze lehet szerelni az épületszerkezeti elemeket, blokkokat, akár komplett épületrészeket („készház”). Magyarországon – és a közép-kelet-európai térségben is – ma még inkább a helyszíni összeszerelés dominál a könnyűszerkezetes épületek kivitelezésében, de pl. a skandináv országokban igen közkedvelt a könnyűszerkezetes épületszerkezetek illetve épületegységek üzemi előregyártása, és gyors helyszíni összeállítása.

Lindab is an international company group which manufactures, develops and markets sheet metal products from the 50’s. The Hungarian subsidiary, Lindab Kft. has been founded in 1992, and since that time has become the centre of Central-Eastern European (CEE) region. In order to reach competitive realisations of Lindab lightweight constructions, it is necessary to adapt the Swedish results and experience, as well as to develop new solutions tailored to local requirements and standards. In this adaptation and local Hungarian development works (R&D activities) the biggest partner of Lindab is the Budapest University of Technology and Economics. The basic element of all Lindab lightweight construction is the so-called "Construline product group” that includes thin-walled open profiles (Z-,C-,U-sections) produced by cold-rolling procedure, made of high strength hot-dip galvanized steel sheet (S350GD+Z275 according to EN10326). Use of these light-gauge profiles provides exact geometry, high load-bearing capacity, low deadweight and long durability for the structures. From the different structural members the setup of the final construction can be realized in different pre-fabrication levels; the structural units, blocks or even whole building parts can be preliminary mounted in good circumstances, protected from weathering conditions, before being transported to site. Taking an overview on the projects made of light-gauge systems, it can be stated that, in Hungary and in other CEE-countries the pre-fabrication level is lower, while, for example, in Scandinavian area the factory pre-fabrication of different structural units (walls, floors) or even building blocks are very common. Another grouping of the different lightweight steel constructions can be made according to their structural system. The Lindab load-bearing constructions can be divided into two parts: (a) systems made of hierarchic bar models (beams, columns, portal frames) and (b) panelised structural systems. The first group includes the traditional Construline secondary load-bearing elements (Z-/C- profiled purlins and wall beams) as subsystems of hall buildings; LindabRoof roof-renovation system providing a complete solution for re-construction of damaged flat roofs; LindabTruss lattice girder for the purpose of primary structure, as well as LindabSBS "Small Building System” that is a whole double-pitched lightweight building made of hotdip galvanized profiles. The second type of panelised system is consisting of Construline wall panels (exterior and interior load-bearing walls made of slotted or non-slotted C-studs and U-runners; partition walls) and LindabFloor lightweight floor construction. In this paper a short overview about the above Lindab lightweight steel structural systems and subsystems will be given to the reader.

68


1. ábra: Lindab Construline hidegen hengerelt acél profilok – a könnyűszerkezetes építés alapjai (tömör szelvények, perforált gerincű elemek, válaszfalprofilok)

A kifejlesztett Lindab könnyűszerkezetes acél vázszerkezeteket a konstrukciós kialakítás alapelve szerint két fő csoportba sorolhatjuk: a) Rúdszerkezeti modellként felépített rendszerek. Ezek a hierarchikusan felépített, klasszikusnak mondható teherhordó tartórendszerek főtartó keretállásokból (oszlop és tetőgerenda) és azokra elhelyezett másodlagos tartókból (tetőszelemen, falvázgerenda) állnak, a térbeli merevítés rácsozatokkal (szélrács, hosszkötés) van megoldva. Ebbe a csoportba tartozó Lindab-rendszerek a Construline Z/C profilú szelemenrendszer, a LindabRoof tetőfelújító rendszer, a LindabTruss rácsos főtartó, valamint a teljes rendszerként kifejlesztett SBS kisépület-rendszer. Ezek a rendszerek leginkább a legyártott profilok és tartozékok felhasználásával történő helyszíni kivitelezéssel készülnek. b) Paneles építési rendszerek. Ezek a hagyományos (eredendően fából készülő) könnyűszerkezetes vázépítésnél tipikus „paneles” építési rendszerek, ahol hajlításra és tárcsahatásra is működő fal- és födémpanelek („lemezművek”) kombinációjaként áll össze a térbelileg merev, állékony szerkezet. A tetőszerkezet ebben az esetben sűrűbb osztású, rácsos szaruzattal oldható meg. Ide tartozik a Lindab Construline teherhordó falrendszer (perforált vagy tömör gerincű profilokból), a válaszfalrendszer és a LindabFloor födémrendszer. Ezek a rendszerek kiválóan alkalmasak üzemi előregyártásra, akár az egyes panelek szintjén, akár térbeli blokkok, épületegységek formájában.

A továbbiakban részletesebben összefoglaljuk az előzőleg említett Lindab szerkezeti rendszereket, alrendszereket.

2. RÚDSZERKEZETI MODELLKÉNT FELÉPÍTETT RENDSZEREK 2.1. Z és C szelvényű szelemenrendszer A Construline termékcsaládba tartozó Z és C szelvényű gerendák hagyományos és tipikus felhasználási területe az acél vagy vasbeton főtartós ipari csarnokszerkezetek másodlagos teherhordó rendszerként való alkalmazása, tetőszelemen és falvázgerenda céljára (2. ábra). Igen gazdaságos anyagfelhasználást tesz lehetővé az átfedéses (Z) és a toldóelemes (C) folytatólagos statikai váz. Szerelésük helyszínen történik; az előregyártás szintjét emeli – és az élőmunkaigényt csökkenti – a Lindab gyártó hengersoron a gerinclyukasztás lehetősége a metrikus csavarozott kapcsolatok kialakításához. A Lindab szelemenrendszerekhez igen változatos tetőés falburkolati típus csatlakoztatható. Szigeteletlen csarnokoknál egyértelmű a trapézlemezek alkalmazása, míg hőszigetelt épületeknél leggyakoribb a kétrétegű trapézlemezből és szálas hőszigetelésből készülő szerelt burkolat és az előre gyártott szendvicspanel, de egyéb megoldások is kivitelezhetők (pl. belül gipszkarton burkolat, külső oldalon szinuszlemez, falkazetta, vakolt építőelemez stb.).

2. ábra: Z és C szelvényű szelemenrendszer (acélcsarnoknál; vasbeton csarnoknál)


69

A Z/C szelvényű szelemenek statikai méretezésére Lindab tervezési segédletek és a DimRoof nevű saját fejlesztésű szoftver áll a tervező partnerek rendelkezésére.

2.2. LindabRoof tetőfelújító rendszer A LindabRoof tetőfelújító rendszer abból a célból került kifejlesztésre, hogy megoldást kínáljon azoknak a régi lapos tetős épületeknek (ipari csarnokok, középületek, irodaházak) a felújítására, amelyeknek az elavult, károsodott lágyfedésű vízszigetelése (bitumen, műanyag, PVC) többszöri javítás után sem működik tökéletesen, folyamatos beázást szenved. A LindabRoof tetőfelújító rendszer egy kis hajlású, biztonságos külső csapadékvíz-elvezetést nyújtó könnyűszerkezet (3. ábra), amely az épület hőtechnikai javítását is gazdaságosan lehetővé teszi (utólagos födémszigetelés védett elhelyezésével). A kivitelezés teljes mértékben a helyszínen történik. A rendszer alapelemei a meglévő épület zárófödémének tartószerkezeti rendszeréhez igazított keretállás (amely C profilú ingaoszlopokból és esetlegesen ferde tetőgerendából áll, kiosztása 3–6 m között gazdaságos), Z szelvényű tetőszelemen-rendszer (kiosztásuk a rákerülő héjazattól függően 0,8–2,0 m lehet), és háromféle tetőburkolati rendszer (önhordó LTP20 vagy LTP45 trapézlemez, LPA cserepeslemez vagy deszkázott aljzatra készíthető PLX korcolt síklemezfedés). Az ingaoszlopok célszerűen

mindig merőlegesek a tetősíkra, így biztosítanak támaszt a Z szelemeneknek. Az oszlopok lehorgonyzása az aljzathoz ledűbelezett U síneken illetve papucsokon keresztül történik. A térbeli merevséget kereszt- és hosszirányú diagonálrudak (szélrács) biztosítják. A szerkezeti elemek önfúró csavarral kialakított, csuklós kapcsolatokkal illeszkednek egymáshoz. A tetőfelújító rendszert a Lindab Rainline ereszcsatorna-rendszer teszi teljessé. A rendszer nem kötött, minden alkalmazás egyedi tervezést igényel, a kívánt tetőforma, a burkolati típus és a meglévő épülethez való csatlakozás lehetőségének függvényében. A Lindab az egyedi tervezések támogatásaként tartószerkezeti és épületszerkezeti tervcsomagot, valamint statikai tervezési segédletet biztosít a partnerei részére.

2.3. LindabTruss rácsos főtartó rendszer A LindabTruss rácsostartó (4. ábra) a Lindab cég egyik legújabb könnyűszerkezetes fejlesztési eredménye. A LindabTruss rácsos főtartó kiválóan alkalmas kis- és középméretű ipari épületek tetőszerkezeteinek megvalósítására (10–24 m fesztávolság, 3–6 m kiosztás); gazdaságosan építhetők acél- és vasbeton pillérre, illetve koszorúval összefogott téglafalra egyaránt. Előnye a kis szerkezeti súly, a tartós tűzihorganyzott felület és a rácsos tartók üzemi előregyártásának lehetősége, amely csökkenti a helyszíni élőmunkát és a szerelési időt.

3. ábra: LindabRoof tetőfelújító rendszer (szerkezeti kialakítás; megvalósult projekt)

4. ábra: LindabTruss rácsos főtartó (szerkezeti kialakítás; megvalósult projekt)

70


A rácsos tartó övrúdjai két, gerincével összefordított C profilból összetett, osztott szelvény. Az övek két részszelvénye közé helyezzük el a C szelvényű oszlop- és rácsrudakat. A rácsos tartók csomópontjaiban a kettőzött szelvényű övrudak gerinclemezeit és a közéjük bevezetett oszlop- és rácsrudak övlemezeit egyszer nyírt, metrikus hatlapfejű csavarokkal kapcsoljuk össze. Az oszloprácsokat célszerűen a felső övrúd tengelyére merőlegesen kell kialakítani és azon konzolosan túlereszteni, amely ezáltal támaszt biztosít a főtartóra kerülő szelemenrendszernek is („szelemenbak”), így nem szükséges e célra külön szerelvény. Ezáltal a rácsos tartó csomóponti távolsága a szelemenkiosztással megegyezik, tipikusan 1,2–1,8 m között alakítható ki (többnyire ~1,5 m körül). A minimális gyártási elemhossz miatt a rácsos tartók befoglaló magassági mérete legalább 1,0 m, ami a támaszkialakítás és a bekötések konstrukciós helyigénye miatt egyébként is célszerű. A rácsos szerkezet fő csomópontjaiban, kapcsolataiban (támasz, gerinc, helyszíni illesztés, szélrácsbekötés) egyedi, acéllemezekből összehegesztett szerelvények betervezése és gyártása szükséges. A szélrács kialakítása tipikusan feszített köracélos megoldással, ritkábban a szelemenekhez rögzített Lindab C profilokkal („viharléces” megoldás vagy „K”-rácsozás) is történhet. A szelemenekre különböző típusú tetőburkolat kerülhet (szerelt trapézlemezes héjazat, szendvicspanel), vagy szelemen nélkül alkalmazható LTP150 magasbordás trapézlemez lágyfedéssel. A LindabTruss elemeinek (Lindab C profilok, egyedi hegesztett szerelvények) a gyártása után szükséges a rácsos tartók összeszerelése a rudakból szállítható-emelhető egységekké, amely előregyártás történhet külön üzemben vagy az építés helyszínén is, ha ott megfelelő felszereltség rendelkezésre áll. A LindabTruss nem zárt rendszer, a geometriai méretek és a terhelések függvényében projektenként egyedi tervezés szükséges. Néhány gyakori fesztávolságra (10-12-15-18-2024 m) típustartókat dolgoztunk ki, amelyeknek rajzát engedélyezési eljáráshoz a tervezők rendelkezésére bocsátjuk. A vékony falú rudakból álló speciális szerkezeti rendszer statikai tervezése saját fejlesztésű méretezési eljárással történik, amelynek az alapjait a BME-vel közösen végzett kísérleti kutatás, laboratóriumi vizsgálat és az Eurocode szabványsorozat megfelelő előírásai képezik.

2.4. SBS kisépületrendszer A Lindab SBS („Small Building System”) kisépületrendszerének fejlesztése a '90-es évek végén kezdődött el azzal a céllal, hogy magán célra vagy kis- és középméretű vállalkozások számára komplett könnyűszerkezetes épületet kínáljon a kisebb alapterületű szegmensben (~10–20 m2es garázs, kerti tároló). A Lindab cég folyamatos fejlesztési tevékenysége révén ma már nagyobb méretű épületek (~150–300 m2) megvalósítására is alkalmas a rendszer: 3–13 m szélességű, 3–20 m hosszúságú és 2,5–4,0 m vállmagasságú kis csarnokok, raktárépületek, irodablokkok is építhetők a rendszerből (5. ábra). A szimmetrikus nyeregtetős épület formájú, modul-orientált SBS-rendszer alapelemei az 1,0 m-es osztásban elhelyezett főtartók, amelyek kétcsuklós portálkeretek, 10,0 m fesztávtól vonórúddal kiegészítve. A keretek szelvényei Lindab C profilok, a kapcsolatok a szelvények gerincének összefordítása és összecsavarozása révén külpontosan vannak kialakítva (LD6T önmetsző vagy M12 metrikus, hatlapfejű csavarokkal), a legegyszerűbb és leggyorsabb szerelhetőség érdekében. A másodlagos teherviselő elemek a tetőn kalapprofil lécezés (szelemen), míg az oromfalon C profilú függőleges falvázoszlopok. A térbeli merevítést hosszirányú merevítőrudak, szélrács és hosszkötés (valamennyi C profilból), valamint a burkolatok síkbeli merevsége biztosítják (tárcsahatás). A tetőhéjazat anyaga műanyag bevonatos, tűzihorganyzott acél trapézlemez (LTP20,) vagy cserepeslemez (LPA), míg a falburkolat vízszintesen futó trapézlemez (LVP20). A tartórendszerhez igazítva lehetőség van egyedi szerelt burkolati típusok alkalmazására is. Az SBS kisépület kötött, zárt rendszerként került kifejlesztésre. Az újszerű, speciális szerkezeti elemek és konstrukciós részletek (pl. félmerev, nyomatékbíró, külpontos keretsarok) alkalmazása miatt a statikai méretezés hátterét itt is K+F fejlesztési program keretén belül, a BME Szerkezetvizsgáló Laboratóriumában végrehajtott intenzív kísérleti-kutatási tevékenység adta. A Magyarországon érvényes meteorológiai terhekre előre méretezett Lindab SBS szerkezeti rendszer ÉME engedéllyel rendelkezik, a tervezéshez és értékesítéshez saját fejlesztésű célprogram (SBSSoft), a kivitelezéshez alkalmazástechnikai útmutató áll a partnerek rendelkezésére.

5. ábra: Lindab SBS kisépületrendszer (szerkezeti kialakítás; megvalósult projekt)


71

3. PANELKÉNT FELÉPÍTETT RENDSZEREK 3.1. Külső falvázszerkezeti rendszer A Construline termékcsaládba tartozó vékony falú acél szelvényekből előállítható külső falpaneleknek két fő felhasználási területe létezik. Egyrészt az egy-, kétszintes komplett könnyűszerkezetes lakóépületek, családi házak függőleges teherhordó főfalai készülhetnek belőle; másrészt alrendszerként lehetnek többszintes, önálló (acél vagy vasbeton) pillérvázas középületek (irodaépületek, szállodák stb.) kitöltő falai, függönyfalai (6. ábra). A teherhordó falpanel fő szerkezeti elemei a függőleges C profilú falvázoszlopok, amelyek alsó és felső vízszintesen futó, U profilú sínbe kötnek be (7. ábra, bal oldal). A profilok készülhetnek tömör szelvényként vagy perforált gerinccel, utóbbi esetben a párhuzamosan eltolt kivágások a hőhídhatást jelentősen lecsökkentik, ezáltal a szerelt falszerkezet eredő hőátbocsátási tényezője (Ur) kb. 1,5szer kisebb lesz! Így a szigorodó energetikai előírásoknak is megfelelő, gazdaságos acélvázas falszerkezet készíthető. A falpanel saját síkjában szükséges merevséget diagonál irányú acélszalagok vagy a megfelelően lerögzített burkolati építőlemezek (OSB, gipszrost, gipszkarton) biztosítják. A falpanelben lévő nyílásáthidalások, áttörések konstrukciós kialakításához szükséges tartozékok a rendszerben rendelkezésre állnak. A falvázrendszer homlokzati burkolata többféle változat közül választható, lehet szerelt jellegű (trapézlemez, kazettás burkolat, fa lapburkolat), dryvitos rendszerű vakolt vagy homlokzati téglaburkolat.

A falváz-profilokból és egyéb szükséges alkotókból (hőszigetelés, párazáró fólia, burkolati lemezek stb.) álló falpanelek készülhetnek a beépítés helyszínén, de a rendszer kiválóan alkalmas üzemi előregyártásra is, akár komplett falelemként, sőt födémelemekkel együtt akár teljes könnyűszerkezetes helyiségblokként is (7. ábra, jobb oldal). Utóbbira jó példa a Lindab egyik legnagyobb svédországi partnere, az Open House cég tevékenységi köre.

3.2. Válaszfalrendszer A Construline termékcsaládba tartozó másik nagy csoport a válaszfali profilok, amelyek a szerelt gipszkarton válaszfalak belső vázszerkezetének elemeit adják (8. ábra). A válaszfalak önálló alrendszerként használhatók bármilyen anyagú és szerkezeti rendszerű építményben. A rendszer elemei a teherhordó falhoz hasonlóan a C profilú falvázoszlopok, az alsó és felső U szelvényű sínek, és a szükséges tartozékok (áthidalások, kapcsoló lemezek). A Lindab által gyártott válaszfalprofilok kiemelkedően jó akusztikai jellemzőkkel rendelkeznek. Az előregyártás foka is a teherhordó falaknál ismertetett lehetőségek közül választható: helyszínen szerelt vagy üzemben előre gyártott válaszfalpanelek is építhetők. A burkolat szinte mindig gipszkarton, a szükséges rétegek számát (1-2-3) a tűzvédelmi követelmények határozzák meg. A válaszfalrendszerek szerelése tipikusan helyszínen történik, üzemi előregyártása nem gyakori, habár műszakilag a külsőfalrendszerhez hasonló módon megoldható. A Construline teherhordó falvázrendszer és válaszfalrendszer tervezésében és kivitelezésében alkalmazástechnikai útmutató segíti a közreműködők munkáját.

6. ábra: Lindab Construline külső falvázrendszer: teherhordó főfal és vázas épület kitöltő fala

7. ábra: Lindab Construline külső falvázrendszer: a falszerkezet elemei; előre gyártott blokk

72


8. ábra: Lindab Construline válaszfalrendszer (szerkezeti kialakítás; megvalósult projekt)

3.3. LindabFloor födémrendszer A LindabFloor könnyűszerkezetes födémrendszer (9. ábra) a falvázrendszerekhez hasonlóan alkalmazható komplett könnyűszerkezetes épületek részeként, vagy önállóan, alrendszerként bármilyen függőleges teherhordó szerkezethez csatlakoztatható, akár új építésű, akár meglévő épületekben (pl. utólagos galériaszint). A födémrendszer fő elemei a C profilú födémgerendák, amelyek a rá ható terhektől függően 2–6 m közötti fesztávolságokra, 300–600 mm kiosztásban alkalmasak, általában egyszerű kéttámaszú, ritkábban többtámaszú gerendaként. A födémek szélein U profilú gerenda („koszorú”) fut körbe; a födémgerendákra tipikusan trapézlemez (LTP20; LTP45), esetleg másodlagos tartórendszer (kalapprofil) kerülhet. Az így előállított könnyűszerkezetes födém technológia szerint lehet száraz (amikor szerelt jellegű építőlemez, hangszigetelés és burkolat kerül a födémgerendákra) vagy nedves (amikor a trapézlemezre mint bennmaradó zsaluzatra aljzatbeton kerül).

A LindabFloor könnyűszerkezetes födémrendszer szakmai támogatását statikai tervezési segédlet és a javasolt csomópontok gyűjteményét (tartószerkezeti és épületszerkezeti tervcsomag) biztosítja.

4. ÖSSZEFOGLALÁS Jelen cikkben rövid összefoglalást adtunk a Lindab cég által gyártott vékony falú acélprofilokból kifejlesztett szerkezeti rendszerekről (Construline termékcsalád), amelyeket két fő nagy csoportba rendszereztünk. Az egyik a klasszikus, rúdelemekből hierarchikusan felépített rendszerek, a másik a panelszerűen kialakítható könnyűszerkezetes megoldások csoportja. Üzemi előregyártásra leginkább az utóbbi könnyűszerkezetek alkalmasak. A bemutatott rendszerek között van, amelyik komplett épületvázrendszer (SBS, LindabRoof) és van, amelyik alrendszerként más épületszerkezetekkel összeépítve nyújt gazdaságos műszaki megoldást (Z/C szelemenrendszer, LindabTruss, LindabFloor, Construline külsőfal- és válaszfalrendszer).

9. ábra: LindabFloor födémrendszer (szerkezeti kialakítás; megvalósult projekt)


73

IPARÁGAK KÖZÖTTI TALÁLKOZÓ A hazai tűzihorganyzó vállalatok mindegyike egyben acélszerkezeteket gyártó is, ugyanakkor jelentős mennyiségben végeznek ún. bérhorganyzást a többi acélszerkezet-gyártó vállalkozás részére. Ezeknek a termékeknek nagyobb része belföldi felhasználásra kerül, másik fele pedig export, elsősorban az EU országaiba. Ez a bérhorganyzott mennyiség jelentős tételt jelent a hazai tűzihorganyzói feladatok között, így nem mindegy a magyar tűzihorganyzó vállalatoknak sem, hogy milyenek most és milyenek lesznek megrendelőik, az acélszerkezetgyártók piaci pozíciói. Azaz közös érdek, hogy a gyártó vállalatok megfelelő tőkeerővel, piaci felkészültséggel, illetve költségpozíciókkal rendelkezzenek a többi európai ország gyártóival való versenyben. A fentiek szellemében Magyar Tűzihorganyzók Szövetsége (MTSZ) és a Magyar Acélszerkezetei Szövetség (MAGÉSZ) képviselői 2007. november 29-én, Dunaújvárosban egy közös asztalnál cseréltek véleményt az acélszerkezet-gyártó iparág és a tűzihorganyzó iparág vállalatait érintő piaci folyamatokkal kapcsolatosan, és megvitatták a tapasztalataikat. Az ülésen szinte teljes létszámban részt vettek a szervezetek vezetőségi tagjai, akik többségükben egyben gyakorló ipari, kereskedelmi szakemberek is. A munkamegbeszélést a Magyar Tűzihorganyzók Szövetsége nevében Antal Árpád elnök, a Magyar Acélszerkezetei Szövetség nevében Markó Péter elnök nyitotta meg. A bevezetők után a MAGÉSZ elnöke a jelenlevőknek rövid szóbeli tájékoztatót adott a hazai acélszerkezet-gyártás helyzetéről, a jövőbeni – most mutatkozó – nagyobb belföldi és külföldi beruházásokról. A MTSZ elnöke szin-

tén röviden bemutatta az elmúlt évek folyamatait a hazai tűzihorganyzási piac egyes szegmenseiben és felhívta a figyelmet arra, hogy Magyarországon a tűzihorganyzás felhasználása még messze van az Európai Unió országaiétól, de különösen az iparilag legfejlettebb államokétól. Ezt követően a szakemberek mindkét oldalról tapasztalatokkal próbálták érzékeltetni a két iparág között meglevő, máig megoldatlan kérdéseket és feladatokat. A tapasztalatok alapján megfogalmazható volt a magyar tűzihorganyzó vállalatok egyik legfontosabb és jövőbe mutató stratégiai feladata, a technológiával kapcsolatos ismeretek még erősebb terjesztése, a tervezőmérnökök, mérnökirodák körében kifejtett sokkal hatékonyabb ismeretbővítés. A másik kiemelt feladat a piaci folyamatokhoz kapcsolható. Elhangzott a vélemények között, hogy a kínai termékek kínálata ma már nem csak a műszaki cikkek, a ruházati ipar, hanem az acélipar, sőt az acélszerkezetgyártás területén is megjelent. Ez pedig valamennyi, az acéliparral kapcsolatos iparág számára szokatlan és létkérdést jelentő kihívást jelenthet. Ez a jelenség arra kell, hogy ösztönözze a magyar, de az európai vállalkozásokat, hogy az acélból készített szerkezetek gyártásánál, de a tűzihorganyzási technológiáknál már középtávon (5–10 év) komoly technológiai fejlesztéseket hajtsanak végre a gyártási költségek csökkentése és a minőség javítása érdekében. A munkamegbeszélés végén közös javaslat született arra, hogy az ilyen „kerekasztal”-megbeszéléseket a jövőben rendszeresen meg kell tartani a piaci pozíciók kölcsönös javítása érdekében. Képek a munkamegbeszélésről

(fotó: Nagy József)

74



75

Dobránszky János tudományos főmunkatárs MTA–BME Fémtechnológiai Kutatócsoport

SZOBORÁLLÍTÁS GILLEMOT PROFESSZOR EMLÉKÉRE STATUE IN MEMORIAM PROFESSOR GILLEMOT 2007. december 14-én avatták a 95 éve született és 30 éve elhunyt műegyetemi professzor, Gillemot László mellszobrát, amelynek költségeire száz magánszemély, civil szervezet és vállalat adománya teremtett fedezetet. A portrét Gulyás Gyula szobrász mintázta. A szobor felállítását a Gillemot professzor által három évtizeden át vezetett Mechanikai Technológia Tanszék mai kollektívája kezdeményezte és szervezte, ezzel is tisztelegve a magyar gépészmérnökképzés egyik legnagyobb személyiségének. A Dévényi László tanszékvezető által vezetett szoboravató ünnepségen filmről idézték meg Gillemot professzort, majd Ginsztler János akadémikus mondta el az ünnepi beszédet. Az egykori pályatársak közül Buray Zoltán, Becker István és Mihala Ferenc elevenítettek fel fontos, lélekemelő epizódokat Gillemot professzor életéből. A szobrot a tanszékvezető és egy kis Gillemot-dédunoka leplezte le, az első koszorút pedig Ginsztler professzor és Gillemot Katalin helyezték el a talapzatra.

Az elmúlt év végén állítottuk és avattuk fel a Műegyetemen, a Mechanikai Technológia épület előtt a 95 éve született és 30 éve elhunyt Gillemot László professzor mellszobrát, amelyet Gulyás Gyula mintázott és öntött bronzba. A szobor felállítása tisztelgés Gillemot professzornak, aki nem csak az 1945 utáni három évtizedben, de máig hatóan is a magyar gépészmérnökképzés meghatározó személyisége. December 14-én, a szemeszter utolsó napján került sor a szoboravató ünnepségre. Az egyetemen a félévzáró napok mindig nagyon mozgalmasak, sőt talán kapkodósak, és ez most sem volt másképpen. Mindenki – diák, tanár egyaránt – kergette az utolsó elintéznivalóit a vizsgaidőszak kezdete előtt: beszámolók leadása, dolgozatok javítása, doktori védések futószalagon. Ám amikor a december 6-án délután a helyére került szoborról az avatás reggelén levettük a patina védelmében rátekert burkolatot, és immár csak a tanszék homlokzatára kitűzött nemzeti lobogóval együtt libbenő selyem-

76

On 14th of December 2007 was unveiled the bust of professor László Gillemot who was born 95 years ago and died 30 years ago. For the expenses of the memorial, funds were donated by hundred individuals, enterprises and civil organizations. Artist Gyula Gulyás sculptured the portrait. The present collective of Department of Materials Science and Engineering took the initiative in putting up a statue paying tribute to professor Gillemot one of the greatest persons in teaching of Hungarian mechanical engineer's education who was also the head of this department for thirty years. Present head of the department László Dévényi chaired the commemoration, where firstly a film was screened in connection with professor Gillemot, and then academic János Ginsztler delivered a speech. Among the ex-colleagues Zoltán Buray, István Becker and Ferenc Mihala evoked uplifting episodes about the professor’s life. The bust was unveiled by the head of department and a little Gillemot-great-granddaughter, the first memorial wreath was put on the statue by professor Ginsztler and Katalin Gillemot (daughter of László Gillemot).

lepel fedte a portrét, az arra járók lelassítottak. Kora délután kezdtek gyülekezni a Díszteremben és előtte a szoboravatás alkalmából rendezett ünnepség meghívott vendégei, közöttük sokan olyanok is, akik együtt dolgoztak Gillemot professzorral vagy a tanítványai voltak, valamint fiatalok, mai diákok is. Megérkeztek Gillemot professzor hozzátartozói is: Éva asszonytól a szökdécselő dédunokákig, akik a sok egymásra találó ismerőssel pillanatok alatt rendkívül bensőséges hangulatot teremtettek. A vendégek a bejáratnál megkapták az ünnepségre készített ajándékokat, a szoborállítást adománnyal támogatók pedig egy titánból készült emlékérmet és a Gillemot professzorról készült két riportfilmet. Kivetített képek mutatták be és idézték fel Gillemot professzor és a tanszék életének eseményeit, amely képeken számos jelenlévő saját magát is felismerhette. Az ünnepséget Dévényi László, tanszékvezető üdvözlő szavai nyitották meg. Elmondta, hogy a szoborállítás


gondolata az év elején fogalmazódott meg, amelyet elhatározás követett, és májusban megindult a munka. A szobor elkészítése és az ünnepség méltó megrendezése azoknak az ado-

Gillemot László mellszobra (fotó: Dobránszky János)

mányozóknak köszönhetően vált lehetségessé, akik a tanszék felhívására anyagi áldozatot vállaltak. A tanszékvezető a legnagyobb köszönetét fejezte ki az adományozóknak, és ismertette az adományozás fő adatait. Az adományozók száma kereken 100, ebből 26 vállalat vagy civil szervezet és 74 magánszemély. Az adományok összege mintegy 5,5 MFt, ebből több mint 2 MFt-ot adományoztak a magánszemélyek. Külön kiemelte és megköszönte a Magyar Mérnöki Kamara és tagszervezetei, a Paksi Atomerőmű és az ERBE jelentős támogatását. Várható, hogy még további adományok is érkeznek: ezeket szintén Gillemot professzor emlékének méltó megörökítésére fordítjuk, és az adományozók nevét maradandó módon is meg fogjuk örökíteni. Az ünnepség első műsorszámaként filmfelvételről idéztük meg Gillemot professzort. Éva András állított össze egy tízperces részletet a Gillemot professzorról készített riportfilmekből. Alighanem emlékezetes marad minden résztvevőnek, amint a díszterem félhomályában megjelenik és megszólal Gillemot, és finom humorral tekint vissza pályája mozgalmas eseményeire. Éva András 1971-ben került a Gillemot professzor alapította FÉMKUT-ba, és 1973-ban hívta be a prof. a tanszékre óraadó tanárnak. Az ünnepség második műsorszámaként hangzott el az ünnepi beszéd, amelynek elmondására Dévényi László tanszékvezető elődjét, Ginsztler Jánost kérte fel, aki 2007 nyaráig 21 éven át vezette a tanszéket, az MTA rendes tagja és a Gillemot-féle szakmai hagyaték egyik fontos képviselője. Ginsztler János mint főszónok külön is köszöntötte az adományozókat. A Gillemot professzorral való személyes kapcsolatából elevenített fel kaleidoszkópszerűen olyan fontos és emlékezetes epizódokat, amelyek ma is tanulságosak lehetnek, és fontos elveket rögzítenek a tanszéken belüli, az egyetemi és az ipari együttműködések terén. Az ünnepség harmadik műsorszámaként néhány visszaemlékezés hangzott el Gillemot professzor régi munkatársaitól, tisztelőitől, nevezetesen Buray Zoltántól, Becker Istvántól és Mihala Ferenctől. Az első visszaemlékező, Buray Zoltán 1943-ban került a Misángyi Vilmos vezette tanszékre tanársegédként, amikor Gillemot professzor „már” rangidős adjunktus volt. A tanszék 1945 utáni újjászervezésében

Ginsztler akadémikus az ünnepi beszéd elmondása közben

Buray Zoltán, Gillemot professzor legrégebbi munkatársa a Mátravidéki Erőmű építésének izgalmas szakmai feltételeiről beszélt

és a FÉMKUT alapításakor Gillemot professzor egyik legfontosabb munkatársa volt. A FÉMKUT-ból ment nyugdíjba, a Hegesztési Osztály tudományos osztályvezetőjeként. Visszaemlékezéséből képet kaptunk arról a helytállásról, amely például a Mátravidéki Erőmű építésénél a hegesztési varratok röntgensugaras vizsgálatát jellemezte. A második visszaemlékező, Becker István a tanszék újjászervezésekor összeverbuválódott új csapat egyik tagja volt, olyan társakkal, mint Konkoly Tibor, Czoboly Ernő és Karsai István. Gillemot 1948-ban hívta meg őt nyári gyakorlatra a tanszékre, majd 1949-ben demonstrátor lett, 1950-től pedig tanársegéd. Becker István, a hazai anyagvizsgáló szakma elismert alakja Gillemot-hoz fűződő legendás történeteket mesélt, igen nagy tetszést aratva


Becker István visszaemlékezése Gillemot professzorra óriási élmény volt a vendégsereg számára. Rendkívül lendületes előadásban, hatalmas tetszést aratva mutatta be azt a finom és elegáns technikát, ahogyan Gillemot professzor mint újdonsült rektor (1954.) pontosságra bírta az egyetemi tanács tagjait. Megszívlelendő példa lehetne ma is számunkra, hogy egykoron a karok oktatói között labdarúgó-mérkőzések voltak, amelyeken a diákok frappáns szakkifejezések rigmusba szedésével buzdították a nagy népszerűségnek örvendő Gillemot professzort (akinek egyébként az édesapja volt a magyar labdarúgó-válogatott első szövetségi kapitánya). Mihala Ferenc 1951-ben végzett gépészmérnökként a Műegyetemen, Miskolcra került Pattantyús Imre, majd Zorkóczy Béla tanszékére. 1956-os szerepvállalása miatt halálbüntetést kért rá a forradalmat leverő rendszer ügyészsége. 1963-ban szabadult, és a titánötvözetek hegesztésében vált meghatározó szakemberré. A Vegyépszer tiszakécskei gyárából ment nyugdíjba. Jelenleg is nagyon aktív tudománytörténeti kutatásokat Mihala Ferenc Gillemot-nak a fémtitán előállításához kapcsolódó munkásságát feltáró tanulságos kutatási eredményeit ismertette

77

folytat, például Gillemot professzornak a fémtitán előállítására irányuló munkásságáról tárt és tár fel fontos új elemeket. Mihala Ferenc visszaemlékezésében bemutatta a fémtitán hazai előállításának történetét, kiemelve, hogy a Gillemot professzor által kidolgozott eljárás milyen jelentős hasznot hozhatott volna az országnak, különösen, ha a programot politikai döntésre nem kellett volna leállítani. A dísztermi ünnepség végén Dévényi László ismertette a szobor elkészítésének folyamatát. Elmondta, hogy a gépészmérnöki kar és az egyetem vezetése mindenben támogatta a tanszéki szándékot. Több kitűnő jelölt közül, akiknek a korábbi műveit láttuk – például ifj. Szabó István, Kampfl József – végül Gulyás Gyula Kossuthdíjas érdemes szobrászművészt kértük fel a szobor elkészítésére. A művész a szobrot az ősz folyamán megmintázta, és kiváló művészi színvonalon elkészítette. Az öntés a volt Állami Öntödében történt, a talapzatot a pilisszentiváni Varázskő Kft. faragta

egy gyönyörű süttői mészkősziklából. Gulyás Gyula – a magyar szobrászatnak a közelmúltban elhunyt kiemelkedő alakja – a súlyosra fordult betegsége miatt sajnos nem tudott részt venni a szoboravató ünnepségen, de képviselte őt a fia, a barátja, dr. Bényi László és tanítványai, Restyánszki Attila és Hossela Tamás. Ezt követően a vendégsereg átvonult a Mechanikai Technológia épület elé, itt került sor Gillemot professzor mellszobrának leleplezésére. A leplet Dévényi László és az egyik kis Gillemot-dédunoka, Flóra vették le a szoborról. A naplemente utáni szürkületben világító egyetlen lámpa fénye és a ritkásan szállingózó hó különös hangulatot varázsolt a szobornál összegyűlt emberek köré. Az első koszorút Ginsztler János és Gillemot Katalin közösen helyezték el, majd a családtagok hoztak egy-egy szál virágot, köztük Éva asszony is. Néhányan meg is simogatták a szobrot. A szobor leleplezését és a koszorúzást követően a vendégek a tanszék könyvtárában gyűltek össze, ahol bensőséges

hangulatban folytatódott az ünnepség. Pohárköszöntők hangzottak el Dévényi László és Ginsztler János részéről, majd Várhelyi Rezső, egy másik régi tanszéki kolléga elevenítette fel egyik élményét. Gulyás Gyula szobrászművészt barátja, dr. Bényi László mutatta be; nagy tetszést aratva mesélte el a svéd királynő Gulyás-szoborral való megajándékozásának esetét, és a művész nevében is köszöntötte a tanszéket. A Gillemot család nevében Gillemot László fejezte ki a köszönetét a tanszéknek a szoborállításért, és különleges ajándékokat – Gillemot professzor kedvenc italát, valamint egy eredeti Anyagszerkezettan és anyagvizsgálat tankönyvet – adott át nekem, aki a szervezőmunkát koordináltam. A szoboravató ünnepség nagyon szép esemény volt, biztosan mondhatom, hogy a jelenlévők életre szóló élménnyel gazdagodtak. Az ünnepségen készült képek és Gillemot professzorra vonatkozó dokumentumok elérhetők a következő címen: www. att.bme.hu/~femtech/page64.html

A szoboravatásra egybegyűlt vendégsereg a Műegyetem dísztermében

(fotók: Philip János)

78


Szeretnénk, ha a világ legkedveltebb hegesztőpajzsa Magyarországon is minél több hegesztő mindennapjait könnyítené meg. Ezért a legnépszerűbb Speedglas 9002V és 9002X pajzsok árát barátira szabtuk. Valóban, sosem volt ennél könnyebb hozzájutni a méltán világhíres és kedvelt, minden hegesztési feladathoz kifogástalanul használható Speedglas pajzsokhoz.

SpeedglasTM 9002V

49.990,- Ft (+ÁFA)

SpeedglasTM 9002X

59.990,- Ft (+ÁFA)

Akciónk 2008. április 30-ig tart!

Örüljön velünk!

CORWELD PLUS K�. 1119 Budapest, Andor u. 60. Tel.: 1/208-4641 • Fax: 1/208-1858 oﬃ[email protected] • www.corweld.hu

SOSEM VOLT OLCSÓBB!


79

ACÉLSZOBROK A BAJAI FŐISKOLÁBAN A KÉSZ Kft. által szervezett és támogatott Kecskeméti Acélszobrászati Szimpozion művészeinek alkotásai nagy sikerrel szerepelnek a Kortárs Művészeti Zsűri által meghirdetett pályázatokon, valamint kiállításokon itthon és külföldön egyaránt. Deli Ágnesnek a KÉSZ Ipari Parkban elkészült szobra díszíti majd a Kaposvári Egyetem kertjét, a Kopasz Tamás által megálmodott alkotások pedig a bajai főiskola falára kerülnek majd fel. A Magyar Universitas Program keretén belül a bajai Eötvös József Főiskola beruházásához kapcsolódóan meghirdetett pályázatot Kopasz Tamás Térgesztusok I. és Térgesztusok II. című pályaműveivel nyerte meg. A

zsűri véleménye szerint Kopasz Tamás Munkácsy-díjas képzőművész nagyméretű alkotásai a lehető legfrappánsabb megoldást nyújtják a főiskola internet kávézó mellvédfalára, valamint az összekötő folyosó ajtó feletti részére. Az alkotások a KÉSZ Kft. Acélszerkezet-gyártó Központjában készülnek el, a cég kollégáinak segítő közreműködésével.

Kopasz Tamás Térgesztusok című szobrának látványterve

Készül az alkotás a KÉSZ Kft. Acélszerkezet-gyártó Központjában

NÉMETORSZÁGI HŐERŐMŰ ACÉLSZERKEZETEIT GYÁRTJA A KÉSZ A KÉSZ Kft. Németország legnagyobb most épülő hőerőművéhez szállít acélszerkezeteket GrevenbroichNeurathba a ThyssenKrupp megbízásából. A cég kecskeméti központja a hőerőműhöz tartozó szénkinyerő létesítmény technológiai épületeinek és összekötő hídjainak acélszerkezeteit gyártja ezekben a hetekben, az összmennyiség eléri a 2400 tonnát. A szerkezetek gyártmánytervei szintén a KÉSZ kecskeméti tervezőirodában készültek.

Szénszállító híd indul útjára Németországba a kecskeméti KÉSZ Ipari Parkból

80


FALCON FXA 3000 • Hasznos vágó felület: 2 000 x 6 000 mm • CNC vezérlés (MS Windows CE operációs rendszerrel) • Opció: több gázos plazmavágó rendszer 25 mm vastagságig (ESP 150) • Opció: füstelszívással integrált vágóasztal, öntisztító finompor szűrővel • Opció: programhoz szoftver (COLUMBUS II) • Rövid szállítási határidő (4–5 hét) Forduljon bizalommal szakembereinkhez, akik egy globális vállalatcsoport birtokában lévő tudással és tapasztalattal állnak rendelkezésére:

www.esab.hu


81

Gyura László Linde Gáz Magyarország Zrt.

GÁZOK, GÁZKEVERÉKEK GYÁRTÁSA ÉS BIZTONSÁGOS ALKALMAZÁSA HEGESZTÉS- ÉS ROKON TECHNOLÓGIÁKHOZ

(1. rész)

(Szakmai nap a Linde Gáz Magyarország Zrt.-nél)

BEVEZETÉS Az acélszerkezet gyártásához alkalmazott hegesztés- és vágástechnológiák nagy részénél a műszaki gázok, mint segédanyagok használata a technológiák jellegéből adódóan elkerülhetetlen. A vágó-, valamint védőgázok megfelelő megválasztása, ill. minősége jelentős mértékben befolyásolja a technológia jellemzőit, a megmunkált, elkészített munkadarabok minőségét (vágott felület, varratminőség stb.). A Magyar Hegesztők Baráti Köre a Linde Gáz Magyarország Zrt.-vel közösen a múlt év őszén Dunaújvárosban szakmai napot szervezett, a gázok előállítása és alkalmazása témakörben érdeklődő hegesztő szakemberek számára (1. kép). Az összejövetel célja a Zrt. által forgalmazott – a hegesztés- és rokontechnológiák területén használt ipari

gázok jellemzőinek, azok biztonságos felhasználásának, valamint a gáz előállítási körülményeinek, technológiáinak termékminőségére gyakorolt hatásainak bemutatása volt. A helyszínnek a dunaújvárosi Linde Gáz Magyarország Zrt. telephelyet választottuk, mivel a hegesztéshez, vágáshoz alkalmazott gázok, gázkeverékek jelentős részének gyártása itt történik. A több mint 100 résztvevő bepillantást nyerhetett az ún. levegőgázok (oxigén, nitrogén, argon) mélyhűtött cseppfolyósítással történő előállításába (levegőbontó), a különböző hegesztéshez használt védőgázkeverékek palackozási, keverési technológiáiba, továbbá ún. nagy tisztaságú gázok (lézervágásokhoz) palackozásába. Az elméleti ismeretek mellett több gyakorlati, biztonságtechnikai bemutató segítette a gázok gyártásának, tulajdonságainak és felhasználhatóságának jobb megértését (2–3. kép). A helyszínen nem gyártott gázok esetében (pl. acetilén, szén-

1. kép: Magyar Hegesztők Baráti Köre – Linde Gáz Magyarország Zrt. szimpózium, Dunaújváros, 2007.09.18.

82


2. kép: Nagy tisztaságú palackok töltésének ismertetése

3. kép: Hegesztőgépek tisztítása szárazjégszórással, gyakorlati bemutató

dioxid) más gyártóbázisokról (Kazincbarcika, Répcelak) meghívott munkatársaink tartottak előadást az előállítás és palackozás fortélyairól. A következőkben – részben az eseményen történtek beszámoló anyagaként – a szakmai napon elhangzott előadásokra, gyakorlati bemutatókra építve (lásd: Felhasznált előadások, bemutatók, szakirodalmak jegyzéke) azok kivonataként mutatjuk be, a hegesztési- és vágógázok alapjellemzőit, előállításuk, palackozásuk technológiáit, valamint biztonságos üzemeltetésük feltételeit.

elérhető égési sebesség, valamint a láng teljesítménye (1. ábra). További szempont lehet, elsősorban biztonsági megfontolások alapján, a gáz sűrűsége (2. ábra). A levegőnél nehezebb gázok lefelé süllyednek, így robbanásveszélyes elegy keletkezésével fenyegetnek. Az acetilén (1,095 kg/m3) és a metán (0,671 kg/m3) az egyedüli olyan gyakorlatban használt égőgáz, amelyekkel a talajszint alatt, ill. kis nyílással ellátott, szűk méretű helyeken is lehet dolgozni robbanás veszélye nélkül.

ÉGHETŐ GÁZOK TULAJDONSÁGAI ÉS FELHASZNÁLÁSUK A lángtechnológiák (lánghegesztés, lángvágás, lángegyengetés, lángforrasztás stb.) égőgázaként Magyarországon elsősorban az acetilént, a propánt (propán-bután /PB/) ritkább esetekben a földgázt, esetleg a hidrogént használhatják. A hegesztési, vágási technológiák szempontjából az égőgázok legfontosabb tulajdonságai a lánghőmérséklet, az

a)

2. ábra: Az éghető gázok relatív tömege a levegőhöz képest

b)

c)

1. ábra: Az éghető gázok fő jellemzői (a,: lánghőmérséklet, b,: égési sebesség, c,: lángteljesítmény)


83

A fenti fizikai jellemzők mellett lényeges különbség az egyes égőgázok között a felhasználás során a „tökéletes” égéshez szükséges oxigén (mint égést tápláló gáz) mennyisége. Amint az 1. ábrából is kitűnik, míg az acetilén kb. 1:1 – 1:2 égőgáz:oxigén arány mellett „adja” a legmagasabb jellemzőket, az összes többi gáz ennél lényegesen több oxigént igényel. A szimpóziumon ún. gázátfolyásmérők (rotaméterek) segítségével a gyakorlatban is mérhető volt az égőgáz, ill. oxigén mennyisége azonos teljesítményű vágópisztolyok üzemeltetése során (4. kép). A lángtechnikai felhasználásnál a műszaki paramétereken túl, sok esetben gazdaságossági mérlegelés kérdése is annak eldöntése (gázárak, elérhető teljesítmények stb.), hogy adott alkalmazásnál melyik égőgáz jelent gazdaságosabb megoldást.

4. kép: Az égőgáz, oxigén mennyiségének mérésére használt berendezés

molekula szétesésekor is – ellentétben más éghető gázokkal – jelentős energia szabadul fel, amit bomlási hőnek, ill. entalpiának nevezünk. Az acetilén alkalmazása során a balesetek elkerülése érdekében figyelembe kell venni a gáz – biztonságtechnikai szempontból meghatározó – tulajdonságait. Az acetilén levegővel vagy oxigénnel robbanásveszélyes keveréket képez (levegőben 2,4-88% koncentrációban), amit szikra, vagy egyéb gyújtóforrás könnyen belobbanthat. Az acetilén bomlása olyan könnyen bekövetkezhet, hogy akár a gáz magasabb nyomása vagy hőmérséklete azt elindíthatja. A bomlási reakció robbanásszerűen mehet végbe, nagy romboló hatást kifejtve. Mindezek alapján az acetilénpalackot az acetilén bomlása ellen messzemenően biztosítani kell, ezért a palack egy egyedi „beépített biztonsági rendszerrel” van ellátva, azaz annak teljes belső része egy speciális, szilárd porózus masszával töltött (5. kép). A masszában aceton van, mely oldószerként funkcionál, ezáltal a tárolási kapacitást sokszorosára növeli. A massza pórusaiban helyezkedik el tehát az acetonban oldott acetilén. A rendszer ugyanakkor csak akkor biztonságos, ha az oldott acetilén és az oldószer közötti tömegarány meghatározott határokat nem lép át. Az acetilén egyik palackból másikba való áttöltése mindezek alapján tilos és életveszélyes. A palackok szabályos töltésekor az aceton szintjét minden esetben ellenőrzik, és csak annak pótlása után kezdik el a töltési folyamatot. Az említett „beépített biztonsági rendszer” ellenére a palackot az erős hőhatástól védeni kell. A gázpalackot a hosszabb és intenzívebb napsugárzás hatása nem veszélyezteti, de tűz, nyílt láng közvetlen hatása veszélyes lehet. A hőmérséklet emelkedésével a palack nyomásának emelkedése normális jelenség (4. ábra). Az acetilén ellentétben sok más ipari gázzal nem cseppfolyósítható, így felhasználása csak palackos, palackköteges ill. palackok összekapcsolásából létrehozott, ún. tréleres ellátással lehetséges.

ACETILÉN Az acetilén egyik leggyakrabban alkalmazott égőgázunk. Az 1. ábra alapján látható, hogy ez az égőgáz a legmagasabb értékekkel rendelkezik a legfontosabb fizikai jellemzőknél, azaz műszaki szempontok alapján mindenképpen a legjobb választás lángtechnológiákhoz. Egyéb tulajdonságainak köszönhetően gyártása, palackozása és felhasználása a többi ipari gázhoz képest megkülönböztetett figyelmet igényel. A tiszta acetilén ugyanakkor nem mérgező, belégzése nem károsítja az emberi szervezetet. Koncentrált formában történő belégzése azonban káros lehet, mert a gáz narkotikus és természetesen fojtó hatású is.

5. kép: Porózus massza az acetilénpalack töltéséhez

Az acetilén gáz gyártása és tulajdonságai Az acetilén gyártása kalcium-karbidból víz hozzáadásával történik. Az előállított gáz tisztítás, komprimálás és szárítás után kerül a töltőhelyekre. Magyarországon csak ipari (99,8% tisztaságú) gáz töltése folyik, különböző méretű palackokba és ún. palackkötegekbe. Az acetilénmolekulát hármas kötés tartja össze (3. ábra), mely kedvező felépítés rendkívül nagy égési energiát, lángteljesítményt és égési sebességet eredményez. Már a

3.ábra: Az acetilénmolekula felépítése

84

4. ábra: A hőmérséklet hatása az acetilénpalackok nyomására, helyesen beállított acetilén/aceton aránynál


Az acetilénpalackok szakszerű használata A felhasználás során egy nyitott palackszelepnél ideális esetben az acetilén gázhalmazállapotban áramlik a felhasználás helyére, de a palack felépítéséből adódóan túlságosan nagy gázelvétel esetén a kiáramló gáz acetont is „magával hozhat”. Ez esetben az alkalmazott hegesztéstechnikai eszközök (tömlők, égők, biztonsági berendezések, stb.) acetonnal szennyeződnek, további használatuk csak tisztítás után lehetséges, amely hosszú, fáradságos és sok esetben eredménytelen munkát jelent. Az oldott acetilén folyamatos elvétel esetén kb. 500 liter/ óra mennyiségben képes acetonmentesen „kijutni” a palackból (rövid idejű elvételnél /néhány perc/ ez akár 1000 liter/ óra is lehet). Palackköteg használatakor, mivel a palackok szelepei „össze vannak kötve” ez a szám értelemszerűen a kötegben lévő palackok számának megfelelően (6, 12, 16 db) megsokszorozódik. Amennyiben az alkalmazott technológia ennél nagyobb gázmennyiséget igényel (egypalackos felhasználásnál ez akár már egy „6-os”, „8-as” égőszár esetén is előfordulhat) speciális megoldásokat kell alkalmazni. Központi gázellátás során egy központi gyűjtővezetékkel több palack (palackköteg) egyidejűleg biztosítja a szükséges gázmennyiséget (aceton nélkül), amely már normál esetben a gázellátó rendszer tervezésekor, megépítésekor a várható igényeknek megfelelően helyesen kerül kialakításra (6. kép). Nagyobb probléma általában az egyedi palack használatakor jelentkezik. Ekkor a megoldást két palack párhuzamos kötésével érhetjük el, amikor ellentétben a központi rendszernél leírt megoldással, már az ún. szekunder (kisnyomású) oldalon kettő darab nyomáscsökkentő és egy darab ún. kettős kieresztőszelep segítségével duplázhatjuk meg az elvehető gázmennyiséget (7. kép).

Az aceton-kiáramlás egy helyesen töltött palack használata során a helytelen palackhelyzetből is bekövetkezhet. Amennyiben lehetséges, a palack felállított, vagy közel függőleges helyzetben legyen a felhasználás során. A korszerű masszával töltött palackoknál megengedett a döntött használat is, de a palackszelep ez esetben is legalább 40 cm-rel magasabban legyen, mint a palacktalp (50 liter térfogatú „nagy” palack esetén).

Acetilén-ellátó vezetékek Az acetilén-ellátás jellegzetes problémája a nem megfelelő tömlők, csővezetékek alkalmazása. Az acetilén meghatározott körülmények között rézzel és ezüsttel úgynevezett acetilideket képez. Ez a robbanószerekhez hasonló tulajdonságokkal rendelkező anyag, hő- vagy mechanikai energia hatására felrobban (akár a cső ütésére is). Az acetilidek robbanásszerű átalakulása magától értetődően acetilénbomlást okoz. Mindezek alapján réz és a 70%-nál több rezet tartalmazó rézötvözetek, valamint az ezüst és ezüstötvözetek – néhány pontosan meghatározott összetételű forrasztóezüst kivételével – acetilénes berendezésekhez nem alkalmazhatók. Az acetilénnel működtetett berendezések gázellátó rendszerének anyaga általában ötvözetlen szerkezeti acél. Szintén ügyelni kell a megfelelő minőségű tömlő alkalmazására és a tömlők toldására. A toldáshoz rézből készült tömlővégeket alkalmazni tilos.

PROPÁN-BUTÁN (PB) Az acetilén mellett a lángtechnológiák leggyakoribb égőgáza az ún. propán-bután (PB) gáz. A PB-gáz döntően propánból és butánból álló szagosított gázelegy, melyben a bután(ok) mennyisége maximum 60 tömegszázalék lehet. A propán és bután színtelen és majdnem szagtalan, ezért emberi érzékszervekkel nem érzékelhető. Ahhoz, hogy a kiáramló PB-gázt érzékelni lehessen, szagosítják, azaz a PB-gázhoz kis mennyiségű szaganyagot kevernek. A PB-gáz nem mérgező, de nagy koncentrációban a levegő kiszorítása miatt fojtólag hat. Az elpárolgó PB-gáz jelentős hőmennyiséget használ fel, ezáltal fájdalmas hidegégést okozhat, ha a emberi bőrre kerül, és ott párolog el. Különösen veszélyeztettek az érzékeny testszövetek, mint pl. a szemhéj bőre. A nagyobb kiterjedésű hidegégések életveszélyesek lehetnek.

A PB-gáz tulajdonságai, biztonságos felhasználásának kritériumai

6. kép: Acetilénpalack gázlefejtő 2x3 palackhoz, megfelelő teljesítményű nyomásszabályzóval, központi gázellátáshoz

7. kép: Eszközök két darab acetilénpalack egyidejű használatához

A PB éghető gáz, amelyik – mint minden más éghető gáz – levegővel ill. oxigénnel, de más oxidálóanyaggal is, mint pl. klór, fluor, dinitrogén-oxid, robbanásveszélyes keveréket képezhet. A PB-gáz levegő keverékek 1,8–9,5% PB-gáz részarány mellett robbanásveszélyesek, és viszonylag kis gyújtási energiával, pl. szikrával meggyújthatók. A PB gázhalmazállapotban atmoszférikus körülmények között lényegesen nehezebb a levegőnél. Relatív sűrűsége gázállapotban 1,85 a levegőhöz viszonyítva, ezért a PB-gáz egyéb légmozgás hiányában lefele áramlik, és gödrökben, pincehelyiségekben, csatornákban vagy talajmélyedésben összegyűlhet, ami csekély légmozgás esetén néhány órán át megmaradhat. A PB-gáz viszonylag kis sűrítés hatására cseppfolyós lesz. Ebben az állapotban – „nyomás alatt cseppfolyósítva” – a PB-gázt palackokban és tartályokban tárolják. A tartályban a nyomás a hőmérséklettől, valamint a PB-gázban levő


85

bután részarányától függ (jellemző érték 20 ºC-on 2–8 bar). A nyomás ugyanakkor nem függvénye a tartályban levő gázmennyiségnek. Mindez azt jelenti, hogy a palackban lévő gázmennyiséget csak a tömeg megállapításával lehet meghatározni. A PB-gáz elvétele során a folyékony állapotból gázhalmazállapotúvá alakul át. A PB-gáz összetételétől függően – a palackból történő kivételkor 1 liter folyadékból kb. 260–350 liter gáz lesz. Ahogy már említettük, az elpárolgáshoz a PB-gáznak hőre van szüksége, melyet közvetlenül a környezetéből von el. Így a PB-gázból történő elvétel a tartály és a benne maradó PB-gáz lehűléséhez vezet. Hasonló módon minden felület lehűl, amelyik érintkezik az elpárolgó PB-gázzal. Zavartalan és egyenletes gázelvételt azzal lehet biztosítani, hogy az elvett gázmennyiség a cseppfolyós fázis elpárolgásával állandóan pótlódik. A PBgázpalackból elvehető gázáram mértéke az ún. felszálló (vagy merülő) cső nélkül korlátozott. A túl gyors gázelvétel, ami a palackon kívül erős dérképződésről ismerhető fel, a gázáram leállásához vezethet, annak ellenére, hogy még van cseppfolyós fázis a palackban. Eközben eljegesedhet a palackszelep, úgy, hogy azt többé nem lehet elzárni. Nagyobb PB-gázelvétel esetén ezért több gázpalackot kell párhuzamosan üzemeltetni, vagy a gázpalackot lassan max. 50 ºC-os meleg vízzel kell felmelegíteni. A helyi túlmelegedést minden esetben kerülni kell, azaz a gázpalackot semmilyen esetben sem szabad lánggal melegíteni. A PB-gázpalackok szelepébe biztonsági szelep van beépítve. A biztonsági szelep 25±5 bar nyomásnál lép működésbe, és ha a nyomás ez alá csökken, automatikusan újból zár. Elvétel közben a PB-gázpalackoknak (felszálló cső nélkül) függőlegesen kell állniuk, hogy megakadályozzuk a cseppfolyós fázis veszélyes bekerülését a hegesztő, vágó berendezésekbe. A PB-üzemanyagpalackok (pl. PB-gázzal hajtott villás targoncához) minden esetben felszálló csővel ellátottak. Ez a palackszeleptől közvetlenül a palackfenék fölé ér, aminek következtében a PB-gáz szükségszerűen cseppfolyós formában kerül elvételre. Az ilyen palackokat hegesztéshez, vágáshoz alkalmazni szigorúan tilos.

HIDROGÉN Bár a hidrogén az égőgázok csoportjába tartozik, lángtechnikai alkalmazása elenyésző. Valamennyi gáz közül a hidrogén a legkönnyebb. Gázállapotban sűrűsége 15 ºCon, 1 bar nyomáson 84 g/m3, relatív sűrűsége a levegőhöz viszonyítva 0,07. A légkörbe kilépő hidrogén ezért azonnal felfele áramlik, és tető alatti térben, tetőkiugrásokban stb. könnyen felgyülemlik. Az oxigénnel vagy levegővel elégő hidrogén vizet alkot. A hidrogén egyéb oxidálószerekkel (pl. klór vagy dinitrogén-oxid) is reagálhat. Ha a hidrogént összekeverjük valamilyen oxidálószerrel, majd meggyújtjuk, az égés robbanásszerűen mehet végbe. Ha ez a folyamat zárt térben történik, a hőfejlődés mellett gyors nyomásnövekedés is fellép, ami rombolólag hat. Az a koncentrációtartomány, amelyben a hidrogén levegővel normál nyomás és hőmérséklet mellett robbanásveszélyes keveréket képez – az acetilénhez hasonlóan –, igen nagy (alsó robbanási határ 4 térfogatszázalék, felső robbanási határ 75,6 térfogatszázalék). A hidrogén–levegő keveréket igen csekély energiájú gyújtóforrás meggyújthatja.

86

A hidrogén lángja nagyon fakó, és nappal alig látható. A hidrogén színtelen, szagtalan és íztelen gáz, ezért emberi érzékszervekkel nem érzékelhető, nem mérgező. A hidrogén semmilyen módon nem veszélyezteti a természeti környezetet. A hidrogén égésterméke nem tartalmaz széndioxidot és kormot sem. A hidrogén nem számít korrozívnak. Normál hőmérsékleten a szokásos fémes szerkezeti anyagok, mind a gázellátó rendszer elemei – acél, vörös- és sárgaréz, alumínium – hidrogénhez alkalmasak. A hidrogénes berendezésekhez a fémes szerkezeti anyagokon kívül gumit és műanyagokat is lehet használni.

Hidrogéntartalmú gázkeverékek tulajdonságai Ahogy azt már említettük, a lángtechnológiai felhasználása elhanyagolható, ugyanakkor a plazmavágás és a védőgázos hegesztéstechnológiák területén a hidrogéntartalmú keverékek felhasználása az utóbbi években jelentősen megnőtt. Magas hővezetési tulajdonságának köszönhetően elsősorban az erősen ötvözött „Cr–Ni ötvözetek” vágása és hegesztése, varratok védelme (öblítése) során jelentős teljesítménynövelő, ill. redukálóhatásának köszönhetően alkalmazzák. A hidrogén kis sűrűsége ellenére a belőle készült gázkeverékek nem válnak szét a gravitációs erő hatására. A hidrogénnek héliummal vagy nitrogénnel alkotott keveréke mindig könnyebb, mint a levegő. A hidrogén–argon keverékek 71 térfogatszázalék argontartalomig könnyebbek, nagyobb argontartalomnál nehezebbek a levegőnél. A hidrogén–inert gáz keverékek éghetőek, ha a hidrogén részaránya maghatározott határérték fölött van. Eszerint a hidrogén–nitrogén keverékek 5,7 térfogatszázalék hidrogéntartalom fölött, a hidrogén–hélium ill. hidrogén–argon keverékek 2,9 térfogatszázalék fölött éghetőnek minősülnek.

EGYÉB SZEMPONTOK AZ ÉGHETŐ GÁZOK HASZNÁLATAKOR Az égőgázok palackjainak, palackkötegeinek használatakor nyomásszabályzó berendezés szükséges. Az éghető gázok szelepének csatlakozómenete mindig balmenetű, az acetilént kivéve, amely néhány országban ún. kengyeles megoldású csatlakozással van ellátva. (Magyarországon a palackok szintén kengyeles csatlakozásúak, viszont az acetilén palackkötegek balmenetes nyomáscsökkentő csatlakozóval rendelkeznek.) A nyomáscsökkentők típusát, teljesítményét mindenképpen illeszteni kell a kívánt gázhoz, ill. az elvétel mennyiségéhez. A nyomáscsökkentők valamint a palackok védelmében a palackszelepet mindig óvatosan, a nyomásszabályzó membránjának feszítetlen állapotban történő beállítása után lehet kinyitni. A biztonságos üzemeltetés miatt nagyon fontos a megfelelő anyagból készült tömítések alkalmazása (8. kép).

8. kép: Nyomáscsökkentők, tömítések különböző éghető gázokhoz


Az alkalmazott hegesztéstechnikai berendezésnek a palack csatlakozásától a felhasználási helyig tömítettnek kell lennie azért, hogy a helyiség légterében az égőgáz lényeges mennyiségben ne gyűlhessen össze. A fellépő tömítetlenségeket haladéktalanul meg kell szüntetni. A tömlőket a károsodástól védeni kell, és időben ki kell cserélni. A tömítetlenség a berendezés károsodását és balesetveszélyt okozhat (9. kép). A hegesztő-, lángvágó- stb. pisztoly meggyújtása előtt az égőgáztömlőben lévő levegőt ki kell öblíteni égőgázzal, azért hogy a tömlőben az égőgáz–levegő gázkeverék kialakulását és meggyulladását elkerüljük.

kis teljesítményű berendezés a teljes rendszert olyan mértékben blokkolhatja (fojtás), amely a megfelelő használatot gátolja. Az acetilén palackkötegek gyárilag fel vannak szerelve lángvisszacsapás-gátlóval (így ezt az eszközt nem éri kár esetleges visszaégés, visszacsapás esetén), viszont az egyedi palackoknál mindig a felhasználónak kell gondoskodni a biztonsági eszköz felszereléséről. Az égőgázellátó rendszerek biztonságos üzemeltetésének feltétele a rendszeres időszakos ellenőrzés, ill. karbantartás. A Hegesztés Biztonsági Szabályzat (HBSZ) írja elő, hogy melyik eszközt, milyen gyakorisággal kell a megfelelő képesítéssel és jártassággal rendelkező szakembernek ellenőrizni (10–11. kép).

A BIZTONSÁGOS ÜZEMELTETÉS, KÁRMEGELŐZÉS GYAKORLÁS

9. kép: Tömítetlenségből adódó lángvágó berendezésnél bekövetkezett káreset (a felső pisztoly sértetlen állapotú, középen a pisztoly felépítése látható)

A lángtechnológiák területén a biztonságos üzemeltetés érdekében ún. lángvisszavágás-gátlókat kell alkalmazni, amelyek az elhelyezési pont és a gázforrás közötti szakaszt védik. Ha ezek a biztonsági berendezések nincsenek beépítve, ill. nem jól működnek, a láng visszaéghet jelentős kárt okozva a teljes gázellátó rendszerben (pl. akár egy központi vezetékes ellátásban is). A csőrendszerben szerkezeti deformáció léphet fel (csőszakaszok, szerelvények cseréje lehet szükséges), valamint a teljes rendszer korommal elszennyeződhet, amely a további felhasználást lehetetlenné teszi. A visszavágásgátlók megválasztásánál a kívánt gázelvételi mennyiséget figyelembe kell venni, egy

Az égőgázok legkörültekintőbb felhasználása mellett is előfordulhatnak balesetek, tűzesetek. A nagyobb kár elkerülése érdekében hasznos lehet a félelmünket legyőzve még idejében közbelépni, pl. a tüzet eloltani, a szelepeket elzárni stb. A szimpóziumon részt vevő szakemberek szakszemélyzet biztosítása mellett kipróbálhatták, ill. gyakorolhatták a nagy teljesítményű hevítő, melegítő puskák, égők biztonságos beüzemelését, ill. a szelepénél kigyulladt acetilénpalack poroltóval történő eloltását. (Az acetilénláng vízzel nem oltható el.) A kigyulladt PB-tömlőnél megfelelő „lélekjelenlét” és tapasztalat esetén van elegendő idő arra (a PB kis égési sebességének köszönhetően), hogy a palack szelepének elzárásával még időben elolthassuk a kialakult tüzet (12–14. kép). A szimpóziumon bemutatásra került az a Linde által kifejlesztett interaktív biztonságtechnikai oktató CD is, amely a gázpalackok helyes kezelése mellett nagy hangsúlyt fektet a lángtechnikai eszközök ismeretére. Szemléletes ábrák mutatják be többek közt a nyomáscsökkentők üzembe helyezését, annak működési elvét, a lánghegesztőpisztoly meggyújtásának, ill. kioltásának helyes sorrendjét (5. ábra).

10. kép: Különböző, rendszeres felülvizsgálatot igénylő hegesztéstechnikai eszközök, a gyakoriság megjelölésével (a Hegesztés Biztonságtechnikai Szabályzat (HBSZ) alapján)

11. kép: „Vizsgálóállomás” a nyomáscsökkentők és visszavágásgátlók szabályos ellenőrzéséhez


87

5. ábra: Interaktív oktató CD a lángtechnikai eszközök helyes, biztonságos kezelésének elsajátításához

12. kép: Nagy teljesítményű hevítőégők helyes kezelésének gyakorlása

13. kép: Propántömlő kigyulladása helytelen használat esetén

14. kép: Kigyulladt acetilénpalack oltása poroltóval

Bízunk abban, hogy ezek a gyakorlatok és elhangzott előadások hozzájárultak az égőgázzal működő berendezések biztonságosabb üzemeltetéséhez, így egy-egy veszélyhelyzet kialakulásakor a határozott, még időben történő fellépés megakadályozhatja a további káreseteket, baleseteket. A cikk folytatásaként a szimpóziumon elhangzott további előadások és bemutatók felhasználásával a következő számban a széndioxid, valamint a levegőgázok hegesztéstechnikát érintő tulajdonságait, biztonságos alkalmazásait, valamint a gázellátás legkorszerűbb módjait mutatjuk be.

Tóth István: Palack előkészítés, palacktöltés. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18 Veres Gábor: Acetilén, hidrogén, PB-gáz. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18 Angyal Károly: Hegesztő berendezések szárazjeges tisztítása. Gyakorlati bemutató, Dunaújváros, 2007.09.18 Mérges Gábor: Ipari gázok biztonságos kezelése, tulajdonságai. Gyakorlati bemutató, Dunaújváros, 2007.09.18 Reichardt László: Nagyteljesítményű égők beüzemelése, tűzoltási gyakorlatok. Gyakorlati bemutató, Dunaújváros, 2007.09.18

Felhasznált előadások, bemutatók, szakirodalmak jegyzéke Egyházi Tibor: A széndioxid előállítása és felhasználása. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18 Gyura László: A gázellátáshoz kapcsolódó szolgáltatások. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18 Dr. Mohácsi Gábor: Palackos és vezetékes gázellátó rendszerek üzemeltetési problémái. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18 Sági Ferenc: A levegőszétválasztás alapjai. Szóbeli előadás, Dunaújváros, 2007.09.18

88

Linde Gas: Acetilén. A leghatékonyabb égőgáz a lángtechnikában. Szakmai kiadvány, 2007 Hegesztés Biztonsági Szabályzat, 143/2004 GKM rendelet

(A szimpóziumon készült fotók: Gyura László, Dr. Mohácsi Gábor)


LI-PROTECTTM. Ipari gázok biztonságos alkalmazása hegesztés- és vágástechnológiákhoz.

Az ipari gázok biztonságos használatához speciális tudásra, a részletekre is kiterjedő figyelemre és felelősségteljes magatartásra van szükség. Cégünk kifejlesztett egy interaktív CD-ROM-ot, mely 9 fejezeten keresztül ismerteti, majd egy felelet-választós rész keretén belül teszteli tudását a hegesztő- és vágógázok alkalmazásáról. Tesztelje tudását és bővítse ismereteit a CD használata közben. Amennyiben sikeresen teljesíti a tesztet, egy tanúsítványt szerezhet róla. Fejezetek

1. Gázpalackok 2. Acetilén 3. Oxigén 4. Hegesztési védőgázok 5. Nyomáscsökkentők

6. Biztonsági eszközök 7. Tömlők 8. Égők 9. Biztonsági intézkedések

Keresse a CD-t vagy a demo változatot telephelyeinken és üzletkötőinknél! LI-PROTECT a Linde Group védjegye

TM

Linde Gáz Magyarország Zrt. Alkalmazástechnikai Központ 1097 Budapest, Illatos út 9-11. Telefon: (1) 347-4844 Fax: (1) 347-4830 www.lindegas.hu


89

Dr. Dulin László okl. hegesztőmérnök (EWE) DLT Hegesztéstechnikai Kft.

EGYEDI ROBOTOS HEGESZTŐCELLA

A korábban konkurens beszállítók együttműködésével, a felhasználó szerteágazó igényeire optimalizált, az érvényes biztonságtechnikai és környezetvédelmi előírásokat kielégítő robotos hegesztőcella létesítése mintaértékű. Robotos hegesztőcella beszerzését több éve tervező cég a beérkezett ajánlatok, majd a bekért kiegészítések alapján megállapította – bonyolultabb, összetettebb feladatról van szó –, hogy a célkitűzéseit mindenben kielégítő cellát egy ajánlattevő sem ajánlott meg. A megállapítást az iparban szokatlan esemény követte. A beruházó a tárgyalásokat átmenetileg leállította, a beszerzést elhalasztotta. Két okból. Egyrészt mennél több információ állt a vezetés rendelkezésére, annál világosabban látta, hogy szakmai ismeretei nem elegendőek a döntéshez, a beruházás elindításához. Másrészt megállapította, hogy az ajánlattevők nem a közölt műszaki igények, hanem a saját lehetőségeik szerint adtak árajánlatot. Gondos mérlegelés után a szakmai feladatok megoldására, a döntés és rendelés előkészítésére kiválasztották az egyik, korábban ajánlatot adó céget. Nem kizárva őt a beszállítás lehetőségéből, a tárgyalások után megbízták azzal, hogy az ajánlatok legelőnyösebb elemeiből állítsa össze a követelményeket legjobban kielégítő robotos hegesztőcellát. A követelmények szakmai szempontok szerint történő felülvizsgálata és újrafogalmazása, a technológiai tervezés, a robotcella feladatorientált elrendezési tervének elkészítése, a biztonságtechnikai és környezetvédelmi szempontok érvényesítése a szerelés, az üzembe helyezés és a garancia feltételeinek tisztázása után a beruházó végül a robotos hegesztőcella elemeinek szállítására három céggel kötött szerződést. Három, külön szerződésben rögzített feltételek szerint külön rendelte meg a robotot és a munkavédelmi rendszert, külön a hegesztő berendezést és külön a robotperifériát, a hegesztő készülékeket és az elszívó-szűrőrendszert.

90

Az utólagos összehasonlító vizsgálat kimutatta, hogy a megvalósult robotos cella bármely korábbi ajánlat szerinti megoldáshoz képest komplexebb, műszaki megoldásaiban, paramétereiben jobb lett, a teljes beruházás költsége is a beruházó részére előnyösebben alakult. A három beszállító a nem teljesen zökkenőmentes indítás után rövid idő alatt felismerte a szokatlan kiválasztás előnyeit, igyekezett a legjobbat adni, az együtt, tudatosan kialakított kooperatív légkör segítette a szerelés, az üzembe helyezés, a programozás, a próbahegesztések, az oktatás és a munkadarab-minősítés hatékony megvalósítását. A három beszállító a berendezés átadása után hasonló megrendelés esetén a további együttműködés mellett foglalt állást. A megrendelő a gyártási követelmények (méret, méretpontosság, hegesztési feszültségek és vetemedés, eljárásoptimalizálás, gyártási költségek stb.) miatt az előgyártmányok és a késztermék hegesztésével kapcsolatosan különleges feltételek egész sorát támasztotta. Ilyen volt pl. a karkinyúlás: a késztermék mérete miatt a robot karkinyúlása nem lehetett 3000 mm-nél kisebb. Ilyenek voltak pl. a hegesztő készülékek: a hegesztő készülékeket élettartamra kellett méretezni, biztosítani kellett a munkadarab-előfeszítés mértékének szabályozhatóságát stb. Ilyen volt pl. a forgatókkal és a hegesztő berendezéssel szemben támasztott követelmények egész sora. A létesítmény tervezésénél a követelmények maradéktalan kielégítése mellett a megrendelő megkövetelte a robotos hegesztő munkahelyekre vonatkozó szabványok előírásainak betartását. Figyelembe vették az MSZ EN 294, 349, 574, 775, 811, 953, 982, 1037, és 60204-1, továbbá az MSZ EN ISO 4063:2000, 15614-1:2004, 5817, 288-8 szabványokat, a 143/2004 (XII. 22) GKM rendelet előírásait. Az elszívószűrő berendezés az EN ISO 150121:2005 szerint W3 minősítéssel kellett rendelkezzen, mert a fűtési költségek kímélése miatt alkalmas kellett legyen a 30%-nál nagyobb Cr- és Ni-ötvözőket


tartalmazó acélok hegesztése közben keletkező rákkeltő anyagok kiszűrésére, hogy a tisztított levegő a csarnokba visszajuttatható legyen. A robotos hegesztőcella 16 x 11 méteres alapterületű, elrendezését fényképek segítségével mutatjuk be. A cella három oldalán védőkerítéssel, a negyedik oldalán fénysorompóval védett, részben daruzott területen helyezkedik el. A robot a hosszabbik oldallal párhuzamos szimmetriatengelyben telepített utazópálya kocsiján mozog. A szabad mozgástér hossza 5200 mm. A robot karkinyúlása 3100 mm. A robottal utaznak a hordós kiszerelésű hegesztőhuzal és a pisztolytisztító rendszer. A huzalelőtoló a robot karjára került. A robotvezérlés, a hegesztő áramforrás, a nagyvákuumú elszívó-szűrő berendezés, a gáz és a levegőcsatlakozás a védőkerítés mentén kerültek letelepítésre (1. ábra). A hegesztő berendezés összekötőkábele, a vezérlőkábelek, a szűrőt és a pisztolykonzolra szerelt elszívófejet összekötő flexibilis elszívócső energialáncon keresztül csatlakozik az utazókocsira. Az energialánc és a robot közötti cső- és kábelrendszer térbeli mozgását forgókarra függesztett rugós erőkiegyenlítő segíti (2. ábra). A robot mozgásterében három munkahely került kialakításra. Ezek közül kettő a robot vezérlésébe integrált forgatóval már üzemel, a harmadikat a tulajdonos később alakítja ki.. Az egyik forgató az utazópálya végén, arra merőlegesen került letelepítésre (3. ábra), a másik a pálya tengelyével párhuzamosan, annak két oldalán kialakított munkahelyek egyikére került az utazópálya tengelyével párhuzamos elrendezésben. A forgatók hordozzák a hegesztő készülékeket. Az előgyártmányok és a késztermékek hegesztéséhez a ki- és berakást részben kézzel, nagyobbrészt daruval végzik. A daruzott munkahelyek a robotvezérlésbe kötött biztonsági tolóajtókon keresztül targoncával is kiszolgálhatók (munkadarabok, huzalhordó cseréje). E két munkatér a munkadarabok cseréje, szervizmunkák, javítások, elvégzése

céljából biztonsági ajtón keresztül is megközelíthető (4. ábra). Az egyes hegesztő munkahelyek egymástól független kiszolgálását védőkerítések, programozottan mozgatott motoros fényvédő falak és fénysorompók biztosítják (5. ábra). A védőfalakon kívül elhelyezett kezelőfelületek csak cellán kívüli indítást tesznek lehetővé. A cellán kívül és a cellán belül az egyes munkahelyek széles közlekedőutakon biztonságosan körüljárhatók. A megvilágítás kifogástalan. A robot off line és on line is programozható. A programozó készülék hosszú csatlakozókábele lehetővé teszi a teljes robottér elérését, a helyszíni programozást. A robotcella beszállítói: DLT Hegesztéstechnikai Kft., www.dlt.hu Froweld Kft., www.froweld.hu REHM Hegesztéstechnikai Kft., www.rehm.hu 1. ábra: Áramforrás, szűrő, robotvezérlés, kezelőfelület

2. ábra: II. számú munkahely

3. ábra: I. számú munkahely

4. ábra: Villamosan figyelt védőajtók és kezelőpanel (jobb és bal oldalon tolóajtók a ki- és berakáshoz, középen a szervizajtó)

5. ábra: Védőkerítések, védőfüggönyök, fénysorompók


91

www.corweld.hu

Csatlakozzon Ön is! A Corweld Plus Kft. idén is várja tisztelt jelenlegi és leendő partnerei érdeklődését a méltán világhíres finn Kemppi hegesztőgép gyártó termékei iránt. 2008-ban is állunk szíves rendelkezésükre a Kemppi teljes palettájával. Keressen bennünket hegesztőgép, kiegészítő, pisztoly és alkatrész igényeivel. Cégünk egyben a Kemppi Hivatalos Márkaszevize, vállaljuk a berendezések szervizelését, felülvizsgálatát és validálását. Professzionális termékek versenyképes árakon!

92


HIVATALOS KÉPVISELET

FELHÍVÁS A Gépipari Tudományos Egyesület Hegesztési Szakosztálya, a Magyar Hegesztéstechnikai és Anyagvizsgálati Egyesülés, valamint a Budapesti Műszaki Főiskola

The Welding Section of the Mechanical Engineering Scientific Association, the Hungarian Association of Welding Technology and Material Testing and Budapest Tech organize

2008. május 15–17. között Budapesten rendezi meg a

between 15-17 May, 2008 at Budapest the

XII. NEMZETKÖZI HEGESZTÉSI KONFERENCIÁT

12th INTERNATIONAL WELDING CONFERENCE

A konferencia központi témája: a gyártók felelőssége az új műszaki biztonsági szabályzat tükrében. A tanácskozás az alábbi téma területeken várja az érdeklődőket • új szemlélet a műszaki biztonsági szabályzat tükrében, EU-előírások alkalmazásának tapasztalatai; • gyártók felelőssége az új műszaki biztonsági szabályozás között, • hegesztés biztonsága, munkavédelme, ergonómiája és humanizációja.

A rendezők a nemzetközi konferenciát 80. születésnapja alkalmából Prof. Dr. Farkas Józsefnek ajánlják. A hegesztőtársadalom a konferenciával tiszteleg a mérnökgenerációk sorát nevelő Farkas József professzor emeritus előtt. A nemzetközi konferencia a Budapesti Műszaki Főiskola modern, minden igényt kielégítő, Bécsi úti központi épületében kerül megrendezésre. További információ és jelentkezési lap a www.bmf.hu/hegkonf2008 honlapon érhető el.

The main topic of the conference: manufacturers’ responsibility regarding the new technical safety regulations. The conference welcomes participants of the following themes: • new perspective regarding technical safety regulations, experiences of the application of EU directives; • manufacturers’ responsibility in the new technical safety regulations, • security, labour safety, ergonomy and humanization of welding. Our welding conferences traditionally aim to introduce the new technical safety regulations, to provide information for practice and to compare the domestic and international developments. An emphasized role of these discussions is to provide an opportunity for young welding specialists obtained the title EWE and EWT to hold a presentation. The further object of the conferences is to contribute to the care of the specialists’ professional-amicable relationships and to the forming of new relationships. Organizers dedicate the international conference to honour Prof. Dr. József Farkas on the occasion of his 80th birthday. With this conference the welding society professes a great esteem to Professor József Farkas for training generations of engineers. The conference will be held at the modern, highest standard central building of Budapest Tech located at Bécsi street. For more information and application form, please visit the conference’s website: www.bmf. hu/hegkonf2008.

Várjuk az érdeklődők jelentkezését!

Application of participants are welcomed!

A nemzetközi hegesztési tanácskozás hagyományos célja, az új műszaki biztonsági szabályozás megismerése, információ közvetítése a gyakorlati alkalmazásokhoz, valamint a hazai hegesztési kultúra megmérettetése. Kiemelt szerepet kap az előadási lehetőség biztosítása a fiatal EWE és EWT címet szerzett hegesztő szakembereknek. Konferencia hivatása továbbá, hogy hozzájáruljon a szakterület művelőinek szakmai-baráti kapcsolatainak ápolásához, illetve új együttműködés létrejöttéhez.


93

Halász Gábor IWE hegesztő szakmérnök, hegesztés-vágás szaktanácsadó Messer Hungarogáz

SZAKÉRTELEM, AMI ÖSSZEKÖT Új hegesztéstechnikai oktató és vizsgaközpont a Messer Hungarogáznál Ez év áprilisában nyitja meg kapuit a Messer Hungarogáz új hegesztéstechnikai oktató, felkészítő- és vizsgaközpontja, mely a gyakorlati hegesztőképzésen túl a minősített hegesztési és forrasztási technológiák kidolgozására specializálódik. A Messer Hungarogáz gáztermékeivel és alkalmazástechnológiájával szinte valamennyi iparág számára a vevők igényeire szabott megoldásokat kínál. A piaci elvárásoknak való folyamatos megfelelés technológiai hátterét a különböző szakterületekre specializálódott kutatási és fejlesztési kompetencia-központok biztosítják. Kiemelt fontosságú szakterület a hegesztés és vágás, amely három európai – ezek közül egy Budapesten működő – és egy ázsiai kutatásfejlesztési központtal rendelkezik (1. ábra). A budapesti hegesztés- és vágástechnológiai központ a közeljövőben tovább bővíti szolgáltatásait. Április végén kerül hivatalos átadásra a Magyar Hegesztéstechnikai és Anyagvizsgálati Egyesülés (MHtE) és az ÉMI-TÜV-SÜD által tanúsított nemzetközi hegesztéstechnikai oktató, felkészítő- és vizs-

gaközpont, amely a következő szolgáltatásokat kínálja partnereinek: • Hegesztő és forrasztó szakemberek elméleti és gyakorlati képzése és továbbképzése. • Hegesztők MSZ EN 287-1 (acélok), MSZ EN 287-2 (alumínium és ötvözetei), MSZ EN ISO 9606-2,3,4,5 és forrasztók MSZ EN 13133 szerinti minősítése és újraminősítése. • Hegesztőmérnökök és hegesztési felelősök továbbképzése. • Rövid képzési idő, rugalmas képzési feltételek. • Tájékoztató anyagok: nyomtatott információs anyagok, videofilmek, segédeszközök. • Új hegesztési védőgázok kifejlesztése, ipari bevezetése és ezekkel minősített hegesztési technológiák kidolgozása a gyártónál. • Szaktanácsadás és problémamegoldás. • Speciális hegesztési és forrasztási technológiák kidolgozása és bevezetése a gyártónál. Jelenleg Magyarországon és Európában is hiány a jól képzett, elméleti tudással és megfelelő gyakorlati tapasztalattal rendelkező hegesztő szakmunkaerő. A Messer budapesti

1. ábra: A Messer Csoport hegesztés- és vágástechnikai kompetenciaközpontjai Németországban (1-Krefeld), Svájcban (2-Dällikon), Magyországon (3-Budapest) és Kínában (4-Shanghaj)


nemzetközi hegesztéstechnikai központja nagy hangsúlyt helyez a gyakorlati képzésre. Nem egy „tollal és ceruzával” végezhető tanfolyamot kínál, hanem a minőségi gyakorlati képzést helyezi középpontba (2. ábra). Cél, hogy a továbbképzésre jelentkezők a program befejeztével olyan tudásra és gyakorlati tapasztalatra tegyenek szert, amely az európai és nemzetkőzi normáknak és a piaci igényeknek megfelel, és amelyből azonnal profitálhatnak mind a belföldi, mind a külföldi piacon. Az elméleti oktatást a Messer nemzetközi hegesztő szakmérnökei (IWE), továbbá a szakma adott speciális területének elismert művelői tartják. A gyakorlati képzésben a különböző területeken hosszú évek alatt megszerzett, nagy gyakorlati tapasztalattal rendelkező hegesztők és hegesztőoktatók adják át tudásukat. A nemzetközi oktató, felkészítőés vizsgaközpont felszerelésében az egyszerű fokozatkapcsolós hegesztőgéptől a komplex „high-tech” hegesztőgépekig többféle áramforrás is megtalálható, amelyek használatával, illetve számtalan beállítási lehetőségeivel ismerkedhet meg a hegesztő. A képzések a következő eljárásokra terjednek ki: • kézi ívhegesztés bevont elektródával (111), • fogyóelektródás, semleges védőgázos ívhegesztés, MIG-hegesztés (131), • fogyóelektródás, aktív védőgázos ívhegesztés, MAG-hegesztés (135), • fogyóelektródás, aktív védőgázos ívhegesztés porbeles huzalelektródával (136), • fogyóelektródás, semleges védőgázos ívhegesztés porbeles huzalelektródával (137), • volfrámelektródás, semleges védőgázos ívhegesztés; TIG-hegesztés (141), • oxigén–acetilénes hegesztés (311) • keményforrasztás.

95

A budapesti székhelyű nemzetközi hegesztés- és vágástechnológiai központ nagy hangsúlyt helyez az oktatás mellett a minősített technológiák kidolgozására. A partner igényeire szabott, optimális folyamatok fejlesztésén dolgozunk, sikerünket számos új hegesztéstechnológia fémjelzi. Áprilistól kidolgozásra kerülő hegesztéstechnológiáink ÉMI-TÜV-SÜD minősítést kapnak, ami fokozott biztonságot és minőségi garanciát jelent partnereink számára bel- és külföldön egyaránt. Érdeklődik az oktatási központ szolgáltatásai iránt? Az Ön igényeire szabott technológia kifejlesztésére van szüksége? A Messer szakemberei készséggel állnak rendelkezésére. Keresse fel honlapunkat www.messer.hu vagy kérdezze szakembereinket a [email protected] e-mail címen. 2. ábra: A Messer új hegesztéstechnikai oktató központjában a gyakorlati képzésre helyezik a hangsúlyt

„AZ IDŐ PÉNZ” – KISZOLGÁLÁS RAKTÁRRÓL! Partnereink igényeinek még gyorsabb és rugalmasabb kielégítése érdekében 2007. novemberétől működtetjük a „kiszolgálás raktárról„ programunkat. A felületkezelés nélkül raktározott, különböző méretű járórácsokból és szabványos szerelhető lépcsőfokokból kiválasztott termékeket már a rendelést követő napon, míg a horganyzott termékeket a negyedik napon szállítani tudjuk. Az Önök érdekében rendelés, felületkezelés, szállítás – mindez

NÉGY munkanapon belül! Ha sikerült felkelteni érdeklődésüket, kérjük látogassák meg honlapunkat a következő címen:

www.ferroste.hu

96


Tetô- és homlokzatburkolati megoldások A horganyzott acéllemez megmunkálásából készült termékek alkalmazása a hazai építési piacon is egyre inkább teret hódítanak. Cégünk a magyarországi piacon, a lengyelországi fém tetőfedő anyagok gyártásában piacvezető Grupa Pruszynski csoport tagjaként 2002 óta van jelen. A termékeink horganyzott acéllemezből hideghengerléssel készülnek, műanyag festékréteggel ellátva, ami a magas minőségi követelményeknek teljes mértékben megfelel, valamint tökéletes védelmet nyújt a környezeti hatásokkal szemben. A cégcsoport által gyártott burkoló elemeket elsősorban ipari és mezőgazdasági csarnokok, családi házak, álmennyezetek szerelésére használják. Kiváló minőségű termékeket ajánlunk, amelyet többéves garanciával támasztunk alá, ami azért lehetséges, mert a legkorszerűbb technológiával, gépparkkal és alapanyaggal dolgozunk. Széles palettában kínálunk tetőfedő és mennyezeti burkolóanyagokat. A lemeztermékekre 10-15 év garanciát vállalunk, amelyek élettartama horganyzott lemez esetén 25 év, 50µm festett lemez esetén 40-50 év. Különböző magasságú és bordakialakítású trapézlemezből 20 féle méretet gyártunk festett, horganyzott és alucink kivitelben egyaránt, ezek közül a legalacsonyabb bordamagasságú 6 mm, a legmagasabb 160mm. Ezen trapézlemezek közül a T/150; T/160; T/92 magastrapéz gyártása 2006 év vége óta van folyamatban. A Magyarországon gyártott trapézlemezeink a homlokzatokra leggyakrabban használt TH20, és a tetőfedésre használt TH45 trapézlemez. Ezen lemezek gyártási ideje jóval rövidebb a Lengyelországban gyártott trapézlemezek gyártási idejénél. Termékeink bevonati rendszere az alábbiak szerint tevődik össze: • Horganyréteg mindkét oldalon 275 g/m 2 • Passziváló réteg mindkét oldalon • Primer réteg mindkét oldalon • Színoldali festékbevonat, 25 µm, 35 µm, vagy 50 µm festékréteggel • Hátoldai védőlakk A két oldalon horganyozott és több rétegű festékkel bevont trapézlemezek garantálják a hosszú élettartamot. A többfajta felületen való felhasználhatósága, valamint a széles színskála lehetővé teszi, hogy a tetőt a homlokzattal és a környezettel összhangba hozzuk. Annak köszönhetően, hogy a lemezeket konkrét hosszúságban gyártják le, a hulladék minimális mennyiségre csökken. A trapézlemezek súlya 0,5 mm vastagságban mindössze kb. 5 kg/m 2, így szerelhetősége könnyű és gyors, tárolása, szállítása egyszerű.

www.pruszynski.hu

98


Bratislava Miskolc Győr Százhalombatta Dunaújváros Letenye

Dunaújváros Gyôr Miskolc Szeged Százhalombatta Letenye Bratislava (Pozsony)

Szeged Miercurea-Ciuc (Csíkszereda)

– – – – – – –

Tel.: 25/413-934/32 • Fax: 25/411-620 • Mobil: 30/9392-273 • E-mail: [email protected] Tel./fax: 96/415-506 • Mobil: 20/9274-245 Tel./fax: 46/533-490 • Mobil: 20/3334-905 • E-mail: [email protected] Tel./fax: 62/559-988 • Mobil: 30/9654-864 • E-mail: [email protected] Tel.: 23/551-056 • Fax: 23/551-049 • Mobil: 20/377-1671 • E-mail: [email protected] Mobil: 20/5932-266 • E-mail: [email protected] Tel.: +421/2-4564-2137 • Fax: +421/2-4564-2139 • Mobil: +421/905/823-913 E-mail: [email protected] (SLOVNAFT finomító) Miercurea-Ciuc (Csíkszereda) – Tel.: +40/266-310-510 • Fax: +40/266-310-510 • Mobil: +40/744-603-711 E-mail: [email protected]


99

✄

MEGRE N D E L Ô L A P Elôfizetésben megrendelem a MAGÉSZ Acélszerkezetek címû folyóiratot példányban. Elôfizetési díj: 1 évre 3800 Ft+áfa és postaköltség. Megrendelô:

H I R D E T É S 1 oldal (A/4) színes: MAGÉSZ tagoknak 100 000 Ft+áfa külsô cégeknek 140 000 Ft+áfa 1/2 oldal (A/5) színes: MAGÉSZ tagoknak 50 000 Ft+áfa külsô cégeknek 70 000 Ft+áfa

Cím:

Nagy József Telefon: 06 20 9783-927 E-mail: [email protected]

Azon partnereink részére, akik minden számban hirdetnek (4 db/év), 10% kedvezményt adunk.

Telefon/fax/e-mail: Kelt:

P.H.

Magyar Acélszerkezeti Szövetség lapja – Journal of the Hungarian Steel Structure Association

aláírás

A megrendelôlapot MAGÉSZ 1161 Budapest, Béla utca 84. Tel./fax: 1/405-2187 címre kérjük.

100

w w w. m a g e s z . h u Kiadja a Magyar Acélszerkezeti Szövetség 1161 Budapest, Béla u. 84. Tel./fax: (1) 405-2187, E-mail: [email protected] Felelôs kiadó: Markó Péter Felelôs szerkesztô: Dr. Csapó Ferenc A szerkesztô munkatársa: Nagy József ISSN: 1785-4822 Készült: TEXT Nyomdaipari Kft. Dunaújváros, Papírgyári út 49., 2401 Pf. 262 Telefon: (25) 283-019, Fax: (25) 283-129, E-mail: [email protected]


TÁJÉKOZTATÓ AZ ELNÖKSÉGI ÜLÉSRÕL

Recommend Documents