PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI TIM TAM RENCENG MELALUI REDUKSI KEHILANGAN PRODUKSI DAN WAKTU PRODUKSI YANG HILANG DI PT ARNOTT S INDONESIA

PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI TIM TAM RENCENG MELALUI REDUKSI KEHILANGAN PRODUKSI DAN WAKTU PRODUKSI YANG HILANG DI PT ARNOTT’S INDONESIA

CHRISTIANTO BUDIMAN

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Peningkatan Kapasitas Produksi Timam Renceng melalui Reduksi Kehilangan Produksi dan Waktu Produksi yang Hilang di PT Arnott’s Indonesia adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.

Bogor, Februari 2014

Christianto Budiman NIM F24090103

ABSTRAK CHRISTIANTO BUDIMAN. Peningkatan Kapasitas Produksi Tim Tam Renceng melalui Reduksi Kehilangan Produksi dan Waktu Produksi yang Hilang di PT Arnott’s Indonesia. Dibimbing oleh FERI KUSNANDAR dan PRACOYO CIPTO RAHARJO. PT Arnott’s Indonesia berkeinginan untuk meningkatkan kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram melalui reduksi waktu produksi yang hilang dan kehilangan produksi pada proses produksinya. Penelitian terbagi dalam tiga tahapan, yakni analisis kapasitas produksi sebelum perbaikan operasional, perbaikan operasional, dan analisis kapasitas produksi setelah perbaikan operasional. Dua proses yang bertanggung jawab terhadap penurunan kapasitas produksi Tim Tam renceng adalah proses pembuatan biskuit lapis dan pengemasan Tim Tam renceng. Perbaikan operasional yang dilakukan pada proses pembuatan biskuit lapis telah berhasil mereduksi kehilangan produksi dari 36 karton menjadi 24 karton dan waktu produksi yang hilang dari 31 menit (6.46 %) menjadi 14 menit (2.81 %), sedangkan pada proses pengemasan Tim Tam renceng kehilangan produksi telah direduksi dari 4 karton menjadi 2 karton dan waktu pengemasan yang hilang dari 119 menit (22.34 %) menjadi 57 menit (11.83 %). Kata kunci: kapasitas produksi, kehilangan produksi, waktu produksi yang hilang, perbaikan operasional

ABSTRACT CHRISTIANTO BUDIMAN. Improvement of Capacity of Tim Tam Price Pack 10.5 gram by Reduction of Production Lost and Lost time at PT Arnott’s Indonesia. Supervised by FERI KUSNANDAR and PRACOYO CIPTO RAHARJO. PT Arnott’s Indonesia is willing to improve the production capacity of Tim Tam price pack 10.5 gram by reducing lost time and production lost in its manufacturing process. The research is divided into three steps, they are the analysis of production capacity before the operational improvement, the operational improvement, and the analysis of production capacity after the operational improvement. Two processes which are responsible for the decrease of production capacity of Tim Tam price pack 10.5 gram are sandwiching and packing process. Operational improvement on sandwiching process has succesfully reduce the production lost from 36 cases to 24 cases and the lost time from 31 minutes (6.46 %) to 14 minutes (2.81 %), meanwhile on packing process the production lost has been reduced from 4 cases to 2 cases and the lost time from 119 minutes (22.34 %) to 57 minutes (11.83 %) Keywords: production capacity, production lost, lost time, operational improvement

PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI TIM TAM RENCENG MELALUI REDUKSI KEHILANGAN PRODUKSI DAN WAKTU PRODUKSI YANG HILANG DI PT ARNOTT’S INDONESIA

CHRISTIANTO BUDIMAN

Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

Judul Skripsi : Peningkatan Kapasitas Produksi Tim Tam Renceng melalui Reduksi Kehilangan Produksi dan Waktu Produksi yang Hilang di PT Arnott’s Indonesia Nama : Christianto Budiman NIM : F24090103

Disetujui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc Pembimbing

Diketahui oleh

Dr Ir Feri Kusnandar, MSc Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Maret 2013 ini ialah kapasitas produksi, dengan judul Peningkatan Kapasitas Produksi Tim Tam Renceng melalui Reduksi Kehilangan Produksi dan Waktu Produksi yang Hilang di PT Arnott’s Indonesia. Tidak lupa ucapan terima kasih penulis berikan kepada : 1. Dr. Ir. Feri Kusnandar, MSc dan Pracoyo Cipto Raharjo, STP selaku pembimbing 2. Tim operation improvement PT Arnott’s Indonesia yang telah banyak memberi saran dan semangat 3. Bapak Kadek, Bapak Indra, dan Bapak Zaenal selaku supervisor produksi Tim Tam renceng 10.5 gram di PT Arnott’s Indonesia 4. Mbak Tata selaku supervisor oven 4 di PT Arnott’s Indonesia 5. Teman – teman karyawan dan karyawati PT Arnott’s Indonesia yang sangat ramah dan membantu pembuatan skripsi ini 6. Keluarga besar Budiman atas segala doa dan dukungannya selama belajar di IPB hingga pembuatan skripsi ini 7. Willa Pangesti Wibawa yang telah memberikan dukungan dalam segala aspek kehidupan Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, Februari 2014

Christianto Budiman

DAFTAR ISI DAFTAR TABEL

viii

DAFTAR GAMBAR

viii

DAFTAR LAMPIRAN

ix

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Perumusan Masalah

2

Tujuan Penelitian

2

Manfaat Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

2

METODE

3

Waktu dan Tempat

3

Bahan dan Alat

3

Metode Penelitian

3

Metode Analisis

5

HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Pembuatan Biskuit Lapis sebelum Perbaikan Operasional

7 8

Perbaikan Operasional Proses Pembuatan Biskuit Lapis

10

Proses Pembuatan Biskuit Lapis setelah Perbaikan Operasional

11

Uji Perbedaan Rata –Rata Berpasangan

14

Proses Pengemasan Tim Tam Renceng sebelum Perbaikan Operasional

14

Perbaikan Operasional Proses Pengemasan Tim Tam Renceng

19

Proses Pembuatan Tim Tam Renceng Setelah Perbaikan Operasional

20

Uji Perbedaan Rata –Rata Berpasangan

23

SIMPULAN DAN SARAN

234

Simpulan

24

Saran

24

DAFTAR PUSTAKA

25

LAMPIRAN

26

RIWAYAT HIDUP

55

DAFTAR TABEL 1 2 3 4 5 6 7 8

9 10

11 12

Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Setelah Perbaikan Operasional Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Setelah Perbaikan Operasional Kehilangan Produksi pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng Sebelum Perbaikan Operasional Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operaisonal Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Setelah Perbaikan Operasional Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Setelah Perbaikan Operasional Kehilangan Produksi pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng

8 9 11 12 14 14 15

16 20

21 23 23

DAFTAR GAMBAR 1 Proses Pembuatan Tim Tam Renceng 10.5 gram 2 Penyebab Utama Timbulnya Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional 3 Perbandingan antara Kapasitas Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional 4 Perbandingan Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional 5 Perbandingan Kehilangan Produksi pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional 6 Penyebab Utama Timbulnya Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operasional 7 Perbandingan antara Kapasitas Pengemasan Timtam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional 8 Perbandingan Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

5 9 12 13 13

17 21

22

9

Perbandingan Kehilangan Produksi pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

22

DAFTAR LAMPIRAN 1 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (21 Maret 2013) 2 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (22 Maret 2013) 3 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (26 Maret 2013) 4 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (27 Maret 2013) 5 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional 6 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (5 Juli 2013) 7 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (8 Juli 2013) 8 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (9 Juli 2013) 9 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (10 Juli 2013) 10 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional 11 Hasil Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Kehilangan Produksi pada Pembuatan Biskuit Lapis 12 Hasil Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Waktu Produksi yang Hilang pada Pembuatan Biskuit Lapis 13 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (5 April 2013) 14 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (10 April 2013)

27

28

29

30 31

32

33

34

35 36 37 38

39

40

15 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (17 April 2013) 16 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (18 April 2013) 17 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (23 April 2013) 18 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (26 April 2013) 19 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional 20 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (4 Juni 2013) 21 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (12 Juni 2013) 22 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (13 Juni 2013) 23 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (19 Juni 2013) 24 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (21 Juni 2013) 25 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (25 Juni 2013) 26 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Kehilangan Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional 27 Hasil Uji Perbedaan Rata – Rata terhadap Kehilangan Produksi pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 28 Hasil Uji Perbedaan Rata –Rata terhadap Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng

41

42

43

44 45

46

47

48

49

50

51 52 53 54

PENDAHULUAN Latar Belakang Persaingan yang ketat antar industri pangan dan permintaan konsumen yang terus meningkat tiap tahunnya, membuat para pelaku industri pangan harus mengeluarkan ide – ide inovatif dalam rangka meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang tersedia seoptimal mungkin untuk menghasilkan tingkat produk semaksimal mungkin baik dari segi kuantitas maupun kualitas. Dalam era globalisasi seperti sekarang ini, persaingan antar perusahaan untuk mempertahankan pangsa pasarnya tidak hanya terbatas pada kemampuan untuk menghasilkan produk yang berkualitas baik dengan harga yang terjangkau tetapi juga dalam hal kecepatan pengiriman serta jumlah produksi yang dihasilkan. Tanpa mengurangi kualitas produk, para pelaku industri pangan melakukan reduksi biaya operasional mulai dari memodifikasi proses, memodifikasi urutan kerja, memodifikasi layout, mereduksi biaya overtime, mereduksi waktu produksi yang hilang, dan lain – lain yang bertujuan untuk memaksimalkan keuntungan yang diperoleh oleh perusahaan tersebut, sehingga efisiensi produksi dapat ditingkatkan semaksimal mungkin tanpa mengurangi efektivitas produksi. PT Arnott’s Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi makanan ringan dan biskuit yang telah memiliki nama besar di Indonesia. Salah satu produk yang menjadi andalan di pasar Indonesia adalah biskuit lapis cokelat Tim Tam. Tim Tam bukan merupakan produk baru sehingga sudah memiliki pangsa pasar tersendiri dan cukup dikenal masyarakat. Sebagai upaya untuk melayani segmen pasar yang lebih luas, kini Tim Tam diproduksi dalam dua bentuk sajian, yakni Tim Tam tray dan Tim Tam renceng. Pada saat ini proses produksi Tim Tam renceng berjalan 7 hari per minggu dan 24 jam per hari dalam tiga shift kerja. Proses produksi berjalan non stop setiap harinya dan hanya berhenti saat proses pemeliharaan mesin (maintenance) dan hari libur nasional. Dengan target produksi 750 karton per shift secara teoritis akan dihasilkan 2,250 carton Tim Tam renceng per harinya, di mana tiap karton berisi 480 Tim Tam renceng, sehingga dapat dihasilkan 360,000 biskuit Tim Tam renceng per shift produksi atau 1,080,000 biskuit Tim Tam renceng per harinya. Kondisi ini dinilai belum cukup untuk memenuhi permintaan pelanggan yang sangat besar terhadap produk Tim Tam renceng dan juga untuk menjaga stok aman persediaan di gudang. Oleh karena itu, PT Arnott’s Indonesia melakukan analisis dan evaluasi terhadap proses produksi Tim Tam renceng dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi Tim Tam renceng. Peningkatan efsiensi yang akan dilakukan melalui reduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang diharapkan akan berdampak pada penurunan biaya produksi secara keseluruhan dan peningkatan kapasitas produksi yang akan meningkatkan laba perusahaan.

2 Perumusan Masalah Biskuit lapis cokelat Tim Tam merupakan salah satu lini produk dari PT Arnott’s Indonesia yang telah memiliki pangsa pasar yang luas di Indonesia. PT Arnott’s Indonesia sebagai salah satu pelaku industri pangan merasa perlu untuk melakukan upaya efisiensi produksi secara kontinu terhadap keseluruhan produk yang diproduksinya, salah satunya adalah produk Tim Tam renceng 10.5 gram untuk mereduksi biaya operasional produksi yang berasal dari kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang sehingga meningkatkan laba yang diperoleh oleh perusahaan.

Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kapasitas dan kehilangan produksi aktual dari proses produksi Tim Tam renceng 10.5 gram dan melakukan identifikasi terhadap faktor – faktor penyebab menurunnya kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram serta merumuskan, menerapkan, dan mengevaluasi dampak dari penerapan solusi bagi permasalahan yang ditemui terkait kapasitas dan kehilangan produksi Tim Tam renceng 10.5 gram, sehingga biaya operasional poduksi yang berasal dari kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang dapat direduksi semaksimal mungkin untuk meningkatkan laba perusahaan.

Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian ini dapat mereduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang dalam proses produksi Tim Tam renceng 10.5 gram sehingga laba perusahaan akan meningkat seiring peningkatan efisiensi produksi Tim Tam renceng 10.5 gram yang dilakukan secara kontinu.

TINJAUAN PUSTAKA Konsep kesetimbangan massa adalah konsekuensi logis dari hukum kekekalan massa yang menyatakan bahwa di alam ini jumlah total massa adalah kekal; tidak dapat dimusnahkan ataupun diciptakan. Dalam prakteknya, mungkin saja total input tidak sama dengan total output suatu proses, hal ini disebabkan karena terjadinya akumulasi bahan pada alat yang sering kali tidak bisa dihindarkan selama proses atau adanya kehilangan bahan yang tidak terkontrol, di mana akumulasi massa dapat bernilai negatif atau positif (Fellows 2000). Limbah didefinisikan sebagai setiap aktivitas yang tidak memberikan penambahan nilai kepada pelanggan atau aktivitas di mana pelanggan tidak berkeinginan untuk membayar atas aktivitas tersebut (Domingo 2005). Limbah dapat dikategorikan ke dalam dua kelompok, yaitu limbah yang nyata (obvious waste) dan limbah yang tersembunyi (hidden waste). Limbah yang dihasilkan dapat berbentuk keluaran (output), masukan (input), atau proses yang tidak

3 dibutuhkan, maupun dalam bentuk material lain, seperti stok, peralatan, fasilitas, jam kerja, dokumen, biaya – biaya, gerakan, dan aktivitas lain yang tidak memberikan penambahan nilai (Pereira 2009). Kapasitas produksi merupakan jumlah output yang dihasilkan suatu unit usaha. Kapasitas untuk menghasilkan komoditas dalam rangka memuaskan keinginan manusia berkembang pesat di beberapa perusahaan, mengalami perlambatan, bahkan penurunan di beberapa perusahaan lain (Gaspersz 2005). Tim Tam merupakan biskuit lapis (sandwich) yang dilapisi dengan cokelat di bagian luarnya. Menurut SNI biskuit diklasifikasikan menjadi empat jenis, yaitu biskuit keras, cookies, wafer, dan crackers. Biskuit keras adalah jenis biskuit yang berbentuk pipih, berkadar lemak tinggi atau rendah, dan bila dipatahkan penampang potongannya berlapis – lapis. Crackers adalah biskuit yang dibuat dari adonan keras melalui fermentasi dan memiliki struktur yang berlapis – lapis. Cookies adalah jenis biskuit yang berkadar lemak tinggi, renyah, dan bila dipatahkan penampang potongannya bertekstur kurang padat, sedangkan wafer adalah jenis biskuit berpori kasar, renyah, dan bila dipatahkan penampang potongannya berongga (Narotama 2012).

METODE Waktu dan Tempat Penelitian magang ini dilakukan di PT Arnott’s Indonesia yang berlokasi di Jalan Haji Wahab Affan No. 8, Medan Satria, Bekasi Barat. Penelitian magang dilakukan pada divisi Operation Improvement di bawah bimbingan Pracoyo Cipto Raharjo, STP sebagai pembimbing lapang dan berlangsung selama 4 bulan, dimulai pada tanggal 13 Maret 2013 dan berakhir pada tanggal 13 Juli 2013. Kegiatan penelitian magang dilakukan setiap hari Selasa s.d. Jumat berlangsung selama delapan jam kerja per hari mulai dari pukul 06.30 s.d. 14.30 WIB.

Bahan dan Alat Bahan – bahan yang digunakan dalam penelitian magang ini adalah biskuit, krim, cokelat cair sebagai pelapis (coating), dan plastik OPP. Alat – alat yang digunakan dalam penelitian magang ini adalah stopwatch, click counter, neraca analitik, dan neraca massa yang digunakan dalam proses pengambilan data, serta mesin peters sandwiching, enrober, cooling tunnel, ruida wrapping, dan cospack sealer yang digunakan dalam proses pembuatan Tim Tam renceng 10.5 gram

Metode Penelititan Penelitian ini memfokuskan pada upaya untuk mereduksi waktu yang hilang (lost time) dan kehilangan produksi (scrap) khususnya yang disebabkan oleh kerusakan produk (defects) dan kehilangan waktu tunggu (waiting time waste)

4 sebagai bagian dari tindakan kontrol pabrik dan mesin. Istilah - istilah industrial dan pengertiannya yang digunakan dalam penelitian ini adalah: a. Maximum Theoretical Output  Kapasitas produksi pada saat mesin dioperasikan pada kecepatan maksimum b. Reduced Speed Lost  Kehilangan produksi akibat penurunan kecepatan mesin c. Gross Theoretical Output  Kapasitas produksi pada sat mesin dioperasikan pada kecepatan aktual, belum direduksi oleh penurunan produksi karena kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang d. Lost Time  Waktu produksi yang hilang e. Scrap  Limbah produksi yang berasal dari produk yang tidak memenuhi standar f. Rewind Scrap  Limbah produksi yang berasal dari produk yang tidak memenuhi standar, namun masih bisa dikerjakan kembali (rework) g. Actual Gross Theoretical Output  Kapasitas produksi setelah direduksi oleh penurunan produksi karena waktu produksi yang hilang h. Actual Theoretical Output  Kapasitas produksi setelah direduksi oleh penurunan produksi karena waktu produksi yang hilang dan kehilangan produksi i. Actual Packing Output  Kapasitas pengemasan aktual j. Packing Output Lost  Kehilangan produksi pada proses pengemasan Menurut Domingo (2005), langkah – langkah untuk mengeliminasi kehilangan secara efektif adalah : 1. Membuat kehilangan menjadi nyata atau terlihat 2. Menyadari keberadaan kehilangan tersebut 3. Membuat kehilangan menjadi dapat dihitung atau dinyatakan dengan angka – angka 4. Melakukan pengukuran terhadap kehilangan 5. Mengeliminasi atau mereduksi kehilangan Kontrol pabrik dan mesin merupakan istilah yang diberikan untuk prosedur dan tindakan di mana efisiensi dan utilisasi dari unit – unit pabrik dan mesin direncanakan dan dievaluasi (Arifin 2007), sedangkan kehilangan didefinisikan sebagai setiap aktivitas yang tidak memberikan penambahan nilai kepada pelanggan atau aktivitas di mana pelanggan tidak berkeinginan untuk membayar atas aktivitas tersebut (Domingo 2005). Menurut Hines dan Rich (1997), kehilangan waktu tunggu (waiting time waste) timbul saat sumber daya seperti orang dan peralatan dihentikan diluar kebutuhan dikarenakan penundaan pada kedatangan atau ketersediaan sumber daya lain termasuk informasi, sedangkan kehilangan kerusakan produk (defects) timbul saat produk yang dihasilkan berada di bawah standar kualitas yang telah ditetapkan perusahaan. Kualitas yang buruk atau kerusakan tidak hanya menghasilkan ketidakpuasan konsumen dan memburuknya gambaran perusahaan, tapi juga menghasilkan kehilangan yang dikarenakan adanya biaya – biaya tambahan dan waktu yang diperlukan untuk prosedur penarikan kembali (recall), pengerjaan kembali (rework), perbaikan (repair), dan penggantian produk – produk yang rusak (replace).

5 Proses pembuatan Tim Tam renceng 10.5 gram terdiri dari empat tahap utama, yaitu pembuatan biskuit lapis (sandwiching), pelapisan dengan cokelat cair (enrobing), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing) (Gambar 1). Biscuits Sandwiching Cream Sorting

Scrap

Enrobing

Cooling Tunnel

Rewind Scrap

Metal Detector

WIP

Sorting

Scrap

Rewind Scrap

Packing

Scrap

Sealing

Boxing

Gambar 1 Proses Pembuatan Tim Tam Renceng 10.5 gram

Metode Analisis Analisis dilakukan terhadap dua tahapan proses yang paling berpengaruh terhadap fluktuasi kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram, yaitu tahap pembuatan biskuit lapis (sandwiching) dan tahap pengemasan (packing). 1. Analisis Kapasitas Aktual Mesin Peters Sandwiching Analisis kapasitas pembuatan biskuit lapis (sandwiching) terdiri dari pengamatan kecepatan mesin (speed) dan perubahannya sepanjang proses produksi, waktu yang hilang (lost time) dan penyebabnya, serta kehilangan proses (scrap) yang dihasilkannya. Analisis dilakukan dalam satu shift kerja selama 8 jam. Data kecepatan aktual mesin (speed) yang diperoleh kemudian dianalisis untuk mendapatkan nilai kapasitas produksi maksimum teoritis (maximum theoretical output) dengan kecepatan standar 920 biskuit lapis per menit,

6 kapasitas produksi kotor teoritis (gross sandwiching theoretical output), dan kehilangan produksi akibat menurunnya kecepatan mesin (reduced speed lost). Data waktu produksi yang hilang (lost time) yang diperoleh kemudian dianalisis untuk mendapatkan nilai persentase waktu produksi yang hilang terhadap waktu produksi total (480 menit per shift), waktu produksi yang tersedia (available time), dan kapasitas produksi kotor aktual teoritis (actual gross theoretical output), sedangkan data kehilangan proses (scrap) yang diperoleh dianalisis untuk mendapatkan persentase kehilangan proses terhadap kapasitas produksi kotor aktual teoritis (% scrap) dan kapasitas produksi aktual teoritis dari proses pembuatan biskuit lapis (actual theoretical sandwiching output). Hasil pengolahan data tersebut juga dibandingkan dengan kapasitas produksi aktual pada proses pengemasan sehingga bisa didapatkan gambaran seberapa tinggi angka kehilangan produksi pada proses pengemasan (packing). Perhitungan – perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut : a. b. c. d. e. f.

-

g. h.

2. Analisis Kapasitas Aktual Mesin Wrapping Ruida Analisis kapasitas pengemasan (packing) terdiri dari analisis kecepatan tiga mesin wrapping ruida yang diamati setiap 30 menit, waktu yang hilang (lost time) dan penyebabnya, serta kehilangan proses (scrap) yang dihasilkannya. Analisis dilakukan dalam satu shift kerja selama 8 jam. Data kecepatan aktual mesin yang diperoleh kemudian dianalisis untuk mendapatkan nilai kapasitas pengemasan kotor teoritis (gross packing theoretical output), sedangkan data waktu pengemasan yang hilang (lost time) yang diperoleh dianalisis untuk mendapatkan nilai persentase waktu yang hilang terhadap waktu produksi (480 menit per shift), waktu pengemasan yang tersedia (available time), dan kapasitas pengemasan kotor aktual (actual gross theoretical output).

7 Data kehilangan proses pengemasan (scrap) yang diperoleh kemudian dianalisis untuk mendapatkan persentase kehilangan proses pengemasan terhadap kapasitas pengemasan kotor aktual (% scrap) dan kapasitas pengemasan aktual teoritis (actual theoretical packing output). Nilai kapasitas pengemasan aktual teoritis (actual theoretical packing output) yang diperoleh dibandingkan dengan kapasitas pengemasan aktual sebagai indikator keakuratan data yang diperoleh. Perhitungan – perhitungan yang digunakan adalah sebagai berikut : a. b. c. d.

-

e. f.

Diagram pareto merupakan diagram yang terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang menggambarkan perbandingan masing – masing jenis data terhadap keseluruhan (Muhandri dan Kadarisman 2012). Diagram pareto digunakan untuk menemukan faktor utama penyebab masalah pada tahap proses produksi. Dengan memakai diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang sedikit tetapi dominan (vital few) dan masalah yang banyak tetapi kurang dominan (trivial many). Hasil dari perbaikan operasional dalam mereduksi kehilangan produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time) dianalisis menggungakan uji perbedaan rata – rata berpasangan (paired sampel t-test) untuk melihat signifikansi reduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang. Uji perbedaan rata – rata berpasangan digunakan untuk mengetahui perbedaan rata – rata dua sampel yang saling berhubungan (Koswara 2010). Dalam penelitian ini, dua sampel yang saling berhubungan yang dianalisis adalah kehilangan produksi sebelum dan setelah perbaikan operasional serta waktu produksi yang hilang sebelum dan setelah perbaikan operasional.

HASIL DAN PEMBAHASAN 1. Proses Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pembuatan biskuit lapis menggunakan mesin peters sandwiching dilakukan dalam dua periode, yakni periode sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan operasional terhadap lini produksi Tim Tam renceng 10.5 gram.

8 1.1 Proses Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional Pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual proses pembuatan biskuit lapis sebelum perbaikan operasional dilakukan pada shift 1 produksi selama empat hari, yakni pada tanggal 21 Maret 2013, 22 Maret 2013, 26 Maret 2013, dan 27 Maret 2013. Hasil pengukuran selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 1 s.d Lampiran 4. Ringkasan singkat dari hasil pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pembuatan biskuit lapis sebelum perbaikan operasional dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini, sedangkan ringkasan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 5. Tabel 1 Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional Parameter Time (minutes) Average Speed (sandwich per minute) Max. Theoritical Output (speed 920) Gross Sandwiching Theoritical Output (pieces) Reduced Speed Lost Lost time (minutes) Lost time (%) Available Time (minutes) Actual gross theoritical output (pieces) Scrap (pieces) Scrap (%) Actual theoritical Sandwiching Output (pieces) Actual Packing output Packing output lost

Ringkasan 480 894 441,600 429,225 12,376 31 6.46% 449 400,789 17,259 4.31% 383,531

Setara Karton 480 920 894 26

835 36 799 723 76

Kapasitas Produksi Mesin peters sandwiching yang digunakan dalam proses pembuatan biskuit lapis memiliki kecepatan maksimum yang mencapai 920 biskuit lapis per menit sehingga secara teoritis dapat dihasilkan 441,600 biskuit lapis atau 920 karton (480 pieces per karton) Tim Tam renceng 10.5 gram per shift kerja tanpa adanya kehilangan produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time). Sebelum perbaikan operasional, kapasitas produksi pembuatan biskuit lapis oleh mesin peters sandwiching masih lebih rendah dibandingkan dengan kapasitas maksimum mesin. Kecepatan mesin peters sandwiching aktual memiliki nilai rataan sebesar 894 biskuit lapis per menit, sehingga dalam satu shift produksi hanya dapat dihasilkan 429,225 biskuit lapis atau 894 karton (480 pieces per karton).

9 Selisih antara kapasitas maksimum dengan kapasitas aktual mesin mengakibatkan kehilangan hasil produksi yang disebabkan oleh penurunan kapasitas mesin sebesar 12,376 biskuit lapis atau 26 karton Tim Tam renceng 10.5 gram per shift produksi tanpa adanya kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang. Lost Time Waktu produksi yang hilang per shift kerja memiliki rata – rata sebesar 31 menit atau 6.46 % dari waktu produksi total (480 menit). Secara teoritis, hal tersebut menyebabkan penurunan jumlah produksi biskuit lapis dari 429,225 biskuit lapis menjadi 400,789 biskuit lapis atau dari 894 karton menjadi 835 karton. Data waktu produksi yang hilang yang diperoleh kemudian dianalisis menggunakan diagram pareto untuk mengetahui penyebab utama hilangnya waktu produksi pada proses pembuatan biskuit lapis. Akumulasi data waktu produksi yang hilang yang digunakan dalam pengolahan diagram pareto dapat dilihat pada Tabel 2. Diagram pareto yang dibuat berdasarkan data tersebut dapat dilihat pada Gambar 2. Tabel 2 Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional Penyebab Waktu Produksi Frekuensi Frekuensi Akumulasi yang Hilang (menit) (%) (%) 50.00 38.13 14.33 11.55 9.67 123.68

40.43 30.83 11.59 9.34 7.82 100.00

40.43 71.26 82.85 92.18 100.00

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

120 100 80 60 40

20 0 Cream Wirecut Service

Biscuit Cleaning Air Screen Input Intershift Cleaning Blocked Service

Waktu yang Hilang Kumulatif (%)

Waktu yang Hilang (menit)

Cream Wirecut Service Biscuit Input Service Cleaning Intershift Air Cleaning Screen Blocked Total

Penyebab Waktu Produksi yang Hilang Gambar 2 Penyebab Utama Timbulnya Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum Perbaikan Operasional

10 Diagram pareto menunjukkan bahwa penyebab utama timbulnya lost time pada proses sandwiching adalah perbaikan mesin untuk masalah yang ditimbulkan oleh putusnya kawat pemotong krim (cream wirecut service) dan proses distribusi biskuit yang tidak lancar (biscuit input service) sehingga biskuit lapis yang dihasilkan tidak sempurna. Putusnya kawat pemotong krim menyebabkan krim terus mengalir keluar dari mandrill pemasok krim secara tidak teratur dan menyebabkan tidak adanya pengaturan jeda pasokan krim antara satu biskuit dengan biskuit lainnya. Dampak dari masalah ini adalah pasokan krim menjadi berlebih dan mengotori mesin. Tekstur krim yang lengket dapat menghambat hingga menghentikan aliran biskuit sehingga koordinasi antara pasokan krim dan aliran biskuit menjadi tidak teratur dan menghasilkan produk yang di bawah standar yang akan menjadi kehilangan produksi (scrap). Distribusi biskuit yang tidak lancar umumnya disebabkan oleh ukuran biskuit yang tidak tepat sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Biskuit dengan beberapa lekukan keluar sering kali tidak teridentifikasi dalam proses sortasi yang dilakukan pada proses pembuatan biskuit, saat biskuit tersebut memasuki mesin peters sandwiching biskuit tersebut akan tersangkut pada vibrator line sehingga aliran biskuit ke mesin akan terhenti. Hal ini menyebabkan biskuit lapis yang dihasilkan tidak sempurna dalam bentuk tanpa tutup maupun tanpa alas biskuit. Terhentinya aliran biskuit juga dapat disebabkan oleh beberapa biskuit yang rapuh karena kadar air yang terlalu rendah. Biskuit – biskuit yang terlalu rapuh dapat pecah saat kontak dengan pin conveyor yang akan mengalirkan biskuit melalui proses sandwiching. Pecahan biskuit ini sering kali tersangkut di dalam rel mesin sehingga menghambat aliran biskuit – biskuit berikutnya dan menghasilkan produk yang di bawah standar (scrap). Scrap Kehilangan produksi yang dihasilkan per shift kerja rata – rata sebesar 17,259 biskuit lapis (36 karton) atau 4.31% dari jumlah produksi total biskuit lapis. Adanya kehilangan produksi menyebabkan penurunan jumlah produksi dari 400,789 biskuit lapis menjadi 383,531 biskuit lapis atau dari 835 karton menjadi 799 karton. Data kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada mesin peters sandwiching sebelum dilakukannya perbaikan operasional menunjukkan bahwa kecepatan mesin, waktu produksi yang hilang (lost time), dan kehilangan produksi (scrap) dari mesin peters sandwiching merupakan faktor penting yang mempengaruhi kapasitas produksi biskuit lapis yang kemudian akan diolah lebih lanjut menjadi Tim Tam renceng 10.5 gram. Secara keseluruhan, penurunan kecepatan mesin, tingginya waktu produksi yang hilang dan kehilangan produksi menyebabkan penurunan kapasitas produksi dari 441,600 biskuit lapis (920 karton) per shift kerja menjadi 383,531 biskuit lapis (799 karton) per shift kerja. 1.2 Perbaikan Operasional Proses Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Perbaikan operasional pada operasi mesin peters sandwiching telah dilakukan pada tanggal 10 Mei 2013 hingga 15 Mei 2013. Perbaikan yang

11 dilakukan meliputi penggantian rantai, kawat, gear, as (sumbu putar), dan bearing. Perbaikan tersebut bertujuan untuk mengembalikan performa mesin yang telah menurun. Perbaikan ini diharapkan secara langsung dapat meningkatkan kapasitas produksi dari mesin peters sandwiching dan secara tidak langsung juga dapat menurunkan jumlah kehilangan produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time). 1.3 Proses Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional Pegukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual proses pembuatan biskuit lapis setelah perbaikan operasional dilakukan pada shift 1 produksi selama empat hari, yakni pada tanggal 5 Juli 2013, 8 Juli 2013, 9 Juli 2013, dan 10 Juli 2013 Hasil pengukuran selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 6 s.d Lampiran 9. Ringkasan singkat dari hasil pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pembuatan biskuit lapis setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Tabel 3 di bawah ini, sedangkan ringkasan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 10. Tabel 3 Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Setelah Perbaikan Operasional Parameter Time (minutes) Average Speed (sandwich per minute) Max. Theoritical Output (speed 940) Gross Sandwiching Theoritical Output (pieces) Reduced Speed Lost Lost time (minutes) Lost time (%) Available Time (minutes) Actual gross theoritical output (pieces) Scrap (pieces) Scrap (%) Actual theoritical Sandwiching Output (pieces) Actual Packing output Packing output lost

Ringkasan 480 925 451,200 443,973 7,227 14 2.81 % 466 431,623 11,345 2.90 % 420,278

Setara Karton 480 940 925 15

899 24 876 806 70

Kapasitas Produksi Setelah dilakukannya perbaikan operasional, mesin peters sandwiching memiliki kecepatan maksimum yang mencapai 940 biskuit lapis per menit. Kapasitas produksi pembuatan biskuit lapis (sandwiching) oleh mesin peters sandwiching telah lebih tinggi dibandingkan dengan kapasitas maksimum mesin sebelum perbaikan operasional (920 biskuit lapis per menit). Kecepatan mesin peters sandwiching aktual memiliki nilai rataan sebesar 925 biskuit lapis per menit, sehingga dalam satu shift produksi dapat dihasilkan 443,973

12

Tingkat Produksi (karton)

biskuit lapis atau 925 karton (480 pieces per karton) Tim Tam renceng 10.5 gram tanpa adanya kehilangan produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time). Perbandingan antara kapasitas produksi biskuit lapis sebelum dan setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Gambar 3. Sebelum Setelah

1000 950 900 850 800 750 700

Gross Actual gross Actual Sandwiching theoritical theoritical Theoritical output Sandwiching Output Output Parameter Produksi

Actual Packing output

Gambar 3 Perbandingan antara Kapasitas Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional Lost Time Waktu produksi yang hilang (lost time) per shift kerja memiliki rata – rata sebesar 14 menit atau 2.81 % dari waktu produksi total (480 menit), sehingga waktu produksi yang benar – benar tersedia per shift sekitar 466 menit. Pengamatan terhadap penyebab hilangnya waktu produksi yang telah diidentifikasi saat pengamatan mesin sebelum perbaikan operasional menunjukkan adanya penurunan. Putusnya kawat pemotong krim dan proses distribusi biskuit yang tidak lancar, yang merupakan penyebab utama timbulnya lost time sebelum perbaikan operasional telah teratasi dengan baik, hal ini terlihat dari tidak ditemukannya kasus serupa selama proses pengamatan setelah perbaikan operasional. Akumulasi data waktu produksi yang hilang setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Tabel 4, sedangkan perbandingan antara waktu produksi yang hilang (lost time) pada proses pembuatan biskuit lapis (sandwiching) sebelum dan setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Gambar 4. Tabel 4 Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Setelah Perbaikan Operasional Penyebab Waktu Frekuensi Frekuensi Akumulasi Produksi yang Hilang (menit) (%) (%) Cleaning intershift Intershift Cleaning in Process Coating error Screen Blocked Total

15 10 5 5 3 38

39.47 26.32 13.16 13.16 7.89 100

39.47 65.79 78.95 92.11 100.00

Penyebab Waktu Produksi yang Hilang

13 Total Cleaning intershift Cream wirecut error

Biscuit input error Coating error Screen Blocked Cleaning in Process Intershift

Setelah

0.00

Sebelum

50.00

100.00

Waktu Produksi yang Hilang (menit)

Gambar 4 Perbandingan Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

Limbah Produksi (karton)

Scrap Setelah dilakukannya perbaikan operasional, kehilangan produksi yang dihasilkan per shift kerja rata – rata sebesar 11,345 biskuit lapis (24 karton) atau 2.91 % dari jumlah produksi total biskuit lapis. Adanya kehilangan produksi menyebabkan penurunan jumlah produksi dari 391,856 biskuit lapis menjadi 382,208 biskuit lapis atau dari 820 karton menjadi 796 karton, dengan kata lain telah terjadi penurunan produksi sebesar 2.46 % akibat kehilangan produksi dalam pembuatan biskuit lapis (sandwiching). Data tersebut menunjukkan bahwa perbaikan operasional telah berhasil mereduksi kehilangan produksi dari 17,259 biskuit lapis (36 karton) per shift menjadi 11,345 biskuit lapis (24 karton) per shift, atau dari 4.31 % menjadi 2.91 %. Perbandingan kehilangan produksi dari proses pembuatan biskuit lapis sebelum dan setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Gambar 5.

40 30 Sebelum 20

Setelah

10 0

Gambar 5 Perbandingan Limbah Produksi pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

14 1.4 Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan Secara umum perbaikan operasional telah berhasil mereduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis. Untuk mengetahui signifikansi dampak dari perbaikan operasional terhadap reduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang maka dilakukan uji perbedaan rata – rata berpasangan (paired sampel t-test) terhadap kedua sampel tersebut. Kehilangan produksi pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada Tabel 5, sedangkan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 5 Kehilangan Produksi pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Kehilangan Produksi Hari Ke- Sebelum Perbaikan Operasional Setelah Perbaikan Operasional 1 45 22 2 40 22 3 29 23 4 29 28 Tabel 6 Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Waktu Produksi yang Hilang Hari Ke- Sebelum Perbaikan Operasional Setelah Perbaikan Operasional 1 46.80 28.00 2 5.42 0.00 3 34.68 23.00 4 37.08 3.00 Berdasarkan uji perbedaan rata – rata yang telah dilakukan, nilai probabilitas untuk kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis berturut – turut adalah 0.101 dan 0.066 di mana nilai ini lebih dari 0.05. Oleh sebab itu dapat disimpulkan bahwa tidak terbukti secara meyakinkan bahwa terdapat perbedaan rata – rata skor kehilangan produksi maupun waktu produksi yang hilang yang signifikan sebelum dan setelah perbaikan operasional pada taraf kepercayaan 95 %. Hasil uji perbedaan rata – rata terhadap kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada lampiran 11 dan 12. 2. Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram (Packing). Pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram menggunakan mesin wrapping ruida dilakukan dalam dua periode, yakni periode sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan operasional terhadap lini produksi Tim Tam renceng 10.5 gram. 2.1 Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operasional Pegukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual proses pengemasan Tim Tam renceng sebelum perbaikan operasional dilakukan pada shift 1 produksi selama enam hari, yakni pada tanggal 5 April 2013, 10 April 2013,

15 17 April 2013, dan 18 April 2013, 23 April 2013, dan 26 April 2013. Hasil pengukuran selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 13 s.d. Lampiran 18. Ringkasan singkat dari hasil pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram (packing) dapat dilihat pada Tabel 7 di bawah ini, sedangkan ringkasan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 19. Tabel 7 Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operasional Parameter (per mesin) Wrapping Output (pieces) Total Lost time (minutes) Total Lost time (%) Total Lost time Output Loss (cases) Total Packing Scrap (pieces) Total Packing Scrap (%) Total Packing Scrap Output Loss (cases) Calculated Output (cases) Actual Output (cases)

Rata - Rata 307 119 22.34 % 74 1,753 1.70 % 4 687 682

Kapasitas Pengemasan Mesin wrapping ruida yang digunakan dalam proses pengemasan Tim Tam renceng memiliki kecepatan maksimum yang mencapai 350 pieces per menit. Akan tetapi proses pengemasan bukanlah proses yang berdiri sendiri (independent), karena kecepatan proses pengemasan harus disesuaikan dengan kapasitas pasokan biskuit Tim Tam yang diproduksi oleh bagian sebelumnya dan juga target produksi, sehingga kecepatan aktual yang digunakan tidak harus selalu berada di tingkat maksimal. Target produksi awal yang sebesar 750 karton per shift kerja hanya menuntut kecepatan masing – masing mesin wrapping ruida sebesar 250 pieces per menit dengan kondisi di mana tidak ada kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang selama proses produksi. Sebelum perbaikan operasional, kecepatan aktual mesin wrapping ruida (307 pieces per menit) jauh lebih tinggi daripada kecepatan teoritis yang dibutuhkannya (250 pieces per menit). Penggunaan mesin dengan kecepatan yang lebih tinggi daripada seharusnya secara tidak disadari telah meningkatkan biaya produksi dari segi biaya penggunaan listrik atau energi, biaya perawatan mesin, dan biaya tenaga kerja. Kecepatan yang lebih tinggi juga secara tidak langsung menunjukkan peningkatan risiko kecelakaan kerja dan penurunan efisiensi produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa terdapat faktor – faktor yang menghambat produksi, sehingga mesin wrapping ruida harus dioperasikan jauh lebih intensif untuk mencapai target produksi, dalam hal ini tingginya kehilangan produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time) telah menurunkan efisiensi produksi. Oleh karena itu, demi meningkatkan efisiensi

16 produksi diperlukan perbaikan operasional dengan cara mereduksi kedua hal tersebut. Lost Time Waktu produksi yang hilang per mesin per shift kerja memiliki rata – rata sebesar 119 menit atau 22.34 % dari waktu produksi total (480 menit), sehingga waktu produksi yang benar – benar tersedia per shift kerja untuk masing – masing mesin wrapping ruida adalah sekitar 361 menit. Secara teoritis, hal tersebut menyebabkan penurunan jumlah produksi Tim Tam renceng 10.5 gram sebesar 74 karton per mesin per shift atau sebesar 222 karton per shift produksi, sehingga jumlah produksi Tim Tam renceng 10.5 gram menurun dari 921 karton menjadi 699 karton. Data waktu produksi yang hilang (lost time) yang diperoleh kemudian dianalisis menggunakan diagram pareto untuk mengetahui penyebab utama hilangnya waktu produksi pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram (packing). Akumulasi data waktu produksi yang hilang (lost time) yang digunakan dalam pengolahan diagram pareto dapat dilihat pada Tabel 8. Diagram pareto yang dibuat berdasarkan data tersebut dapat dilihat pada Gambar 6. Tabel 8 Akumulasi Data Waktu yang Hilang pada proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operasional Penyebab Waktu Pengemasan yang Hilang T setting cutter error Conveyor error Peters off Product changes Intershift collision stuck OPP error Cleaning in process coding error metal det. Error Sealer error Total

Frekuensi (menit) 723.34 376.86 373.01 170.00 126.00 110.00 89.17 79.67 70.00 16.00 13.50 0.00 0.00 2148

Frekuensi (%) 33.68 17.55 17.37 7.92 5.87 5.12 4.15 3.71 3.26 0.75 0.63 0.00 0.00 100.00

Akumulasi (%) 33.68 51.23 68.60 76.52 82.38 87.50 91.66 95.37 98.63 99.37 100.00 100.00 100.00

1500 1000

500 0

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Akumulasi Waktu yang Hilang (%)

2000

T setting cutter error Conveyor error Peters off Product changes Intershift collision stuck OPP error Cleaning in… coding error metal det. Error Sealer error

Waktu yang Hilang (menit)

17

Penyebab Waktu Pengemasan yang Hilang Gambar 6 Penyebab Utama Timbulnya Waktu Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum Perbaikan Operasional Diagram pareto menunjukkan bahwa penyebab utama timbulnya lost time pada proses packing adalah perbaikan pemanas (heater) mesin wrapping ruida yang digunakan dalam proses penyegelan (sealing) kemasan Tim Tam renceng 10.5 gram, proses pengaturan pisau pemotong pada mesin wrapping ruida, di mana pisau ini berfungsi untuk memotong rencengan Tim Tam setiap sepuluh pieces, tidak berfungsinya konveyor yang memasok Tim Tam menuju mesin wrapping ruida, dan kerusakan pada mesin peters sandwiching yang memproduksi biskuit lapis Pemanas pada mesin wrapping ruida merupakan faktor penting dalam proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram, khususnya dalam proses penyegelan kemasan (sealing). Selain itu, panas yang dihasilkan juga dialirkan menuju pisau pemotong yang akan memisahkan rencengan Tim Tam setiap 10 pieces. Tidak berfungsinya pemanas pada mesin wrapping ruida akan menyebabkan proses pengemasan terhenti. Keadaan di lapangan menunjukkan panas yang dihasilkan ole pemanas sering kali berfluktuasi, hal ini selain berakibat pada tingginya waktu produksi yang hilang (lost time) juga menimbulkan banyak kehilangan produksi yang harus diproses ulang (rewind scrap). Suhu pemanas yang terlalu tinggi dapat menyebabkan kemasan plastik Tim Tam renceng menjadi mengkerut dan proses penyegegelan kemasan menjadi tidak sempurna dan tidak memenuhi standar kualitas. Selain itu panas yang terlalu tinggi pada pisau pemotong akan menyebabkan rencengan Tim Tam menjadi mudah putus hingga menghasilkan rencengan Tim Tam yang tidak berjumlah sepuluh pieces tiap rencengnya. Tim Tam renceng dengan kondisi demikian akan dikemas kembali (rewind) melalui mesin wrapping ruida sehingga beban pekerjaan menjadi berlipat ganda untuk jumlah keluaran (output) yang sama. Proses produksi Tim Tam renceng 10.5 gram merupakan proses yang kontinu dari pembuatan biskuit lapis hingga pengemasan dalam karton – karton. Pada setiap proses produksi yang kontinu peran suatu tahapan proses

18 dan peran konveyor dalam mendistribusikan produk dari satu proses ke proses lainnya menjadi sangat vital. Tidak berfungsinya konveyor pada bagian pengemasan akan berdampak langsung pada terhentinya proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram. Tidak berfungsinya konveyor pada bagian pengemasan disebabkan karena sumbu putar konveyor yang kotor sehingga putaran sabuk konveyor (conveyor belt) menjadi terhambat. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram merupakan proses yang tidak berdiri sendiri (dependent), sehingga kelancaran proses – proses sebelum pengemasan menjadi faktor yang sangat menentukan kelancaran proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram. Kerusakan pada mesin peters sandwiching secara otomatis akan menghentikan proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram karena kekosongan pasokan biskuit. Hal ini juga mempertegas bahwa perbaikan operasional tidak hanya perlu dilakukan pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram (packing), tetapi juga pada proses pembuatan biskuit lapis (sandwiching). Scrap Berbeda dengan proses pembuatan biskuit lapis, pada proses pengemasan Tim Tam renceng dihasilkan dua jenis kehilangan produksi, yaitu kehilangan produksi yang akan dibuang (waste) dan kehilangan produksi yang akan dikemas kembali (rewind scrap). Kehilangan produksi yang akan dibuang (waste) berasal dari biskuit Tim Tam yang terjatuh ke lantai selama proses pengemasan, biskuit Tim Tam yang patah atau hancur karena proses pemotongan rencengan Tim Tam yang tidak sempurna sehingga mengenai badan biskuit, dan biskuit Tim Tam dengan lapisan coating yang mencair karena efek dari panas mesin wrapping ruida yang terlalu tinggi, sedangkan kehilangan produksi yang akan dikemas kembali (rewind scrap) berasal dari Tim Tam renceng yang tidak berjumlah sepuluh pieces tiap rencengnya dan Tim Tam renceng dengan kemasan yang tidak memenuhi standar kualitas (mengkerut dan tidak ada kode produksi). Jumlah kehilangan produksi yang akan dibuang (waste) sangat kecil dibandingkan dengan kehilangan produksi yang akan dikemas kembali (rewind scrap), sehingga dalam penelitian ini kehilangan produksi yang akan dibuang (waste) tidak diperhatikan karena dianggap tidak berpengaruh signifikan terhadap kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram secara keseluruhan. Oleh karena itu, kehilangan produksi yang akan dibahas dalam bagian ini adalah kehilangan produksi yang akan dikemas kembali (rewind scrap). Secara teoritis kehilangan produksi (rewind scrap) yang dihasilkan per mesin per shift kerja rata – rata sebesar 1,753 pieces Tim Tam renceng (4 karton) atau 1.70 % dari jumlah produksi total Tim Tam renceng per mesin atau secara keseluruhan kehilangan produksi yang dihasilkan oleh tiga mesin wrapping ruida adalah 5,259 pieces (12 karton) atau 4.21 % dari jumlah produksi total Tim Tam renceng. Adanya kehilangan produksi menyebabkan penurunan jumlah produksi Tim Tam renceng dari 233 karton menjadi 229 karton per mesin atau secara keseluruhan (tiga mesin wrapping ruida dari 699 karton menjadi 687 karton , dengan kata lain telah terjadi penurunan produksi

19 sebesar 1.72 % akibat kehilangan produksi pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram. Data kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada mesin wrapping ruida sebelum dilakukannya perbaikan operasional menunjukkan bahwa waktu produksi yang hilang (lost time) dan kehilangan produksi (rewind scrap) dari mesin wrapping ruida merupakan faktor penting yang mempengaruhi kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram, sedangkan kecepatan mesin wrapping ruida aktual saat ini bukan merupakan penyebabkan penurunan kapasitas produksi Tim Tam renceng 10.5 gram karena kecepatan mesin wrapping ruida aktual masih lebih tinggi dari kebutuhan dari target produksi yang ditetapkan. Namun, kecepatan mesin yang tinggi tanpa diimbangi dengan hasil produksi yang sesuai menunjukkan bahwa efisiensi proses pengemasan dengan mesin wrapping ruida masih rendah dan bisa ditingkatkan.. Secara keseluruhan, tingginya waktu produksi yang hilang dan kehilangan produksi menyebabkan penurunan kapasitas produksi dari 799 karton (383,520 pieces) menjadi 682 karton (327,360 pieces) per shift kerja. Nilai penurunan kapasitas ini setara dengan penurunan produksi sebesar 14.64 % dari jumlah produksi teoritis maksimum biskuit lapis yang dihasilkan mesin peters sandwiching. 2.2 Perbaikan Operasional Proses Pengemasan (Packing) Tim Tam Renceng 10.5 gram Perbaikan operasional pada operasi mesin wrapping ruida telah dilakukan pada tanggal 20 Mei 2013 hingga 31 Mei 2013. Data laporan hasil perbaikan mesin wrapping ruida tidak dapat dipublikasikan dalam skripsi penelitian ini karena perbaikan operasional sendiri dilakukan oleh pihak distributor mesin dari China dan laporan perbaikan bersifat tertutup bagi kalangan tertentu. Namun, secara umum perbaikan operasional pada mesin wrapping ruida meliputi pergantian beberapa komponen yang telah melewati masa layak pakai dan sering mengalami kerusakan, seperti gear, as (sumbu putar), bearing, pemanas, dan motor. Perbaikan operasional yang dapat diketahui tanpa melihat laporan hasil perbaikan operasional adalah penggunaan sistem pendingin ruangan baru. Sebelum perbaikan operasional, ruang pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram menggunakan pendingin ruangan dengan tipe AC split yang umum digunakan di perumahan dan perkantoran, sedangkan setelah perbaikan operasional telah digunakan pendingin ruangan tipe AC sentral yang umum digunakan di ruang produksi pabrik, pusat perbelanjaan, dan gedung – gedung bertingkat bersamaan dengan penggunaan AC split. Penggunaan sistem pendingin ruangan yang baru bertujuan untuk mendinginkan biskuit Tim Tam yang sudah dilapisi dengan cokelat cair untuk mencegah melelehnya lapisan cokelat tersebut. Melelehnya lapisan cokelat pada biskuit Tim Tam menyebabkan sabuk konveyor menjadi kotor dan lengket sehingga sering kali mengalami gangguan seperti macet dan tidak berputar dan berdampak pada meningkatnya waktu pengemasan yang hilang (lost time), menghambat aliran biskuit menuju mesin wrapping ruida sehingga kehilangan produksi meningkat, dan mengotori mesin wrapping ruida.

20 Perbaikan ini diharapkan secara langsung dapat menurunkan jumlah kehilangan proses produksi (scrap) dan waktu produksi yang hilang (lost time). 2.3 Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram (Packing) Setelah Perbaikan Operasional Pegukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram setelah perbaikan operasional dilakukan pada shift 1 produksi selama enam hari, yakni pada tanggal 4 Juni 2013, 12 Juni 2013, 13 Juni 2013, 19 Juni 2013, 21 Juni 2013, dan 25 Juni 2013. Hasil pengukuran selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 20 s.d. Lampiran 25. Ringkasan singkat dari hasil pengukuran kapasitas dan kehilangan produksi aktual pada proses pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram (packing) dapat dilihat pada Tabel 9 di bawah ini, sedangkan ringkasan selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 28. Tabel 9 Kapasitas dan Kehilangan Produksi Aktual pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Setelah Perbaikan Operasional Parameter (per machine) Wrapping Output (pieces) Total Lost time (minutes) Total Lost time (%) Total Lost time Output Loss (cases) Total Packing Scrap (pieces) Total Packing Scrap (%) Total Packing Scrap Output Loss (cases) Calculated Output (cases) Actual Output (cases)

Mean 305 57 11.83% 36 799 0.64% 2 802 808

Kapasitas Pengemasan Setelah dilakukannya perbaikan operasional, mesin wrapping ruida dioperasikan dengan kecepatan rata – rata 305 pieces per menit. Hal ini menunjukkan bahwa kecepatan mesin wrapping ruida tidak perlu ditingkatkan lebih tinggi lagi untuk mencapai target produksi yang diinginkan dan kecepatan mesin bukanlah faktor yang menyebabkan penurunan kapasitas pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram. Peningkatan efisiensi pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram diharapkan dapat meningkat seiring dengan keluaran yang lebih tinggi setelah perbaikan operasional dengan kondisi lost time dan scrap yang lebih rendah. Perbandingan antara kapasitas aktual pengemasan Tim Tam renceng 10.5 gram sebelum dan setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Gambar 7.

Tingkat Produksi (karton)

21

Sebelum Setelah

950 850 750 650 Wrapping Output

Calculated Actual Output Output Parameter Produksi

Gambar 7 Perbandingan antara Kapasitas Aktual Pengemasan Timtam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional Lost Time Setelah dilakukannya perbaikan operasional, waktu pengemasan yang hilang (lost time) per mesin per shift kerja mengalami penurunan dari rata – rata sebesar 119 menit atau 22.34 % dari waktu produksi total (480 menit) menjadi 57 menit atau 11.83 %. Penurunan waktu produksi yang hilang berdampak pada penurunan kehilangan produksi akibat lost time dari rata – rata 74 karton menjadi 36 karton per mesin per shift kerja. Secara keseluruhan, perbaikan operasional telah berhasil mereduksi waktu produksi yang hilang sebesar 62 menit dan meningkatkan kapasitas produksi sebesar 114 karton per shift kerja. Akumulasi data waktu produksi yang hilang (lost time) yang digunakan dalam pengolahan diagram pareto dapat dilihat pada Tabel 10, sedangkan perbandingan antara waktu pengemasan yang hilang sebelum dan setelah perbaikan operasional dapat dilihat pada Gambar 8. Tabel 10 Akumulasi Data Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Setelah Perbaikan Operasional Penyebab Waktu Pengemasan yang Hilang Cutter error Intershift Peters off Product changes OPP error Stuck Sealer error Conveyor error Collision Metal det. Error coding error T setting Cleaning in process Total

Frekuensi (menit) 298.00 230.00 204.00 90.00 84.17 84.13 37.00 36.50 23.00 15.00 7.00 2.50 0.00 1111.00

Frekuensi (%) 26.82 20.70 18.36 8.10 7.57 7.57 3.33 3.28 2.07 1.35 0.63 0.22 0.00 100

Akumulasi (%) 26.82 47.51 65.87 73.97 81.54 89.11 92.44 95.73 97.80 99.15 99.78 100.00 100.00

Penyebab Waktu Pengemasan yang Hilang

22 Sealer error Metal det. Error Coding error Cleaning in process OPP error Stuck Collision Intershift Product changes Peters off Conveyor error Cutter error T setting

Setelah Sebelum

0 200 400 600 Waktu Pengemasan yang Hilang (menit) Gambar 8 Perbandingan Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

Limbah Produksi (karton)

Scrap Setelah dilakukan perbaikan operasional pada lini pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram, kehilangan produksi (rewind scrap) yang dihasilkan per mesin per shift kerja rata – rata sebesar 869 pieces Tim Tam renceng (2 karton) atau 0.70 % dari jumlah produksi total Tim Tam renceng per mesin. Perbaikan operasional telah cukup baik mereduksi kehilangan produksi yang dihasilkan dalam proses pengemasan dari 12 karton menjadi 6 karton, atau dari 4.21 % menjadi 2.1 %. Perbandingan antara kehilangan produksi pengemasan Tim Tam renceng sebelum dan setelah perbaikan opersional dapat dilihat pada Gambar 9.

12 10 8 6

Sebelum Setelah

4 2 0

Gambar 9 Perbandingan antara Kehilangan Produksi (Scrap) Pengemasan Tim Tam Renceng 10.5 gram Sebelum dan Setelah Perbaikan Operasional

23 2.4 Uji Perbedaan Rata – Rata Secara umum perbaikan operasional telah berhasil mereduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pengemasan Tim Tam renceng. Untuk mengetahui signifikansi dampak dari perbaikan operasional terhadap reduksi kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang maka dilakukan uji perbedaan rata – rata berpasangan (paired sampel t-test) terhadap kedua sampel tersebut. Kehilangan produksi pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada Tabel 11, sedangkan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada Tabel 12. Tabel 11 Kehilangan Produksi pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng Kehilangan Produksi Hari Ke- Sebelum Perbaikan Operasional Setelah Perbaikan Operasional 1 6 2 2 3 2 3 3 1 4 4 1 5 4 1 6 2 2

Hari Ke1 2 3 4 5 6

Tabel 12 Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng Waktu Pengemasan yang Hilang Sebelum Perbaikan Operasional Setelah Perbaikan Operasional 70 73 132 79 122 41 50 38 118 43 225 68

Berdasarkan uji perbedaan rata – rata yang telah dilakukan, nilai probabilitas untuk kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis berturut – turut adalah 0.015 dan 0.044 di mana nilai ini kurang dari 0.05. Oleh sebab itu dapat disimpulkan bahwa terbukti secara meyakinkan bahwa terdapat perbedaan rata – rata skor kehilangan produksi maupun waktu produksi yang hilang yang signifikan sebelum dan setelah perbaikan operasional pada taraf kepercayaan 95 %. Hasil uji perbedaan rata – rata terhadap kehilangan produksi dan waktu produksi yang hilang pada proses pembuatan biskuit lapis dapat dilihat pada lampiran 27 dan 28.

24

SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa perbaikan operasional pada proses produksi Tim Tam renceng 10.5 gram telah berhasil mereduksi waktu produksi yang hilang (lost time) dan kehilangan produksi (scrap) pada operasional produksi sehingga diperoleh peningkatan efisiensi produksi Tim Tam Renceng 10.5 gram. Penelitian menunjukkan bahwa reduksi lost time dan scrap dari proses produksi Tim Tam renceng memiliki korelasi yang positif dengan peningkatan kapasitas produksi Tim Tam renceng. Perbaikan operasional telah berhasil mengatasi masalah distribusi biskuit dan input krim pada proses pembuatan biskuit lapis, sedangkan pada proses pengemasan Tim Tam Renceng perbaikan operasional telah berhasil mengatasi masalah suhu pemanas dan konveyor mesin wrapping ruida. Saran Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, agar tercapai suatu proses produksi yang memiliki tingkat efisiensi yang tinggi dan berkelanjutan maka penulis merekomendasikan saran – saran sebagai berikut : 1. Pengamatan data kapasitas produksi aktual dari proses pembuatan Tim Tam renceng juga dapat dilakukan pada shift kerja lainnya (shift 2 atau shift 3) agar data yang diperoleh lebih valid dan lebih mewakili proses produksi secara keseluruhan 2. Pengamatan data kapasitas produksi aktual dapat dilakukan oleh 2-3 orang untuk meringankan beban pengamat dalam berusaha memperoleh data yang benar – benar aktual dari proses produksi Tim Tam renceng 10.5 gram dan meningkatkan jumlah ulangan dari data yang diperoleh 3. Efisiensi proses produksi Tim Tam renceng tidak hanya ditentukan oleh kinerja mesin, peralatan, dan fasilitas lainnya, tetapi juga ditentukan oleh kemampuan, keterampilan, dan pengetahuan para pekerjanya, sehingga diperlukan suatu program untuk menjamin bahwa seluruh pekerja memiliki kemampuan, keterampilan, dan pengetahuan untuk menopang target efisiensi produksi yang tinggi, dalam hal ini seharusnya dapat dihindari sistem tenaga kerja kontrak yang menimbulkan kebutuhan untuk pelatihan (on the job training) setiap kali terjadi pergantian pekerja kontrak yang berdampak pada penurunan efisiensi produksi 4. Tanggung jawab pekerja akan tercapainya target produksi harus lebih ditingkatkan, karena target produksi yang telah ditetapkan bukan hanya tanggung jawab dari supervisor produksi, namun juga merupakan tanggung jawab seluruh pekerja di bagian produksi 5. Agenda untuk pemeliharaan mesin (maintenance) yang sudah dijadwalkan harus dapat dimanfaatkan jauh lebih baik, dalam hal ini maintenance seharusnya tidak hanya berfokus untuk membersihkan dan mengondisikan mesin secara rutin, tetapi juga dimanfaatkan untuk mengatasi masalah – masalah yang teridentifikasi selama proses produksi, sehingga permasalahan pada alur produksi dapat dicegah sedini mungkin

25 6. Komunikasi antar pekerja dari 4 grup produksi, maupun antar departemen (produksi, operation improvement, HRD, RnD, QA, dsb) harus dilakukan secara intensif untuk membahas masalah – masalah yang ditemui pada proses produksi

DAFTAR PUSTAKA Arifin, Imamul. 2007. Membuka Cakrawala Ekonomi. Bandung: PT Setia Purna Inves Besterfield D. 1990. Quality Control. New Jersey: Prentice Hall, Cl Domingo, R.T. 2005. Identifying and Eliminating The Seven Wastes or Muda International Journal of Economics, Finance, and Management Sciences. Vol. 1, No. 2, 2013, pp. 68-80 Fellows, P. 2000. Food Processing Technology : Principles and Practice, 2nd edition. New York : CRC Press Gaspersz, Vincent. 2005. Ekonomi Manajerial - Pembuatan Keputusan Bisnis. Jakarta : Gramedia Hines, Peter and Rich, Nick. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17 Iss: I pp. 46-64 Koswara, Sutrisno. 2012. Modul Praktikum Aplikasi Komputer : Analisis Data dengan SPSS 15. Bogor : IPB Kanawaty, George. 1992. Introduction to Work Study. Geneva : International labour organization Narotama. 2012. Pengembangan Informasi Nilai Gizi Pangan Produk Biskuit, Cookies, Crackers, Wafer, dan Wafer Stik untuk Tujuan Klaim Produk di PT Arnott’s Indonesia. Skripsi. Institut Pertanian Bogor Toledo, Romeo T. 2007. Fundamentals of Food Process Engineering, 3th edition. Athens : Aspen Publishers Pereira, Ron. 2009. The Seven Wastes. iSixSigma Magazine Vol. 5, No. 5

LAMPIRAN

27

Lampiran 1 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (21 Maret 2013)

Speed Interval (Sandwich per (minute) minute)

Time

Max theoritical output speed 920 (pieces)

Gross Reduced sandwiching speed Lost time Lost time Available time theoritical lost (minutes) (%) (minutes) Output (pieces) (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

06.30 - 07.25

55

768

50,600

42,240

0.00

0.00%

55.00

42,240

07.25 - 07.30

5

920

4,600

4,600

0.83

0.17%

4.17

3,833

07.30 - 07.38

8

904

7,360

7,232

0.00

0.00%

8.00

7,232

07.38 - 07.50

12

928

11,040

11,136

0.00

0.00%

12.00

11,136

07.50 - 08.08

18

905

16,560

16,290

8.50

1.77%

9.50

8,598

08.08 - 08.30

22

900

20,240

19,800

0.00

0.00%

22.00

19,800

06.30 - 07.30

07.30-08.30

08.30 - 09.30

-

60

900

55,200

54,000

0.00

0.00%

60.00

54,000

09.30 - 10.12

42

900

38,640

37,800

14.93

3.11%

27.07

24,360

10.12 - 10.21

18

929

16,560

16,722

16.70

3.48%

1.30

1,208

09.30 - 10.30 10.30 - 11.30

Scrap Scrap (%) (pieces/hour)

1682

3.65%

44,391

2862

6.12%

43,904

2844

5.27%

51,156

2237

8.75%

23,331

4232

8.41%

46,089

2127

3.98%

51,253

3011

5.45%

52,250

2573

4.62%

53,167

5.57%

365,540

-

60

929

55,200

55,740

5.83

1.22%

54.17

50,321

11.30 - 12.22

52

885

47,840

46,020

0.00

0.00%

52.00

46,020

12.22 - 12.30

8

920

7,360

7,360

0.00

0.00%

8.00

7,360

12.30 - 13.23

53

922

48,760

48,866

0.00

0.00%

53.00

48,866

12.30 - 13.30 13.23 - 13.25

2

880

1,840

1,760

0.00

0.00%

2.00

1,760

13.25 - 13.30

5

927

4,600

4,635

0.00

0.00%

5.00

4,635

-

60

929

55,200

55,740

0.00

0.00%

60.00

55,740

441,600

429,941

11,659

46.80

9.75%

433.20

387,108

21,568

920

896

24

806

45

11.30 - 12.30

13.30 - 14.30 Summary

480 cases equivalent

896

89

Actual theoritical Sadwiching Output (pieces)

762

Actual Packing Packing output output lost (cases) (cases)

691

71

28

Lampiran 2 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (22 Maret 2013) Reduced speed Lost time Lost Available time Actual gross theoritical Scrap lost (minutes) time (%) (minutes) Output (pieces) (pieces/hour) (pieces)

Interval (minute)

Speed (Sandwich per minute)

Max theoritical output speed 920 (pieces)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

06.30 - 06.52

22

850

20240

18700

0.75

0.16%

21.25

18063

06.52 - 07.30

38

929

34960

35302

0.00

0.00%

38.00

35302

07.30-08.30

-

60

929

55200

55740

0.33

0.07%

59.67

08.30 - 09.30

-

60

929

55200

55740

0.00

0.00%

09.30 - 10.30

-

60

929

55200

55740

0.00

0.00%

10.30 - 11.30

-

60

905

55200

54300

0.00

11.30 - 12.30

-

60

929

55200

55740

12.30 - 12.55

25

900

23000

12.55 - 13.30

35

780

13.30 - 14.00

30

800

13.30 - 14.30 14.00 - 14.02

2

670

14.02 - 14.30

28

500

Time

Scrap (%)

Actual theoritical Sadwiching Output (pieces)

1354

2.54%

52011

55430

2571

4.64%

52859

60.00

55740

1810

3.25%

53930

60.00

55740

2906

5.21%

52834

0.00%

60.00

54300

3246

5.98%

51054

2.33

0.49%

57.67

53572

3804

7.10%

49768

22500

0.00

0.00%

25.00

22500 2586

5.19%

47214

32200

27300

0.00

0.00%

35.00

27300

27600

24000

2.00

0.42%

28.00

22400

1840

1340

0.00

0.00%

2.00

1340

1040

2.76%

36700

25760

14000

0.00

0.00%

28.00

14000

5.42

1.13%

06.30 - 07.30

12.30 - 13.30

Summary

480 cases equivalent

876

441,600

420,402

21,198

920

876

44

10

474.58

415,687

19,317

866

40

4.65%

Actual Packing Packing output lost output (cases) (cases)

396,370 826

774

52

29

Lampiran 3 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (26 Maret 2013)

Time

Interval (minute)

Speed (Sandwich per minute)

Max theoritical output speed 920 (pieces)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Reduced speed lost (pieces)

Lost time (minutes)

Lost time (%)

Available time (minutes)

Actual gross Scrap Scrap (%) theoritical (pieces/hour) Output (pieces)

06.30 - 06.34

4

243

3680

972

0.00

0.00%

4.00

972

06.30 - 07.30 06.34 - 06.45

11

707

10120

7777

0.00

0.00%

11.00

7777

06.45 - 07.30

45

926

41400

41670

0.00

0.00%

45.00

41670

07.30 - 07.38

8

915

7360

7320

0.20

0.04%

7.80

7137

07.38 - 08.07

29

928

26680

26912

0.33

0.07%

28.67

26603

08.07 - 08.30

23

928

21160

21344

0.25

0.05%

22.75

21112

08.30 - 08.41

11

928

10120

10208

1.23

0.26%

9.77

9063

08.30 - 09.30 08.41 - 08.43

2

606

1840

1212

0.00

0.00%

2.00

1212

07.30-08.30

Actual theoritical Sadwiching Output (pieces)

1222

2.42%

49197

2426

4.42%

52426

2342

4.35%

51549

08.43 - 09.30

47

928

43240

43616

0.00

0.00%

47.00

43616

09.30 - 10.30

-

60

928

55200

55680

1.00

0.21%

59.00

54752

1256

2.29%

53496

10.30 - 11.30

-

60

928

55200

55680

0.17

0.03%

59.83

55525

2553

4.60%

52972

11.30 - 12.30

-

60

928

55200

55680

6.50

1.35%

53.50

49648

2172

4.37%

47476

12.30 - 13.30

-

60

928

55200

55680

0.00

0.00%

60.00

55680

1554

2.79%

54126

13.30 - 13.36

6

928

5520

5568

0.00

0.00%

6.00

5568

13.30 - 14.30 13.36 - 14.01

25

920

23000

23000

25.00

5.21%

0.00

0

516

2.08%

24250

14.01 - 14.30

29

26680

19198

0.00

0.00%

29.00

19198

34.68

7.23%

Summary

662 480

cases equivalent

899

441,600

431,517

10,083

920

899

21

67

445.32

399,533

14,041

832

29

3.51%

Actual Packing Packing output output (cases) lost (cases)

385,492 803

728

75

30

Lampiran 4 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional (27 Maret 2013)

Time

06.30 - 07.30

-

07.30 - 08.30

Interval (minute)

Speed (Sandwich per minute)

Max theoritical output speed 920 (pieces)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

60

928

55200

55680

Reduced speed lost (pieces)

Lost time Lost (minutes) time (%)

1.00

0.21%

Available time (minutes)

59.00

Actual gross Scrap theoritical Output (pieces/hour) (pieces)

Scrap (%)

Actual Actual Packing theoritical Packing output lost Sadwiching output (cases) (cases) Output (pieces)

54752

1423

2.60%

53329

1642

2.95%

54038

1952

4.28%

43705

1514

2.79%

52793

-

60

928

55200

55680

0.00

0.00%

60.00

55680

08.30 - 08.59

29

928

26680

26912

5.17

1.08%

23.83

22117

08.59 - 09.03

4

665

3680

2660

0.00

0.00%

4.00

2660

09.03 - 09.30

27

928

24840

25056

4.50

0.94%

22.50

20880

09.30 - 09.48

18

928

16560

16704

0.58

0.12%

17.42

16163

09.48 - 10.30

42

921

38640

38682

0.58

0.12%

41.42

38145

10.30 - 11.30

-

60

928

55200

55680

0.00

0.00%

60.00

55680

2604

4.68%

53076

11.30 - 12.30

-

60

928

55200

55680

0.00

0.00%

60.00

55680

2096

3.76%

53584

12.30 - 13.30

-

60

928

55200

55680

0.25

0.05%

59.75

55448

2460

4.44%

52988

13.30 - 13.38

8

928

7360

7424

0.00

0.00%

8.00

7424

13.38 - 14.03

25

920

23000

23000

25.00

5.21%

0.00

0

418

1.77%

23206

14.03 - 14.30

27

24840

16200

0.00

0.00%

27.00

37.08

7.73%

08.30 - 09.30

09.30 - 10.30

13.30 - 14.30

Summary

600 480

cases equivalent

906

441,600

435,038

6,562

920

906

14

71

16200 442.92

400,829

14,109

835

29

3.52%

386,720 806

700

106

31

Lampiran 5 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Sebelum Perbaikan Operasional

Date

21 Maret

22 Maret

26 Maret

27 Maret

Time Average Speed Max. Theoritical Gross Sandwiching (minutes) (sandwich per minute) Output (speed 920) Theoritical Output (pieces)

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

896

441,600

429,941

11,659

920

896

24

441,600

420,402

21,198

920

876

44

441,600

431,517

10,083

920

899

21

906

441,600

435,038

6,562

920

906

14

894

441,600

429,225

12,376

920

894

26

876

899

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Reduced Speed Lost

Lost time (minutes)

46.80

5.42

34.68

37.08

31.00

Lost Time (%)

9.75%

1.13%

7.23%

7.73%

6.46%

Available Time (minutes)

433.20

474.58

445.32

442.92

449.01

Actual gross theoritical output (pieces)

Scrap (pieces)

387,108

21,568

806

45

415,687

19,317

866

40

399,533

14,041

832

29

400,829

14,109

835

29

400,789

17,259

835

36

Scrap (%)

Actual Actual theoritical Sandwiching Packing output Output (pieces)

5.57%

365,540

4.65%

396,370

762

826 3.51%

385,492

3.52%

386,720

4.31%

383,531

803

806

799

Packing output lost

691

71

774

52

728

75

700

106

723

76

32

Lampiran 6 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (5 Juli 2013) Interval (minute)

Time

Speed (Sandwich per minute)

Max theoritical output speed 940 (pieces)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Reduced speed lost (pieces)

Lost time (minutes)

Lost time (%)

Actual Available Actual gross Actual theoritical Packing Scrap time theoritical Output Sadwiching Scrap (%) output (pieces/hour) (minutes) (pieces) Output (pieces) (cases)

06.30 - 06.40

10

940

9,400

9,400

10.00

2.08%

0.00

0

06.40 - 06.42

2

878

1,880

1,756

0.00

0.00%

2.00

1756

06.30 - 07.30 06.42 - 07.18

36

942

33,840

33,912

2.00

0.42%

34.00

32028

07.18 - 07.20

2

878

1,880

1,756

0.00

0.00%

2.00

1756

07.20 - 07.30

10

941

9,400

9,410

0.00

0.00%

10.00

9410

07.30-08.30

1192

2.65%

43,758

1766

3.13%

54,694

630

1.13%

55,147

1283

2.29%

54,802

-

60

941

56,400

56,460

0.00

0.00%

60.00

56460

08.30 - 08.40

10

940

9,400

9,400

0.00

0.00%

10.00

9400

08.40 - 09.22

42

940

39,480

39,480

0.00

0.00%

42.00

39480

09.22 - 09.25

3

729

2,820

2,187

0.00

0.00%

3.00

2187

09.25 - 09.30

5

942

4,700

4,710

0.00

0.00%

5.00

4710

09.30 - 09.45

15

925

14,100

13,875

0.00

0.00%

15.00

13875

09.45 - 10.30

45

938

42,300

42,210

0.00

0.00%

45.00

42210

10.30 - 11.30

-

60

938

56,400

56,280

0.00

0.00%

60.00

56280

1008

1.79%

55,272

11.30 - 12.30

-

60

938

56,400

56,280

0.00

0.00%

60.00

56280

1633

2.90%

54,647

12.30 - 13.30

-

60

938

56,400

56,280

0.00

0.00%

60.00

56280

2488

4.42%

53,792

13.30 - 14.04

34

927

31,960

31,518

0.00

0.00%

34.00

31518

14.04 - 14.07

3

818

2,820

2,454

0.00

0.00%

3.00

2454 678

1.77%

37,627

14.07 - 14.23

16

940

15,040

15,040

16.00

3.33%

0.00

0

14.23 - 14.30

7

619

6,580

4,333

0.00

0.00%

7.00

4333

451,200

446,741

4,459

28.00

5.83%

452.00

2.54%

409,739

940

931

9

08.30 - 09.30

09.30 - 10.30

13.30 - 14.30

Summary

480 cases equivalent

931

55

420,417

10,678

876

22

854

795

Packing output lost (cases)

59

33

Lampiran 7 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (8 Juli 2013)

Time

06.30 - 07.30

-

Gross Max Reduced Speed Interval theoritical sandwiching speed (Sandwich (minute) output speed theoritical lost per minute) Output 940 (pieces) (pieces) ( i ) 60 940 56,400 56,400

Lost time Lost time (minutes) (%)

Available time (minutes)

Actual gross Scrap theoritical (pieces/h Scrap (%) Output (pieces) our)

0.00

0.00%

60.00

56400

Actual Actual theoritical Packing Sadwiching output Output (cases) ( i ) 56400

0

0%

214

0.39%

54770

2402

4.28%

53658

07.30 - 08.16

46

940

43,240

43,240

0.00

0.00%

46.00

43240

07.30 - 08.30 08.16 - 08.20

4

586

3,760

2,344

0.00

0.00%

4.00

2344

08.20 - 08.30

10

940

9,400

9,400

0.00

0.00%

10.00

9400

08.30 - 09.10

40

940

37,600

37,600

0.00

0.00%

40.00

37600

08.30 - 09.10 09.10 - 09.30

20

923

18,800

18,460

0.00

0.00%

20.00

18460

-

60

939

56,400

56,340

0.00

0.00%

60.00

56340

2025

3.59%

54315

-

60

940

56,400

56,400

0.00

0.00%

60.00

56400

654

1.16%

55746

-

60

938

56,400

56,280

0.00

0.00%

60.00

56280

1509

2.68%

54771

12.30 -12.43

13

939

12,220

12,207

0.00

0.00%

13.00

12207

12.30 - 13.30 12.43 - 12.57

14

940

13,160

13,160

0.00

0.00%

14.00

13160

2312

4.10%

54075

12.57 - 13.30

33

940

31,020

31,020

0.00

0.00%

33.00

31020

13.30 - 14.09

39

940

36,660

36,660

0.00

0.00%

39.00

36660 1371

2.90%

45894

14.09 - 14.30

21

505

19,740

10,605

0.00

0.00%

21.00

10605

451,200

440,116

11,084

0.00

0.00%

480.00

440,116

10,487

2.38%

429,629

940

917

23

917

22

09.30 - 10.30 10.30 - 11.30 11.30 - 12.30

13.30 - 14.30

Summary cases equivalent

480

917

-

895

796

Packing output lost (cases)

99

34

Lampiran 8 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (9 Juli 2013) Max Speed theoritical Interval (Sandwich output (minute) per speed 940 minute) (pieces)

Time

Gross Actual Reduced Actual Packing Available Actual gross sandwiching theoritical Scrap Lost time Lost speed Packing output time theoritical theoritical (pieces/h Scrap (%) Sadwiching (minutes) time (%) lost output lost (minutes) Output (pieces) Output Output our) (pieces) (cases) (cases) (pieces) (pieces)

06.30 - 06.34

4

586

3,760

2,344

0.00

0.00%

4.00

2344

06.34 - 06.42

8

938

7,520

7,504

0.00

0.00%

8.00

7504

06.42 - 06.45

3

940

2,820

2,820

3.00

0.63%

0.00

0

06.45 - 07.30

45

938

42,300

42,210

0.00

0.00%

45.00

42210

07.30 - 08.30

-

60

940

56,400

56,400

0.00

0.00%

60.00

08.30 - 09.30

-

60

940

56,400

56,400

0.00

0.00%

09.30 - 10.30

-

60

940

56,400

56,400

0.00

10.30 - 11.30

-

60

939

56,400

56,340

11.30 - 11.35

5

939

4,700

11.30 - 12.30 11.35 - 11.40

5

940

11.40 - 12.30

50

-

06.30 - 07.30

978

1.88%

51080

56400

1941

3.44%

54459

60.00

56400

1448

2.57%

54952

0.00%

60.00

56400

2325

4.12%

54075

0.00

0.00%

60.00

56340

1509

2.68%

54831

4,695

0.00

0.00%

5.00

4695

4,700

4,700

5.00

1.04%

0.00

0

694

1.35%

50901

938

47,000

46,900

0.00

0.00%

50.00

46900

60

938

56,400

56,280

0.00

0.00%

60.00

56280

1554

2.76%

54726

13.30 - 14.05

35

938

32,900

32,830

0.00

0.00%

35.00

32830

13.30 - 14.30 14.05 - 14.20

15

940

14,100

14,100

15.00

3.13%

0.00

0

516

1.42%

35764

14.20 - 14.30

10

345

9,400

3,450

0.00

0.00%

10.00

3450

451,200

443,373

7,827

23.00

4.79%

457.00

421,753

10,965

2.60%

410,788

940

924

16

879

23

12.30 - 13.30

Summary cases equivalent

480

924

45

856

835

21

35

Lampiran 9 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional (10 Juli 2013) Speed Interval (Sandwich per (minute) minute)

Time

Max Gross Actual Reduced Actual Packing theoritical sandwiching theoritical Available Actual gross Scrap speed Packing output Lost time Lost output theoritical time theoritical (pieces/h Scrap (%) Sadwiching lost output lost (minutes) time (%) speed 940 Output Output (minutes) Output (pieces) our) (pieces) (cases) (cases) (pieces) (pieces) (pieces)

06.30 - 06.52

22

950

20,680

20,900

0.00

0.00%

22.00

20900

06.52 - 07.00

8

967

7,520

7,736

0.00

0.00%

8.00

7736

07.00 - 07.02

2

246

1,880

492

2.00

0.42%

0.00

0

07.02 - 07.30

28

966

26,320

27,048

0.00

0.00%

28.00

27048

07.30 - 08.30

-

60

965

56,400

57,900

0.00

0.00%

60.00

08.30 - 09.30

-

60

966

56,400

57,960

1.00

0.21%

09.30 - 10.15

45

965

42,300

43,425

0.00

10.15 - 10.30

15

940

14,100

14,100

10.30 - 11.30

-

60

940

56,400

11.30 - 12.30

-

60

940

12.30 - 13.30

-

60

03.30 - 14.07 14.07 - 14.30

06.30 - 07.30

09.30 - 10.30

13.30 - 14.30

2441

4.38%

53243

57900

1512

2.61%

56388

59.00

56994

1898

3.33%

55096

0.00%

45.00

43425 2145

3.73%

55380

0.00

0.00%

15.00

14100

56,400

0.00

0.00%

60.00

56400

1222

2.17%

55178

56,400

56,400

0.00

0.00%

60.00

56400

2082

3.69%

54318

940

56,400

56,400

0.00

0.00%

60.00

56400

757

1.34%

55643

37

940

34,780

34,780

0.00

0.00%

37.00

34780 1191

2.54%

45710

23

527

21,620

12,121

0.00

0.00%

23.00

12121

451,200

445,662

5,538

3.00

0.63%

477.00

444,204

13,248

2.98%

430,956

940

928

12

925

28

Summary cases equivalent

480

928

3

898

806

92

36

Lampiran 10 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Limbah Produksi Pembuatan Biskuit Lapis (Sandwiching) Setelah Perbaikan Operasional

Date

5 Juli

8 Juli

9 Juli

10 Juli

Average Gross Max. Available Speed Sandwiching Reduced Actual gross Lost time Lost Time Theoritical (sandwich Theoritical Speed Time theoritical output (minutes) Output (minutes) Time (%) per Output Lost (minutes) (pieces) (speed 920) (pieces) minute)

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

Summary

480

Case Equivalent

480

931

917

924

928

925

451,200

446,741

4,459

940

931

9

451,200

440,116

11,084

940

917

23

451,200

443,373

7,827

940

924

16

451,200

445,662

5,538

940

928

12

451,200

443,973

7,227

940

925

15

28.00

0.00

23.00

3.00

14

5.83%

0.00%

4.79%

0.63%

2.81%

452.00

480.00

457.00

477.00

467

Scrap (pieces)

380,937

10,678

794

22

327,316

10,487

682

22

421,753

10,965

879

23

444,204

13,248

925

28

393,553

11,345

820

24

Scrap (%)

2.80%

Actual Actual theoritical Sandwiching Packing Output output (pieces) 409,739 854

3.20%

796

99

835

21

806

92

430,956 898

2.90%

59

410,788 856

2.98%

795

429,629 895

2.60%

Packing output lost

420,278 876

808

67

37

Lampiran 11 Hasil Analisis Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Kehilangan Produksi pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Paired Samples Test Paired Differences

Mean Pair 1 Kehilangan Produksi Sebelum Perbaikan Operasional Kehilangan Produksi Setelah Perbaikan Operasional

12.000

Std. Deviation 10.231

Std. Error Mean 5.115

95% Confidence Interval of the Difference Lower -4.279

Upper 28.279

t 2.346

Sig. (2tailed)

df 3

.101

38

Lampiran 12 Hasil Analisis Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pembuatan Biskuit Lapis Paired Samples Test Paired Differences

Mean Pair 1 Waktu Produksi yang 17.49500 Hilang Sebelum Perbaikan Operasional Waktu Produksi yang Hilang Setelah Perbaikan Operasional

Std. Deviation 12.33403

Std. Error Mean 6.16702

95% Confidence Interval of the Difference Lower -2.13120

Upper 37.12120

t 2.837

Sig. (2tailed)

df 3

.066

39

Lampiran 13 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (5 April 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Lost time (minutes)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

330

280

07.00 - 06.30

300

312

310

9,900

8,400

310

9,000

9,360

9,300

1.50

22.50

9,300

4.00

14.20

07.30 - 08.00

310

0

310

9,300

-

9,300

5.00

08.00 - 08.30

330

310

310

9,900

9,300

9,300

08.30 - 09.00

330

320

330

9,900

9,600

09.00 - 09.30

330

330

330

9,900

09.30 - 10.00

340

332

340

10.00 - 10.30

340

332

10.30 - 11.00

340

330

11.00 - 11.30

340

11.30 - 12.00

1.25

9,405

2,100

8,913

0.25

7,800

4,930

9,223

30.00

4.25

7,750

-

7,983

0.83

15.67

4.33

9,625

4,443

7,957

9,900

0.17

9.00

1.83

9,845

6,720

9,295

9,900

9,900

1.00

0.33

0.75

9,570

9,790

10,200

9,960

10,200

3.33

0.67

2.17

9,067

300

10,200

9,960

9,000

0.83

0.33

3.33

300

10,200

9,900

9,000

0.33

3.00

0.83

310

310

10,200

9,300

9,300

0.33

0.17

0.50

340

310

310

10,200

9,300

9,300

7.17

0.17

12.00 - 12.30

340

312

286

10,200

9,360

8,580

0.17

12.30 - 13.00

340

311

224

5,100

4,665

3,360

12.45 - 13.00

280

240

220

4,200

3,600

13.00 - 13.30

327

274

300

9,810

13.30 - 14.00

337

288

320

10,110

14.00 - 14.30

337

320

327

Summary

329

289

cases equivalent Total

302

R

S

T

R

T

9,134

2,100

8,913

7,800

4,478

9,223

7,750

-

7,983

9,625

3,902

7,957

9,394

6,088

8,889

9,653

9,570

9,790

9,653

9,739

9,463

9,067

9,739

9,463

9,917

9,849

8,000

9,917

9,849

8,000

10,087

8,910

8,750

9,455

8,053

8,750

10,087

9,248

9,145

10,087

9,248

8,649

0.50

7,763

9,248

9,145

7,763

9,248

9,145

20.67

2.50

10,143

2,912

7,865

451

9,692

2,190

7,865

2.17

3.67

1.17

4,363

3,525

3,099

451

3,912

3,525

3,099

3,300

0.00

0.00

0.00

4,200

3,600

3,300

4,200

3,600

3,300

8,220

9,000

0.00

0.33

5.83

9,810

8,129

7,250

9,810

8,129

7,250

8,640

9,600

3.33

0.50

0.83

8,987

8,496

9,333

8,987

8,496

9,063

10,110

9,600

9,810

7.00

14.33

7.00

7,751

5,013

7,521

7,029

4,291

7,521

158,430

139,065

147,450

37

136

37

146,169

106,652

135,893

330

290

307 927

26

68

24 117

305

222

283 810

271

S

451

542 451

632

632

406

857 496

722

271 722

722

2978

3926

1173

143191

102726

134720

6

8

2

298

214

281

17

793

Actual Packing output

780

40

Lampiran 14 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (10 April 2013) Speed (bag per minute) Time R

S

T

06.30 - 07.00

300

310

07.00 - 06.30

318

07.30 - 08.00 08.00 - 08.30

Gross sandwiching theoritical Output (pieces) R

S

T

300

9,000

9,300

314

300

9,540

330

330

300

330

330

300

08.30 - 09.00

300

330

09.00 - 09.30

320

09.30 - 10.00

Lost time (minutes) R

S

T

9,000

0.17

17.00

9,420

9,000

10.00

9,900

9,900

9,000

9,900

9,900

9,000

300

9,000

9,900

330

300

9,600

330

330

300

10.00 - 10.30

320

310

10.30 - 11.00

303

320

11.00 - 11.30

303

11.30 - 12.00 12.00 - 12.30

Actual gross theoritical Output (pieces) R

S

T

30.00

8,950

4,030

0.00

30.00

6,360

0.50

0.33

30.00

8.33

0.17

30.00

9,000

16.33

0.33

9,900

9,000

0.00

9,900

9,900

9,000

300

9,600

9,300

300

9,090

9,600

318

320

9,090

303

318

320

305

294

310

R

R

S

T

-

8950

4030

0

9,420

-

6360

9420

0

9,735

9,790

-

9193

9429

0

7,150

9,845

-

7150

9845

0

30.00

4,100

9,790

-

4100

9790

0

1.50

30.00

9,600

9,405

-

9600

8954

0

0.50

0.50

30.00

9,735

9,735

-

9284

9735

0

9,000

3.67

0.33

30.00

8,427

9,197

-

9,000

7.00

0.17

30.00

6,969

9,547

-

9,540

9,600

5.00

0.17

14.00

7,575

9,487

5,120

9,090

9,540

9,600

5.17

0.33

0.17

7,525

9,434

9,547

9,150

8,820

9,300

2.00

0.33

5.50

8,540

8,722

7,595

12.30 - 13.00

305

294

310

9,150

8,820

9,300

13.17

2.00

7.00

5,134

8,232

7,130

13.00 - 13.30

270

298

311

8,100

8,940

9,330

0.33

0.33

0.17

8,010

8,841

9,278

13.30 - 14.00

274

290

311

8,220

8,700

9,330

1.33

0.17

0.00

7,855

8,652

9,330

14.00 - 14.30

231

290

280

6,930

8,700

8,400

0.00

0.33

0.00

6,930

8,603

8,400

145,260

150,180

145,860

74

24

297

122,594

142,729

56,400

303

313

Summary

303

313

cases equivalent Total

304

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

304 919

47

16

186 249

255

297

117 670

S

542

T

361

451 451

8427

9197

0

6969

9141

0

7304

9487

5120

7525

9434

9276

8540

8361

7595

4773

8232

6949

8010

8841

9278

7494

8652

9059

6930

8242

8400

722

120608

140789

2

251

293

406 271 271 361 361

181

361

271 361

1986

1940

4

4

10

Actual Packing output

55678 116 661

646

41

Lampiran 15 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (17 April 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Lost time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

300

307

320

9,000

9,210

07.00 - 06.30

300

320

333

9,000

07.30 - 08.00 08.00 - 08.30

300

300

330

300

313

322

08.30 - 09.00

300

320

09.00 - 09.30

300

09.30 - 10.00

300

10.00 - 10.30

R

S

T

9,600

30.00

0.17

0.00

9,600

9,990

30.00

1.17

9,000

9,000

9,900

30.00

9,000

9,390

9,660

30.00

320

9,000

9,600

9,600

301

323

9,000

9,030

302

290

9,000

9,060

300

350

333

9,000

10.30 - 11.00

300

260

290

11.00 - 11.30

300

260

290

11.30 - 12.00

300

281

12.00 - 12.30

320

281

R

S

T

-

9,159

9,600

0.33

-

9,227

9,879

451

4.67

2.00

-

7,600

9,240

271

0

7329

8879

2.67

0.00

-

8,555

9,660

0

8555

9660

30.00

0.50

0.67

-

9,440

9,387

0

9440

9387

9,690

30.00

0.33

1.00

-

8,930

9,367

0

8930

8961

8,700

30.00

0.17

0.50

-

9,010

8,555

0

8739

8555

10,500

9,990

30.00

2.17

0.50

-

9,742

9,824

0

9742

9824

9,000

7,800

8,700

30.00

0.00

0.00

-

7,800

8,700

9,000

7,800

8,700

15.33

0.67

0.17

4,400

7,627

8,652

316

9,000

8,430

9,480

0.17

7.00

0.17

8,950

6,463

316

9,600

8,430

9,480

10.17

0.33

1.00

6,347

361

406 271

361

451

R

S

T

0

9159

9600

0

8775

9879

0

7439

8249

4039

7627

8652

9,427

8950

6463

9427

8,336

9,164

6347

8336

9164

361

12.30 - 13.00

335

281

321

10,050

8,430

9,630

24.00

0.33

1.00

2,010

8,336

9,309

1378

7975

8948

13.00 - 13.30

309

250

290

9,270

7,500

8,700

6.17

0.67

4.50

7,365

7,333

7,395

7365

7333

7395

13.30 - 14.00

310

280

290

9,300

8,400

8,700

0.00

4.17

0.33

9,300

7,233

8,603

9300

7233

8603

14.00 - 14.30

320

280

290

Summary

306

293

cases equivalent Total

311

9,600

8,400

8,700

0.17

1.50

0.67

9,547

7,980

8,507

146,820

140,580

149,220

326

27

13

47,918

132,771

145,268

306

293

311 910

206

16

8 231

100

277

303 679

632

361

271

361

7799

8281

1264

181 1895

226 1805

9276 46654

130876

143463

3

4

4

97

273

299

10

669

Actual Packing output

667

42

Lampiran 16 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (18 April 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Lost time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

333

265

07.00 - 06.30

333

272

293

9,990

7,950

309

9,990

8,160

8,790

12.17

14.00

9,270

0.00

0.17

07.30 - 08.00

330

270

310

9,900

8,100

9,300

9.00

08.00 - 08.30 08.30 - 09.00

345

322

312

345

320

310

10,350

9,660

9,360

10,350

9,600

9,300

09.00 - 09.30

345

300

311

09.30 - 10.00

324

300

311

10,350

9,000

9,720

9,000

10.00 - 10.30

324

300

307

9,720

10.30 - 11.00

330

11.00 - 11.30

330

300

319

300

320

11.30 - 12.00 12.00 - 12.30

330

250

310

260

12.30 - 13.00

316

13.00 - 13.30 13.30 - 14.00 14.00 - 14.30 Summary

R

S

T

17.17

5,939

4,240

3,760

0.00

9,990

8,115

9,270

1.00

1.33

6,930

7,830

8,887

0.00

0.00

2.00

10,350

9,660

8,736

0.33

0.00

0.50

10,235

9,600

9,145

9,330

0.00

0.33

0.50

10,350

8,900

9,175

9,330

0.00

0.00

0.33

9,720

9,000

9,226

9,000

9,210

8.17

0.00

0.17

7,074

9,000

9,159

9,900

9,000

9,570

0.00

0.83

0.33

9,900

8,750

9,464

9,900

9,000

9,600

0.17

10.33

0.83

9,845

5,900

9,333

320

9,900

7,500

9,600

0.83

0.00

0.67

9,625

7,500

9,387

320

9,300

7,800

9,600

3.17

3.17

5.33

8,318

6,977

7,893

260

320

9,480

7,800

9,600

5.17

8.33

6.67

7,847

5,633

7,467

316

260

320

9,480

7,800

9,600

0.33

0.00

3.50

9,375

7,800

8,480

322

258

320

9,660

7,740

9,600

0.00

1.00

1.00

9,660

7,482

9,280

310

260

310

9,300

7,800

9,300

10.00

12.00

10.50

6,200

4,680

6,045

157,290

134,910

150,360

49

51

51

141,358

121,067

134,706

328

281

313

328

281

cases equivalent Total

313

922

33

29

33 95

294

252

R

281 827

S

T

226

316

271

451

181

361

271

406

271

361

271

271

406

361

632

R

S

T

5939

4240

3760

9990

7889

9270

6930

7830

8887

10034

9389

8285

10235

9600

9145

10169

8900

9175

9720

9000

9226

7074

8639

8888

9494

8750

9464

9845

5900

9333

9625

7229

9026

8048

6977

7893

7847

5633

7467

9375

7529

8480

9660

7482

9280

5794

4319

5413

1579

1760

1715

139778

119307

132991

3

4

4

291

249

277

11

817

Actual Packing output

801

43

Lampiran 17 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (23 April 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Available time (minutes)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

259

280

07.00 - 07.30

301

321

233

7,770

8,400

290

9,030

9,630

07.30 - 08.00

301

331

300

9,030

08.00 - 08.30 08.30 - 09.00

306

331

325

326

302

330

09.00 - 09.30

310

310

09.30 - 10.00

320

10.00 - 10.30

294

10.30 - 11.00

6,990

8.83

10.83

12.83

2288

3033

8,700

5.67

2.00

2.00

1706

642

9,930

9,000

29.67

26.83

0.00

8930

8882

0

9,180

9,930

9,750

28.67

28.83

20.00

8772

9544

6500

8772

9273

6229

9,780

9,060

9,900

25.00

29.33

30.00

8150

8859

9900

8150

8859

9900

330

9,300

9,300

9,900

17.00

25.33

26.67

5270

7853

8800

5270

7853

8800

320

303

9,600

9,600

9,090

21.50

26.67

29.67

6880

8533

8989

311

284

8,820

9,330

8,520

25.83

25.00

29.83

7595

7775

8473

300

311

303

9,000

9,330

9,090

20.50

19.67

29.83

6150

6116

9040

11.00 - 11.30

322

310

308

9,660

9,300

9,240

28.83

22.67

29.83

9284

7027

9189

11.30 - 12.00

314

311

304

9,420

9,330

9,120

18.17

30.00

28.00

5704

9330

8512

12.00 - 12.30

296

303

304

8,880

9,090

9,120

18.83

28.00

30.00

5575

8484

9120

12.30 - 13.00

314

310

296

9,420

9,300

8,880

29.00

29.83

27.00

9106

9248

7992

13.00 - 13.30

333

310

310

9,990

9,300

9,300

29.17

17.83

29.67

9713

5528

9197

13.30 - 14.00

232

310

310

6,960

9,300

9,300

22.17

22.50

29.83

5143

6975

9248

14.00 - 14.30

258

310

281

16.83

24.17

16.83

Summary

299 cases equivalent Total

311

301

7,740

9,300

8,430

143,580

149,430

144,330

299

311

301 911

346

370

372 362

R

R

S

T

2990

2288

3033

2990

580

1706

642

580

8478

8882

0

4343

7492

4730

115,322

113,259

240

T

451

104,608 218

S

236 694

271

271

451

361

542

181

361 271

542

451 361

361

271

316

6880

8082

8628

7053

7775

8473

6150

6116

9040

9104

6666

9189

5704

9330

8241

5575

8484

9120

9106

9248

7992

9171

5077

9197

5143

6975

8887

3982

7221

4414

2076

1805

1579

102532

113517

111680

4

4

3

214

236

233

11

683

Actual Packing output

692

44

Lampiran 18 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional (26 April 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Lost time (minutes)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

285

280

314

8550

8400

9420

20.33

0.67

0.67

2755

8213

9211

07.00 - 07.30

269

311

324

8070

9330

9720

16.17

2.50

0.67

3721

8553

9504

07.30 - 08.00

300

310

313

9000

9300

9390

30.00

3.83

0.33

0

8112

08.00 - 08.30

300

330

301

9000

9900

9030

30.00

10.00

4.00

0

6600

08.30 - 09.00

300

290

330

9000

8700

9900

30.00

20.50

10.33

0

2755

6490

09.00 - 09.30

300

300

300

9000

9000

9000

30.00

21.00

27.00

0

2700

900

09.30 - 10.00

300

330

330

9000

9900

9900

30.00

24.33

9.33

0

1870

6820

10.00 - 10.30

300

330

335

9000

9900

10050

30.00

17.00

5.00

0

4290

8375

10.30 - 11.00

300

310

315

9000

9300

9450

30.00

0.00

0.00

0

9300

9450

11.00 - 11.30

300

330

285

9000

9900

8550

30.00

5.00

7.00

0

8250

6555

11.30 - 12.00

300

330

300

9000

9900

9000

30.00

0.00

23.00

0

9900

2100

12.00 - 12.30

300

330

319

9000

9900

9570

30.00

0.33

2.67

0

9790

12.30 - 13.00

300

330

335

9000

9900

10050

30.00

1.33

0.17

0

13.00 - 13.30

300

340

339

9000

10200

10170

30.00

0.83

0.17

13.30 - 14.00

300

340

339

9000

10200

10170

30.00

2.33

1.00

14.00 - 14.30

300

313

280

9000

9390

8400

30.00

8.00

8.17

142,620

153,120

151,770

457

118

100

6,476

297

319

316

284

77

64

13

Summary

297

319

cases equivalent Total

316

932

424

R

S

T

2755

8213

9211

3540

8417

9323

9286

0

8112

9286

7826

0

6600

7826

0

2393

6219

0

2700

900

0

1870

6820

0

4290

7923

0

8803

9450

0

8250

6555

0

9900

1648

8719

0

9790

8719

9460

9994

0

9460

9994

0

9917

10114

0

9917

9842

0

9407

9831

0

8864

9831

0

6886

6113

0

6886

6113

116,002

121,288

181

1537

1627

6295

114465

119660

242

253

0

3

3

13

238

508

R

181

S

136

362

T

181

271

452 497

452

271 542

7

249 501

Actual Packing output

508

45

Lampiran 19 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Sebelum Perbaikan Operasional wrapping output (cases, No DT & scrap)

Total Lost time (minutes)

Total Lost time Output Loss (cases)

Total packing Scrap (pieces)

Total packing Scrap output loss (cases) Calculated Actual output Output

Date R

S

T R+S+T per machine

R

S

T R+S+T per machine R

S

T R+S+T per machine

R

S

T

R+S+T per machine R

S

T R+S+T per machine

136

37

210

70

26 68 24

117

39

2,978 3,926 1,173 8,078

2,693

6

8

2

17

6

793

780

24 297

395

132

47 16 186

249

83

1,986 1,940

722 4,648

1,549

4

4

2

10

3

661

646

8

230

77

1,264 1,895 1,805 4,964

1,655

3

4

4

10

3

669

667

5-Apr 330 290 307

927

309

37

10-Apr 303 313 304

919

306

74

17-Apr 306 293 311

910

303 326

27

13

366

122

18-Apr 328 281 313

922

307

51

51

151

50

33 29 33

95

32

1,579 1,760 1,715 5,054

1,685

3

4

4

11

4

816

801

23-Apr 299 311 301

911

304 134

111 108

353

118

81 71 65

217

72

2,076 1,805 1,579 5,460

1,820

4

4

3

11

4

683

692

26-Apr 297 319 316

932

311 457

118 100

675

225

284 77 64

425

142

181 1,537 1,627 3,345

1,115

0

3

3

7

2

500

508

Mean

920

307 180

78 101

358

119 113 46 63

222

74

1,677 2,144 1,437 5,258

1,753

3

4

3

11

4

687

682

310 301 309

49

206 16

46

Lampiran 20 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (4 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Lost time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

300

280

320

9000

8400

9600

11.00

7.00

8.17

5700

6440

6987

07.00 - 07.30

280

285

314

9000

8400

9600

10.00

1.00

7.00

5600

8265

7222

07.30 - 08.00

300

300

320

9000

9000

9600

0.00

1.00

4.17

9000

8700

8267

08.00 - 08.30

280

300

320

8400

9000

9600

1.67

2.17

4.00

7933

8350

08.30 - 09.00

280

320

320

8400

9600

9600

7.33

5.00

5.33

6347

09.00 - 09.30

296

320

320

8880

9600

9600

9.50

1.67

4.67

09.30 - 10.00

296

300

305

8880

9000

9150

0.00

0.00

4.00

10.00 - 10.30

296

300

309

8880

9000

9270

6.00

3.00

10.30 - 11.00

296

320

308

8880

9600

9240

0.00

11.00 - 11.30

296

320

308

8880

9600

9240

11.00

11.30 - 12.00

296

320

320

8880

9600

9600

12.00 - 12.30

320

320

320

9600

9600

12.30 - 13.00

320

320

320

9600

9600

13.00 - 13.30

300

318

320

9000

13.30 - 14.00

320

320

306

14.00 - 14.30

320

320

306

Summary

300

310

cases equivalent Total

315

R

S

T

5700

6440

6987

5193

8265

7132

9000

8700

8267

8320

7933

8350

8320

8000

7893

6347

8000

7893

6068

9067

8107

6068

8795

7926

8880

9000

7930

8880

9000

7930

0.33

7104

8100

9167

6833

8100

9167

0.00

0.00

8880

9600

9240

8880

9600

9240

2.50

0.17

5624

8800

9189

5353

8800

9008

0.00

5.17

8.33

8880

7947

6933

8880

7675

6933

9600

2.33

0.17

0.33

8853

9547

9493

8853

9547

9493

9600

9.00

2.17

3.50

6720

8907

8480

6720

8907

8480

9540

9600

22.00

4.50

3.67

2400

8109

8427

2084

8109

8155

9600

9600

9180

4.00

7.17

4.00

8320

7307

7956

8320

7307

7956

9600

9600

9180

7.17

8.17

8.33

7307

6987

6630

6945

6625

6359

144,480

148,740

151,260

101

51

66

113,616

133,124

130,240

301

310

315 926

64

33

44 141

237

277

R

271 785

S

T

407

90

271

181

271

271

181 271

316

271

362

362

271

1627

904

995

111989

132220

129246

3

2

2

233

275

269

7

778

Actual Packing output

769

47

Lampiran 21 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (12 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Loss time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

307

265

315

9210

7950

9450

8.50

12.00

0.17

6601

4770

9398

07.00 - 07.30

310

320

320

9300

9600

9600

0.00

3.00

2.00

9300

8640

8960

07.30 - 08.00

310

320

329

9300

9600

9870

5.17

2.17

0.17

7698

8907

08.00 - 08.30

310

311

329

9300

9330

9870

3.17

2.67

0.17

8318

08.30 - 09.00

306

292

333

9180

8760

9990

5.17

3.33

3.00

09.00 - 09.30

306

292

333

9180

8760

9990

2.00

1.67

0.33

09.30 - 10.00

306

320

333

9180

9600

9990

0.67

0.67

10.00 - 10.30

311

320

333

9330

9600

9990

2.33

10.30 - 11.00

280

280

303

8400

8400

9090

11.00 - 11.30

300

320

333

9000

9600

11.30 - 12.00

300

336

332

9000

12.00 - 12.30

316

280

280

9480

12.30 - 13.00

311

288

310

13.00 - 13.30

280

288

13.30 - 14.00

290

14.00 - 14.30

289

Summary

302

R

S

T

6601

4770

9398

9074

8640

8960

9815

7698

8907

9815

8501

9815

8318

8501

9815

7599

7787

8991

8568

8273

9879

0.17

8976

9387

9935

0.17

0.33

8604

9547

9879

2.17

2.17

0.50

7793

7793

9990

19.33

20.33

19.83

3200

10080

9960

30.00

15.50

10.33

8400

8400

6.00

1.83

0.50

9330

8640

9300

11.33

5.00

5.00

309

8400

8640

9270

0.50

1.50

320

310

8700

9600

9300

6.50

320

330

8670

9600

9900

144,960

146,160

153,960

302

305

321

305

cases equivalent Total

321

927

R

S

T

226

7599

7515

8765

8206

8273

9879

8976

9387

9935

8424

9366

9879

8939

7793

7793

8939

3093

3386

3200

3093

3386

0

4872

6529

7584

7887

8260

5805

7200

2.67

8260

6.33

6.67

1.50

1.50

104

80 66

51

271

226

362

181

181

0

4872

6303

7313

7887

8260

7750

5805

7200

7750

8208

8446

8260

8208

8446

6815

7573

7233

6815

7573

7233

0.17

8237

9120

9845

7966

8804

9619

52

113,359

121,557

137,059

136381

35 152

236

253

286 775

226 271

271

316

226

1311

768

678

112048

120789

3

2

1

233

252

6

284 769

Actual Packing output

780

48

Lampiran 22 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (13 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Loss time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

311

277

305

9330

8310

9150

9.00

6.00

10.17

6531

6648

07.00 - 07.30

320

282

300

9600

8460

9000

3.00

1.00

0.17

8640

07.30 - 08.00

318

278

301

9540

8340

9030

2.17

5.67

4.00

08.00 - 08.30

307

278

318

9210

8340

9540

10.17

4.17

08.30 - 09.00

338

280

307

10140

8400

9210

0.00

09.00 - 09.30

338

291

307

10140

8730

9210

09.30 - 10.00

338

291

290

10140

8730

10.00 - 10.30

338

291

290

10140

8730

10.30 - 11.00

338

291

286

10140

11.00 - 11.30

338

291

286

11.30 - 12.00

303

291

12.00 - 12.30

303

12.30 - 13.00

R

S

T

6049

6531

6648

6049

8178

8950

8640

8178

8950

8851

6765

7826

8851

6765

7826

4.00

6089

7182

8268

6089

7182

8268

1.33

0.33

10140

8027

9108

10140

8027

9108

0.00

0.00

4.33

10140

8730

7880

9869

8730

7880

8700

0.17

2.33

0.00

10084

8051

8700

10084

8051

8700

8700

0.00

0.00

1.83

10140

8730

8168

10140

8730

8168

8730

8580

0.00

0.50

3.33

10140

8585

7627

10140

8585

7627

10140

8730

8580

0.33

0.00

0.50

10027

8730

8437

9801

8459

8437

296

9090

8730

8880

0.00

3.33

2.33

9090

7760

8189

9090

7760

7963

291

301

9090

8730

9030

0.17

4.50

0.50

9040

7421

8880

9040

7421

8880

320

291

294

9600

8730

8820

0.17

0.67

0.50

9547

8536

8673

9547

8536

8673

13.00 - 13.30

320

291

294

9600

8730

8820

0.00

0.33

0.67

9600

8633

8624

9600

8633

8624

13.30 - 14.00

320

291

294

9600

8730

8820

0.33

0.83

1.33

9493

8488

8428

9493

8488

8428

14.00 - 14.30

320

291

294

9600

8730

8820

12.00

10.00

10.00

5760

5820

5880

5624

5594

5699

155,100

137,880

142,890

38

41

44

143,311

126,282

129,686

323

287

298

Summary

323

287

cases equivalent Total

298

908

25

24

28 76

299

263

R

270 832

S

T

271

226

271 226

136

226

181

633

497

407

142678

125784

129279

1

1

1

297

262

269

3

829

Actual Packing output

830

49

Lampiran 23 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (19 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Loss time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

324

303

242

9720

9090

7260

0.50

2.00

17.83

9558

8484

07.00 - 07.30

333

300

310

9990

9000

9300

2.00

0.17

2.67

9324

07.30 - 08.00

333

280

284

9990

8400

8520

1.00

0.33

0.50

08.00 - 08.30

326

280

320

9780

8400

9600

3.17

0.33

08.30 - 09.00

317

280

320

9510

8400

9600

0.67

0.33

09.00 - 09.30

302

299

320

9060

8970

9600

1.33

09.30 - 10.00

310

300

293

9300

9000

8790

10.00 - 10.30

315

302

293

9450

9060

8790

10.30 - 11.00

315

301

290

9450

9030

11.00 - 11.30

315

302

291

9450

11.30 - 12.00

315

301

264

12.00 - 12.30

315

301

264

12.30 - 13.00

315

301

13.00 - 13.30

315

13.30 - 14.00 14.00 - 14.30 Summary

R

S

T

2944

9558

8484

2944

8950

8473

9324

8950

8473

9657

8307

8378

9521

8307

8152

0.17

8748

8307

9547

8748

8307

9547

0.33

9299

8307

9493

9299

8307

9493

1.50

2.50

8657

8522

8800

8657

8522

8800

0.50

0.00

0.50

9145

9000

8644

9145

9000

8644

1.50

1.67

2.00

8978

8557

8204

8978

8240

8204

8700

0.33

0.33

0.67

9345

8930

8507

9074

8930

8507

9060

8730

0.00

1.33

2.33

9450

8657

8051

9450

8657

8051

9450

9030

7920

0.00

0.00

0.00

9450

9030

7920

9450

9030

7558

9450

9030

7920

0.00

0.17

0.50

9450

8980

7788

9450

8980

7788

266

9450

9030

7980

0.00

0.00

1.00

9450

9030

7714

9450

9030

7714

301

266

9450

9030

7980

0.17

0.17

0.50

9398

8980

7847

9398

8980

7847

315

278

275

9450

8340

8250

1.17

0.00

0.17

9083

8340

8204

316

278

275

9480

8340

8250

21.00

20.00

20.17

2844

2780

2704

152,430

141,210

137,190

33

28

52

141,834

133,159

123,218

318

294

286

318

294

cases equivalent Total

286

898

22

17

29 68

295

277

R

257 830

S

T

136

226

316 271

362

136 181

136

8947

8340

8204

2844

2599

2569

542

497

723

141292

132662

122495

1

1

2

294

276

255

4

826

Actual Packing output

833

50

Lampiran 24 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (21 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Loss time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

310

300

280

9300

9000

8400

4.33

0.50

6.50

7957

8850

07.00 - 07.30

310

300

280

9300

9000

8400

10.00

10.17

11.00

6200

07.30 - 08.00

295

320

309

8850

9600

9270

0.00

0.33

0.83

08.00 - 08.30

295

320

311

8850

9600

9330

0.17

0.00

08.30 - 09.00

331

320

308

9930

9600

9240

0.17

0.17

09.00 - 09.30

331

320

308

10200

9060

9450

0.50

09.30 - 10.00

340

302

315

9510

9360

9450

10.00 - 10.30

317

312

315

10200

9030

8130

R

S

T

6580

7957

8850

6580

5950

5320

6200

5950

5320

8850

9493

9013

8850

9493

9013

4.17

8801

9600

8034

8801

9600

8034

0.33

9875

9547

9137

9875

9547

9137

0.00

6.83

10030

9060

7298

9804

9060

7298

1.17

0.17

1.17

9140

9308

9083

9140

9308

9083

0.50

0.33

1.17

10030

8930

7814

10030

8704

7497

10.30 - 11.00

340

301

271

10200

9030

8130

0.33

0.50

0.67

10087

8880

7949

11.00 - 11.30

340

301

271

10200

9030

8130

0.50

0.33

2.00

9588

9493

8820

11.30 - 12.00

325

320

315

9750

9600

9450

0.17

0.00

3.67

10143

9600

8295

12.00 - 12.30

340

320

315

10200

9600

9450

0.17

0.00

1.33

10143

9600

9030

12.30 - 13.00

340

320

315

8790

8790

9120

0.17

0.67

1.17

8741

8595

8765

13.00 - 13.30

293

293

304

8790

8790

9120

0.00

0.33

0.67

8790

8692

13.30 - 14.00

293

301

297

8790

9030

8910

0.17

0.17

0.67

8741

8980

14.00 - 14.30

314

296

279

9420

8880

8370

18.00

18.17

18.50

3768

3503

3209

152,280

147,000

142,350

36

32

61

140,884

138,080

317

306

297

Summary

320

309

cases equivalent Total

300

920

24

19

36 78

294

288

R

S

T

226

226

316

10087

8880

7949

9588

9403

8820

9872

9600

8295

10143

9600

9030

8741

8459

8765

8712

8790

8692

8712

8184

8741

8980

8184

3587

3503

2937

90 271

136

181

125,242 261 842

271

678

452

588

140206

137628

124654

1

1

1

292

287

260

4

839

Actual Packing output

854

51

Lampiran 25 Hasil Pengukuran Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional (25 Juni 2013) Speed (bag per minute)

Gross sandwiching theoritical Output (pieces)

Actual gross theoritical Output (pieces)

Loss time (minutes)

Actual theoritical Packing Output (pieces)

Scrap (pieces)

Time R

S

T

R

S

T

R

S

T

R

S

T

06.30 - 07.00

292

320

292

8760

9600

8760

18.00

0.33

1.50

3504

9493

07.00 - 07.30

320

320

308

9600

9600

9240

21.00

1.00

8.17

2880

07.30 - 08.00

320

320

318

9600

9600

9540

7.00

0.00

17.83

08.00 - 08.30

320

320

273

9600

9600

8190

11.17

0.00

7.17

08.30 - 09.00

340

320

320

10200

9600

9600

1.33

0.50

09.00 - 09.30

340

320

320

10200

9600

9600

4.33

09.30 - 10.00

303

310

310

9090

9300

9300

10.00 - 10.30

303

310

310

9090

9300

10.30 - 11.00

334

280

270

10020

8400

11.00 - 11.30

272

230

210

8160

11.30 - 12.00

282

263

312

12.00 - 12.30

300

278

12.30 - 13.00

308

13.00 - 13.30

243

13.30 - 14.00 14.00 - 14.30 Summary

R

S

T

8322

3504

9493

8322

9280

6725

2880

9280

6725

7360

9600

3869

7360

9600

3869

6027

9600

6234

6027

9419

5962

4.17

9747

9440

8267

9385

9440

8267

2.00

2.33

8727

8960

8853

8727

8960

8853

1.50

2.50

2.67

8636

8525

8473

8636

8525

8473

9300

0.00

1.00

5.67

9090

8990

7543

8909

8990

7543

8100

0.50

0.83

20.50

9853

8167

2565

9853

8167

2565

6900

6300

0.33

0.50

0.17

8069

6785

6265

8069

6785

6265

8460

7890

9360

15.00

7.67

1.17

4230

5874

8996

4230

5602

8589

320

9000

8340

9600

15.00

0.83

1.83

4500

8108

9013

4048

8108

9013

311

320

9240

9330

9600

0.83

0.00

2.67

8983

9330

8747

8983

9330

8747

285

288

7290

8550

8640

2.50

1.33

0.83

6683

8170

8400

6683

8170

8400

296

288

300

8880

8640

9000

0.17

0.17

0.17

8831

8592

8950

8831

8592

8634

315

326

298

9450

9780

8940

3.17

3.00

3.00

8453

8802

8046

8091

8531

8046

146,640

144,030

143,070

102

115,571

137,716

306

300

298

306

300

cases equivalent Total

298

904

22 65

80 13

50 127

241

287

R

S

T

181

271

362

181

271

407

452

316 362

119,268 248 776

271

1356

723

995

114215

136993

118273

3

2

2

238

285

246

6

770

Actual Packing output

781

52

Lampiran 26 Ringkasan Lengkap Kapasitas dan Limbah Produksi Pengemasan Tim Tam Renceng (Packing) Setelah Perbaikan Operasional wrapping output (cases, No DT & scrap)

Total Lost time (minutes)

Total Lost time Output Loss (cases)

Total packing Scrap (pieces)

Total packing Scrap output loss (cases) Calculated Actual output Output

Date R

S

T

R+S+T per machine R

4-Jun

300

310

315

925

308

12-Jun

302

305

321

927

13-Jun

323

287

298

19-Jun

318

294

21-Jun

317

25-Jun Mean

S

T R+S+T per machine R

S

T

R+S+T per machine

R

S

T

101 52

66

219

73

64

33

44

141

309

104 80

52

236

79

66

51

35

908

303

38 41

44

122

41

25

24

286

898

299

33 28

52

114

38

22

306

297

920

307

36 32

61

129

43

306

300

298

904

301

102 22

80

203

311

300

302

914

305

69 42

59

170

R+S+T per machine R

S

T

47

1627

904

995

3526

1175

152

51

1311

768

678

2757

28

76

25

633

497

407

17

29

68

23

542

497

24

19

36

78

26

678

68

65

13

50

127

42

57

44

26

37

107

36

R+S+T per machine

3

2

2

7

2

778

769

919

3

2

1

6

2

769

780

1537

512

1

1

1

3

1

829

830

723

1763

588

1

1

2

4

1

826

833

452

588

1718

573

1

1

1

4

1

839

854

1356

723

995

3074

1025

3

2

2

6

2

770

781

1025

640

731

2396

799

2

1

2

5

2

802

808

53

Lampiran 27 Hasil Analisis Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Kehilangan Produksi pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng

Paired Samples Test Paired Differences

Mean Pair 1

Kehilangan Pengemasan Sebelum Perbaikan Operasional Kehilangan Pengemasan Setelah Perbaikan Operasional

2.1 67

Std. Deviation 1.472

Std. Error Mean .601

95% Confidence Interval of the Difference Lower .622

Upper 3.711

t

df 3.6 06

Sig. (2-tailed) 5

.015

54

Lampiran 28 Hasil Analisis Uji Perbedaan Rata – Rata Berpasangan terhadap Waktu Produksi yang Hilang pada Proses Pengemasan Tim Tam Renceng

Paired Samples Test Paired Differences

Mean Pair 1

Waktu Pengemasan yang Hilang Sebelum Perbaikan Operasional Waktu Pengemasan yang Hilang Setelah Perbaikan Operasional

62.5 0000

Std. Deviation 57.2005 2

Std. Error Mean 23.3520 2

95% Confidence Interval of the Difference Lower 2.47173

Upper 122.528 27

t

df 2.6 76

Sig. (2-tailed) 5

.044

55

RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Tangerang, 12 Oktober 1991, putra pertama dari dua bersaudara dari pasangan Bapak Chandra Budiman dan Ibu Ida. Penulis menempuh pendidikan di SD Poris Indah (19972003), SMP Bunda Hati Kudus (2003-2006), dan SMA Negeri 84 Jakarta (2006-2009). Pada tahun 2009 penulis diterima sebagai mahasiswa departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB melalui jalur SNMPTN. Selama masa perkuliahan penulis aktif di beberapa organisasi seperti, Rohani Katolik IPB (2009-2010), Himpunan Kerukunan Tani Indoneia (2012), dan Satuan Tugas Anti Narkoba Jawa Barat (2012). Selama masa pendidikannya, penulis pernah mendapatkan kesempatan kesempatan untuk mengikuti proram ASEAN International Mobility for Students (AIMS) (2012) dan memperoleh beasiswa PPA (2009) dan Tanoto Foundation (2010-2014).