SNTMUT ISBN:

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

APLIKASI PELUMASAN OLI SEBAGAI UPAYA UNTUK MENIMALISIR PRODUK CACAT PIN HOLE TERHADAP KETAHANAN LAJU KOROSI PADA PELAPISAN COATING MATERIAL PADUAN SENG DALAM LINGKUNGAN ASAM Joko Sarwono Utoyo1), Tachli Supriyadi .2)Gatot Eka Pramono 3) Material and Manufacturing Process Research Laboratory Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Ibnu Khaldun Bogor Jl.K.H.Sholeh Iskandar Km 2 kd badak kota Bogor - 16162 Email: [email protected] Abstrak Korosi merupakan suatu fenomena alam yang dihasikan oleh reaksi elektrokimia dan dampak korosi tentunya sangat merugikan terutama bagi industri – industri otomotif berkembang di indonesia saat ini, sehingga keberadaan korosi harus di cegah atau di minimalisir. Pada penelitian ini mengungkap studi kasus pada komponen eksterior roda empat dimana korosi yang timbul berawal dari cacat (pin hole) pada pelapisan coating material paduan seng (Zn) diduga komponen ini sangat mudah terkorosi saat melintasi daerah pesisir pantai, untuk mengetahui penyebab terjadi korosi maka pada penelitian ini menggunakan perhitungan laju korosi selama 100 jam dengan metode pengujian salt spray pada konsentasi NaCl 5%, SEM serta menggunakan 2 (dua) variasi benda uji diantaranya: sample uji tanpa pelumasan oli(1) dan sample dengan pelumasan oli(2). Hasil pengujian salt spray 100 jam didapat pada komponen cacat pin hole memiliki laju korosi sebesar 454,84 mdd dan sample cacat pin hole dengan pelumasan oli memiliki laju korosi sebesar 11,35 mdd dan hasil pengujian SEM ditemukan area korosif serta terdapat unsur klorida, sulpur dan ferrous pada lapisan coating maka dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa pengaruh korosi yang dihasilkan produk cacat pin hole disebabkan oleh unsur yang bersifat korosif dan pelumasan oli pada produk cacatpin hole dapat menurunkan persentase laju korosi sebesar 97 %. Kata kunci: Korosi, cacat pin hole, pelapisan coating, pelapisan oli, laju korosi

Pendahuluan Seiring perkembangan teknologi dalam dunia industri saat ini khususnya pada dunia industri otomotif banyak dijumpai jenis pelapisan-pelapisan anti karat seperti pelapisan nikel, chrom, dan cat. Pelapisan ini bertujuan untuk memperbaiki tampilan visual produk sehingga akan menambah daya saing dan umur pakai produk tersebut. Namun produk cacat seperti gores, flek, pin hole atau lubang jarum dan lain-lain kerap kali dijumpai akibat proses pelapisan anti karat yang tidak sempurna sehingga akan mempengaruhi kualitas pelapisan anti karat yang tentunya akan merugikan bagi end user. Penurunan kualitas pelapisan anti karat akan menyebabkan visualisasi yang kurang baik dan akan berpotensi besar terhadap timbulnya korosi. Seperti pin hole, Pin hole merupakan salah satu cacat produk yang dihasilkan oleh pelapisan pelindung karat atau electrodisposition Paint Coating(EDP Coating).Pin hole atau bintik yang terbentuk akan menampung banyak unsur oksigen yang berfungsi sebagai pengoksidasididalam material dasar sehingga pada temperatur tertentu dan seiring berjalannya waktu akan membentuk ruang udara ke dasar material yang memungkinkan oksigen masuk kedalam dasar material dan akan membentuk persamaan reaksi karat atau korosi. Menurut NACE (National Association of Corrosion Engineer) Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan berlangsung spontan, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses kerusakannya. Sedangkan menurut SSPC (Society for Protective Coatings) Korosi pada logam dan sejenisnya menimbulkan kerugian yang tidak sedikit, kerugian akibat korosi yang menyerang permesinan industri, infrastruktur, sampai perangkat transportasi dengan demikian korosi diartikan juga sebagai kerusakan atau keausan dari material akibat terjadinya reaksi dengan lingkungan yang didukung oleh faktor-faktor tertentu seperti Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET03 - 1

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

lingkungan asam serta adanya unsur yang memiliki sifat korosif seperti sulfat, nitrit dan klorida [Frick H, Koesmartadi Ch,1999]. Kerugian korosi ini tentu saja dapat mengakibatkan biaya pemeliharaan membengkak, kapasitas produksi menurun, produksi berhenti atau total shutdown, menimbulkan kontaminasi pada produk, mengakibatkan klaim akibat delivery yang tidak tepat jadwal, pencemaran lingkungan, gangguan kesehatan dan keselamatan kerja, serta kerugian-kerugian dalam wujud lainnya yang dapat berupa pencemaran nama baik perusahaan dan menimbulkan opportunity lost sehingga terjadinya korosi harus menjadi perhatian khusus dan wujud penanganannya harus dicegah atau diperlambat lajunya. Salah satu metode deteksi laju korosi adalah salt spray, metode ini merupakan metode penyemprotan garam ( NaCl ) dengan sistem uapisasi pada variasi temperatur saturator dan temperatur chamber serta tingkat keasaman hingga 7 ph hal ini sudah dibuktikan dalam penelitian yang dilakukan Athanasius P. Bayuseno, menurut Athanasius P. Bayuseno lapisan cat pada baja ST-45 memiliki karakter material yang tidak mendapat perlindungan cat pada pengujian penyemprotan garam memiliki laju korosi lebih tinggi 150,20 Mpy dibandingkan dengan baja yang di-cat 5,91 Mpy.[Athanasius,Juli 2002] hal ini membuktikan adanya variasi akurasi laju korosi setelah dilakukan metode salt spray atau penyemprotan garam. Dan menurut Rahmad budi arman fenomena lapisan cat atau electrodisposition pada pipa baja api 5CT setelah dilakukan uji Salt spray dengan NaCl 5 % terjadi timbulnya pori – pori pada lapisan cat yang terjadi akibat adanya terperangkapnya solvent yang pada kasus ini adalah toloune dan Aliphatyc Hydrocarbon. Laju penguapan relatif dari solvent dipengaruhi oleh relative humidity (kelembaban relatif).[Rahmad budi arman,2011] Penelitian ini penulis akan mengkaji tentang pelapisan cat dengan proses Electrodisposition coating pada material paduan seng (Zn). Penelitian ini menganalisis pertumbuhan laju korosi pada benda uji yang merupakan bagian dari komponen eksterior kendaraan roda empat “Base stay mirror” diketahui komponen ini sangat berpotensi terjadi korosi yang mungkin dihasilkan dari cacat pengecatan yaitu pin hole atau lubang jarum sehingga pada perubahan cuaca tertentu khususnya pada saat melewati cuaca dalam atmosfir laut yang diduga memiliki kelembaban cuaca serta tingkat keasaman yang tinggi[Rendi fajar binuara,2012] akan mudah terjangkit, Penelitian ini dilakukan dengan metode pengujian salt spray atau penyemprotan garam NaCL 5% dimana dikondisikan dalam kondisi high relative humidity atau kelembaban cuaca yang relatif tinggi serta dibantu dengan pengujian SEM untuk melihat kualitas hasil coatingpada komponen tersebut. Metode inspeksi laju korosi dilakukan dengan tabel dan konstanta “k” laju korosi yang tepat serta analisa laju korosi dalam interval 10 jam sekali selama 100 jam pada durasi waktu selama pengujian salt spray atau penyemprotan garam dalam sistem uapisasi. Tujuan Penelitian a. Mendapatkan data mengenai pengaruh cacat pin hole atau bintik atau lubang jarum pada lapisan Electro disposition coating terhadap ketahanan korosi. b. Cara menimalisir produk cacat pin hole agar memiliki ketahanan korosi yang tinggi sehingga akan menambah umur pakai produk. c. Pengaruh unsur korosif seperti klorida, nitrat, Sulfat dan ferrous pada lapisan Electrodisposition paint coating. Tinjauan Pustaka Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana atom-atom akan bereaksi dengan zat asam dan membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan menyebabkan timbulnya aliran-aliran elektron dari suatu tempat ke tempat yang lain pada permukaan metal.[M.G. Fontana,1986]

Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET03 - 2

SNTMUT - 2014

a.

ISBN: 978-602-70012-0-6

Secara garis besar korosi ada dua jenis yaitu : Korosi Internal

Korosi internalyaitu korosi yang terjadi akibat adanya kandungan CO2 dan H2S sehingga apabila terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi. b.

Korosi Eksternal Korosi eksternal yaitu korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari sistem perpipaan dan peralatan, baik yang kontak dengan udara bebas dan permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam pada udara dari tanah. Penentuan laju korosi yang terjadi dihitung berdasarkan kehilangan berat selama pengujian.[H.H. Uhlig, W.R.,2000]

=

∗

∗

(1)

∗

Laju korosi rata-rata dihitung menurut persamaan, dimana : r = laju korosi, dinyatakan dalam satuan yang dikehendaki [MDD] W = kehilangan berat benda uji selama pengujian, dinyatakan dalam gram dengan ketelitian sampai dengan 0,001 gram A = luas permukaan total benda uji, dinyatakan dalam cm² dengan ketelitian sampai dengan 0,01 cm² T = waktu kontak atau lama pengujian, dinyatakan dalam jam dengan ketelitian sampai dengan 0,01 jam D = masa jenis benda uji, dinyatakan dalam gram/cm³ K = Angka konstanta 2,4 x 10 6 x D Tabel 1. hubungan antara Laju Korosi dan K No 1 2 3 4 5

Laju Korosi Mils Per tahun Inch Per tahun Milimeter pertahun Mikrometer pertahun Miligram perdesimeter persegi perhari

Satuan Mpy Ipy Mm/Y µm/Y mdd

K 3,45 x 106 3,45 x 106 8,76 x 104 8,76 x 107 2,4 x 106 x D

Laju korosi maksimum yang diizinkan dalam lapangan minyak adalah 5 mpy (mils per year, 1 mpy = 0,001 in/year), sedangkan normalnya adalah 1 mpy atau kurang. Umumnya problem korosi disebabkan oleh air.tetapi ada beberapa faktor selain air yang mempengaruhi laju korosi) diantaranya: a. Faktor Gas Terlarut. b. Oksigen (O2), c. Karbondioksida (CO2), d. Faktor Temperatur e. Faktor pH f. Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria g. Faktor Padatan Terlarut h. Klorida (CI), i. Karbonat (C03), j. Sulfat (SO4),


MET03 - 3

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Efek Dari Konsentrasi Zat Korosif. Gambar di bawah menunjukkan efek dari konsentrasi.[M.G. Fontana,1986]

Gambar 1. Kurva efek dari konsentrasi Zat korosif terhadap laju korosi [M.G. Fontana,1986] Pengertian ED Coating. ED coating atau electro deposition paint coating adalah suatu metoda pengecatan dimana EDpaint atau cat ED yang terdispersi di dalam air secara elektris terdeposit diatas substrat dan membentuk suatu lapisan yang uniform dan tidak larut dalam air. Secara umum terdapat 2 jenis ED paint coating yaitu AED (Anodic Electro deposition) dan CED (Cathodic Electrodeposition). Berikut perbedaan antara kedua jenis ED[D.H. Davies, G.T. Burstein,1980] : Tabel 2. Perbedaan AED dan CED ITEM Substrat Cat Bahanbaku/resin FilmForming BahanPenetral Pencilhardness pH

AED Anoda 1 komponen PolyButadiene SecaraOksidasi Basa(Amine)
CED Katoda 2 komponen EpoxyPolyamide IkatanSilang Asam(AsamAsetat) >F 6-7

Ada beberapa aspek yang perlu diperhatikan dalam melakukan pengujian kualitas cat, yakni meliputi: a. b. c. d. e. f. g.

Ketebalan (thickness) lapisan film cat Visual Gloss Hiding power Kerekatan (adhesion) Kekerasan (hardness) Rubbing

h. i. j. k. l. m.

Bend test Gasoline risistance Corosion resistance Blister Non Volatile (NV) test Coating Weight test.

Cacat Pengecatan Pada proses pengecatan sering dijumpai banyak kesalahan yang disebabkan oleh berbagai faktor yang berpengaruh. Adapun kesalahan-kesalahan dalam pengecatan dan faktor penyebabnya secara lebih rinci akan dijelaskan dalam bagian berikut ini. a. b. c. d. e. f.

Popping dan Pin Hole (lubang jarum) Kulit Jeruk (Orange Peel) Daya Lekat Kurang Baik (mengelupas) Lubang Kawah (Cratering) Mottling Meleleh (Sagging/running)

g. h. i. j. k.


Dry Spray Warna Berbeda Kurang Mengkilap Kotor Cat Lunak MET03 - 4

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Metodologi Penelitian Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode eksperimen. Beberapa hal yang harus dilakukan dalam eksperimen ini diantaranya adalah preparasi sampel material, alat dan bahan serta teknik pengambilan data-data yang diperlukan. Alat- alat dan Bahan A. Alat-alat 1. Mesin Salt spray Test 2. Scanning electron microscopy 3. Oli Berviskositas tinggi 4. Timbangan 5. Ampelas B. Bahan 1. Material paduan seng (Zn) atau EZDA 3. 2. Garam NaCl 5% 3. Air Aquades 4. Material Cat Epoxi, Resin, Solvent dan Thinner Tabel 3 : Tahap Identifikasi Sample Pengujian Jenis sample Pin hole atau lubang jarum

No sample Sample 1

Pin hole atau lubang jarum dengan oli Sample tanpa Pin hole

Sample 2 Sample 3

Keterangan Laju korosi tahap 10 jam ke 1 sampe 10 jam terakhir Laju korosi tahap 10 jam ke 1 sampe 10 jam terakhir Untuk pengujian SEM

Pengujian Laju Korosi dengan Alat Korosi Kabut Garam (Salt Spray) Langkah Pengujian -

Bersihkan benda uji sesuai dengan SII. 0779– 83.

-

Timbang berat semua benda uji. suhu ruangan 29,5 0C dan kelembaban ruangan 52,9%.[ASTM B 117-07a,2007]

Gambar 2. Alat ukur timbangan yang digunakan untuk mengukur pengurangan massa benda uji -

Hitung luas permukaaan masing-masing benda uji;

-

Ukur ketebalan lapisan coating benda uji dengan alat pengukur ketebalan lapisan coating;

-

Letakan benda uji dengan mudah dalam alat salt spray, dengan kemiringan ± 30°; Setting temperatur saturator 35 Ocdantemperatur chamber 45 O C, PH Garam 7.0, sertaKelembabanrelatif 85%. [ASTM B 117-07a,2007] Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET03 - 5

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

-

Check kondisi konsentrasi garam Larutan garam dibuat dengan bahan berturut-turut adalah: 50 gram NaCl : 1000 gram Air aquades sehingga dalam perhitungan larutan NaCl dalam mesin Salt spray sebesar 5%

-

Setting air pressure hingga 0,6 – 1,5 Bar

-

Simpan benda uji dalam ruang semprot kabut garam, selama 100 jam dengan waktu inspeksi 10 jam sekali.

Gambar 3. Penyimpanan benda uji kedalam Mesin pengujian Salt Spray. PengukuranLajuKorosi a. b. c. d. e.

Setelah benda berada dalam alat uji korosi selama waktu yang telah ditentukan, ambil benda uji, kemudian bersihkan sesuai dengan SII. 0779 –83. Bersihkan busa yang menempel pada produk sampai bersih dan tidak mengandung garam dan larutan pembersih. Kemudian keringkan, bisa dimasukkan ke dalam oven sampai benar-benar kering, dinginkan. Timbang berat benda uji setelah diuji; Hitung laju korosi dengan rumus sesuai yang ada dalam SII. 0779 – 83 setelah dihitung produk dilakukan kembali pengujian Salt spray.

f.

Gambar4. Benda uji setelah dilakukan penghampalasan pada 100 Jam pengujian Hasil dan Pembahasan A. Laju korosi pada Benda Uji Cacat pin hole atau Bintik. Pada penelitian ini pengechekan laju korosi dilakukan per 10 jam selama 100 jam lamanya, benda kerja dengan massa awal 0,886 kg, densitas bahan 6,6 gr/cm3 serta memiliki luasan 165 cm2.


MET03 - 6

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Tabel 4:Tabel deteksi Laju korosi pada benda uji pin hole

Gambar 5. GrafikLaju korosi pada benda uji pin hole

B. Laju korosi pada Benda Uji Cacat pin hole atau Bintik dilapisi oli. Pada penelitian inipengechekan laju korosi dilakukan per 10 jam selama 100 jam lamanya, benda kerja dengan massa awal 0,871 kg, densitas bahan 6,6 gr/cm3 serta memiliki luasan 165 cm2 Tabel 4. Tabel deteksi laju korosi

Gambar 6 :Grafik Laju korosi pada benda uji pin hole dengan Oli


MET03 - 7

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

Hasil Penelitian didapat pergerakan laju korosi pada pelapisan Electrodisposition Paint Coating sangat dipengaruhi oleh adanya cacat khususnya cacat pin hole atau lubang jarum dibuktikan dalam variasi pengujian laju korosi seperti yang ditunjukan pada Gambar 5 dan Gambar 6 bahwa persentase kenaikan laju korosi apabila adanya cacat pin holesebesar 454.84 mdd namun pada perlakuan dilapisi dengan oli dapat menahan pertumbuhan korosi hingga 97% diketahui laju korosi pada cacat pin hole dengan penambahan oli sebesar 11.35 mdd. Penelitian selanjutnya melihat karakteristik hasil pelapisan electrodiposition paint coating yang mana pada pengujian ini menggunakan scanning electron microscopy dan spectrometer untuk melihat unsur yang terkandung didalam pelapisan coatingtersebut penelitian ini dilakukan pada 6 titik uji. Berikut hasil pengujian metode SEM :

Gambar 7. Hasil pengujian Scanning Electron Microscopyterlihat adanya porositas pada base metal dan area korosif pada layer coating Tabel 6. Deteksi komposisi kimia lapisan Electrodisposition Paint Coating

Kesimpulan Hasil Penelitian diatas Analisis laju korosi terhadap pengaruh cacat pin hole pada pelapisan Electrodiposition paint coating material paduan seng (Zn) dalam lingkungan asam dengan metode salt spray test selama 100 jam dapat disimpulkan bahwa : a. karakterisasi ketahanan lapisan Electrodiposition painting coating pada benda uji paduan seng (Zn) dengan variasi produk atau benda uji cacat pin hole atau lubang jarum memiliki laju korosi sebesar 454,84 mdd namun produk cacat pin hole dapat diminimalisir kenaikan laju korosi dengan dilapisi oli disepanjang luasan area pin hole Proceedings Seminar Nasional Teknik Mesin Universitas Trisakti Gd. Hery Hartanto, Teknik Mesin - FTI - Usakti, 20 Februari 2014

MET03 - 8

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

dibuktikan dari data yang diperoleh menghasilkan laju korosi sebesar 11,35 mdd sehingga persentase penurunan laju korosi sebesar 97 % dari produk sebelum dilapisi oli seperti yang ditunjukan Gambar 8 terlihat produk pin hole yg terlapisi oli seolah-olah tertutupi oleh oli.

Pin hole + oli

Pin hole Pin hole + oli

Pin hole + oli

Gambar 8: Ilustrasi perbandingan benda uji cacat pin hole+ oli dan cacat pin hole setelah pengujian 100 jam salt spray b.

c.

Hasil pengujian Scanning Electron microscopy ditemukan area korosif pada layer coating serta ditemukan pada 6 titik uji inspeksi adanya unsur oksigen yang relatif tinggi hingga 40 % hal ini sangat mendukung pergerakan korosi didalam dasar material paduan seng (Zn) dan adanya unsur klorida (Cl), ferrous (Fe) dan sulfat (S) serta adanya kontaminasi 2 unsur logam yaitu ferro dan alumunium yang mensupport mempercepat laju korosi seperti yang ditunjukan Gambar 6 dan Gambar 7 pada jam tertentu mengalami kenaikan laju korosi yang disebabkan dari efek unsur yang bersifat korosif dibuktikan pada hasil uji SEM pada titik tertentu unsur korosif tersebut ada pada subtansi layer coating ditunjukan Tabel 6. Korosi yang dihasilkan adanya faktor bakteri pereduksi dimana bakteri yang timbul mereduksi ion-ion sulfat menjadi gas sehingga akan terbentuk H2S yang mana jika gas tersebut kontak dengan sejenis logam besi atau ferro (Fe) akan menyebabkan korosi.

Saran Hasil kesimpulan diatas bahwa pertumbuhan laju korosi yang dihasilkan produk jenis paduan seng (Zn) pada pelapisan Coating dapat diantisifasi dengan cara sebagai berikut : a. Menimalisir produk cacat porositas pada dasar material paduan seng (Zn) sebelum dilakukan pelapisan Electrodisposition painting Coating. b. Produk cacat pin hole hasil pelapisan Electrodisposition Painting Coating sebaiknya diberi oli pada area pin hole atau bintik untuk menahan resitansi korosi pada lapisan coating. c. Menimalisir unsur Ferrous (Fe), Klorida (Cl) dan Oksigen (O2) yang terkandung didalam lapisan Electrodisposition paint Coating. d. Untuk penelitian berikutnya pada pengujian laju korosi akan dilakukan metode polarisasi. Ucapan Terimakasih Dengan kerendahan hati Penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar besarnya kepada Bapak Dr. Yogi sirodz gaos, S.T, M.T. selaku Dekan fakultas Teknik mesin Universitas Ibnu Khaldun dan Bapak Tachli supriyadi,Ir,M.pd. selaku kepala jurusan teknik mesin dan Bapak Gatot eka pramono,S.T.,M.T. kepala Lab. Research laboratory Material and manufacturing process Teknik mesin Universitas Ibnu Khaldun yang telah memberikan banyak arahan dalam penulisan makalah ini. Daftar Pustaka ASTM American Society for Testing of Materials.ASTM B 117-07a Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus, 2007.


MET03 - 9

SNTMUT - 2014

ISBN: 978-602-70012-0-6

D.H. Davies, G.T. Burstein, Corrosion: Effect of Bicarbonate on the corrosion and passivation of iron, 1980, p.36. Frick H, Koesmartadi Ch., Handbook Edisi tahun 1999 H.H. Uhlig, W.R. Revie, Uhlig’s Corrosion Handbook, John Wiley and Sons, New York, 2000, p.582. M.G. Fontana, Corrosion Engineering, McGraw Hill, New York, 1986. National Association of Corrosion Engineer.,Handbook Edisi tahun 2002. Pittsburgh – USA, 2002, Manual Volume 1, Fourth Edition, SSPC “Society for Protective Coatings”. Rahmad budi arman “Studi kekuatan adhesi dan ketahanan korosi temporary organic coating pada pipa api 5CT dilingkungan atmosfer laut”.,FT UI 2011. Rendi fajar binuara “studi pengaruh penuaanterhadap ketahan korosi retak tegang alumunium ALCLAD 2014 dengan metode bent beam pada lingkungan Nacl 5%.,FT UI 2012.


MET03 - 10

SNTMUT ISBN:

Recommend Documents