PENINGKATAN PRODUKTIVITAS PADA PROSES PACKING BRAKE LINING di PT. VERDANCO ENGINEERING Matius Kristiyono (
[email protected]) Gunawarman Hartono (
[email protected]) Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara Abstract Productivity interpreted as comparison on prices to the income and result, also differences between numbers of expenses and income which valued in the common units. The most common meassurement of productivityrelated with man power that can be meassured by dividing between amounts of expenses with work hours used, or labourers work hours. Increasing the productivity can be achieved by adding an overtime, and man power resources. Thus, the most important part is by limiting / minimizing the uneacassary expenses. Takt time is one of the directives that can be subjected to make the adjustment / improvement. With the forecast of increase on production volume than we can see the Takt time will subjected to change in its value. Cycle time in this sense are visualization to picturize the current configuration /condition. To analyze the problem at hand, the Takt time datas in which had been pointed / wanted, will be compared with the Cycle datas at the current condition. Through these aspects, it can be seen all problems that may be indicated / occurs. So forth, all the problems that had been identified in the analysis can be resolve in terms of improvement. As all the productivity needed can be achieved. Key words: Produtivity, Takt Time, Cycle Time, Problem, Improvement
Abstrak Produktivitas diartikan sebagai perbandingan ukuran harga bagi masukan dan hasil dan perbedaan antara kumpulan jumlah pengeluaran dan masukan yang dinyatakan dalam satuan-satuan (unit) umum. Ukuran produktivitas yang paling terkenal berkaitan dengan tenaga kerja (man power) yang dapat dihitung dengan membagi pengeluaran oleh jumlah yang digunakan atau jam-jam kerja orang. Meningkatkan produktivitas bisa dengan menambah waktu dan tenaga kerja, tetapi yang paling penting dilakukan adalah dengan cara meminimalisir pemborosan. Takt time merupakan acuan dalam melakukan perbaikan. Dengan kenaikan peramalan volume produksi maka takt time pun berubah. Cycle time merupakan visualisasi yang menggambarkan kondisi saat ini. Untuk menganalisa problem, data takt time yang sudah ditentukan dibandingkan dengan data cycle time saat ini. Sehingga dapat dilihat problem yang ada. Kemudian problem yang ditemukan saat analisa perlu dilakukan tidakan perbaikan. Dengan demikian produktivitas yang diinginkan dapat tercapai. Kata kunci: Produtivitas, Takt Time, Cycle Time, Problem, Perbaikan
PENDAHULUAN Kecenderungan perkembangan industri komponen di Indonesia semakin meningkat dan semakin tajamnya persaingan di dunia industri, maka merupakan suatu keharusan bagi suatu perusahaan untuk lebih meningkatkan efisiensi dan produktifitas dalam kegiatan operasinya. Kondisi ini sesuai dengan perkembangan industri otomotif khususnya pada otomotif truck dan bus dimana demi berkelanjutannya suatu perusahaan tentu dalam hal ini harus melakukan perbaikan yang terus berkelanjutan tanpa meninggalkan aspek ekonomisnya. Karena itu perusahaan dituntut untuk memproduksi barang atau produk dengan effisien dan kualitas tinggi, sehingga produk yang dihasilkan dapat bersaing di pasaran lokal maupun ASEAN. Awal tahun 2012 dengan melihat potensi yang masih besar pada segmen ban khususnya truk dan bis, Verdanco mengandeng PT. Sumber Multi Jaya Nusantara yang merupakan pricipal CST Indonesia untuk memasarkan produk ban khususnya truk dan bis. Selain itu juga Verdanco menggandeng produsen kampas rem (brake lining) kendaraan bermotor roda dua PT. Usaha Bersama Sukses untuk development kampas rem untuk truk dan bis. Setelah menjalin kerjasama dengan PT Usaha Bersama Sukses dalam pembuatan komponen otomotif. industri manufaktur yang salah satu unit bisnis bergerak dalam bidang pembuatan komponen otomotif, di mana produk yang dihasilkan adalah kampas rem yaitu komponen yang berfungsi sebagai salah satu bagian dari media sistem pengereman sebuah kendaraan. Produksi PT. Verdanco Engineering dibuat berdasarkan pesanan dari agen dan distributor yang tersebar di indonesia. Dengan meningkatnya permintaan pelanggan akan kebutuhan kampas rem jenis truck dan bus. Dengan bebearapa merek seperti Hino, Mitsubishi, UD Nissan, Hyundai, Isuzu. Untuk memenuhi permintaan produk perusahaan harus meningkatkan hasil produksi salah satunya dengan melakukan perbaikan yang berkesinambungan sehingga produktivitasnya dapat meningkat. Perbaikan secara berkesinambungan harus dilakukan secara terus menerus dan tanpa henti, karena itu merupakan salah satu cara agar perusahaan dapat terus berjalan dan mendapatkan profit. Dalam melakukan perbaikan juga perlu memperhatikan keamanan dan kenyamanan operator dalam melakukan pekerjaannya serta tidak juga mengabaikan kualitas. Dalam hal ini penulis menganalisis produktivitas di line packing, untuk dapat melihat pergerakan operator dan material yang tidak memberikan nilai tambah atau sia-sia. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan pada pergerakan operator dan material.
METODE PENELITIAN Metode penelitian merupakan suatu langkah-langkah sistematis yang akan menjadi pedoman dalam menyelesaikan masalah. Dalam bab ini merupakan tahapan bagian yang menentukan tahapan selanjutnya dan berkaitan erat satu sama lainnya. 1. Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan dilakukan untuk menggambarkan kondisi perusahaan. Penelitian dengan melakukan pengamatan langsung di pabrik dan wawancara dengan pihak perusahaan. 2. Konsultasi Konsultasi bertujuan untuk mendapatkan informasi tambahan mengenai masalah-masalah yang terjadi. Ini dilakukan dengan berbagai pihak yang memahami permasalahan. 3. Tinjauan Pustaka Tinjauan Pustaka bertujuan untuk memperoleh teori-teori dan metode dalam mengolah dan menganalisa data. Dengan membaca buku referensi, jurnal dan website yang berkaitan dengan permasalahan yang akan dibahas. 4. Identifikasi dan Perumusan Masalah Identifikasi dan perumusan masalah yang akan di teliti yaitu tentang produktifitas di Line Packing Brake Lining. 5. Pembatasan Masalah Pembatasan masalah bertujan untuk merumuskan batasan terhadap permasalahan yang akan diteliti. 6. Tujuan Penelitian Dari permasalahan yang telah diidentifikasi maka akan dirumuskan tujuan dari penelitian yaitu melakukan perbaikan di Line Packing Brake Lining. 7.
Pengumpulan Data
8.
9.
10.
11. 12.
13.
14.
Pengumpulan data data langsung dilakukan dengan pengamatan dan perhitungan langsung selama melakukan penelitian berupa data-data dan waktu proses. Dan juga dilakukan dengan brainstorming dan pencatatan data-data produksi. Pengolahan Data Setelah mendapatkan data yang dapat mendukung penelitian langsung diolah untuk dapat mengambarkan kondisi yang ada pada perusahaan. Untuk dapat dengan mudah mengolah data yaitu dengan alat-alat analisa dan pemecahan masalah. Model-model pemecahan masalah yang didapat dari hasil olahan data yang berguna untuk menghasilkan keputusan berdasarkan fakta. Pengetahuan Produk dan Proses Pengetahuan tentang produk dan proses yang diteliti akan mempermudah dalam menganalisa dan mengambil tindakan yang melakukan perbaikan. Perhitungan Data Waktu Siklus Perhitungan data waktu siklus dilakukan untuk dapat melihat urutan kegiatan-kegiatan dengan detail dalam suatu proses berdasarkan satuan waktu. Dari sini dapat dilihat kegiatan-kegiatan yang tidak menghasilkan nilai tambah terhadap produk. Menetapkan Target Menetapkan prioritas target sebagai tahapan mencapai kondisi ideal dalam penelitian. Usulan Perbaikan Menerapkan dan mencoba rencana perbaikan yang sudah dibuat berdasarkan jadwal yang sudah ditetapkan. Untuk mencapai targrt yang sudah ditetapkan. Keuntungan Perbaikan Mengevaluasi hasil uji coba dan perbaikan dengan menganalisa lagi pergerakan, langkah, dan kenyamanan operator. Membuat pengembangan standar produksi berdasarkan hasil stabilisasi perbaikan proses. Kesimpulan dan saran Berdasarkan pengolahan data dan hasil analisa data maka diambil kesimpulan yang berkaitan dengan tujuan penelitian. Dan memberikan saran kepada perusahaan yang diharapkan dapat memberikan manfaat bagi perusahaan.
HASIL DAN BAHASAN
Pengumpulan dan Pengolahan Data Data Tatk Time Data takt time perlu diambil kerena merupakan acuan untuk melakukan perbaikan. Untuk mendapatkan takt time diperlukan data forecast production volume dan data waktu kerja murni. Data peramalan yang digunakan adalah data peramalan yang jumlahnya terbesar antara bulan Agustus 2012 hingga Desember 2012, yaitu adalah data peramalan di bulan Desember 2012 sejumlah 9600 unit. Untuk data waktu kerja disesuaikan dengan data peramalan bulan Desember 2012, sehingga data yang digunakan adalah 18 hari kerja dengan 8 jam kerja sehari. Tabel 1. Data Takt Time
Takt Time Condition Aug'12
Brake Lining
Working day Working shift Prod./month Prod./day T.T Part
Working Hours SHIFT I ( Nett : 480' ) Senin s/d Kamis jam 08:00 s/d 16:40 Istirahat jam 12.00 s/d 12.40 Jum'at jam 07.30 s/d 16:40
19 28800 6400 337 85
Sep'12 20 28800 7300 365 78
Oct'12 22 28800 8400 382 75
Nov'12 22 28800 9000 410 70
Dec'12 18 28800 9600 534 53
Pengumpulan Data Waktu Siklus (Time study) Perhitungan waktu baku merupakan tahap awal dalam pengolahan data, yang dimulai dengan mengambil data waktu siklus untuk setiap stasiun kerja dengan metode jam henti (stop watch). Dalam pengukuran waktu siklus dibutuhkan pengamatan urutan elemen kerja dari operator, kemudian mencatat urutan elemen kerja. Setelah itu melakukan pengukuran waktu siklus untuk urutan elemen kerja. Untuk data waktu siklus dapat dilihat dibawah ini. Tabel Standar Kerja Kombinasi Tabel standar kerja kombinasi dipakai untuk menetapkan alokasi pekerjaan serta urutan pekerjaan dengan menggunakan takt time sebagai acuan standar. Dengan grafik atau gambar tabel standar kerja kombinasi ini, dapat terlihat waktu yang dipakai untuk kerja manusia dan pekerjaan mesin. Tabel 2. Tabel Standar Kerja Kombinasi (packing brake lining) Disetujui
TABEL STANDARD KERJA KOMBINASI TANGGAL DIBUAT
Packing Brake Lining
NAMA JOB
23 aug 2012
POS
Part No
ambil brake lining dari pallet
JALAN
AUTO / MESIN
NAMA PEKERJAAN
PROSES
NO URUT PEKERJAAN 1
packing
Diperiksa
Dibuat
Shift Leader
Leader
VOLUME PRODUKSI
534
TAKT TIME LINE
53,00
Brake Lining
Part Name KATAGORI PEKERJAAN
Supervisor
PROSES Detik 0
5
10
AUTO/MESIN 15
20
25
30
JALAN 35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
7
TT = 53" 2
letakan di meja
2
3
ambil stampel
2
4
berikan tinta pada stampel
4
5
stampel brake lining
5
6
letakan stampel
2
7
ambil hologram
6
8
pasang hologram
5
9
ambil plastik
4
10
masukan brake lining pada ke dalam plastik
9
11
letakan brake lining di m/c press plastik
7
12
press plastik
5
13
ambil brake lining
2
14
masukan brake lining ke dalam kardus
5
CT = 73"
2,0
2,0
4,0
Irregular Job :
15
1
Siapkan Kardus
2
Ambil pallet
2
Pasang stiker Part No di kardus
16"/8 pcs 16
2"
36"/24 pcs 17
1.5"
12"/8 pcs
1.5"
3
Pasang Stiker segel di kardus
4
Pasang stiker QC di kardus
5
Catat laporan Produksi
18
8"/8 pcs
1"
16"/8 pcs
19
2" 0.15"
8"/48 pcs 20
Irregular Job
TOTAL CYCLE TIME
65,0
0,0
8.15"
8,0
73,0
Tabel Standar Kerja Tabel standar kerja digunakan untuk mengetahui pekerjaan setiap operator, karena itu harus divisualisasikan pada masing-masing proses sebagai alat perbaikan untuk pengawas kerja dan alat agar mudah mengontrol kerja. Tabel standar kerja merupakan visualisasi standarisasi kerja berupa elemenelemen kerja dan posisi operator, mesin, tools dan material pada tiap proses.
100
Tabel 3. Tabel Standar Kerja (Packing brake lining) Line No. Parts No. Parts Name
No Doc: TSK-JIT-01-10
12345-00001
TABEL STANDARD KERJA
Date PIC
Brake Lining
Operational
Approved Checked
Prepared
: 23 Aug 2012 :
AMBIL BARANG BEFORE PROSES TARUH BARANG AFTER PROSES
From To
BD 1
13
Pallet
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2 1
14
QC Check
Safety
Pallet
Standard In Process Stock
Takt Time
Cycle Time
53"
73"
1/1
Yamazumi Chart Pada tahapan ini membuat visualisasi dari data yang sudah dikumpulkan pada saat observasi di line packing brake lining. Yamazumi chart menggambar-kan keseimbangan beban waktu siklus kerja operator.
Gambar 1. Yamazumi Chart (Packing brake lining) Dari gambar yamzumi chart di atas dapat dilihat pekerjaan tambahan (irregular job) di luar siklus kerja yaitu sebesar 8,15 detik dengan baratsuki 8 detik. Waktu jalan operator di dalam satu siklus adalah 8 detik, sedangkan pekerjaan yang diperlukan tetapi tidak menghasilkan nilai tambah (Non Valueable Work) terhadap produk yaitu 50 detik.
Analisa Hasil Pengolahan Data Baratsuki Baratsuki diperoleh dari selisih waktu proses terpanjang dengan waktu proses terpendek. Baratsuki digunakan untuk mengidentifikasi kestabilan kerja operator, dimana semakin tinggi nilai baratsuki artinya kestabilan kerja operator tersebut semakin rendah. Baratsuki merupakan prioritas utama dalam melakukan perbaikan, karena dengan semakin tingginya nilai baratsuki akan berakibat kestabilan kerja operator akan semakin rendah. Perusaahan menargetkan baratsuki adalah 10% dari takt time yang sudah ditentukan yaitu 53 detik, sehingga baratsuki yang ditargetkan adalah sekitar 5 detik. Untuk itu dengan kondisi baratsuki yang sekarang adalah 8 detik, maka perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan baratsuki 3 detik. Irregular Job Pekerjaan yang dilakukan di luar dari siklus kerja, tetapi dibutuhkan supaya siklus kerja dapat berkelanjutan. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk irregular job adalah 8,15 detik, untuk itu perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan irregular job sebesar 3.15 detik. Non valuable Work Suatu nilai atau kerja yang tidak dibutuhkan dan harus dieliminasi. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk non valuable work cukup besar yaitu 50 detik. Untuk itu berdasarkan pada acuan takt time 53 detik, non valuable work perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan sebesar 21 detik. Walking Suatu nilai atau kerja yang tidak ada nilai tambah namun dibutuhkan. Melihat dari gambar 4.5 bahwa waktu untuk walking adalah sebesar 8 detik. Untuk itu berdasarkan pada acuan takt time 53 detik, walking perlu dilakukan perbaikan dengan menurunkan sebesar 4 detik. Set up target Dalam tahapan set up target yang perlu diperhatikan adalah harus spesifik, nilai dan satuannya jelas, dapat tercapai, alasannya masuk akal dan realistis serta waktunya jelas.
Gambar 2. Yamazumi Before Vs Target (Packing Brake Lining)
Rencana Perbaikan Dalam meningkatkan produksi tidak perlu menambah waktu dan tenaga kerja, tapi yang dilakukan adalah dengan cara meminimalisir pemborosan. Salah satunya adalah meminimalisir pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah. Tabel di bawah ini adalah hasil analisa dari elemen kerja saat proses packing brake lining. Dimana setiap elemen dianalisa problemnya, kemudian membuat pemecahan masalah atas problem yang ditemukan. Dalam menentukan prioritas rencana perbaikan dapat menggunakan pareto chart. Dengan membuat pareto chart pada elemen kerja operator pada saat proses packing brake lining. Tabel 4. Tabel Analisa Problem Elemen Kerja dan Rencana Perbaikan Nama proses
Elemen kerja
Problem And Action (kaizen)
Elemen kerja (Kaizen)
Action Plan (Target)
Problem (Current Condition)
ambil brake lining dari pallet
ambil brake lining dari pallet
Tangan kiri menunggu saat tangan kanan mengambil part Operator kesulitan mengambil part per 1 pcs Posisi poly box base sajajar dengan permukaan lantai
1 2
letakan di meja
letakan di meja
ambil stampel
ambil stampel
penempatan stampel tidak fix
3
Stampel digantung dengan tali elastis
berikan tinta pada stampel
penempatan tinta untuk stampel tidak fix
4
dibuatkan fix position untuk penempatan tinta stampel
berikan tinta pada stampel stampel brake lining
-
Posisi peletakan brake lining dirubah menjadi posisi tidur miringkan meja untuk penempatan poly box 30° -
-
-
stampel brake lining letakan stampel
Peletakan stampel sembarangan
ambil hologram
operator kesulitan pada saat melepaskan stiker hologram
Packing Brake Lining pasang hologram
ambil hologram pasang hologram
5
Stampel digantung dengan tali elastis
6
stiker dibuat gulungan dan dibuatkan tempat stiker
-
-
ambil plastik
ambil plastik
Pengambilan plastik sulit, kadang suka double plastik yang terambil
7
Plastik untuk bungkus dibuat gulungan, seperti plastik tempat sayuran di mini market.
masukan brake lining pada ke dalam plastik
masukan brake lining pada ke dalam plastik
Operator kesulitan saat memasukan brake lining ke dalam plastik
8
posisi saat memasukan brake lining harus sejajar dengan radius Brake lining
letakan brake lining di m/c press letakan brake lining di m/c press Operator masih memegang brake plastik plastik lining saat pengepresan
9
press plastik
press plastik
10
ambil brake lining
ambil brake lining
masukan brake lining ke dalam kardus
masukan brake lining ke dalam kardus
Waktu proses press plastik masih lama Operator kesulitan dalam memasukan brake lining kedalam kardus
dibuatkan jig untuk positioning brake lining. settingan untuk suhu pengepresan dengan waktu pengepresan dimaksimalkan -
11
Posisi kardus dimiringkan 30°
posisi kardus masih sejajar dengan lantai
Keuntungan Perbaikan Keuntungan jika perbaikan dijalankan adalah dari hasil besarnya produktivitas dapat diperoleh dengan cara melakukan analisis terhadap input dan output dari produk brake lining antara kondisi before dengan kodisi perbaikan. Dimana kondisi before dengan cycle time ditambah dengan baratsuki adalah 81 detik, sehingga produktivitasnya sebesar 44 unit per man hours menjadi 68 unit per man hours.
Tabel 5. Tabel Benefit Rencana Perbaikan
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Dari hasil analisa yang dilakukan selama penelitian, besarnya produktivitas dapat diperoleh dengan cara melakukan analisis terhadap input dan output dari produk brake lining antara kondisi before dengan kodisi perbaikan. Dimana kondisi before dengan cycle time ditambah dengan baratsuki adalah 81 detik, sehingga produktivitasnya sebesar 44 unit per man hours. Dengan kondisi before untuk dapat mencapai hasil volume produksi dibulan desember 2012 harus menambah jam kerja sebesar 4 jam per hari. Jadi dengan usulan 11 item rencana perbaikan pada tabel 4.7, maka setelah perbaikan dilakukan akan dievaluasi kembali hasilnya. Dimana dari hasil evaluasi perbaikan, cycle time ditambah dengan baratsuki akan menjadi 53 detik. Sehingga produktivitasnya menjadi 67 unit per man hours. Dengan demikian kenaikan volume produksi dapat tercapai tanpa harus menambah waktu kerja.
Saran Berdasarkan Penelitian yang telah dilakukan, berikut adalah saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang berguna bagi perbaikan dimasa yang akan datang: 1. Sebaiknya rencana perbaikan yang ada segera dilaksanakan, sehingga kenaikan volume produksi di bulan desember 2012 dapat tercapai tanpa harus menambah jam kerja. 2. Perbaikan untuk keamanan dan keselamatan kerja, karena safety merupa-kan hal yang paling penting dalam melakukan segala hal. 3. Perbaikan harus dilakukan terus-menerus (continuous improvement).
REFERENSI Liker, J. K., The Toyota Way, McGraw-Hill, 2004 Pande, P. S, Neuman, R.P, dan Cavanagh, R.R. (2002). The Six Sigma Way: Team Fieldbook, An Implementation Guide for Process Improvement Teams. McGraw-Hill, 2002: Pyzdek, T. (2002) The Six Sigma Handbook. Salemba Empat, Jakarta Sinungan, M (2003) Produktivitas. Bumi Aksara, Jakarta
Snee, R.D, Hoerl R.W. (2003) Leading Six Sigma. Prentice Hill “Annual Report PT. Astra International Tbk.” (2000-2003). PT. Astra International Tbk, Jakarta Toyoya Production System (2006) http://smallbizkaizen.com/index.php/2010/10/six-sigma-dmaic/basic_dmaic_problem-_solving, 11 agustus 2012
diakses
http://netindonesia.net/blogs/srieddy/archive/2009/08/19/six-sigma.aspx, diakses 11 Agustus 2012 http://affinity.editme.com/ToyotaProductionSystem, diakses 11 Agustus 2012
RIWAYAT PENULIS Matius Kristiyono lahir di Jakarta pada 14 November 1985. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada tahum 2013. Saat ini bekerja sebagai Market Development di PT. Verdanco Engineering.
