PERENCANAAN PRODUKSI DAN MATERIAL PRODUK KLEM, BRAKE DAN PLAT DI PT ”XYZ” K. Gita Ayu; Nike Septivani; Meita Halim; Arif Chandra; Florence Nathania Setiawan Industrial Engineering Department, Faculty of Engineering, Binus University Jl. K.H. Syahdan No. 9, Palmerah, Jakarta Barat 11480
[email protected]
ABSTRACT PT “XYZ”is a manufacturing company specializing in pressed metal parts, dies, jigs and fixtures which is equipped with high-tech equipment and qualified human resources. PT “XYZ”used a system of safety stock (buffer stock) of three kanban to anticipate a shortage of stock or production of raw materials in the production process. A research was done at PT “XYZ”which focused on the degree of conformity between actual production planning by the state was obtained on the basis of the measurement of the product cycle, production capacity, actual production, production planning and material needs. The plan scheduling and material requirement planning used lot for lot method. It is needed to set the production scheduling with consideration of actual production plan where the production capacity of each product to be examined, namely the process of bending klem = 680 pcs/hour, brake with bending process II = 680 pcs/hour and plat with a capacity of blank process = 1.888 pcs/hour which are used the maximum production capacity. Lead time and safety stock are also considered as factors affecting the scheduling. From the result of making MRP, we found that the material ordering must consider the capacity of a coil for each item and the on hand (inventory) from the last production. The production planning proposal of this research was able to fulfil the supply as many as three kanban. In addition, the planning could increase the work productivity as well as time and cost efficiency. The MRP with lot for lot method was declared valid because it fulfilled the assumptions of MRP for some products. PT “XYZ”is expected to plan a system of procurement of raw materials and production systems in order to meet market demand with the number of raw material orde. The company was expected to pay attention to lead time to reduce the risk of material shortages for production. Keywords: material demand, inventory, lot for lot, production planning
ABSTRAK PT “XYZ”adalah manufaktur metal pressed parts, dies dan jig fixtures yang dilengkapi dengan perlengkapan berteknologi tinggi dan sumber daya manusia berkualitas. PT “XYZ”menggunakan sistem safety stock (buffer stock) sebesar tiga kanban untuk mengantisipasi adanya kekurangan stock produksi maupun bahan baku dalam proses produksi. Penelitian dilakukan pada PT “XYZ”yang difokuskan pada tingkat kesesuaian antara perencanaan produksi dengan keadaan aktual yang diperoleh berdasarkan dari pengukuran waktu siklus produk, kapasitas produksi, produksi aktual, perencanaan produksi dan kebutuhan material. Metode lot for lot. Lot for lot digunakan untuk menjadwalkan produksi dengan mempertimbangkan rencana aktual produksi di mana kapasitas produksi dari masing-masing produk yang akan diteliti, yaitu klem dengan proses bending = 680 pcs/jam, brake dengan proses bending II = 680 pcs/jam dan plat dengan proses blank = 1888 pcs/jam sebagai kapasitas maksimum. Lead time dan safety stock juga menjadi faktor pertimbangan yang mempengaruhi penjadwalan. Dari hasil pembuatan MRP, didapat bahwa dalam melakukan pemesanan material harus memperhatikan kapasitas 1 coil dari setiap item dan juga onhand (inventory) yang masih ada. Usulan perencanaan produksi yang dibuat dalam penelitian ini dapat memenuhi persediaan sebesar tiga kanban. Selain itu, usulan perencanaan tersebut dapat lebih meningkatkan produktivitas kerja serta efisiensi waktu dan biaya. MRP dengan metode lot for lot dinyatakan valid karena memenuhi asumsi-asumsi MRP untuk beberapa produk yang diproduksi. PT “XYZ”diharapkan dapat merencanakan sistem pengadaan bahan baku dan sistem produksi agar dapat memenuhi permintaan pasar kemudian dengan banyaknya pemesanan bahan baku, diharapkan perusahaan dapat memperhatikan lead time sehingga mengurangi resiko kekurangan bahan untuk produksi. Kata kunci: kebutuhan material, persediaan, lot for lot, perencanaan produksi
102
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
PENDAHULUAN Poin utama dalam aplikasi produksi dan operasi suatu industri manufaktur adalah perencanaan produksi, forecasting yang akurat, kebutuhan dari permintaan yang diterima dan perbandingan standar costing dengan actual cost. Secara umum, agar menjadi akurat pendekatan penyusunan perencanaan produksi harus didasarkan pada forecasting penjualan untuk periode tertentu dan posisi persediaan. Dengan demikian, baru dapat dilakukan demand management yang terdiri atas perhitungan kebutuhan bahan. Setiap perusahaan mempunyai suatu perencanaan produksi yang dibuat untuk memenuhi permintaan konsumen (customer order). Dari perencanaan produksi tersebut perusahaan juga dapat membuat perencanaan akan kebutuhan material yang digunakan. Selama melakukan observasi lapangan, terdapat beberapa permasalahan umum yang terjadi di lantai produksi maupun di dalam manajemen operasional, seperti: (1) metode penjadwalan dan perencanaan produksi yang belum sistematis. Meskipun pada kenyataannya selalu dapat memenuhi permintaan customer, namun pada akhir bulan biasanya banyak pekerja yang diberlakukan lembur untuk memenuhi order; (2) perencanaan kapasitas bahan baku (material) yang belum sistematis, di mana sering terjadi kesalahan waktu pengiriman dari supplier yang mengakibatkan menumpuknya inventory pada storage dalam waktu yang lama di mana penumpukan inventory bahan baku menimbulkan resiko kerugian karena bahan baku yang digunakan merupakan bahan yang rentan terhadap kerusakan (berkarat). Berdasarkan identifikasi di atas, dibutuhkan perencanaan dan pengendalian bahan baku (material) untuk memenuhi perencanaan optimal sehingga tidak terjadi penumpukan ataupun kekurangan bahan baku (Gaspersz, 2001). Ruang lingkup dari penelitian ini adalah: (1) penelitian dilakukan pada bagian produksi dan PPIC; (2) produk yang diteliti antara lain klem, plat dan brake; (3) objek penelitian adalah pengukuran waktu siklus produk, kapasitas produksi, produksi aktual, perencanaan produksi dan kebutuhan material; (4) metode yang digunakan adalah perencanaan produksi (production planning) dan MRP (material requirement planning); (5) perencanaan produksi yang dibuat memperhitungkan safety stock sebesar tiga kanban; (6) semua peralatan dan mesin yang digunakan berada dalam kondisi yang baik; (7) operator yang diamati adalah dua operator pada shift yang berbeda dengan asumsi keterampilan dan usaha sama ; (8) pengukuran waktu siklus dilakukan dengan cara random dan menggunakan alat bantu stopwatch Dari hasil perencanaan produksi dan kondisi material atau komponen yang diketahui, dibuat bill of material yang memuat tentang susunan atau struktur komponen yang akan diproduksi yang akan digunakaan sebagai dasar dalam menyusun MRP. Salah satu faktor yang mempengaruhi kelancaran dalam pelaksanaan suatu proyek konstruksi adalah aliran material saat pelaksanaan. Keterlambatan datangnya material konstruksi yang menyebabkan stockout persediaan material saat akan digunakan membuat pekerjaan menjadi tertunda. Hal ini secara tidak langsung dapat mempengaruhi total waktu pelaksanaan serta biaya proyek (Bandripta, 2009).
METODE Dalam melakukan penelitian, langkah pertama yang diambil adalah mengumpulkan data. Pengumpulan data dilakukan dengan cara mengamati secara langsung. Di mana data yang
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
103
dikumpulkan merupakan sampel yang bersifat random dan harus diuji terlebih dahulu untuk mengetahui apakah data tersebut sudah cukup untuk mewakili suatu populasi (Setiawan, 2009). Berikut adalah metodologi penelitian dan pemecahan masalah pada bagian PPIC (Gambar 1 dan 2).
HASIL DAN PEMBAHASAN Waktu Proses Produksi Hasil data waktu proses produksi diperoleh dengan melakukan observasi lapangan dan pengukuran waktu menggunakan stopwatch pada periode waktu yang random selama beberapa hari. Di bawah ini adalah hasil pengukuran waktu proses produksi untuk setiap produk. Proses pembuatan klem terdiri dari dua proses, yaitu proses blank dan proses bending. Dalam proses blank, mesin yang digunakan hanya satu mesin dan bersifat progressive yang berarti tidak ada selang waktu (idle time) yang biasanya dilakukan oleh operator. Proses ini mempunyai waktu siklus yang stabil yaitu sebesar 0,42 detik/pcs. Sedangkan untuk proses bending, dapat dilihat dari data yang telah dikumpulkan di bawah ini (Tabel 1):
Gambar 1 Flowchart metodologi pemecahan masalah page 1
104
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
Gambar 2 Flowchart metodologi pemecahan masalah page 2
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
105
Tabel 1 Waktu Siklus Produk Klem
106
Data ke
Jumlah per menit
Waktu siklus
1
16
3.75
2
15
4
3
16
3.75
4
14
4.29
5
15
4
6
15
4
7
14
4.29
8
15
4
9
16
3.75
10
15
4
11
15
4
12
15
4
13
16
3.75
14
16
3.75
15
16
3.75
16
13
4.62
17
14
4.29
18
15
4
19
14
4.29
20
14
4.29
21
17
3.53
22
13
4.62
23
16
3.75
24
14
4.29
25
17
3.53
26
17
3.53
27
16
3.75
28
15
4
29
17
3.53
30
17
3.53
31
14
4.29
32
15
4
33
16
3.75
34
14
4.29
35
16
3.75
36
16
3.75
37
15
4
38
16
3.75
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
39
16
3.75
40
14
4.29
41
16
3.75
42
15
4
43
16
3.75
44
13
4.62
45
16
3.75
46
16
3.75
47
14
4.29
48
13
4.62
49
16
3.75
50
13
4.62
51
15
4
52
15
4
53
16
3.75
54
16
3.75
55
13
4.62
56
15
4
57
16
3.75
58
17
3.53
59
13
4.62
60
16
3.75
Total
910
Waktu siklus untuk produk brake ditampilkan pada Tabel 2 di bawah ini: Tabel 2 Waktu Siklus Produk Brake: Proses Bending Piercing Data ke
Jumlah per menit
1
16
3.75
2
15
4
3
15
4
4
15
4
5
16
3.75
6
15
4
7
15
4
8
15
4
9
15
4
10
15
4
11
16
3.75
12
16
3.75
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
Waktu siklus
107
13
15
4
14
16
3.75
15
15
4
16
14
4.29
17
15
4
18
15
4
19
15
4
20
16
3.75
21
16
3.75
22
15
4
23
15
4
24
15
4
25
15
4
26
15
4
27
15
4
28
16
3.75
29
15
4
30
16
3.75
Total
458
Waktu siklus di atas merupakan waktu siklus proses bending piercing pada produk brake yang diamati sebanyak 30 kali. Hal ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan data yang diasumsikan cukup mendekati ataupun mewakili karakteristik populasinya. Berbeda dengan klem dan brake, keseluruhan proses produksi plat telah menggunakan mesin progressive di mana dalam proses pembuatan produk plat campur tangan operator kurang berperan. Operator hanya bertugas melakukan set up mesin dan pengecekan produk jadi (defect atau tidak). Pembuatan plat hanya menggunakan proses blank. Proses ini hanya menggunakan satu mesin dan bersifat progressive yang berarti tidak ada selang waktu (idle time) yang biasanya dilakukan oleh operator. Proses ini mempunyai waktu siklus stabil, yaitu sebesar 1,62 detik/pcs atau 1888 pcs/jam. Berikut ini adalah bill of materials untuk masing-masing produk yang menjelaskan bahan baku berserta komposisinya yang digunakan dalam memproduksi produk akhir (Tabel 3). Tabel 3 Bill of Material (BOM) Tiap Produk
108
Part Name
Material
Klem
Coil
Weigth/ Coil 300 kg
0.007 kg
weigth/ pcs (+scrap) 0.011 kg
Brake
Coil
250 kg
0.018 kg
0.03 kg
8333
Plat
Coil
700 kg
0.126 kg
0.2163 kg
3236
weigth/ pcs
Qty Coil/pcs 27272
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
Analisis Perhitungan Sampling Berdasarkan data yang sudah dikumpulkan, dapat diketahui bahwa jumlah data yang dikumpulkan untuk klem sebesar 910 pcs, brake sebesar 458 pcs dan plat sebesar 555 pcs. Setelah dilakukan perhitungan, jumlah sampel yang harus diambil untuk mewakili populasinya adalah minimal sebanyak 385 buah produk klem, 371 buah produk brake dan plat sebanyak 375 buah produk. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa pengambilan data telah mencukupi karena pengambilan sampel melebihi hasil perhitungan sampling. Hal ini berarti bahwa sampel data tersebut telah mewakili keseluruhan populasinya.
Analisis Uji Keseragaman Data Uji keseragaman data dilakukan pada setiap pengumpulan data waktu proses produksi. Sebelum dilakukan perhitungan uji keseragaman data, data-data waktu proses produksi yang telah dikumpulkan dibagi terlebih dahulu ke dalam beberapa subgroup. Pada produk klem, pembagian waktu proses produksi dibagi ke dalam 6 subgroup. Untuk produk brake, pembagian waktu proses produksi dibagi ke dalam tiga subgroup. Sedangkan untuk produk plat, pembagian waktu proses produksi dibagi ke dalam tiga subgroup. Setelah pembagian subgroup dilakukan, selanjutnya peneliti menghitung uji keseragaman data. Di mana, dalam pengujian keseragaman data ditentukan batas atas dan batas bawah pengendali varians. Uji ini dilakukan untuk mengetahui apakah sekumpulan data yang diamati berasal dari satu populasi yang sama. Uji keseragaman ini diperlukan agar hasil-hasil yang diperoleh dari data tersebut dapat dianggap valid (benar). Suatu kumpulan data dikatakan seragam apabila rata-rata tiap subgroup tidak melewati batas kendali varians atas dan bawah.
Analisis Faktor Penyesuaian dan Kelongggaran Dalam menentukan penyesuaian, peneliti menggunakan metode westinghouse yang memiliki beberapa faktor di dalamnya, seperti ketrampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Penilaian yang diberikan oleh peneliti kepada operator dalam bekerja atau melakukan proses produksi berbeda-beda. Hal ini tergantung dari kondisi operator itu sendiri dan juga kondisi di lapangan. Pada proses produksi produk klem, dalam segi keterampilan, operator dinilai sangat terampil dalam melakukan pekerjaan yaitu ketika melakukan proses bending. Hal ini dapat dilihat dari gerakan tangannya yang cekatan dalam melakukan pekerjaannya. Dari segi usaha, peneliti menilai bahwa operator cukup baik usahanya dalam bekerja. Mereka sudah melakukan pekerjaan semaksimal mungkin, walaupun masih terdapat produk-produk yang cacat. Begitu pula dari segi kondisi kerja dan konsistensi, di mana, operator cukup baik dari segi konsistensi kerja. Operator pun cukup konsisiten dalam bekerja. Sedangkan dari kondisi kerja yang ada, peneliti menilai bahwa kondisi kerja pada saat operator melakukan proses bending ini sudah baik. Pada proses produksi produk brake, dalam segi keterampilan, operator dinilai cukup terampil dalam melakukan pekerjaannya yaitu melakukan proses bending 2. Dari segi usaha, operator sudah cukup berusaha melakukan yang terbaik dalam melakukan proses bending. Dari segi kondisi kerja, operator cukup baik dalam bekerja. dan dari segi konsistensi, peneliti nmelihat operator pada produk brake sangat konsisten dalam bekerja dibandingkan operator pada produk klem. Seperti yang telah dijelaskan di atas, bahwa keseluruhan proses produksi plat telah menggunakan mesin progressive di mana dalam proses pembuatan produk plat campur tangan
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
109
operator kurang berperan dalam proses produksi. Oleh karena itu, perhitungan penyesuaian tidak diperlukan. dalam pengambilan data waktu siklus pada produk plat. Dalam penilaian kelonggaran, peneliti tidak menggunakan metode yang telah dipelajari di bangku perkuliahan. Di mana, yang telah peneliti pelajari dalam menentukan kelonggaran, peneliti menggunakan tabel yang telah dibakukan. Tetapi dalam perhitungan data peneliti, PT “XYZ”telah mempunyai kelonggaran yang telah disepakati yaitu sekitar 15% seperti yang telah dijelaskan pada perhitungan waktu baku di pengolahan data. Oleh karena itu, peneliti menggunakan kelonggaran yang telah diberikan oleh perusahaan dalam mengolah data untuk mendapatkan waktu baku.
Analisis Perencanaan Produksi Perencanaan produksi merupakan tahap selanjutnya setelah dilakukan peramalan akan suatu permintaan produk. Input yang dimasukkan dalam pembuatan suatu perencanaan produksi adalah hasil dari peramalan yang telah dilakukan sebelumnya. Peramalan yang ada merupakan peramalan yang sudah dibuat oleh bagian marketing. Bagian PPIC PT “XYZ”hanya bertugas untuk melakukan perencanaan produksi (production plan) berdasarkan peramalan yang sudah ada. Seperti yang telah dijelaskan di atas, sebelum membuat perencanaan produksi, peneliti terlebih dahulu menghitung kapasitas produksi dari tiap mesin yang akan digunakan dalam suatu proses produksi. Selain itu, peneliti juga harus mengetahui stok yang ada pada saat pembuatan penjadwalan dan juga stok sebagai hasil sisa produksi bulan lalu (actual stock) serta lead time proses produksi untuk dilakukan penjadwalan produksi yang baik (Baroto, 2002). Sebelum memberikan usulan perencanaan produksi, peneliti juga terlebih dahulu melakukan perbandingan error rate yang diukur berdasarkan data dari bulan febuari, maret, dan april 2010. Pertama, peneliti menghitung error rate yang terjadi akibat perbedaan yang cukup signifikan antara planning yang telah dibuat oleh PPIC PT “XYZ”secara manual (intuisi) dengan data aktual yang terjadi di lapangan produksi. Kedua, peneliti juga melakukan penjadwalan dan perencanaan produksi (production scheduled) berdasarkan perhitungan kapasitas produksi. Kedua hasil perhitungan tersebut akan diukur rentang perbedaannya (yang telah dimutlakkan) antara jumlah produk (kuantitas) yang diproduksi dengan planning (perencanaan) yang telah dibuat. Dari hasil perhitungan error rate tersebut, dapat dilihat bahwa usulan perencanaan produksi yang peneliti telah buat, mempunyai error rate yang lebih rendah daripada perencanaan produksi dari bagian PPIC. Hal ini menunjukkan bahwa metode perencanaan yang peneliti usulkan dapat diterapkan dalam penjadwalan produksi klem di PT XYZ. Oleh karena itu, peneliti juga melanjutkan pembuatan perencanaan produksi item klem sampai bulan Juni 2010. Namun, untuk produk brake dan plat, metode perencanaan berdasarkan perhitungan kapasitas aktual ini mempunyai hasil perhitungan error rate yang lebih besar daripada perencanaan PPIC di PT XYZ. Hal itu disebabkan karena beberapa factor, seperti jumlah shift kerja sebanyak dua shift untuk tiap item produk tersebut. Dalam perencanaan yang diusulkan, peneliti memadatkan jam kerja menjadi satu shift kerja dengan tujuan agar lebih efisien dari segi waktu serta dapat meningkatkan produktivitas. Karena dari hasil perhitungan, didapatkan bahwa hasil produksi satu shift sudah cukup untuk memenuhi permintaan customer. Dengan demikian, satu shift yang tersisa dapat digunakan untuk mengerjakan proses produksi yang lain. Faktor lain adalah dalam perencanaan yang dibuat, peneliti berusaha mengusulkan penjadwalan produksi yang lebih efektif. Dalam arti, perencanaan dibuat seoptimal mungkin sesuai dengan kapasitas produksinya. Sebagai contoh, suatu item mempunyai permintaan sebesar 12,000 pcs sedangkan kapasitas produksi yang dimiliki oleh item tersebut dalam satu hari (dua shift) sekitar
110
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
12,000 pcs. Maka dari itu,untuk memenuhi permintaan, peneliti membuat penjadwalan produksi item tersebut dengan cara mengoptimalkan kapasitas yang dimiliki. Dengan begitu, dapat ditarik simpulan bahwa usulan perencanaan produksi yang dibuat peneliti dapat memenuhi persediaan sebesar 3 kanban sesuai dengan yang diharapkan oleh PT XYZ. Selain itu, usulan perencanaan yang dibuat peneliti dapat lebih meningkatkan produktivitas kerja serta efisiensi waktu dan biaya (Baroto, 2002). Hal ini menunjukkan bahwa metode perencanaan yang peneliti usulkan dapat diterapkan dalam penjadwalan produksi di PT XYZ. Dalam aktivitas produksinya, setiap lini produksi di PT “XYZ”mempunyai kapasitas dan aktivitasnya masing-masing. Contohnya saja, dalam produksi klem, pembuatan production plan harus memperhatikan jam kerja operator apakah perlu lembur atau tidak, serta kapasitas produksi mesin blank dan mesin bending. Langkah pertama yang dilakukan peneliti dalam membuat perencanaan produksi adalah melihat customer order yang diperoleh dari pihak marketing. Setelah itu, peneliti membuat production schedule dengan memperhitungkan kapasitas produksi dari perusahaan, baik dari segi kapasitas mesin dan juga kapasitas jam kerja lembur. Peneliti memperhitungkan jam kerja lembur kurang dari empat jam. Hal itu dikarenakan produktivitas selama empat jam telah mencukupi permintaan sampai saat ini bahkan dapat memenuhi safety stock sebesar tiga kanban dari masing-masing produk per periode. Dalam membuat production schedule, harus diperhatikan juga actual stock yang ada sebagai persediaan yang akan digunakan untuk proses produksi selanjutnya dan juga lead time dari suatu proses produksi untuk memperhitungkan lamanya waktu produksi. Berikut adalah langkah-langkah sederhana dalam pembuatan perencanaan produksi: (1) menghitung kapasitas produksi; (2) memasukkan customer order harian; (3) melihat terlebih dahulu current stock yang ada. Jika current stock < safety stock → produksi t = Kapasitas produksi. Jika current stock ≥ safety stock + COt → produksi t = 0, dengan keterangan: perhitungan kapasitas produksi lebih mengutamakan jam kerja normal. Namun apabila diperlukan jam kerja lembur, diutamakan tujuh jam kerja hari sabtu dan minggu. Apabila produksi < CO, jam kerja lembur dilakukan pada hari kerja (senin-jumat) sebanyak dua jam/shift. Dalam perencanaan produksi yang telah dibuat, peneliti dapat menjadwalkan produksi untuk memenuhi permintaan customer serta menghasilkan safety stock (Shmanske, 2003) sebagai antisipasi akan permintaan yang meningkat. Oleh karena itu, maka safety stock perlu dibuat spesifik sebesar tiga kanban per hari. Dengan demikian, peneliti dapat membuat suatu perencanaan produksi yang sesuai dengan kapasitas produksi tiap mesin dan dapat menjadwalkan proses produksi untuk memenuhi safety stock sebesar tiga kanban seperti yang diinginkan perusahaan berdasarkan hasil wawancara.
Analisis MRP Material requirement planning (MRP) dibuat untuk mengetahui kebutuhan material yang dibutuhkan. Tidak hanya itu, dengan adanya material requirement planning (MRP), perusahaan dapat mengetahui kapan material yang dibutuhkan dapat dipesan ke supplier. Data material requirement planning (MRP) berhubungan langsung dengan data production planning di mana gross requirement pada material requirement planning (MRP) diperoleh dari hasil perhitungan production planning yaitu production schedule. Material requirement planning (MRP) dibuat dalam periode per hari. Dalam perhitungannya, material requirement planning (MRP) harus memperhatikan adanya safety stock atau buffer stock yang harus ada di tangan sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang. Selain itu, pembuatan material requirement planning (MRP) juga membutuhkan data on hand
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
111
sebagai sisa periode sebelumnya dan lot size dari material tersebut. Lot size untuk setiap produk berbeda-beda, hal ini dikarenakan ukuran material yang berbeda-beda. Walaupun semua produk menggunakan material yang sama, tetapi ukuran material yang dipergunakan berbeda-beda. Dalam menghitung material requirement planning (MRP), peneliti terlebih dahulu membuat production planning. Untuk pembuatan material requirement planning (MRP), kita harus teliti dalam memperhitungkan kuantitas material yang diminta. Di samping itu, kita juga harus melihat apakah ada scheduled receipts (SR) yang menyatakan material yang dipesan dan akan diterima pada periode tertentu. SR ini harus diperhitungkan karena akan mempengaruhi nilai beginning inventory yang menyatakan kuantitas material yang ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode dan boleh bernilai minus (-). Setelah mendapatkan hasil beginning inventory, kita dapat menghitung jumlah net requirement (NR) yang menyatakan jumlah bersih dari setiap material yang harus disediakan untuk memenuhi production planning dan kemudian ditambahkan dengan safety stock. Perhitungan net requirement (NR) ini juga harus memperhatikan besarnya nilai beginning inventory dan safety stock, apakah lebih besar atau lebih kecil. Jumlah net requirement = 0 jika beginning inventory ≥ safety stock. Hal itu menyatakan bahwa perusahaan tidak perlu memesan material lagi apabila masih terdapat persediaan di gudang (buffer atau safety stock). Sebaliknya, jumlah net requirement = (-) beginning inventory + safety stock jika beginning inventory < safety stock. Hal itu menandakan bahwa perusahaan harus melakukan pemesanan material karena material untuk dilakukan proses produksi tidak cukup. Selanjutnya, dalam material requirement planning (MRP) dilakukan perhitungan planned order receipt yang menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan pada suatu periode dan merupakan kelipatan lot size. Apabila hasilnya koma, harus dilakukan round up (pembulatan ke atas untuk memenuhi lot size yang diminta). Dalam penelitian ini, metode MRP yang digunakan adalah MRP dengan metode lot for lot disebabkan oleh sifat dari proses produksi perusahaan. Dalam aktivitas produksinya, PT “XYZ”menggunakan sistem make to order sehingga tidak diperhitungkan adanya biaya simpan dalam gudang. Apabila ada permintaan, PT “XYZ”langsung memproduksi produk sesuai dengan jumlah permintaan yang diminta tersebut, tentu saja dengan memperhatikan persentase defect atau kelonggaran yang sudah ditetapkan. Gudang yang dipakai untuk penyimpanan juga merupakan gudang milik sendiri sehingga tidak diperhitungkan biaya simpan tersebut. Dalam perhitungan material requirement planning (MRP) untuk setiap produk tidak terdapat scheduled receipts (SR) karena perusahaan tidak perlu melakukan pesanan apapun kepada supplier. Perusahaan hanya melakukan produksi sesuai dengan production planning dengan memperhatikan adanya buffer stock yang harus ada sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang. Sedangkan planned order release yang menyatakan kapan order harus di-release atau dimanufaktur agar komponen ini tersedia ketika dibutuhkan harus memperhatikan lead time dari komponennya dan nilainya sama dengan planned order receipt. Dari perhitungan MRP di atas, nilai dari planned order release dengan planned order receipt berbeda, karena perusahaan memiliki lead time selama tujuh hari (satu minggu). Selanjutnya, dalam perhitungan material requirement planning (MRP) perlu adanya ending inventory yang menyatakan kuantitas material yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode ini. Dalam perhitungan, ending inventory tidak boleh bernilai minus (-). Nilai ending inventory ini diperoleh dari hasil penambahan nilai beginning inventory dengan planned order receipt. Dari setiap material perlu dibuat MRP-nya untuk mengetahui kebutuhan minimalnya dalam membuat suatu produk dengan permintaan yang sesuai dengan jadwal perencanaan produksi yang telah dibuat.
112
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
Setelah melakukan semua langkah-langkah di atas, maka akan terbentuk suatu perencanaan pemesanan bahan baku yang sesuai dengan permintaan, tidak berlebihan atau kekurangan. Hal ini dapat terjadi karena dalam perencanaan, peneliti juga memperhitungkan lead time. Untuk pembuatan MRP tersebut, peneliti juga sudah memastikan beberapa asumsi MRP sehingga dapat ditarik kesimpulan, yaitu MRP dengan metode lot for lot dinyatakan valid karena memenuhi asumsi-asumsi MRP untuk beberapa produk yang diproduksi PT “XYZ”seperti klem, brake dan plat. Perencanaan MRP tersebut dapat dilaksanakan dengan baik apabila keadaannya ideal. Namun, pada kenyataannya sering terjadi backlog (ketidaktepatan waktu pengiriman) dalam pengiriman barang yang dilakukan oleh pihak supplier. Pihak perusahaan perlu mengantisipasi ketidaktepatan waktu supplier tersebut karena akan mempengaruhi aktivitas proses produksi yang akan dijalankan perusahaan (pabrik). Apabila pengiriman barang lebih cepat dari yang diminta pihak pabrik, maka waktu proses produksi harus diperhitungkan agar material tidak berkurang kualitasnya (seperti berkarat dsb). Namun apabila pengiriman barang lebih lambat dari yang diminta pihak pabrik, safety stock sebesar tiga kanban yang telah disiapkan untuk melanjutkan aktivitas produksi bisa dimanfaatkan. Cara lain yang bisa dilakukan perusahaan adalah sistem subkontrak terhadap perusahaan lain. Untuk mengantisipasi backlog dengan supplier, pihak perusahaan harus memperhitungkan lead time yang telah disepakati sebelumnya. Selain itu, perusahaan juga sebaiknya dapat menjalin kerja sama dan komunikasi yang baik dengan pihak supplier. Di samping itu, perusahaan juga sebaiknya dapat memiliki hubungan yang baik dengan beberapa supplier sebagai antisipasi apabila supplier A (yang utama) tidak dapat memenuhi permintaan dari perusahaan. Dengan demikian, diharapkan perjanjian waktu pengiriman antara supplier dan perusahaan dapat dilaksanakan dengan tepat waktu.
SIMPULAN Berdasarkan hasil perhitungan sample data yang telah dilakukan, diketahui bahwa jumlah minimal sample data klem sebanyak 385 pcs, brake sebanyak 371 pcs dan plat sebanyak 375 pcs. Dari data yang telah dikumpulkan, maka dapat dilihat bahwa data tiap item produk sudah cukup mewakili suatu populasi yang akan dijadikan objek penelitian. Dalam penelitian ini, peneliti terlebih dahulu menghitung kapasitas produksi yang sebenarnya (aktual di lapangan) dari tiap mesin yang digunakan seperti: klem: a. blank = 7285 pcs/jam b. bending = 680 pcs/jam brake: a. blank = 5760 pcs/jam b. bending I = 713 pcs/jam c. bending II = 680 pcs/jam plat: blank = 1888 pcs/jam Selain itu, peneliti menggunakan metode perhitungan kapasitas produksi dan production planning serta material requirement planning (MRP) I dengan metode lot for lot untuk memberikan perencanaan produksi dan kebutuhan material yang lebih baik. Dalam pembuatan metode perencanaan produksi dan kebutuhan material yang diusulkan, peneliti memperhitungkan factor-faktor seperti kapasitas produksi, permintaan customer, safety stock, lead time, on hand dan hasil peramalan yang telah dibuat oleh pihak perusahaan.
Perencanaan Produksi dan ... (K. Gita Ayu; dkk)
113
Perusahaan ini menggunakan sistem safety stock (buffer stock) sebesar tiga kanban untuk mengantisipasi adanya kekurangan stock produksi maupun bahan baku dalam melakukan proses produksi. Usulan perencanaan produksi yang dibuat peneliti dapat memenuhi persediaan sebesar tiga kanban sesuai dengan yang diharapkan oleh perusahaan. Selain itu, usulan perencanaan yang dibuat peneliti dapat lebih meningkatkan produktivitas kerja serta efisiensi waktu dan biaya MRP dengan metode lot for lot dinyatakan valid karena memenuhi asumsi-asumsi MRP untuk beberapa produk yang diproduksi seperti klem, brake dan plat. Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa metode MRP ini dapat digunakan atau diterapkan di perusahaan ini.
DAFTAR PUSTAKA Bandripta, Arinda Yudhit. (2009). Analisa Persediaan Material Proyek Pembangunan Kompleks Pasar Tradisional dan Plasa Lamongan. Skripsi tidak diterbitkan. Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya, Surabaya. Diakses 12 Juli 2010dari http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-10729-Paper.pdf. Baroto, Teguh. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia. Gaspersz, Vincent. (2001). Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Setiawan, Nugraha. (2009). Penentuan Ukuran Sampel Memakai Rumus Slovin dan Tabel KrejcieMorgan: Telaah Konsep dan Aplikasinya. Skripsi tidak diterbitkan. Fakulta Peternakan, Universitas padjadjaran, bandung. Diakses 12 Juli 2010 dari http://pustaka.unpad.ac.id/wp-content/uploads/2009/03/penentuan ukuran sampel memakai rumus slovin.pdf. Shmanske, Stephe. (2003). JIT and the complementarity of buffers and lot size. American Business Review, 21(1), 100 – 106.
114
INASEA, Vol. 14 No.2, Oktober 2013: 102-114
