PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PROSES COOLING UNIT DENGAN METODE WORKLOAD ANALYSIS DI PT. SANDEN INDONESIA WAHYU ANDRIYANTO1, BUDI SUMARTONO2, DAN BASUKI ARIANTO1 1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta 2 Program Studi Teknik Industri, Universitas Darma Persada, Jakarta ABSTRAK PT. Sanden Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang spare part otomotif yaitu sistem pendingin pada mobil. Awalnya hanya merupakan perusahaan distributor saja, kemudian mulai meningkat dengan membuat parts sendiri (Manufacturing). Seiring dengan permasalahan kompetisi harga produk dengan kompetitor, maka perusahaan mulai membuat perbaikan secara menyeluruh di area Qualtiy, Cost dan Delivery. Manajemen perusahaan membuat kebijakan untuk meningkatkan Produktivitas di lini produksi. Salah satu cara untuk meningkatkan Produktivitas ini yaitu dengan cara Workload Analysis, suatu cara untuk menganalisis kegiatan – kegiatan yang timbul dengan beban kerja yang berbeda. Metode Workload Analysis , dimulai dari Identifikasi Elemen- elemen suatu proses yang dikategorikan sebagai Elemen Produktif dan Elemen Non Produktif, membuat Tabel pengamatan secara acak terhadap proses tersebut, lalu melakukan pengecekan Keseragaman dan Kecukupan data, lalu menghitung Derajat Ketelitan dan pada akhirnya diperoleh Persentase Beban Kerja suatu Proses tersebut, sehingga dapat memberikan jumlah karyawan yang optimal. Hasil analisis diperoleh produktivitas pada proses Pengecekan Vibrasi yaitu sebesar 37.74 %dan untuk proses Assy Evap sebesar 37.01%. Hasil ini mengindikasikan bahwa masing-masing proses tersebut masih belum optimal dan bisa diperbaiki yaitu dengan menggabungkan proses tersebut sehingga menghasilkan produktivitas yang meningkat, artinya dengan menggabungkan proses – proses tersebut maka yang sebelumnya dikerjakan 1 orang dalam 1 proses, setelah ada penggabungan 1 orang bisa mengerjakan 2 proses dan peluang penggabungan yang sama pada proses cek kebocoran dengan proses instalasi Packing pada case, jadi peningkatan Produktivitas ini mengurangi karyawan sebanyak 2 orang dari Total 6 orang dalam 1 line menjadi 4 orang. Kata Kunci : Produktivitas , Metode Workload analysis, Produktif dan Non Produktif Kegiatan.
PENDAHULUAN Persaingan dunia bisnis sekarang ini mengalami perkembangan yang cukup signifikan. Apalagi dunia otomotif, di mana persaingan menjadi semakin kuat. Perusahaan yang ingin tetap berkiprah di bidang OEM (Original Equipment Manufacture) adalah suatu perusahaan yang memproduksi dan menjual peralatan–peralatan kepada penjual lain untuk dipasarkan. Penjual umumnya
memberikan nilai tambah pada produkproduk tersebut dengan memberikan label ataupun menggabungkannya dengan produk-produk yang mereka buat sendiri. Penjual harus mempunyai nilai jual yang kompetitive terutama kualitas, harga, dan pengiriman. Pada awalnya PT.Sanden Indonesia hanya sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Trade in (Jasa penjualan) di bidang sistem pendingin Mobil ,lebih spesifiknya jasa penjualan
135
Kompressor AC Mobil. Pada tahun 2011 PT.Sanden Indonesia baru mulai sebagai perusahaan Manufakturing di mana mulai membuat sendiri sistem pendingin yaitu Pipa dan Hose serta Cooling Unit. Ongkos atau Biaya Material yang cukup tinggi sekitar 75 sampai 80% ini dikarenakan masih menggantungkan part didatangkan dari Luar (import dari Taiwan dan Jepang) maka memberikan dampak terhadap Harga Jual produk Cooling Unit HVAC di mana margin profit sangat sedikit sekali. Oleh karena itu pihak management PT. Sanden Indonesia membuat kebijakan untuk meningkatkan Produktiitas di divisi produksi agar mengurangi kerugian yang terlalu besar . Melihat Kapasitas stasiun kerja dengan jumlah man power yang ada masih belum ideal artinya belum maksimal dalam pemenuhan proses di line produksi . Maka perlu dilakukan langkah–langkah yang dapat memberikan kontribusi pada kinerja perusahaan salah satunya adalah meningkatkan produktivitas produksi dengan Workload Analysis dan meninjau ulang kapasitas produksi semua stasiun kerja berdasarkan data ( Data Cycle Time proses ). Tujuan dari penelitian ini adalah : a. Mengetahui dan mengukur persentase produktif dan persentase Idle rata – rata operator line produksi Cooling unit terutama pada proses Pengecekan Vibrasi dan pada Proses Assy Evap . b. Mengetahui beban kerja pada proses Pengecekan Vibrasi dan Proses Assy Evap.
c. Mengetahui Jumlah karyawan yang ideal dalam Optimalisasi proses Cooling unit .
METODE Aplikasi dari Metode Sampling Kerja Metode sampling kerja pada umumnya merupakan salah satu cara yang sederhana, mudah dilaksanakan, serta tidak memerlukan biaya yang besar. Waktu menganggur dari mesin atau fasilitas produksi lainnya akan dapat segera diatasi dengan menggunakan metode ini. Hasil studi ini akan dapat dipakai pula sebagai dasar penetapan tugas dan jadwal kerja yang lebih efektif dan efisien bagi operator maupun mesin. Berikut ini beberapa aplikasi dari metode sampling kerja untuk berbagai macam kegiatan dan kebutuhan, yaitu antara lain : Aplikasi sampling kerja penetapan Waktu Baku
untuk
Seperti telah diketahui bahwa studi sampling kerja akan dapat menjawab beberapa hal antara lain : a. Prosentase / proporsi antara aktivitas dan idle. b. Penetapan waktu baku kegiatan. Setelah halnya dalam stop watch time study maka disini juga harus diestimasikan terlebih dahulu performance rating dari operator yang diukur dan waktu longgar yang ada, sehingga waktu baku penyelesaian suatu produk dapat dinyatakan dalam rumus berikut :
݇ݑ݀ݎݐ݅݊ݑݎ݁ݐݎܽ݀݊ܽݐݏ ∑ ܹ ܽ݇( ݆ܽݎ݁݇ ݑݐ݇ܽ ܹ ݔ) ݆݉ܽ ( ݑݐ%) ( ݃݊݅ݐܴܽ݁ܿ݊ܽ ݉ݎ݂ݎ݁ܲ ݔ% ) 100% = ݔ ݈ܶܽ ݉ݑ݆݈ܽݐℎ ݅݀ ݃݊ܽݕ ݇ݑ݀ݎℎܽ)ݏܿ ݑܽݐܽݐ݅݊ݑ ( ݈݊ܽ݇݅ݏ 100% − % ݁ܿ݊ܽݓ݈݈ܣ
136
Aplikasi Sampling Kerja untuk Penetapan Waktu Tunggu ( Delay Allowance ) Apabila metode sampling kerja digunakan untuk menetapkan waktu longgar maka satu hal yang penting yang harus ditetapkan terlebih dahulu adalah membakukan metode kerja yang digunakan. Hal ini perlu dilakukan seperti halnya pada aktivitas stop watch time study. Studi dengan metode sampling kerja pada dasarnya adalah mengamati fakta yang sebenarnya ada di atas area kerja. Sebagai bagian dari aktivitas pengukuran kerja, maka metode sampling kerja juga harus dikaitkan dengan proses penyederhaan kerja. Dengan mengetahui waktu–waktu menganggur, baik yang dialami oleh mesin, peralatan produksi, maupun pekerjaan maka tujuan utama dari aktivitas ini adalah berusaha menekan aktivitas–aktivitas yang a. Batas Kontrol Atas ( Upper Control Limit ) ܲത+ 3 ඨ
diklasifikasikan sebagai non productive sampai prosesentase yang terkecil. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara memperbaiki metode kerja, alokasi pembebanan mesin / manusia secara tepat dan lain–lain. Uji keseragaman kerja Peta kontrol yang secara umum telah banyak digunakan dalam Statistik Qualtiy Control dapat pula dipergunakan dalam pelaksanaan sampling kerja. Dengan menggunakan peta kontrol ini maka kita secara tegas akan dapat melihat dengan segera kondisi – kondisi kerja yang terasa tidak wajar. Dalam penggunaan peta kontrol ini data yang diharapkan dari hasil pengamatan akan ditetapkan dalam sebuah peta kontrol yang mempunyai batas–batas kontrol sebagai berikut :
ܲത( 1 − ܲത) ݊
b. Batas Kontrol Bawah ( Lower Control Limit ) ܲത− 3 ඨ
ܲത( 1 − ܲത) ݊
ܲത = Prosentase terjadinya kejadian rata – rata yang dinyatakan dalam bentuk angka desimal. ݊ = Jumlah pengamatan yang dilaksanakan per siklus waktu kerja.
Uji kecukupan data
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui banyaknya pengamatan yang harus dilkukan
dalam sampling perkjaan. Untuk mendapatkan jumlah sampel pengamatan yang harus dilakukan berdasarkan rumus :
ܭଶ ( 1 − ) ܵଶ N’ = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerja. N = Jumlah pengamatan yang telah dilkaukan untuk sampling kerja. S = Koefisien Tingkat Ketelitian. P = Prosentase terjadinya kejadian yang diamati. K = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan yang diambil, yaitu : a. Untuk ketelitian kepercayaan 68 %, k = 1. ܰ ᇱ=
137
b. Untuk ketelitian kepercayaan 95 %, k = 2 c. Untuk ketelitian kepercayaan 99%, k = 3 Penentuan kecukupan data yaitu jika N = N’ maka jumlah pengamatan yang dilakukan dinyatakan cukup, jika N < N’ maka jumlah pengamatan yang dilakukan dinyatakan tidak cukup ( Wignjosoebroto,2003 ). Penentuan Tingkat Ketelitian Pengamatan yang diharuskan
untuk
pengamatan yang diperolehkan bisa dikategorikan cukup teliti. Untuk ini cara yang dipakai adalah dengan menghitung harga S (bukan lagi harga N) pada rumus yang sama.
Setelah studi secara lengkap selesai dilakukan, suatu perhitungan akan dibuat untuk menentukan apakah hasil ݇ ඥ ( ̅1 − ) ̅ ܵ= ̅ Di mana
S = tingkat ketelitian yang dikehendaki. = ̅Persentase terjadinya kejadian yang diamati (bentuk desimal) N = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerja k = Harga index yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan, a. Untuk tingkat kepercayaan 68 % , k = 1 b. Untuk tingkat kepercayaan 95 % , k = 2 c. Untuk tingkat kepercayaan 99 % , k = 3
Menentukan Faktor Penyesuaian Selama melakukan pengukuran, pengamat harus mengetahui kewajaran kerja yang ditunjukkan operator, ketidak wajaran dalam bekerja akan mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat atau terlalu Rumus waktu normal :
panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini tidak diinginkan waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang bakuyang diselesaikan secara wajar. Berdasarkan hal ini maka penilaian terhadap penyesuaian harus dilakukan agar waktu kerja menjadi normal.
Wn = Ws x p Di mana:
Ws = Waktu siklus / waktu rata – rata dari tiap elemen operasi. P = Faktor penyesuaian. kontrol yang diperoleh, disertai jumlah pengukuran yang telah mencukupi dengan Perhitungan waktu Baku tingkat keyakinan yang diinginkan, maka langkah selanjutnya adalah menentukan Apabila pengukuran waktu telah waktu baku setelah sebelumnya diketahui selesai dilakukan dan pengujian data waktu siklus (Ws) dan waktu normalnya menyatakan bahawa seluruh data telah (Wn), Menghitung waktu baku : seragam dengan melihat batas – batas Wb = Wn x ( 1 + A ) Di mana A = Kelonggaran yang diperoleh berdasarkan pengamatan.
138
Analisis Beban Kerja Adapun manfaat dari analisis beban kerja yang dapat digunakan organisasi antara lain : a. Untuk menghitung load atau beban pekerjaan seeorang dalam satu periode waktu tertentu. b. Untuk menghitung kebutuhan jumlah tenaga kerja dalam suatu proses atau departemen. c. Untuk proses pengajuan penambahan / pengurangan tenaga kerja. d. Sebagai sarana pendukung untuk pengajuan kenaikan gaji / intensif. e. Sebagai alat evaluasi aplikasi teknologi yang dapat mengurangi beban kerja. Berbicara tentang beban kerja, tentu tidak terlepas dengan standar kerja, karena Standar Kerja ( Labour Standart ) adalah jumlah waktu yang harus digunakan untuk melaksanakan kegiatan tertentu dibawah kondisi kerja normal. Dengan pengukuran kerja maka organisasi dapat melakukan evaluasi pelaksanaan kerja karyawan, merencanakan kebutuhan tenaga kerja, menentukan tingkat kapasitas, menentukan harga atau biaya suatu produk, memperbandingkan metode – metode kerja, memudahkan schedulling operasi – operasi bahkan dapat dijadikan dasar untuk menetapkan upah insentif. Beberapa metode dapat digunakan untuk menentukan standar kerja, namun
yang paling populer danmudah diterapkan adalah metode studi waktu (Time Study) dengan menggunakan studi waktu , seorang analis mengambil suatu sampel kecil dari suatu kegiatan karyawan dan menggunakannya untuk menentukan suatu standar bagi organisasi keseluruhan. Metode Workload Analysis ( WLA ) Metode Workload Analysis dilakukan untuk mengetahui tingkat efisiensi kerja berdasarkan total prosentase beban kerja yang diberikan dalam menyelesaikan pekerjaannya. Dan dapat menentukan jumlah karyawan yang sebenarnya untuk dipekerjakan dalam bagian produksi langkah–langkah sebagai berikut : a. Mengetahui struktur organisasi dan job description tiap jabatan. b. Menentukan aktivitas dan waktu penyelesaian aktifitas tiap posisi jabatan. Aktifitas – aktifitas tersebut dikelompokkan pada job description yang dilakukan oleh aktifitas terkait. c. Melakukan pengamatan untuk menghitung besarnya prosentase produktif dan non produktif. d. Menentukan jumlah menit pengamatan. e. Penentuan Allowance dan Performance Rating. f. Perhitungan besarnya beban kerja menggunakan rumus di bawah ini :
݆ܽݎ݁݇ ܾ݊ܽ݁ܤ ( % ܴܲ (ݔ) ݃݊݅ݐܴܽ݁ܿ݊ܽ ݉ݎ݂ݎ݁ܲ ݔ ݂݅ݐ݇ݑ݀1 + ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݈݉ܽݐܶ ݔ)݁ܿ݊ܽݓ݈݈ܣ = ܶ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݈݉ܽݐ
( % ( ݔ ݔ ) ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݉ ∑ ݔ ݂݅ݐ݇ݑ݀ݎ1 + ܻ ݔ ) ܮ ܻ ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݉ ∑ ݔ = % produktif x P ( 1 + L ) g. Penentuan jumlah pegawai yang keatas dari hasil perhitungan optimal tiap posisi jabatan, besarnya beban kerja. diperoleh dengan pembulatan = ݆ܽݎ݁݇ ܾ݊ܽ݁ܤ
139
h. Melakukan perbandingan jumlah pegawai awal dan jumlah pegawai rekomendasi
Data Cycle Time dan Alokasi lokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7 dapat dilihat pada tabel 1.
HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 1. Data Cycle Time dan Alokasi Man Power Proses Cooling Unit modelPM7 No
Stasiun Kerja
Proses Kerja
Presede nce
Waktu Stasiun ( Detik )
1
M1
Evaporator Assy dan TXV Packing
S1
85
2
M2
Cek Kebocoran dgn Mesin Helium
M2
82
3
S2
Instalasi Packing dengan Case Outlet
-
80
4
M3
Instalasi Evaporator Assy ke Case Outlet
M2,S2
60
5
M4
Instalasi Blower Motor ke Case Motor Assy
M3
56
6
M5
Instalasi Resistor
M4
24
7
M6
Instalasi Evaporator assy ke Case Assy
M5
80
8
M7
Rubber Lining & Drying Tray , Stud bolt, Besform Installasi
M6
90
9
M8 & M9
Vibration Check dan Noise Check & Final Inspeksi
M7
91
∑ Man Power
Man No
180
1
Man # 1
180
1
Man # 2
180
1
Man # 3
180
1
Man # 4
180
1
Man # 5
180
1
Man # 6
STD 180
Axis Title
6 4 2
200
180
170
150
3 85 1
82 1
80 1
91
2 1
100
∑ Proses Kerja є LJĐůĞƟŵĞ
50 Standart
0
0 Man #1 Man #2 Man #3 Man #4 Man #5 Man #6
Gambar 1.. Grafik Proses Kerja Cooling Unit
Data pada tabel 1 dan gambar 1 menunjukkan bahwa jumlah orang untuk proses Cooling unit adalah 6 orang , terdiri dari : a. Proses Assy Evaporator dengan TXV dilakukan oleh 1 orang. b. Proses Cek Kebocoran dilakukan lakukan oleh 1 orang. c. Proses Instalasi packing ke Case Oulet dilakukan oleh 1 orang.
d. Proses Instalasi Evaporator , Blower motor dan Resistor ke Case Assy dilakukan oleh 1 orang. e. Proses Instalasi Rubber Lining , Drain Tray dan Stud Bolt ke Evap Assy dilakukan oleh 1 orang. f. Proses Pengecekan Vibrasi dilakukan oleh 1 orang. Terlihat dari data cycle time semua proses disini ada gap antara proses yang ada. Dimana terlihat tidak meratanya beban kerja pada proses tersebut. Untuk
140
itu kita buatkan Diagram Pareto terhadap proses yang beban kerjanya belum bisa di 300
kategorikan maksimal seperti terilhat pada Gambar dibawah ini. 100% 100% 76%
250 200
52%
150
91
85
82 Proses Cek Kebocoran
50
27%
Proses Assy Evap
100
80
∑ Cycle time Accum
% Accum
Instalasi Packing ke Case
Proses Pengecekan Vibrasi
0
90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
``
Gambar 2. Diagram Pareto Proses Kerja Cooling Unit Berdasarkan Diagram Pareto di atas empat proses yang mempunyai cycle time di bawah standar yaitu: a. b. c. d.
Proses Pengecekan vibrasi. Proses Assy Evap. Proses Cek Kebocoran. Proses Instalasi Packing ke Case Outlet. Dari data ini yakni Proses Pengecekan Vibrasi dan Proses Assy Evap akan dihitung dengan Analisis Beban Kerja dan Untuk proses lain kita akan hitung Elemen – elemen Proses Pengecekan Vibrasi yang termasuk produktif dan Non Produktif adalah sesuai gambar S.O.P atau Work instruction dibawah ini dimana meliputi : Produktif : a. Memasang Benda kerja ke dalam Jig mesin. b. Melepas benda kerja dari dalam Jig mesin. c. Memasang koneksi kabel blower motor.
d. Melepas koneksi kabel blower motor. e. Memasang Toggle clamp untuk posisi. f. Melepas Toggle Clamp untuk unloading. g. Menekan Tombol start. h. Memberikan Label pada part Assy . i. Memberikan Marking pada part assy. Non Produktif : j.
Menunggu Part selesai.
Berikut adalah data sampling pendahuluan yang dilakukan selama 10 hari kerja dengan waktu yang ditentukan secara acak, waktu antar kunjungan ditetapkan setiap 10 menit dengan maksimal angka random tidak lebih dari 48 kali dengan waktu kerja 8 jam. Hasil sampling pendahuluan dapat dilihat pada tabel. Di bawah ini.
141
Tabel 2. Persentase Produktif dan Non Produktif pada Proses Cek Vibrasi No
Elemen kerja
A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 B 10
PRODUKTIF Memasang benda kerja Melepas benda kerja Memasang Toggle clamp Melepas Toggle clamp Memasang kabel koneksi Melepas kabel koneksi Menekan tombol start Memasang label Memberi marking Non Produktif Menunggu part selesai Jumlah
Frekwensi Aktifitas 1087 126 127 104 97 129 120 90 162 132 1793 1793 2880
% Produktif 37,74 4,38 4,41 3,61 3,37 4,48 4,17 3,13 5,63 4,58 62,26 62 100,00
Tabel 2. menunjukkan persentase produktif sebesar 62,26 %.Nilai produktif dan non produktif pada operator persentase tersebut merupakan hasil dari proses pengecekan vibrasi. Persentase pembulatan nilai di bawah ini. produktif sebesar 37,74 % dan non Tabel 3. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Cek Vibrasi
Dari tabel di atas diketahui bahwa persentase produktivitas rata – rata dari operator proses pengecekan vibrasi sebesar 37,74 % sedangkan persentase non produktif sebesar 62,26 %. Uji Keseragaman keseluruhan
Data pengamatan
Uji keseragaman data pada operator proses pengecekan vibrasi dengan menggunakan tingkat ketelitian
5% dan tingkat kepercayaan 95%. Pengujian keseragaman di lakukan dengan maksud untuk mengetahui data yang diperoleh dari hasil pengamatan seragam atau tidak . Data tersebut dibuat berdasarkan peta kontrol untuk mengukur keseragaman data,apabila terdapat data yang diluar batas kontrol maka data tersebut diabaikan atau di buang. Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data aktifitas proses pengecekan vibrasi :
142
BKA = ̅+ ඨ
Di sini ̅adalah
= ̅
∑
BKB = ̅− ඨ
pത =
݊ ത=
( ̅1 − ̅ ݊ ത
pengamatan yang dilakukan pada hari ke – i ,selanjutnya perhitungannya sebagai berikut :
dengan
adalah persentase produktif di hari ke – i dan k adalah jumlah hari pengamatan. Untuk
( ̅1 − ̅ ݊ ത
∑
dimana ݊ adalah jumlah
41,67 + 37,5 + 37,5 + 35,4 + 39,58 + 39,58 + 41,67 + ⋯ + 35,42 + 43,75 ∶ 100 60 ഥ =
37,74 ∶ 100 10
= ̅ 0,3774
BKA = 0,3774 + 2ඨ
0,3774 ( 1 − 0,3774 ) = 0,517 48
BKB = 0,3774 − 2ඨ
0,3774 ( 1 − 0,3774 ) = 0,237 48
Setelah perhitungan di atas diperoleh , maka dibuatkan kedalam bentuk grafik untuk meastikan bahwa semua data yang
ada dalam batas kontrol sehingga data tersebut dinyatakan seragam.
60 55 50
p
45 40 35 30 25 20 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59
ṕ
% Produktif
BKA
BKB
Gambar 3. Peta kontrol “p” waktu pengamatan proses cek vibrasi
143
Dari data Grafik diatas terlihat bahwa data berada dalam batas kontrol sehiingga dapat disimpulkan data seragam.
Data pengamatan yang diperoleh akan diuji untuk mengetahui apakah data tersebut sudah cukup dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut dapat dilihat dibawah ini :
Uji Kecukupan Data Keseluruhan Tingkat kepercayaan 95% , k = 2 Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05 Kecukupan data pada operator proses Pengecekan vibrasi adalah = ̅
∑ ݂݅ݐ݇ݑ݀ݎ1087 = = 0,3774 ∑ ݊ 2880
ܰ ᇱ=
݇ଶ(1 − )̅ 2ଶ(1 − 0,3774) 2,4904 = = = 2649 ଶ ଶ ̅ ݏ 0,05 ݔ0,3774 0,00094
Dari perhitungan di atas diperoleh nilai N’ ≤ N , artinya 2649 ≤ 2880 jadi dapat disimpulkan bahwa data sudah cukup dan tidak perlu melakukan pengamatan lagi. Penentuan Derajat Ketelitian dari Data Pengamatan
ܵ = ݇ ඨ Karena untuk menguji tingkat ketelitian data pengamatan maka yang dihitung adalah nilai S bukan harga N. Perhitungan tingkat ketelitian ini adalah untuk mengetahui waktu produktif operator ܵ = 2 ඨ
Penentuan derajat ketelitian ini diperoleh dengan melakukan perhitungan yang berguna untuk mengetahui apakah hasil pengamatan yang diperolehkan bisa dikategorikan cukup teliti. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan tingkat keyakinan 95%. Rumus perhitungan derajat ketelitian data pengamatan seperti berikut dibawah ini :
( ̅1 − )̅ ܰ
proses pengecekan vibrasi. Tingkat ketelitian untuk pengamatan yang telah dilakukan adalah:
0,3774 ( 1 − 0,3774) = 0,018 2880
Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah pengamatan sebanyak 2880 kali pengamatan secara acak yang telah
dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi syarat ketelitian yang ditetapkan. Perhitungan Beban Kerja Beban kerja adalah beban pekerjaan dalam jangka waktu tertentu.
144
Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap operator dengan menghitung Performance rating. Performance rating diperoleh dengan menjumlahkan faktor–faktor yang mempengaruhi kecepatan seseorang dalam melakukan pekerjaan dan ditambah 1. Artinya bahwa seseorang tersebut bekerja secara normal. Kelonggaran dapat dilakukan dengan menjumlahkan faktor – faktor luar yang mempunyai besarnya
seseorang dalam melakukan pekerjaan dan nilai setiap faktor dapat disesuaikan dengan data tabel kelonggaran, meliputi : tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja, gerakan kerja, kelelahan mata , keadaan temperatur kerja, atmosfer, keadaan lingkungan serta kebutuhan pribadi. Perhitungan beban kerja operator proses pngecekan vibrasi sebagai berikut :
݆ܽݎ݁ܭ ܾ݊ܽ݁ܤ % ܲ ݔ ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݉ ∑ ݔ ݃݊݅ݐܴܽ݁ܿ݊ܽ ݉ݎ݂ݎ݁ܲ ݔ ݂݅ݐ݇ݑ݀ݎ1 ( 1 + )݁ܿ݊ܽݓ݈݈ܣ = ∑ ݉ ݁݊݅݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ = ݆ܽݎ݁ܭ ܾ݊ܽ݁ܤ
37,74 ݔ1,02 ݔ28800 ( ݔ1 + 0,125 ) = 43,31 % 28800
Hasil perhitungan beban kerja diatas mengindikasikan bahwa beban kerja operator proses Pengecekan vibrasi sebesar 43,31% masih belum maksimal artinya masih bisa di utilisasi ke proses yang lain. Disini masih ada celah bagaimana untuk lebih memanfaatkan proses – proses yang lain dimana bisa mengkombinasi proses pengecekan vibrasi dengan proses yang lain.
prosentase Delay/ Non Productive. Kita coba dengan proses yang Nilai produktivitasnya kecil juga. Dalam hal ini proses EVAP Assy akan kita hitung nilai produktivitasnya dan pertimbangan juga karena proses ini bukan proses yang kritikal dalam hal kualitas dan skill.
Meningkatkan beban kerja dengan kombinasi proses lain dalam HVAC PM7
Elemen – elemen Proses Evaporator Assy yang termasuk produktif dan Non Produktif adalah sesuai gambar S.o.P atau Work instruction dibawah ini dimana meliputi :
Kemungkinan Penggabungan atau kombinasi dengan proses lain dalam 1 line produksi yaitu Proses Cooling unit PM7 bisa di analisa dengan WorkloadAnalysis. Diatas telah diuraikan bahwa masalah utama dengan adanya kerjasama antara sekelompok orang di mana satu aktifitas dengan lainnya saling bergantungan adalah banyaknya dijumpai aktifitas– aktifitas menunggu (delay). Oleh karena itu kita coba untuk meningkatkan produktivitas operator pengecekan vibrasi dengan menggabungkan produktivitas proses lain sehingga bisa memperkecil
Menghitung beban kerja Proses Assy Evap
a. Memasang Seal Washer ke PAV. b. Memasang Packing ke TXV Parts. c. Pengencangan Baut Assy TXV dengan EVAPorator. d. Instalasi Coupler Joint . e. Pengisian Gas Helium untuk cek bocor. f. Memberikan marking. g. Menunggu Proses selanjutnya untuk di Cek kebocoran.
145
Menghitung Jumlah pengamatan yang diperlukan
tingkat keyakinan 95% melalui rumus berikut :
diperolehkan
Jumlah pengamatan yang diperlukan untuk tingkat ketelitian 5 % dan 1600 ( 1 − )̅1600 ( 1 − 0,378 ) Nᇱ = = = 2632 ݈݇ܽ݅ ̅ 0,378 Jadi pengamatan yang diperlukan adalah 2632 dikurangi pengamatan yang sudah dillakukan yaitu 10 hari pengamatan di kali 48 pengamatan per hari , diperolehkan hasil = 2632 – 480 = 2152 kali kunjungan lagi maka sampling ke 2 dapat dilakukan. Dengan demikian seterusnya pengamatan dilakukan tahap demi tahap di uji keseragaman datanya dan dihitung kecukupannya sampai jumlah kunjungan yang telah dilakukan lebihbanyak atau sama dengan yang seharusnya dilakukan. ܲ=ݏܽݐ݂݅݅ݐ݇ݑ݀ݎ
Setelah dilakukan pengambilan data secara sampling yang terlebih dahulu , yaitu 480 kali pengamatan. Data tersebut belum cukup sehingga harus melakukan pengamatan kembali. Data pengamatan boleh melebihi data yang sehatrusnya dilakukan pengamatan. Perhiutungan produktivitas Operator proses pengecekan vibrasi dilakukan untuk mengetahui persentase produktif operator . Dimana persentase produktif dapat di dihasilkan sebagai berikut :
∑ ݈ܽ ݉ݑܬℎ ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁− ∑ ݂ܽ݇݅ݐ݇ݑ݀ݎ ݊݊ݏܽݐ݂݅݅ݐ ݔ100% ∑ ݈ܽ ݉ݑܬℎ ܲ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊ܧ
Data pengamatan berikut adalah data produktif pada proses Pengecekan sampling kerja sehingga diketahui Vibrasi. persentase produktif dan persentase non Tabel 4. Rekapitulasi Data Pengamatan Persentase Produktif dan Non Produktif pada Operator Proses Assy Evap No A 1 2 3 4 5 6 B 7
Frekwensi Aktifitas 1066 119 293 279 162 162 51 1814
Elemen kerja PRODUKTIF Memasang Seal Washer Memasang Packing Assy TXV dan PAF Instal Coupler joint Pengisisan Gas Helium Memberi Marking
Non Produktif Menunggu proses selanjutnya cek kebocoran
1814
Jumlah
2880
Tabel 4. menunjukkan persentase produktif dan non produktif pada operator proses pengecekan vibrasi. Persentase produktif sebesar 37,01 % dan non
% Produktif 37,01 4,13 10,17 9,69 5,63 5,63 1,77 62,99
100,00
produktif sebesar 62,99 %. Nilai persentase tersebut merupakan hasil dari pembulatan nilai di bawah ini.
146
Tabel 5. Frekewensi Pengamatan Seluruh Operator Proses Assy Evap
Dari tabel 5. diketahui bahwa persentase produktivitas rata – rata dari operator proses Assy EVAP sebesar 37,01 % sedangkan persentase non produktif sebesar 62,99 %.
5% dan tingkat kepercayaan 95%. Pengujian keseragaman di lakukan dengan maksud untuk mengetahui data yang diperoleh dari hasil pengamatan seragam atau tidak . Data tersebut dibuat berdasarkan peta kontrol untuk mengukur keseragaman data,apabila terdapat data yang diluar batas kontrol maka data tersebut diabaikan atau di buang. Berikut adalah perhitungan uji keseragaman data aktifitas proses pengecekan vibrasi :
Uji Keseragaman Data Keseluruhan Uji keseragaman data pada operator proses pengecekan vibrasi dengan menggunakan tingkat ketelitian BKA = ̅+ ඨ
Disini
̅
adalah
= ̅
∑
BKB = ̅− ඨ dengan
adalah persentase produktif di hari ke – i dan k adalah jumlah hari pengamatan. Untuk
݊ ത=
( ̅1 − ̅ ݊ ത
( ̅1 − ̅ ݊ ത
pengamatan yang dilakukan pada hari ke – i ,selanjutnya perhitungannya sebagai berikut :
∑
dimana ݊ adalah jumlah
147
pത =
35,42 + +37,5 + 37,5 + 35,42 + 35,42 + 39,58 + ⋯ + 37,5 + 39,58 ∶ 100 = 0,3701 60
BKA = 0,3701 + 2ඨ BKB = 0,3701 − 2ඨ
0,3701 ( 1 − 0,3701 ) = 0,5094 48
0,3701 ( 1 − 0,3701 ) = 0,2310 48
Setelah perhitungan di atas diperoleh , maka dibuatkan kedalam bentuk grafik untuk meastikan bahwa semua data yang
ada dalam batas kontrol sehingga data tersebut dinyatakan seragam.
p
Peta kontrol p 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 1 3 5 7 9 11131517192123252729313335373941434547495153555759 ṕ
% Produktif
BKA
BKB
Gambar 4. Peta proses “p” waktu pengamatan proses Assy Evap Dari data Grafik diatas terlihat bahwa data berada dalam batas kontrol sehiingga dapat disimpulkan data seragam. Uji Kecukupan Data Keseluruhan Data pengamatan yang diperoleh akan diuji untuk mengetahui apakah data tersebut sudah cukup ∑ ݂݅ݐ݇ݑ݀ݎ1066 = ̅ = = 0,3701 ∑ ݊ 2880 ܰ ᇱ=
dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Hitungan tersebut dapat dilihat dibawah ini : Tingkat kepercayaan 95% , k = 2 Tingkat ketelitian 5% , s = 0,05 Kecukupan data pada operator proses Pengecekan vibrasi adalah
݇ଶ(1 − )̅ 2ଶ(1 − 0,3701) 2,5196 = = = 2799,5 ଶ ଶ ̅ ݏ 0,05 ݔ0,3701 0,0009
Dari perhitungan diatas diperoleh nilai N’ ≤ N , artinya 2799,5 ≤ 2880 jadi dapat disimpulkan bahwa data sudah
cukup dan tidak pengamatan lagi.
perlu
melakukan
148
Penentuan Derajat Ketelitian dari Data Pengamatan Penentuan derajat ketelitian ini diperoleh dengan melakukan perhitungan yang berguna untuk mengetahui apakah ܵ = ݇ ඨ Karena untuk menguji tingkat ketelitian data pengamatan maka yang dihitung adalah nilai S bukan harga N. Perhitungan tingkat ketelitian ini adalah
ܵ = 2 ඩ
hasil pengamatan yang diperolehkan bisa dikategorikan cukup teliti. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan tingkat keyakinan 95%. Rumus perhitungan derajat ketelitian data pengamatan seperti berikut dibawah ini : ( ̅1 − )̅ ܰ
untuk mengetahui waktu produktif operator proses pengecekan vibrasi. Tingkat ketelitian untuk pengamatan yang telah dilakukan adalah:
0,3701 ( 1 − 0,3701) 0,2331 =2ඨ = 0,018 2880 2880
Karena nilai S = 0,018 atau 1,8% ini artinya nilai S lebih kecil dari 5% ( Derajat ketelitian yang dikehendaki ) maka Jumlah pengamatan sebanyak 2880 kali pengamatan secara acak yang telah dilaksanakan, dan ini berarti memenuhi syarat ketelitian yang ditetapkan. Perhitungan Beban Kerja
Beban kerja adalah beban pekerjaan dalam jangka waktu tertentu. Untuk menghitung beban kerja tiap – tiap operator dengan menghitung Performance rating. Performance rating di dapat dengan menjumlahkan faktor – faktor yang mempengaruhi kecepatan
seseorang dalam melakukan pekerjaan dan ditambah 1. Artinya bahwa seseorang tersebut bekerja secara normal. Kelonggaran dapat dilakukan dengan menjumlahkan faktor – faktor luar yang mempunyai besarnya seseorang dalam melakukan pekerjaan dan nilai setiap faktor dapat disesuaikan dengan data tabel kelonggaran, meliputi : tenaga yang dikeluarkan, sikap kerja, gerakan kerja, kelelahan mata , keadaan temperatur kerja, atmosfer, keadaan lingkungan serta kebutuhan pribadi. Perhitungan beban kerja operator proses pngecekan vibrasi sebagai berikut :
݆ܽݎ݁ܭ ܾ݊ܽ݁ܤ % ܲ ݔ ݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ݅݊݁ ݉ ∑ ݔ ݃݊݅ݐܴܽ݁ܿ݊ܽ ݉ݎ݂ݎ݁ܲ ݔ ݂݅ݐ݇ݑ݀ݎ1 ( 1 + ݁ܿ݊ܽݓ݈݈ܣ = ∑ ݉ ݁݊݅݊ܽݐܽ ݉ܽ݃݊݁ݐ = ݆ܽݎ݁ܭ ܾ݊ܽ݁ܤ
37,01 ݔ1,03 ݔ28800 ( ݔ1 + 0,115 ) = 42,5% 28800
Hasil perhitungan beban kerja di atas mengindikasikan bahwa beban kerja operator proses Assy Evap sebesar 42,5% masih belum maksimal artinya masih bisa di utilisasi ke proses yang lain.
Disini masih ada celah bagaimana untuk lebih memanfaatkan proses – proses yang lain dimana bisa mengkombinasi proses pengecekan vibrasi dengan proses yang lain.
149
Performance Beban kerja jika proses digabungkan
Pengecekan vibrasi dengan proses Assy Evap :
Menghitung Perbandingan Performancepenggabungan Proses Tabel 6. Beban Kerja dan Produktivitas Proses Production Index ( Unit / Manhours )
No
Nama Proses
Beban Kerja (%)
1
Pengecekan Vibrasi ( M8 )
43,31
1
8
17,5
2
Assy Evaporator
42,5
1
8
17,5
Berdasarkan Tabel diatas terlihat bahwa Proses Pengecekan vibrasi dan Assy Evap mempunyai beban kerja yang kecil , dimana masing – masing proses hanya mempunyai Production Index 17,5 unit / jam.Artinya jika rata – rata gaji karyawan 1 orang Rp. 4.200.000 ( gaji karyawan THP ) ÷ 20 hari kerja ( 1 bulan = 20 hari kerja ) ÷ 8 jam ( 1 hari = 8 jam ) = Rp. 26.250 / jam, sehingga Rp. 26.250 ÷ 17,5 = Rp.1.500 / unit. Jadi untuk Labour cost 1 orang per unitnya mempunyai alokasi Ongkos sebesar Rp.1.500. Untuk Waktu kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini
Manhours
Jumlah (person.Ja Manpower m)
mengindikasikan bahwa 43.31% x 8 jam (1 hari) = 3.44 jam adalah efektif waktu yang terpakai oleh proses Pengecekan Vibrasi selebihnya tidak efektif. Begitupun sama halnya Beban Kerja pada proses assy Evap sebesar 42.5 % uang mengindikasikan 42.5% x 8 Jam (1 Hari) = 3.3 Jam adalah efektif waktu yang terpakai selebihnya tidak efektif atau waktu yang terbuang. Maka perlu di buat bagaimana beban kerja proses tersebut dapat meningkat agar lebih efektif yaitu dengan menggabungkan kedua proses tersebut.
Tabel 7. Data beban kerja dan produktivitas setelah penggabungan proses
No
Nama Proses
1
Pengecekan Vibrasi ( M8 )
Beban Kerja (%)
Manhours
Jumlah (person.Ja Manpower m)
Production Index ( Unit / Manhours )
0,5
4
35
0,5
4
35
85,81 2
Assy Evaporator
Berdasarkan data diatas memperlihatkan setelah proses di gabungkan antara proses Pengecekan Vibrasi dengan proses Assy Evap Beban kerja bisa menigkat yaitu sekitar 85,81 % artinya Persentase Produktifnya lebih baik dibandingkan sebelum adanya proses penggabungan, begitupun Persentase Non Produktif jadi semakin lebih kecil yang artinya waktu menunggu bisa diperkecil sehingga karyawan bisa lebih
optimal dalam bekerja. Dapat dihitung secara Labour Cost Production Index 35 unit / jam artinya Jika rata – rata gaji karyawan 1 orang Rp. 4.200.000 (gaji karyawan THP) ÷ 20 hari kerja (1 bulan = 20 hari kerja) ÷ 8 jam (1 hari = 8 jam) = Rp. 26.250 / jam, sehingga Rp. 26.250 ÷ 35 = Rp.750 / unit. Jadi untuk Labour cost 1 orang per unitnya mempunyai alokasi Ongkos sebesar Rp.750. Untuk Waktu kerja dengan data Beban kerja 43,31 % ini
150
mengindikasikan bahwa 85.81% x 8 jam ( 1 hari ) = 6.8 jam adalah efektif waktu yang terpakai oleh proses Pengecekan Vibrasi dan Proses Asy Evap. Selebihnya 1.2 Jam adalah waktu yang terbuang karena ada alokasi untuk Plan Loss dan Stop Loss. Waktu hilang yang sudah di rencanakan misalkan waktu istirahat ,
waktu untuk kegiatan maintenance (TPM) ,Brieifing, 5S dan waktu yang sudah direncanakan untuk stop , sedangkan waktu yang hilang karena Stop misalkan waktu Ganti model, waktu karena material bermasalah, mesin bermasalah dan waktu yang diluar rencana.
Tabel 8. Perbandingan Data Beban Kerja Sebelum dan Setelah Penggabungan Sebelum Sesudah
No
Nama Proses
Beban Kerja (%)
1
Pengecekan Vibrasi ( M8 )
43,31
Sebelum Sesudah Production Production Beban Index Index Kerja ( Unit / ( Unit / (%) Manhours Manhours ) ) 17.5 86.51
2
Assy Evaporator
43,2
Berdasarkan data di atas bahwa sebelum digabungkan persentase Produktif Pengecekan Vibrasi dan Assy Evap masing – masing sebesar 43,31% dan 43,2% dan sesudah digabungkan menjadi 1 proses persentase produktifnya menjadi
35 17.5
86,51% di mana ada peningkatan sebesar 100% dari sebelum digabungkan. Ini berarti Beban Kerja meningkat 2 kali lipatnya begitupun terhadap Production index meningkat dua kali lipat pula.
Vibra si Chec
Assy Evap
Gambar 5. Usulan Layout Setelah Penggabungan Proses. Gambar di atas adalah gambar Layout proses lini Cooling unit di mana Proses Pengecekan Vibrasi akan digabung
dengan proses Assy Evap. Artinya setelah proses Assy Evap selesai proses akan dilanjutkan dengan melakukan proses
151
Pengecekan Vibrasi. Jadi disini intinya penggabungan proses Pengecekan Vibrasi dengan Assy Evap menitikberatkan pada peningkatan persentase Beban kerja dan mengurangi persentase idle tersebut.
c. Jumlah karyawan optimal pada proses cooling unit ini adalah 5 orang yang pada awalnya 6 orang.
DAFTAR PUSTAKA
KESIMPULAN
Iftikar Z. Sutalaksana . 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Penerbit ITB : Bandung
Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian yang telah dilakukan , adalah sebagai berikut :
Moekijat 2008. Analisis Jabatan. Penerbit : CV. Mandar Maju.
a. Persentase Produktif pada proses Pengecekan Vibrasi adalah sebesar 37,74% dan pada proses Assy Evap sebesar 37,01% sedangkan Persentase Non Produktif proses Pengecekan Vibrasi sebesar 62,26% dan proses Assy Evap sebesar 62,99% . Ini artinya kecil sekali waktu produktif dalam kegiatan di lini cooling unit tersebut dimana masih banyak waktu menunggu saat proses. b. Hasil Persentase Beban Kerja Proses Pengecekan Vibrasi sebesar 43,31% dan proses Asy Evap sebesar 42,5% artinya bahawa beban kerja operator proses tersebut masih belum maksimal dimana masih ada celah untuk kemungkinan utilisasi ke proses yang lain dan kemungkinan masih bisa mengkombinasi proses.
Purnomo, Hari, 2004 . Pengantar Teknik Industri , Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta. Roger G. Schroeder . 1993. Manajemen Operasi , Pengambilan keputusan dalam suatu fungsi operasi. Penerbit Erlangga : Jakarta Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Teknik Analisis untuk peningkatan Produktivitas kerja. SIUP : Surabaya Wignjosoebroto, Sritomo, 2003, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan , Penerbit : Guna Widiya : Surabaya. Wignjosoebroto, Sritomo,. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri . Penerbit : Guna Widya. Surabaya.
152
