PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Oleh: Audrey Ardian Pranoto NIM : 14.I1.0183
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2017
HALAMAN PENGESAHAN PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA Oleh: AUDREY ARDIAN PRANOTO NIM: 14.I1.0183 PROGRAM STUDI: TEKNOLOGI PANGAN Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal :
Semarang, 8Juni 2017 Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan
Dosen Pembimbing
A. Budi Irawan
Dr. Ir. Lindayani, MP.
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.
i
KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat, karunia, dan penyertaan-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek yang berjudul “Proses Produksi Ikan Tuna Kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia”/ Penulisan laporan ini dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Selama Kerja Praktek dan penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis memperoleh banyak pengetahuan, wawasan, pengalaman, serta keterampilan, terutama mengenai proses produksi ikan tuna kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia. Terselesaikannya laporan ini tidak terlepas dari pengarahan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan syukur dan terima kasih kepada: 1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa. 2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc., sebagai Dekan dari Fakultas Teknologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta memberikan ijin kepada penulis supya dapat melaksanakan Kerja Praktek. 3. Ibu Dr. Ir. Lindayani MP., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan pengarahan, waktu, pikiran, dan tenaganya dengan memberi pengarahan sebelum Kerja Praktek hingga penyusunan laporan akhir. 4. Ibu Sherly, selaku Komisaris PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek. 5. Bapak Engkusnadi, selaku Manager PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah membimbing dan mendampingi penulis selama masa kerja praktek. 6. Mas Budi, Mas Fajar, dan Mbak Titis yang sudah membantu, memberikan informasi, serta bimbingan selama masa kerja praktek. 7. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam bidang administrsi dari awal Kerja Praktek hingga terselesaikannya laporan Kerja Praktek. 8. Keluarga yang sudah memberikan dukungan, doa, semangat selama masa kerja praktek hingga menyelesaikan laporan akhir. ii
9. Philipus Jordan Nugroho, Yosua Santoso, Priska Adina Chandra Rahardjo, Nita Pratama, Elizabeth Gracia, Greccilia Yovita, dan Klara Paskarena sebagai teman perjuangan melaksanakan kerja praktek di Banyuwangi. 10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam doa, dukungan, dan semangat penulis dalam kelancaran baik pada masa kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja praktek yang tidak dapt penulis sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan Penulis. Penulis mengharapkan supaya para pembaca dapat memberikan kritik dan saran yang membangun sehingga dapat meningkatkan kemampuan Penulis kelak. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan manfaat dan pengetahuan bagi para pembaca serta pihak-pihak yang membutuhkan. Terima kasih.
Semarang, 8Juni 2017
Audrey Ardian Pranoto
iii
DAFTAR ISI HALAMAN PENGESAHAN..... .................................................................................i KATA PENGANTAR ..................................................................................................ii DAFTAR ISI ................................................................................................................iv DAFTAR TABEL ........................................................................................................vi DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................vii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................viii 1. PENDAHULUAN ..................................................................................................1 1.1. Latar Belakang.................................................................................................1 1.2. Tujuan dan Manfaat .........................................................................................1 1.2.1. Tujuan .................................................................................................1 1.2.2. Manfaat ...............................................................................................1 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................................2 1.4. Metode Kerja Praktek ......................................................................................2 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN...................................................................3 2.1. Sejarah Perusahaan ..........................................................................................3 2.2. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................3 2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan ............................................................................4 2.4. Lokasi Perusahaan ...........................................................................................4 2.5. Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................................4 2.6. Manajemen Ketenagakerjaan ..........................................................................5 2.6.1. Status Pekerja .....................................................................................5 2.6.2. Jam Kerja ............................................................................................5 2.7. Peraturan Perusahaan Bagi Karyawan Selama Bekerja ..................................6 3. SPESIFIKASI PRODUK .......................................................................................8 4. PROSES PRODUKSI ............................................................................................10 4.1. Bahan Baku dan Media....................................................................................10 4.1.1. Bahan Baku Ikan Tuna ...............................................................................10 4.1.2. Media ..........................................................................................................10 4.2. Proses Produksi ...............................................................................................11 4.2.1. Penyiangan (Butchering) ....................................................................12 4.2.2. Cooking dan Cooling ..........................................................................12 4.2.3. Deheading...........................................................................................12 4.2.4. Trimming ............................................................................................13 4.2.5. Metal Detector ....................................................................................13 4.2.6. Packshaper .........................................................................................13 4.2.7. Pengisian Media .................................................................................13 4.2.8. Seaming ..............................................................................................14 4.2.9. Sterilisasi ............................................................................................14 4.2.10. Pengelapan (Wipping).........................................................................15 4.2.11. Coding dan Labelling .........................................................................15 4.2.12. Inkubasi dan Pengemasan...................................................................16 4.2.13. Penyimpanan, dan Stuffing .................................................................16
iv
5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG ...............................................................17 5.1. Pengisian Tuna Dalam Kaleng ........................................................................17 5.2. Rendemen Produksi .........................................................................................17 5.3. Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product .................................19 6. PEMBAHASAN.....................................................................................................20 6.1. Bahan Baku .....................................................................................................20 6.2. Media ...............................................................................................................22 6.3. Proses Produksi ...............................................................................................22 7. KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................................29 7.1. Kesimpulan ......................................................................................................29 7.2. Saran ................................................................................................................29 8. DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................30
v
DAFTAR TABEL Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng .............................................14 Tabel 2. Lose Weight Selama Proses Pengolahan Ikan Tuna .......................................18 Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna......................................................................................18
vi
DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil, (3) Olive Oil, dan (4) Brine........................................................................9 Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can ...................................9 Gambar 3. Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng .................................................11
vii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Struktur Organisasi ..................................................................................31 Lampiran 2. Lokasi Perusahaan Pada Google Maps ....................................................32
viii
1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang
Dalam perkembangan industri di bidang pangan yang semakin maju, mahasiswa dituntut untuk dapat memadukan antara ilmu pengetahuan dan juga pengalaman bekerja di industri pangan melalui program Kerja Praktek. Dalam Kerja Praktek ini diharapkan mahasiswa dapat menerapkan teori yang sudah didapat secara nyata. PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah salah satu perusahaan pengalengan ikan di Indonesia yang memproduksi ikan tuna dalam kaleng. PT Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi tuna kaleng dengan memperhatikan mutu produk dan keamanan pangan untuk dapat melakukan ekspor produk ke pasar utama yaitu di Timur Tengah, Afrika, dan Eropa. Hal ini menjadi salah satu faktor yang tepat bagi kami untuk mendapatkan pelatihan, pembelajaran, dan pengalaman kerja praktek yang tepat. Pada kerja praktek ini akan difokuskan pada efisiensi hasil produksi tuna kaleng. 1.2. Tujuan dan Manfaat 1.2.1. Tujuan
Tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah: a. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan pada saat perkuliahan. b. Menambah wawasan serta pengetahuan yang berkaitan dengan pangan. c. Mendapatkan gambaran tentang situasi kerja dalam industri pangan. d. Mengetahui masalah-masalah dan berusaha mencari solusi untuk permasalahan yang muncul di lapangan.
1.2.2. Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh selama melakukan kerja praktek di PT Banyuwangi Cannery Indonesia antara lain: a. Dapat mengetahui proses produksi tuna kaleng dari bahan baku hingga produk siap dijual.
1
2
b. Dapat mengetahui pengawasan apa saja yang dilakukan terhadap mutu dan produksi tuna kaleng. c. Dapat ikut berpartisipasi dalam pengujian mutu tuna kaleng yang merupakan salah satu bagian dari proses produksi tuna kaleng.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Pelaksanaan Kerja Praktek ini berlangsung selama 22 hari kerja, Kerja Praktek dimulai 16 Januari 2017 sampai 10 Februari 2016. Kerja Praktek dilaksanakan di PT Banyuwangi Cannery Indonesia, di Jalan Raya Situbondo KM 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Provinsi Jawa Timur.
1.4. Metode Kerja Praktek
Kerja praktek dilakukan dengan pengamatan langsung, ikut dalam proses produksi, wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek. Selama kerja praktek dilakukan diskusi dengan pembimbing KP perusahaan mengenai proses produksi, praktek dalam proses produksi, dan memahami setiap materi yang diberikan yang berkaitan dengan proses produksi tuna dalam kaleng dari bahan baku hingga produk yang siap dijual. Selain itu juga dilakukan pembandingan antara data yang dikumpulkan dengan studi pustaka dari berbagai literatur dalam penyusunan laporan kerja praktek.
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Cikal bakal dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) dimulai sejak tahun 2010 dengan kapasitas 8 Full Container Load (FCL) per bulan. PT Banyuwangi Cannery Indonesia didirikan pada lahan seluas 1,5 hektar di Banyuwangi, Indonesia. Prinsip perusahaan adalah 5B, yaitu Berdoa sebelum bekerja, Berdedikasi tinggi, Bekerja keras, Bisa bekerja sama, dan Berani jujur. PT Banyuwangi Cannery Indonesia saat ini menjadi salah satu pabrik ikan tuna kaleng di Indonesia. PT Banyuwangi Cannery Indonesia memiliki jumlah karyawan sebanyak 200 orang yang terdiri atas karyawan bulanan dan harian. Target pemasaran utama dari perusahaan adalah ekspor ke Timur Tengah, Afrika, dan Eropa.
Produk yang dihasilkan perusahaan antara lain tuna kaleng dalam soya bean oil, sunflower oil, olive oil, dan brine. Produk tuna dalam kaleng tersebut dikemas dalam berbagai ukuran isi antara lain 125 g, 160 g, 170 g, 185 g, dan 1800 g. PT Banyuwangi Cannery Indonesia saat ini sudah mendapatkan sertifikasi antara lain HACCP (Referensi HACCP: CAC/RCPI – 1969, Rev, 4-2003; SNI 01-4852-1998; dan Pedoman BSN 1004), European Union/EU 584. 14B/C, HALAL, Dolphin Safe – EII, dan Kosher (per shipment).
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi dari PT perusahaan yaitu “Menjadi perusahaan terdepan dalam menghasilkan produk hasil laut yang unggul dalam mutu dan keamanan pangan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat di seluruh dunia.”
Misi dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah: 1. Membentuk sistem jaminan mutu dan keamanan pangan 2. Meningkatkan kualitas dan kemampuan Sumber Daya Manusia (SDM) 3. Meningkatkan sarana dan prasarana pengolahan
3
4
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan
PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) memiliki pernyataan mengenai kebijakan mutu perusahaan antara lain: 1. “Mutu adalah hidup kami, kami hanya memproduksi produk yang bermutu untuk memuaskan pelanggan.” 2. “Komitmen kami adalah menerapkan sistem HACCP dalam berproduksi.” 3. “Jika kami tidak menjaga mutu berarti kami keluar dari bisnis.” 4. “Suksesnya bisnis kami, adalah berkat dukungan seluruh karyawan yang mengerti dan menjalankan kebijakan mutu.”
2.4. Lokasi Perusahaan
PT Banyuwangi Cannery Indonesia berada di Jalan Raya Situbondo Km 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur. Luas area yang dimiliki perusahaan ini adalah 1,5 hektar. Saat ini sedang dibangun dermaga yang diharapkan dapat memperlancar proses penerimaan bahan baku dan proses ekspor perusahaan.
2.5. Struktur Organisasi Perusahaan
PT Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan sistem organisasi garis (line organization). Kekuatan tertinggi di PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah Board of Director yang membawahi
Chief Executive Director.Chief Executive Director
membawahi Executive Director yang juga membawahi Marketing & Export Secretarial dan General Manager. General Manager berada di atas Plant Manager yang juga membawahi 6 departemen, yaitu Ware House Department, QC Department, Production Department, Finance, HRD, dan Technician & Mechanic Department. Production Department membawahi 2 bagian yaitu Stock & Production Administration dan Supervisor, dimana Supervisor membawahi 10 bagian proses produksi. Adapun struktur lengkap organisasi di PT Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada lampiran.
5
2.6. Manajemen Ketenagakerjaan
Manajemen ketenagakerjaan PT Banyuwangi Cannery Indonesia dibagi berdasarkan status pekerjaan dan jam kerja.
2.6.1. Status Pekerja
Berdasarkan status pekerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut: •
Pekerja Tetap (Staff Bulanan) Pekerja Tetap atau staff bulanan adalah karyawan tetap dengan gaji bulanan. Pekerja tetap atau staff mulai bekerja setiap Senin hingga Sabtu mulai pukul 08.00 – 17.00 WIB.
•
Pekerja Harian Pekerja harian adalah pekerja yang menerima upah apabila pegawai yang bersangkutan bekerja sesuai harian atau per jam apabila perusahan melakukan proses produksi. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.
•
Pekerja Borongan Pekerja borongan adalah karyawan yang menerima upah berdasarkan besar kecilnya kuantitas pekerjaan yang dilakukan. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.
2.6.2. Jam Kerja
Berdasarkan jam kerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut: •
Shift Para pekerja shift menjalani hari kerja selama 6 hari kerja dimana para pekerja akan bekerja selama 8 jam/hari. Sistem jam kerja ini berlaku untuk para pekerja yang bekerja di bagian produksi untuk hari Senin-Sabtu, dimana jam kerja PT
6
Banyuwangi Cannery Indonesia hanya memiliki 1 shift yaitu shift pagi dari mulai pukul 08.00-16.00 WIB. •
Non Shift Para pekerja yang masuk dalam golongan non shift adalah pekerja yang tidak berhubungan langsung dalam proses produksi (contohnya bagian mechanical, office, dan lain-lain). Jadwal kerja dimulai dari pukul 08.00-17.00 WIB dalam enam hari kerja per minggu.
•
Waktu Lembur Waktu lembur adalah waktu kerja tambahanyang dilakukan di luar jam kerja yang akan diberlakukan apabila terjadi keadaan mendesak dan terjadi situasi permintaan produk yang secara tiba-tiba meningkat.
2.7. Peraturan Perusahaan bagi Karyawan selama Bekerja
Setiap karyawan yang bekerja di PT Banyuwangi Cannery Indonesia wajib menaati peraturan yang berlaku di perusahaan, antara lain: 1. Seluruh karyawan dan karyawati diharuskan masuk kerja sesuai waktu yang telah ditentukan. 2. Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati dilarang: •
Memakai accessories, perhiasan dan barang-barang sejenisnya.
•
Membawa HP dan barang-barang sejenisnya.
•
Merokok, makan-minum, dan meludah.
•
Membuang sampah sembarangan
3. Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati diharuskan/diwajibkan: •
Memotong kuku, membersihkan jengot, dan lain-lain.
•
Sebelumbekerja mencuci tangan dengan sabun yang sudah tersedia.
•
Melepas/menanggalkan seragam dan sepatu kerja setiap masuk toilet/kamar mandi, dan keluarnya cuci tangan dengan sabun.
7
•
Melepas/menanggalkan seragam bila meninggalkan ruang kerja/istirahat, “khusus ruang steril” meliputi divisi deheading, sanitasi, timbang, cutting, filling can, exhaust box, seamer, retort, dan bumbu.
•
Setiap bekerja, memakai pakaian kerja (seragam) lengkap dan rapi sesuai disivinya sebagai berikut: a. Baju kerja (seragam divisi), afron/celemek dan sepatu. b. Masker, penutup kepala/rambut tidak boleh kelihatan.
4. Seluruh karyawan/karyawati bertanggungjawab atas pekerjaan dan peralatan yang dipakainya. 5. Selama bekerja karyawan/karyawati tidak diperbolehkan keluar atau meninggalkan pekerjaannya sebelum selesai. Apabila ada kepentingan yang mendesak harus seijin pimpinannya masing-masing. 6. Patuh dan taat pada atasan dan pimpinan masing-masing divisi. 7. Tata tertib harus dipatuhi dan dilaksanakan.
3. SPESIFIKASI PRODUK
PT Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi ikan tuna dalam kaleng yang dikemas dalam berbagai ukuran kaleng antara lain (211×109), (307×112), (307×111), (307×108), (307×105)into pengisian dalam Master Carton single wall48 pcs
dan
(603×408)into pengisian dalam Master Carton 6 pcs. Produk akhir berupa produk ready to eat yang ditujukan untuk semua konsumen kecuali bagi yang memiliki alergi terhadap ikan. Produk memiliki umur simpan 3 tahun.
Spesies
ikan
yang
digunakan
sebagai
antara
lain
Yellowfin/
Albacore
Tuna(Thunnusalbacares), Skipjack Tuna (Katsuwonus pelamis), Southern Bluefin Tuna (Thunnus moccoyii), dan Big Eye Tuna (Thunnus obesus). Bahan baku berasal dari ikan yang ditangkap area penangkapan di Laut Jawa, Samudera Hindia, dan laut lepas lainnya. Ikan segar dan beku diterima dari pemasok, diangkut dengan menggunakan box atau basket, dan dijaga suhunya ≤ 4
C (ikan segar) dan ≤ −18
o
o
C suhu ruang
penyimpanan (ikan beku).
Produk ikan tuna dikemas ke dalam kaleng bersama dengan media. Media yang digunakan adalah vegetable oil dan brine. Vegetableoil yang digunakan antara lain olive oil,sunflower oil, dan soya bean oil.Sedangkan untuk media brine yang umum digunakan pada produk PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah 1,2%; namun dapat berubah sesuai permintaan buyer.
Daging ikan tuna yang dimasukkan ke dalam kaleng dapat dibagi menjadi 2 kategori, yaitu chunk dan flake. Kemasan kaleng yang digunakan juga dibedakan menjadi 2, yaituround can dan club can.Pelabelan kemasan kaleng dilakukan dengan label kertas dan atau dicetak langsung pada kemasan. Pada kaleng bagian bawah diberi kode produksi yang juga memuat tanggal pembuatan serta tanggal kadaluarsa produk.
8
9
Produk ikan tuna dalam kaleng PT Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Gambar 1. Kemasan kaleng round can dan club can dapat dilihat pada Gambar 2.
1
2
3
4
Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil, (3) Olive Oil, dan (4) Brine.
a
Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can.
b
4. PROSES PRODUKSI
4.1.Bahan Baku dan Media
4.1.1. Bahan Baku Ikan Tuna
Penerimaan bahan baku yang akan diolah dibedakan menjadi 2, yaitu bahan baku segar (fresh) dan bahan baku beku (frozen). Bahan baku yang diterima dari supplier harus diuji kandungan histaminnya di laboratorium. Pengujian histamin dilakukan secararandom sampling. Kandungan histamin ikan pada saat penerimaan bahan baku maksimal 30 ppm. Bahan baku beku biasanya disimpan cold storage dengan menggunakan suhu -18oC. Bahan baku yang diterima harus bebas dari kotoran dan benda asing. Sebelum ikan diproses harus dilakukan pengecekan kembali kandungan histamin di laboratorium. Kandungan histamin ikan sebelum diproses maksimal 50 ppm. Bahan baku yang masuk ke dalam proses produksi ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui rendemen produk akhir nantinya. Bahan baku diidentifikasi dan diberi kode untuk mempermudah penelusuran traceability hingga sampai produk akhir. Bahan baku sebelum diproses perlu dilakukan perlakuan thawing. Thawing dilakukan dengan cara meletakkan ikan pada bak dengan sirkulasi air secara berkala untuk mempercepat proses thawing. Selama proses thawing, suhu ikan dijaga supaya tidak melebihi suhu 4oC. Lama waktu yang dibutuhkan untuk penanganan thawing adalah 2-3 jam.
4.1.2. Media
Media yang digunakan adalah brine dan vegetable oil, yaitu soya bean oil, sunflower oil, dan pomace olive oil. Penerimaan bahan tambahan media yaitu garam dan vegetable oil diharuskan bebas dari kotoran dan benda asing. Bahan tambahan tidak mengandung bahan kimia berbahaya seperti Fe, Pb, Cu, Zn, Hg, Sn, dan As. Kebersihan gudang penyimpanan media berpengaruh terhadap kualitas bahan tambahan sehingga perlu mengontrol kebersihan gudang. Kebersihan alat penyimpanan dan peralatan pemasak media juga harus diperhatikan untuk menghindari penurunan kualitas media.
10
11
4.2. Proses Produksi
Proses produksi dari ikan tuna kaleng dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng
12
4.2.1. Penyiangan (Butchering)
Butcheringatau penyiangan adalah proses pembuangan isi perut ikan. Ikan yang sudah melalui proses thawing dibuang isi perut dan organ dalam menggunakan pisau. Apabila ikan yang disiangi terlalu besar ukurannya maka diawali dengan pemotongan menggunakan gergaji menjadi beberapa bagian terlebih dahulu. Kemudian ikan dicuci untuk membersihkan isi perut dan darah yang tersisa. Penyucian dilakukan sebanyak 2 kali untuk menghasilkan hasil akhir yang bebas dari darah dan isi perut. Pada butchering harus diusahakan tidak ada delay dan pengananan secepat mungkin. Ikan yang telah disiangi segera disusun pada rak/tray untuk dimasukkan ke dalam cooker.
4.2.2. Cooking dan Cooling
Ikan yang telah disusun pada tray selanjutnya dimasukkan ke dalam cooker dengan suhu 90oC dengan tekanan 0,2 atm. Lama pemasakan disesuaikan dengan ukuran ikan, yaitu 45 menit untuk ikan size 1 up dan 1,5 jam untuk ikan size 2 up. Setelah pemasakan selesai, ikan disemprot dengan air melalui pipa dalam cooker. Setelah waktu pemasakan selesai, ikan dipindahkan ke cooling area. Pada coolingarea ikan akan diturunkan suhunya mencapai 45oC. Proses cooling ini dilakukan dengan cara disemprot air/spray.
4.2.3. Deheading
Deheading adalah proses pemisahan kepala, kulit, dan duri.Pemisahan kepala dan duri dilakukan dengan tangan, dan daging yang terdapat dalam kepala diambil. Proses pembuangan kulit ikan menggunakan pisau dalam posisi tegak dengan cara mengikis sesuai arah otot pada daging ikan. Delay waktu penanganan maksimal 30 menit, secepat mungkin untuk menghindari kenaikan histamin. Durasi deheading selama 30 hingga 45 menit. Pada proses ini dapat diketahui apakah daging ikan yang akan dikonsumsi berkualitas baik atau buruk. Ikan dikategorikanbrosis (BS) apabila pada daging ikan yang telah dimasak terdapat lubang-lubang seperti sarang lebah (honeycomb), maka daging ikan tersebut ditolak dari proses produksi.
13
4.2.4. Trimming
Trimming adalah pemisahan light meat dan dark meat, serta tulang dan sisik yang tersisa. Proses trimmingdilakukan dengan cara mengikis daging ikan secara perlahan dengan pisau. Bagian yang digunakan untuk proses selanjutnya adalah light meat. Hasil trimming yang baik diharapkan tidak terdapat kulit, daging coklat, dan duri.
4.2.5.Metal Detector
Ikan yang telah melalui proses trimming dilewatkan pada metal detector untuk mengecek apakah ikan bebas dari kandungan metal/logam. Kandungan Fe maksimal sebesar 4,0 mm; N-Fe maksimal 3,5 mm; dan Sus maksimal 4,0 mm. Adanya serpihan logam pada produk dapat membahayakan kesehatan manusia dalam waktu yang lama.
4.2.6. Packshaper
Proses packshaper adalah proses untuk memperoleh ukuran dan bentuk daging ikan yang sesuai dengan kaleng. Pembentukan ukuran dari loin pada proses packshaper dapat menghasilkan beberapa tipe daging yaitu solid, chunk, dan flake. Pemotongan menggunakan packshaper akan memotong ikan yang sudah ditata rapi, dan langsung dimasukkan ke dalam kaleng sesuai berat filling yang ditentukan/diatur, serta dilengkapi dengan checking weigher untuk mengetahui apakah alat packshaper sudah sesuai dengan ketentuan filling. Apabila dalam pengecekan didapati hasil yang tidak sesuai maka kaleng tersebut akan dipindahkan ke pengisian kaleng secara manual.
4.2.7. Pengisian Media
Setelah dilakukan pengisian dalam kaleng,kaleng diletakkan pada conveyor menuju pengisian media. Media yang digunakan adalah oil (sunflower oil, soya bean oil,dan pomace olive oil) dan brine. Pengisian media menggunakan keran media.. Sebelum dimasukkan ke dalam kaleng, media dimasak hingga mencapai suhu 70oC. Pengisian media dipengaruhi dengan pembukaan keran media dan kecepatan conveyor.
14
4.2.8. Seaming
Setelah diisi oleh media, kaleng ditutup menggunakan seamer. Penutupan kaleng ini menggunakan sistem double seaming. Seamer yang digunakan harus sesuai dengan jenis kaleng, round dan club can seamer. Setelah dilakukan seaming, kaleng dilewatkan pada can washer. Can washer dengan air bersuhu 70oC untuk membersihkan sisi luar kaleng dari media. Lalu kaleng dimasukkan ke dalam kolam yang berisi keranjang retort.
4.2.9. Sterilisasi
Kaleng-kaleng yang telah diletakkan pada keranjang retort, akan dimasukkan ke dalam retort. Sterilisasi retort menggunakan suhu 117oC selama 60-75 menit dengan tekanan 0,8 atm.Ketentuan sterilisasi ikan tuna dalam kaleng dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng
Ukuran kaleng 307×108 307×108 307×111 307×111 307×112 307×112 603×408 307×105 211×109 Clubcan
Media brine oil brine oil brine oil oil oil oil oil
Suhu awal(oC) 25 27-30 25 27-30 25 27-30 27-30 27-30 27-30 27-30
Venting (menit)
Suhu (oC)
Cooling (menit)
Waktu (menit)
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
117±1 117±1 117±1 117±1 117±1 117±1 117±1 117±1 117±1 117±1
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
70 75 75 80 75 80 180 70 60 70
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017
Berdasarkan Tabel 1, diketahui bahwa lama waktu sterilisasi yang digunakan bergantung pada jenis kaleng dan jenis media. Tuna dengan media 100% oil memerlukan waktu lebih lama dibandingkan media 100% brine. Jumlah retort yang dimiliki sebanyak 4 buah. Dalam satu mesin retort terdapat 4 keranjang dengan
15
perkiraan 1 keranjang mampu menampung 1200-1500 kaleng bergantung ukuran kaleng. Dengan demikian, setiap retort mampu diisi sebanyak 4800-6000 kaleng. Venting atau lama waktu untuk menghilangkan udara dalam retort dan mengganti dengan udara panas adalah 5 menit. Setelah kaleng selesai disterilisasi, keranjang diangkat dan didiamkan pada suhu ruang untuk mengurangi suhu pemanasan.
4.2.10. Pengelapan (Wipping)
Wipping atau pengelapan kaleng ditujukan untuk mencegah bahaya fisik berupa korosi pada kaleng. Kandungan air yang masih terdapat pada permukaan kaleng dapat memicu proses korosi. Korosi pada kaleng dapat menyebabkan kaleng rusak dan memicu pertumbuhan bakteri. Pengelapan harus dilakukan dengan sempurna sehingga meminimalkan air yang terdapat pada kaleng.
4.2.11. Coding dan Labelling
Setelah dilakukan pengelapan, tuna kaleng kemudian melalui tahap coding dan labelling. Tuna kaleng diletakkan conveyor menuju mesin coding dan labelling. Kaleng diberi kode dan label kemasan sesuai dengan spesifikasi produk. Pelabelan produk menggunakan kertas yang dicetak atau dengan mencetak langsung pada kemasan kaleng. Spesifikasi label meliputi nama produk, kode area perikanan, nomer approval, tanggal produksi/tanggal kadaluarsa, kode pemasok, gross weight, net weight, dan negara asal.
Pada proses coding, kaleng diberi kode di bagian bawah kaleng. Kode yang diberikan terdiri dari 3 baris. Baris pertama berisi 4 digit kode produksi yang memuat identitas perusahaan, mesin seamer, kode supplier, tahun produksi beserta Julian code. Julian code adalah kode yang berarti jumlah hari dalam 1 tahun (tanggal dan bulan). Baris kedua memuat 8 digit tanggal produksi. Pada baris ketiga memuat 8 digit tanggal kadaluarsa.
16
4.2.12. Inkubasi dan Pengemasan
Selanjutnya produk diinkubasi selama 5-7 hari. Inkubasi dan penyimpanan dilakukan di gudang pada suhu ruang dan tidak lembab. Produk kaleng yang rusak atau bocor harus dipisahkan dari produk lainnya dengan sistem First In First Out (FIFO). Kaleng yang telah melalui proses produksi dan inkubasi dikemas pada mastercarton single wall. Tiap 1 carton untuk kaleng 125 g diisi 50 kaleng, kaleng 160 g diisi dengan 48 kaleng, kaleng 185 g diisi dengan 48 kaleng, dan kaleng 1800 g diisi dengan 6 kaleng.
4.2.13. Penyimpanan dan Stuffing
Produk yang telah melalui tahapan produksi dan inkubasi disimpan dalam gudang pada suhu ruang sampai proses distribusi dilakukan. Sebelum produk didistribusikan, produk ikan tuna dalam kaleng diuji kandungan histamin secara random sampling. Kemudian produk yang telah siap dijual didistribusikan dengan truck ke Surabaya dan dilanjutkan dengan pengiriman jalur laut menuju pasar ekspor ke Timur Tengah, Afrika, dan Eropa.
5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG
5.1.Pengisian Tuna Dalam Kaleng
Pengisian tuna ke dalam kaleng harus didasarkan pada spesifikasi produk yang ada. Pengisian tersebut didasarkan pada net weight, drain weight, serta perbandingan media (brine dan vegetable oil). Net weight adalah berat seluruh isi kaleng dikurangi dengan berat kaleng. Drain weight adalah berat daging tuna dalam satu kaleng.Proporsi chunk dan flake dalam kaleng disesuaikan dengan permintaan buyer. Berat chunk yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:
Wchunk=
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 ℎ𝑡𝑡 %𝑐𝑐ℎ𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
Berat flake yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:
W flake=
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 ℎ𝑡𝑡 %𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
Jumlah media yang diisikan ke dalam kaleng adalah net weight dikurangi dengan drain weight. Berat oil dalam satu kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus: W oil= (𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡 − 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡) × %𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 Berat brine yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus: W brine= (𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡 − 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡) × %𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 5.2.Rendemen Produksi
Dalam skala industri, diperlukan perhitungan rendemen dari hasil pengolahan. Rendemen adalah suatu presentase produk yang didapatkan dari perbandingan berat awal bahan dengan berat akhirnya sehingga dapat diketahui kehilangan beratnya ketika mengalami proses pengolahanan. Rendemen didapat dengan cara membandingkan hasil berat akhir dari proses produksi dengan berat awal sebelum mengalami proses. Rendemen =
Hasil Produksi × 100% 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 17
18
Berdasarkan standar yang digunakan oleh PT Banyuwangi Cannery Indonesia, kehilangan berat (lose weight) selama proses pengolahan dan rendemen ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3.
Tabel 2. Lose weightSelama Proses Pengolahan Ikan Tuna Proses Raw Material Thawing Butchering Cooking Cooling Deheading Trimming
Lose weight (-) 0 – 0,5% (-) 6 – 8% (-) 20 – 25% (+) 6 – 8% (-) 22 – 27% (-) 7 – 9%
Keterangan Losees dari bobot es Losees dari isi perut dan darah Losees dari penguapan air Penyerapan air Losees dari kepala, duri, ekor, dan kulit. Losees dari dark meat dan ekor
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017
Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna Produk Flake Loin Total
Rendemen 8 – 9% 30 – 34% 38 – 42%
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017
Berdasarkan Tabel 2 dan Tabel 3 diketahui bahwa standar rata-rata rendemen ikan tuna yang ditetapkan perusahaan adalah 40% dengan kehilangan berat ikan sebesar 60%. Standar tersebut berfungsi untuk memperhitungkan apakah proses produksi yang telah dilakukan menghasilkan produk yang efisien (sesuai rendemen) atau perusahaan mengalami kerugian. Rendemen ikan tuna juga dipengaruhi oleh jenis dan ukuran ikan tuna. Rendemen ikan tuna menurut ukurannya adalah sebagai berikut: •
Size kecil (1 down) = 35-37%
•
Size sedang (1 up) = 38-40%
•
Size besar (2 up) = 40 -42%
19
5.3.Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product
Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang dibutuhkan. Perhitungan kebutuhan jumlah ikan yang diproduksi dapat dilakukan setelah mengetahui jumlah kaleng yang akan dihasilkan, rendemen, dan drain weight produk yang akan diproduksi. Jumlah bahan baku yang dibutuhkan dapat dihitung menggunakan rumus: 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗ℎ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝) × 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected product akan mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah rejected product semakin tinggi. Persentase rendemen dan rejected product dapat dihitung menggunakan rumus: 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
6. PEMBAHASAN
Pengalengan makanan adalah suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara hermetis dan disterilisasi. Hermetis dapat diartikan bahan dikemas dengan sangat rapat sehingga udara dan air yang mengakibatkan kerusakan seperti oksidasi dan perubahan cita rasa tidak dapat masuk (Adawyah, 2007). Menurut SNI01-2712-1992, definisi ikan tuna dalam kaleng adalah potongan white meat ikan tuna yang telah melalui proses precooking dan dikemas dalam kalengdengan penambahan media air garam (brine) atau minyak. Berdasarkan jenis media yang digunakan, produk ikan tuna dapat dibedakan menjadi tuna in brine dan tuna in oil/vegetable oil. Kedua jenis produk ikan tuna tersebut adalah produk tuna kaleng yang selama ini diproduksi dan dipasarkan oleh industri pengalengan ikan Indonesia.
6.1. Bahan Baku
Ikan
tuna
(Thunnus
sp.) adalah
jenis
ikan
yang masuk
dalam
keluarga
Scombroidaeiyang memiliki bentuk oval dengan kepala yang lancip, sirip dada melengkung dan sirip ekor yang becagak agak ke dalam dengan celah yang lebar. Ikan tuna mempunyai dua sirip punggung dengan sirip depan yang pendek dan terpisah dari sirip belakang, mempunyai sirip-sirip tambahan yang terpisah-pisah di belakang sirip punggung dan dubur. Umumnya ikan tuna hidup di samudera-samudera besar dunia (Nontji, 2002).
Bahan baku ikan tuna yang digunakan dalam proses produksi harus memenuhi persyaratan seperti yang diuraikan dalam SNI 01-2712-1992 yaitu: bahan baku harus berupa tuna segar atau beku, utuh tanpa isi perut; bahan baku berasal dari perairan yang tidak tercemar; dan bahan baku harus bersih, bebas dari bau tanda kebusukan, bebas dari tanda dekomposisi dan pemalsuan, serta tidak membahayakan kesehatan.
Pada saat penerimaan bahan baku merupakan tahapan kritis dalam proses produksi. Oleh sebab itu QC raw material perlu dilakukan pemeriksaan terhadap lembar pemesanan, serta mengamati keadaan kendaraan dan muatannya terlebih dahulu. Selain
20
21
itu ikan tuna harus diperiksa fisik dan kandungan histaminnya. Pengecekan ini dilakukan dengan menggunakan metode randomsampling. Bahan baku yang tidak layak diproduksi akan dipisahkan dan ditimbang. Bahan baku yang tidak sesuai akan ditolak dan dikembalikan ke supplier. Kandungan histamin bahan baku pada saat penerimaan bahan baku harus di bawah 30 ppm. Menurut Silva et al. (2010), kadar histamin tuna segar adalah 0,71-5,3 ppm. Menurut SNI 01-7530-2009 kandungan histamin pada tuna segar maksimal 50 ppm. Menurut SNI 01-4104-2006 kandungan histamin untuk tuna beku maksimal 100 ppm. Penerapan standard ini dikarenakan kadar histamin ikan dapat meningkat seiring dengan bertambahnya waktu penyimpanan sehingga perlu adanya standar penerimaan bahan baku (Nento et al., 2014). Setelah penerimaan bahan baku, ikan lalu disimpan dalam cold storage pada suhu -18oC. Sebelum ikan diproses, perlu pengecekan kembali kandungan histamin untuk meminimalkan produk akhir dengan histamin yang tinggi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi rejected product.
Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang dibutuhkan. Perhitungan jumlah bahan baku dilakukan agar proses produksi yang dilakukan sesuai dengan target. Sebagai contoh apabila perusahaan akan memproduksi 2000 pcs kaleng dengan drain weight tiap kaleng sebesar 100 g dan standard rendemen sebesar 40%, maka jumlah bahan baku yang harus masuk ke dalam proses produksi sebesar 5 ton. 𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗𝑗ℎ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝) × 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤ℎ𝑡𝑡 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 2000 × 100 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 40%
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 500.000 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 = 5 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected productakan mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah rejected product semakin tinggi.
22
6.2. Media
Media pengalengan adalah bahan tambahan berupa larutan yang ditambahkan ke dalam kaleng pada proses pengisian. Penambahan media bertujuan memberikan cita rasa pada produk, mampu mengurangi waktu sterilisasi dengan meningkatkan proses perambatan panas, serta mengurangi kemungkinan korosi pada kaleng dengan cara menghilangkan udara (Adawyah, 2007). Pembuatan larutan garam (brine) harus menggunakan garam (NaCl) yang bermutu tinggi. Larutan garam dibuat dengan menambahkan sejumlah garam ke dalam air. Kadar larutan garam adalah 1,2%. Pembuatan larutan garam dilakukan dalam wadah tangki stainless steel untuk mencegah terjadinya korosi pada metal. Larutan garam dan minyak dipanaskan terlebih dahulu hingga mendidih lalu ditambahkan ke dalam kaleng (Adawyah, 2007).
6.3. Proses Produksi
Sebelum ikan melalui proses produksi, terlebih dahulu ikan beku dikeluarkan dari cold storage. Ikan yang akan digunakan lalu dimasukkan ke dalam bak tempat thawing. Pada dasarnya prinsip metode thawing dilakukan dengan memanaskan ikan beku sehingga mempermudah proses pengolahan selanjutnya. Proses thawing dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu mengalirkan panas ke dalam daging melalui kulit dan menggunakan panas yang ditimbulkan dari dalam daging ikan (Adawyah, 2007). Proses thawing yang digunakan pada proses produksi perusahaan adalah dengan mengalirkan panas ke dalam daging melalui kulit, yaitu dengan thawing menggunakan air es. Thawing dilakukan dengan menggunakan air es yang bersirkulasi. Waktu pelelehan sangat tergantung dari ukuran ikan dan volume bak. Waktu untuk proses thawing ikan adalah 2-3 jam dengan suhu maksimal 4oC. Kontrol suhu dan waktu setiap proses pengolahan diperlukan untuk mencegah kenaikan histamin (Shahidi & Botta, 1994)
Ikan yang telah melalui proses thawing selanjutnya dilakukan proses pembuangan isi perut ikan atau penyiangan (butchering). Ikan yang berukuran terlalu besar dilakukan pemotongan menggunakan gergaji menjadi beberapa bagian. Isi perut ikan atau alat-alat pencernaan ikan dapat diolah menjadi tepung ikan untuk makanan hewan (Adawyah,
23
2007). Setelah proses penyiangan, dilakukan proses penyucian. Proses penyucian dilakukan 2 kali untuk menghasilkan hasil akhir yang bebas dari isi perut dan darah ikan. Adanya darah dalam tubuh ikan dapat mempercepat proses pembusukan karena darah adalah dapat menjadi tempat pertumbuhan bakteri dan mikroorganisme lain. Darah ikan yang cepat memadat atau menggumpal akan menyebabkan penampakan daging ikan yang tidak menyenangkan, yaitu adanya noda-noda berwarna merah gelap akibat adanya oksidasi hemoglobin oleh oksigen menjadi methemoglobin (Adawyah, 2007).
Setelah proses butchering dan pencucian, ikan disusun di atas rak/tray dan dimasukkan ke dalam cooker. Proses pemasakan pendahuluan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembersihan daging ikan, mengurangi kandungan air dan lemak, serta membuat tekstur daging ikan lebih kompak (Murniyati & Sunarman, 2000 dalam Irianto & Akbarsyah, 2007). Penyusunan ikan dalam rak harus diatur jaraknya tidak terlalu dekat supaya tidak memudahkan sirkulasi uap panas dalam rak dan tidak saling menempel. Waktu pre-cooking bergantung pada ukuran ikan
(Irianto & Akbarsyah, 2007).
Pengontrolan suhu pre-cooking ditujukan untuk menjaga keseimbangan antara suhu, lama pemasakan, mutu daging serta biaya produksi. Pre-cooking yang terlalu lama dan suhu terlalu tinggi akan mempengaruhi penampakan dan tekstur dari daging ikan (Moeljanto, 1992 dalam Irianto & Akbarsyah, 2007). Proses pendinginan ditujukan untuk membuat daging lebih kompak sehingga mempermudah proses pengolahan. Proses pendinginan dilakukan dengan penyemprotan air melalui pipa-pipa yang berada di dalam cooker ke ikan secara langsung. Penyemprotan air juga dapat dilakukan di luar cooker, namun dikhawatirkan dapat merubah warna daging menjadi kekuningan (Irianto & Akbarsyah, 2007).
Ikan tuna yang telah mengalami proses pendinginan lalu dipisahkan kepala, kulit, dan duri. Proses tersebut dinamakan dengan deheading. Proses pembuangan kepala dan duri ikan dilakukan dengan tangan setelah daging yang terdapat pada kepala dan kulit diambil. Proses pembuangan kulit dilakukan mengunakan pisau dengan mengikis sesuai arah otot daging ikan. Hal ini ditujukan untuk meminimalkan terbuangnya daging ikan yang mempengaruhi rendemen produk (Irianto & Akbarsyah, 2007). Selama proses
24
deheading dapat diketahui kondisi daging ikan. Ikan yang mengalami keadaan brosis atau daging yang berlubang-lubang seperti sarang lebah nantinya akan direject dari proses produksi. Bagian kepala, kulit, duri, serta daging ikan yang rusak dapat diolah menjadi tepung ikan untuk makanan hewan (Adawyah, 2007).
Proses deheading akan menghasilkan daging yang disebut loin. Loin selanjutnya dipisahkan bagian light meat dan dark meat. Proses ini dinamakan proses trimming. Proses trimming dilakukan dengan menggunakan pisau dengan cara mengikis daging secara perlahan. Pengikisan dilakukan untuk membuang bagian dark meat ikan (Irianto & Akbarsyah, 2007). Bagian dark meat dibuang karena memiliki rasa yang tidak disukai oleh konsumen. Dark meat yang dibuang tersebut dapat diolah menjadi tepung ikan untuk makanan hewan (Adawyah, 2007). Potongan daging akan disortir untuk memisahkan sisa-sisa dark meat, kulit, dan duri. Penyortiran juga dilakukan untuk menghindari ikan brosis dari produk (Irianto & Akbarsyah, 2007).
Potongan ikan yang telah melalui prosestrimming disusun pada wadah dan dilewatkan alat metal detector. Pengecekan dilakukan dengan meletakkan wadah yang berisi ikan di atas conveyor melewati alat metal detector untuk mengetahui kandungan logam pada ikan. Standar yang diterapkan perusahaan antara lain kandungan Fe maksimal sebesar 4,0 mm; N-Fe maksimal 3,5 mm; dan Sus maksimal 4,0 mm. Adanya serpihan logam pada produk dapat membahayakan kesehatan manusia dalam waktu yang lama.
Potongan ikan yang telah melewati pengecekan kandungan logam selanjutnya melalui proses packshaper. Packshaper ditujukan untuk memperoleh bentuk dan ukuran ikan yang sesuai dengan kaleng (Irianto & Akbarsyah, 2007). Pembentukan ukuran akan menghasilkan beberapa tipe daging yaitu solid, chunk, dan flake. Daging solid adalah hasil utama dari proses packshaper. Chunk adalah ukuran daging yang dapat dihabiskan dalam sekali makan. Hasil serpihan dari pembentukan solid dan flake dapat dibuat menjadi flake (Irianto & Akbarsyah, 2007). Solid, chunk, dan flake lalu dimasukkan ke dalam kaleng sesuai spesifikasi produk yang diproduksi. Flakes atau salad terdiri atas serpihan-serpihan daging.
25
Pengisian daging dilakukan dengan memerhatikan adanya head space. Head spaceadalah ruang kosong antara permukaan produk (isi) dengan tutup kaleng. Tujuan diadakannya head space untuk memberikan ruang untuk pengembangan produk selama disterilisasi, sehingga isi produk tidak menekan wadah dan mengakibatkan kaleng menggembung (Adawyah, 2007). Pengisian daging ke dalam kaleng harus didasarkan pada spesifikasi produk yang ada. Pengisian tersebut didasarkan pada net weight, drain weight, dan media. Net weight adalah berat seluruh isi kaleng dikurangi dengan berat kaleng. Drain weight adalah berat daging tuna dalam satu kaleng.Proporsi chunk dan flake dalam kaleng disesuaikan dengan permintaan buyer. Perbandingan chunk dan flake juga harus diperhitungkan. Berat chunk/flake dapat dihitung dengan perbandingan antara drain weight dengan persentase chunk/flake supaya didapatkan hasil yang tepat. Untuk tujuan tersebut, dilakukan proses pengecekan berat (checking weigher). Ketepatan berat isi sangat penting karena proses sterilisasi dipengaruhi oleh jumlah (volume atau berat) dari produk. Selain itu, ketepatan berat dapat membuat konsumen percaya terhadap produk yang dihasilkan. Pengisian kaleng dilakukan sepadat mungkin dan disesuaikan dengan net weight, sehingga perlu dilakukan penambahan flake untuk memenuhi persyaratan tersebut (Irianto & Akbarsyah, 2007).
Kaleng yang telah melewati pengecekan berat lalu diletakkan pada conveyor menuju pengisian media. Media yang digunakan adalah vegetable oil (sunflower oil, soya bean oil, dan pomace oil) dan air garam (brine). Penambahan media dapat dibagi menjadi manual dan otomatis. Pada produk dengan media air garam mula-mula ditambahkan air garam secara manual sebanyak seperempat berat media dan didiamkan beberapa saat supaya meresap ke dalam daging, lalu melaluiconveyor untuk pengisian media secara otomatis. Pengisian media tidak boleh berlebih, karena dapat mengakibatkan kaleng bocor atau menggembung saat penutupan kaleng dan sterilisasi (Irianto & Akbarsyah, 2007). Besarnya head space pada kaleng sangat penting, apabila terlalu kecil dapat menyebabkan kebocoran atau penggembungan kaleng. Apabila head space terlalu besar akan mengakibatkan sejumlah udara terperangkap dalam kaleng saat penutupan sehingga terjadi oksidasi dan perubahan warna dari produk (Adawyah, 2007). Suhu media selama pengisian tidak boleh kurang dari 70oC. Suhu yang tinggi akan membuat
26
kondisi vakum semakin tinggi sehingga peluang terperangkapnya udara dalam kaleng rendah (Winarno, 1994).
Kaleng yang telah diisi oleh media dilakukan penutupan secara hermetis dengan menggunakan seamer. Penutupan kaleng menggunakan sistem double seaming. Double seaming yang dilakukan pada kaleng akan menghasilkan suatu penutupan yang hermetis antara badan kaleng dengan tutupnya (Winarno, 1994) Prinsip kerja dari dari mesin seamerdouble seaming adalah menggulung ujung tutup kaleng dan badan kaleng, lalu gulungan tersebut diratakan sehingga bagian dalam kaleng menjadi hermetis. Proses penutupan kaleng ini merupakan titik kritis dalam produksi. Hal ini dikarenakan penutupan kaleng yang rapat akan mencegah terjadinya kebocoran yang dapat memicu perkaratan pada kaleng lain. Adanya kaleng yang bocor akan mengakibatkan produk mikroorganisme masuk ke dalam kaleng dan mengkontaminasi isi kaleng (Adawyah, 2007).Setelah dilakukan seaming, kaleng dilewatkan pada can washer. Can washer dengan air bersuhu 70oC untuk membersihkan sisi luar kaleng dari media. Lalu kaleng dimasukkan ke dalam kolam yang berisi keranjang retortuntuk proses sterilisasi.
Sterilisasi adalah proses operasi yang bertujuan untuk menghancurkan mikroba pembusuk dan patogen. Sterilisasi juga berguna untuk membuat produk menjadi lebih masak. Oleh sebab itu proses sterilisasi harus dilakukan pada suhu yang cukup tinggi untuk menghancurkan mikroorganisme, namun tidak terlalu tinggi supaya tidak terjadi overcooked (Adawyah, 2007). Proses sterilisasi adalah tahap paling penting dan kritis dalam proses pengalengan yang menentukan kesuksesan produk kaleng. Sterilisasi untuk membunuh spora mikroorganisme patogen yang dapat membentuk toksin umumnya dilakukan pada 110-130oC selama waktu tertentu yang bergantung pada kondisi dari produk. Karakteristik produk pangan dan jenis kemasan yang digunakan menentukan kombinasi suhu dan waktu yang diperlukan untuk proses sterilisasi (Yuswita, 2014).Proses sterilisasi dilakukan dengan dimasukkannya keranjang dalam retort. Dalam SNI01-2712.2-1992 dikemukakan bahwa sterilisasi dalam retort dilakukan dengan nilai F 0 sesuai dengan jenis, ukuran kaleng, media dan tipe produk. Venting atau lama waktu untuk menghilangkan udara dalam retort dan mengganti dengan udara panas adalah 5 menit. Nilai F 0 yang diterapkan diusahakan
27
equivalentdengan nilai F 0 >2,8 menit pada suhu 120oC (Yuwita, 2014). Berdasarkan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, suhu yang digunakan adalah 117±1oC dengan nilai F 0 60-180 menit bergantung pada ukuran kaleng dan jenis media. Setelah proses sterilisasi berakhir, keranjang diangkat dan didiamkan pada suhu ruang untuk mengurangi suhu pemanasan.
Setelah suhu kaleng menurun, dilakukan pengelapan kaleng untuk mencegah bahaya berupa korosi pada kaleng. Selain itu pengelapan ditujukan untuk menghilangkan sisasisa kotoran pada kaleng (Irianto & Akbarsyah, 2007). Korosi pada kaleng dapat menyebabkan kaleng rusak dan pertumbuhan mikroorganisme. Pengelapan harus dilakukan dengan sempurna sehingga meminimalkan air yang berada pada kaleng. Setelah proses pengelapan selesai, kaleng melalui tahap coding dan labelling. Pelabelan produk dengan menggunakan kertas yang dicetak. Namun pelabelan dapat dilakukan dengan mencetak langsung pada kemasan kaleng. Label berisi keterangan tentang nama produk, merek, ukuran, kode area perikanan, nomer approval, tanggal produksi/tanggal kadaluarsa, kode pemasok, gross weight, net weight, dan negara asal. Untuk menghindari kesalahan, setiap label harus dicek terlebih dahulu sebelum digunakan serta setelah pemasangan.Coding dilakukan dengan mencantumkan code di bagian bawah kaleng.Pemberian code terdiri dari 3 baris. Baris pertama berisi 4 digit kode produksi, baris kedua berisi 8 digit tanggal produksi, dan baris ketiga berisi 8 digit tanggal kadaluarsa. Pencantuman code ini bertujuan untuk mempermudah traceability apabila suatu hari ditemukan permasalahan pada produk tersebut.
Kaleng yang telah melalui proses produksi dikemas pada master carton single wall sesuai dengan ketentuan produk. Master carton didesain danmemuat informasi tanggal produksi jenis produk, jumlah kaleng, dan nama produsen. Setelah itu produk diinkubasi selama 5-7 hari. Menurut SNI 01-2712-1992, inkubasi dilakukan dengan meletakkan produk dalam ruangan pada suhu kamar dan diletakkan dalam kondisi terbalik, kemudian dilakukan pengecekan pada kaleng apabila terjadi kerusakan. Kerusakan kaleng meliputi kaleng gembung atau bocor. Inkubasi dilakukan minimal 7 hari (Irianto & Akbarsyah, 2007).Produk kaleng yang rusak atau bocor harus dipisahkan dari produk lainnya menggunakan sistem First In First Out (FIFO).Setelah proses
28
inkubasi selesai, master cartonyang berisi produk disimpan dalam gudang pada suhu ruang sampai menunggu proses distribusi. Gudang penyimpanan harus kering dengan penerangan dan ventilasi yang memadai (Irianto & Akbarsyah, 2007).
Setelah proses produksi dilakukan, tim produksi melakukan olah data untuk mengetahui rendemen dari proses produksi.Rendemen adalah suatu presentase produk yang didapatkan dari perbandingan berat akhir bahan dengan berat awal sehingga dapat diketahui kehilangan beratnya ketika mengalami proses pengolahanan. Rendemen didapat dengan cara membandingkan berat hasil akhir dari proses produksi dengan berat awal sebelum mengalami proses. Selain itu, selama proses produksi akan terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan dianggap sebagai rejected product.
Apabila standard rendemen perusahaan yang diterapkan sebesar 40%, maka jumlah rejected product selama proses produksi diharapkan tidak lebih dari 60%. Sebagai contoh apabila selama proses produksi tuna sebanyak 10 ton, maka rendemen yang didapatkan adalah sebesar 4 ton dan rejected product tidak lebih dari 6 ton. 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 10 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 40%
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 6 ton
Berdasarkan persamaan tersebut dapat diketahui bahwa rendemen akan semakin rendah apabila jumlah rejected product semakin tinggi. Oleh sebab itu, perlu adanya pengawasan dan kontrol terhadap proses produksi secara ketat. Pengawasan dan kontrol pada titik kritis produksi yaitu penerimaan bahan baku, seaming, dan sterilisasi harus diperhatikan untuk mengurangi adanya kebocoran kaleng, kontaminasi, histamin yang melebihi standard, dan lain-lain. Proses produksi yang terkontrol akan menghasilkan kualitas dan kuantitas produksi yang maksimal (Irianto & Akbar, 2007).
7. KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan •
Proses produksi pengalengan PT Banyuwangi Cannery Indonesia sudah baik mulai dari penerimaan bahan baku, proses seaming dan sterilisasi yang tepat
•
PT Banyuwangi Cannery Indonea telah menerapkan sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan Quality Control (QC) untuk menjaga kualitas dan kuantitas produk dengan menentukan titik kritis dalam proses produksi yaitu CCP 1 pada proses penerimaan bahan baku, CCP 2 pada proses seaming, dan CCP 3 pada proses sterilisasi.
7.2. Saran •
Proses inkubasi sebaiknya dilakukan di ruang terpisah dengan penyimpanan produk jadi sehingga kerusakan kaleng tidak menjalar ke produk yang baik.
•
Proses penyiangan dan cooking sebaiknya dilakukan di ruangan yang terpisah sehingga mengurangi kemungkinan kontaminasi serta penurunan rendemen.
29
8. DAFTAR PUSTAKA Adawyah, R. (2007). Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta. Irianto, H. E. dan T. M. I. Akbarsyah. (2007). Pengalengan Ikan Tuna Komersial. Squalen.Vol. 2(2):43-50. Murniyati, S. &Sunarman. (2000). Pendinginan, Pembekuan dan Pengawetan Ikan. Kanisius. Jakarta. Nento W. R; T. Nurhayati; dan R. Suwandi. (2014). Perubahan Mutu Daging Terang Ikan Tuna Yellowfin di Perairan Teluk Tomini Propinsi Gorontalo. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia. Vol. 17(3):225-232. Nontji, A. (2002). Laut Nusantara. Cetakan ketiga. Djambatan. Jakarta. Shahidi, F. & J. R. Botta. (1994). Seafoods: Chemistry, Processing Technology and Quality. Chapman & Hall. London.
Silva T. M;P.S. Sabaini; W. P. Evangelista; danM. B. A. Gloria. (2010). Occurrence of Histamine in Brazilian Fresh and Canned Tuna. Food Control Vol. 22(2):323-327. SNI 01-2712-1992. Ikan Tuna Media Minyak Dalam Kaleng. Badan Standardisasi Nasional. SNI 01-4104-2006. Tuna Loin Beku. Badan Standardisasi Nasional. SNI 01-7530-2009. Tuna Loin Segar. Badan Standardisasi Nasional Winarno, F. G. (1994). Sterilisasi Komersial Produk Pangan. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Yuswita, E. (2014). Optimasi Proses Termal Untuk Membunuh Clostridium botulinum. Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan Vol. 3(3):5-6.
30
9. LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi
31
32
Lampiran 2.Lokasi Perusahaan Pada Google Maps
