PENGUKURAN PRODUKTIFITAS MESIN UNTUK MENGOPTIMALKAN PENJADWALAN PERAWATAN (STUDI KASUS DI PG LESTARI)

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Pebruari 2008

PENGUKURAN PRODUKTIFITAS MESIN UNTUK MENGOPTIMALKAN PENJADWALAN PERAWATAN (STUDI KASUS DI PG LESTARI) Fitri Agustina Jurusan Teknik Industri, Universitas Trunojoyo Madura Jl. Raya Telang Po Box 2 Kamal, Bangkalan Email : [email protected]

ABSTRAK Semakin ketatnya dunia bisnis serta lingkungan yang berkembang secara cepat mengharuskan suatu organisasi perusahaan harus mampu merespon adanya perubahan. Jika perusahaan tidak mau atau tidak bisa merespon perubahan tersebut maka akan mengalami kegagalan yang sangat besar. P.G. LESTARI sebagai salah satu pabrik yang berada di bawah naungan P.T.P Nusantara XI harus juga merespon tuntutan lingkungan bisnis. Salah satu faktor yang menentukan proses produksi gula adalah tersedianya mesin dengan performansi yang baik. Tujuan penelitian ini adalah mengukur produktivitas mesin dengan pendekatan Total Productivity Maintenance (TPM) yang selanjutnya akan digunakan untuk penyusunan penjadwalan perawatan yang lebih baik lagi. Dari penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan pada umumnya efektifitas mesin/peralatan di stasiun masakan dan putaran belum mencapai kondisi ideal atau dibawah 85%. Hal ini dilihat dari hasil identifikasi the six big lossess yaitu availability , performance dan quality yang belum memenuhi target. Perbaikan penjadwalan perawatan harus bisa memberikan availability mesin yang tinggi dan juga memberikan performance dan hasil produk yang berkualitas. Kata kunci : Total Productivity Maintenance, overall effectiveness equipment PENDAHULUAN Perkembangan ilmu dan teknologi yang semakin berkembang sekarang ini, memacu pula perkembangan teknologi pengolahan gula dan juga permesinan yang digunakan. Untuk memperoleh hasil produksi gula yang memenuhi standard produksi dan dapat memenuhi target produksi yang maksimal, maka dibutuhkan adanya kerja sama seluruh staf dan karyawan pabrik gula. Faktor pendukung lainnya adalah mutu tebu yang akan digiling, serta adanya dukungan mesin dan peralatan yang mempunyai unjuk kerja yang maksimal. Untuk itu diperlukan perawatan, perbaikan serta pergantian suku cadang yang telah aus secara periodik. Perawatan yang dilakukan pada mesin seharusnya tidak hanya dilakukan oleh bagian perawatan (Maintenance). Tetapi diharapkan semua orang yang berkaitan dengan proses produksi seperti operator, mandor maupun tenaga yang lainnya mampu melakukan perawatan dan perbaikan pada mesin yang ada. PG. Lestari sendiri telah melakukan metode perawatan yang telah terjadwal pada saat di luar jadwal operasi. Perawatan tersebut merupakan perawatan secara total yang dilakukan oleh bagian perawatan sendiri. Dalam penelitian ini akan dilakukan analisa terhadap perawatan mesin dengan metode Total Productivity Maintenance. Total Productivity Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang dipergunakan sebagai usaha untuk memaksimalkan keefektivan dari


fasilitas yang dipergunakan dalam menjalankan bisnisnya. TPM tidak hanya mengenani perawatan (Maintenance) tapi menyangkut semua aspek dari operasi dan instalasi dari fasilitas tersebut dan TPM sangat mempengaruhi motivasi orang-orang yang bekerja dalam suatu perusahaan. Hasil dari pengukuran produktivitas mesin selanjutnya akan dipergunakan untuk menyusun jadwal perawatan yang lebih baik. TINJAUAN PUSTAKA Total Productivity Maintenance (TPM) Total Productivity Maintenance (TPM) adalah pendekatan yang dipergunakan sebagai usaha untuk memaksimalkan keefektivan dari fasilitas yang dipergunakan dalam menjalankan bisnisnya. TPM tidak hanya mengenani perawatan (Maintenance) tapi menyangkut semua aspek operasi dan instalasi dari fasilitas tersebut dan TPM sangat mempengaruhi motivasi orang-orang yang bekerja dalam suatu perusahaan. TPM memiliki tiga komponen, yaitu : 1. Pendekatan Total (Total Approach) Filosofi dari TPM sesuai dengan semua aspek yang terkait dengan fasilitas yang dipergunakan dalam area operasi dan orang yang mengoperasikan, menset-up dan merawat fasilitas. 2. Aksi yang Produktif (Productive Action) Pendekatan yang pro-aktif pada setiap kondisi dan operasi fasilitas, bertujuan untuk meningkatkan kekonstanan produktifitas dan performansi bisnis secara keseluruhan. 3. Perawatan (Maintenance) Metodologi yang sangat praktis untuk melakukan perawatan dan peningkatan keefektifitasan dari fasilitas dan integrasi dari semua operasi produksi.

Menyediakan sistem perawatan fasilitas

Memperbaiki, merawat fasilitas yg ada

Mendeteksi dan menghapus kesalahan masalah

Membeli dan memasang fasilitas baru

Menyusun,mengawasi ke efektifan proses Mendeteksi dan menghapus kesalahan inheren

Menyusun dan merawat kebersihan, kerapian tempat kerja

Gambar 1. Komponen practical TPM

TPM adalah total quality yang bertujuan untuk meningkatkan kondisi dan performance dari fasilitas yang digunakan untuk melakukan proses operasi. Melalui team TPM, hubungan komunikasi yang baik dan efektif dibangun dan orang-orang di semua level dalam perusahaan diberi kesempatan untuk mengemukakan pandangan dan idenya. Dalam TPM terdapat Six Big Loses yang spesifikasinya adalah sebagai berikut : 1. Availability  Breakdown losses karena kelelahan dan perbaikan

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-2


 Set-up and adjustment losses tinggi ketika ada perubahan dari satu produk ke produk yang lainnya, atau dari satu batch ke batch yang lainnya. 2. Performance  Idling and minor stoppage losses tinggi karena aktivitas berjalan, kesalahan sensor, dan lain-lain dan juga aktivitas menunggu kedatangan atau pengangkutan material atau part.  Speed losses, mesin tidak beroperasi maksimum karena ada sejumlah fault. 3. Quality  Scrap and re-work losses meningkat dari problem kapasitas proses, problem material, dan lain-lain  Start-up losses terjadi ketika proses menghabiskan banyak waktu HASIL DAN PEMBAHASAN Data yang dikumpulkan adalah data auditasi perusahaan untuk stasiun kerja yang ada dan auditasi terhadap mesin. Auditasi stasiun kerja maupun mesin didapatkan dari penyebaran kuesioner. Hasil untuk auditasi perusahaan pada Gambar 2. AUDITASI PERUSAHAAN

ni l a i a u d i t a si

250 200 150 100 50 0

187 171 173

214

gilingan

170 164

pemurnian ket el penguapan

st asiun

masakan

st a si u n

put aran

Gambar 2. Grafik hasil auditasi perusahaan

Dari gambar diatas menunjukkan bahwa performansi yang terbaik pada stasiun penguapan sedangkan yang terburuk stasiun putaran. Kemudian penelitian difokuskan pada stasiun kerja yang memiliki performansi terburuk, yaitu stasiun putaran dan stasiun masakan. Hasil auditasi mesin pada stasiun masakan pada Tabel 1. Tabel 1. Hasil Auditasi Pan No

Kriteria

Pan 1

Pan 2

Pan 3

Pan 4

Pan 5

Pan 6

Pan 7

1

Struktur Mesin

31

32

31

30

35

33

36

2

Komponen Mesin

36

39

34

34

40

30

35

3

Pembuangan Sampah atau Kotoran

22

24

20

21

24

21

24

4

Sistem Hydraulic/Pneumatic dan Sistem Pengairan yang Lain

44

37

46

45

45

44

46

5

Kontrol Listrik

43

52

50

55

57

52

53

176

184

180

185

201

180

194

Total

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-3


Dari Tabel 1 didapatkan hasil bahwa pan yang memiliki nilai tertinggi adalah pan 5 sedangkan yang terburuk adalah pan 1. Sedangkan untuk stasiun putaran yang terbaik adalah palung 1-4 dan putaran A. Tabel 2 Hasil Six Big Losess Pan 2 PAN 2

tanggal 20/06/2007 21/06/2007 22/06/2007 23/06/2007

operator mulai bekerja 6,00 6,00 6,00 6,00

availability berhenti bekerja 6,00 6,00 6,00 6,00

total 24 24 24 24

self breakdown 0,00 0,00 0,00 0,00

breakdown 6,85 12,30 7,20 6,50

pembersihan 0,90 0,90 0,90 0,90

setup 0,30 0,30 0,30 0,30

performance jumlah produk 600 650 650 700

quality rework 1,00 1,15 2,00 2,30

Perhitungan big losses dengan rumus sebagai berikut : % Availability =

LoadingTim e  BreakdownA ndSetupTim eLoss x100 LoadingTim e

Quantity Pr oduced x100 TimeRunXCapacity Pr oduced  fecs  Re  Pr ocessed % Quality = x100 Pr oduced Keterangan : 1.Loading time adalah waktu kerja mesin selama waktu tertentu. 2.Breakdown adalah kerusakan mesin karena kesalahan stasiun lain maupun kesalahan dari stasiun itu sendiri (yang dihitung availabilitynya). 3.Set-up adalah waktu yang dibutuhkan pertama kali untuk menjalankan mesin seteleh mesin berhenti. 4.Amount/Quantity produced adalah jumlah produk yang dihasilkan selama waktu tertentu. 5.Capasity adalah kemampuan mesin berproduksi secara normal. 6.Amount defect adalah jumlah produk yang cacat. 7.Amount re-processed adalah jumlah produk yang harus mengalami proses ulang. Performance=

Tabel 3 Big Losses PAN Stasiun Masakan Kriteria % Avability % Performance % Quality

PAN 1 Tidak digunakan Tidak digunakan Tidak digunakan

PAN 2 41.58%

PAN 3 77.71%

PAN 4 51.04%

PAN 5 82.5%

PAN 6 91.70%

PAN 7 70.11%

61.53%

44.86%

42%

60%

78.87%

58.7%

94.62%

93.44%

94.85%

99.94%

93.20%

94.97%

Dari perhitungan The Six Big Losses di atas kita dapatkan nilai-nilai yang akan digunakan pada perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE), yang terdiri dari Availability, Performance dan Quality. OEE dapat diketahui dengan perhitungan : Contoh untuk Pan 2 pada Stasiun Masakan OEE  % Availability  % Performance  %Quality = 41,58% x 61,53% x 94,62% = 24,2%

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-4

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VII Program Studi MMT-ITS, Surabaya 2 Pebruari 2008 Tabel 4. Nilai OEE Stasiun Masakan dan Putaran

Mesin Pan 2 Pan 3 Pan 4 Pan 5 Pan 6 Pan 7 Palung 2 Palung 3 Palung 4 Palung 5 Palung 6 Palung 8

Kriteria OEE Availability Performance 41.58% 61.53% 77.71% 44.86% 51.04% 42% 82.5% 60% 91.70% 78.87% 70.11% 58.7% 61.70% 61.53% 51.57% 54% 64.19% 46.63% 93.64% 70% 65.04% 78.87% 70.11% 58.7%

Quality 94.62 % 93.44% 94.85% 99.94% 93.20% 94.97% 95.03% 93.26% 95.35% 99.59% 93.20% 94.97%

OEE 24.2% 32.57% 20.33% 49.47% 67.40% 39.08% 36.07% 25.97% 28.54% 65.28% 47.81% 39.08%

Berdasar pada Tabel 4 didapatkan hasil bahwa nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari stasiun masakan dan putaran seluruhnya belum mencapai kondisi ideal. Nilai ini dibandingkan dengan kondisi ideal untuk OEE dalam TPM yaitu 85% . Kita lihat bahwa nilai tertinggi OEE pada Pan 6 dan Palung 5, sedangkan yang terendah Pan 4 dan Pan 2 . Dari data diatas dapat disimpulkan bahwa tingkat efektifitas seluruh mesin pada stasiun masakan masih rendah. Sehingga pihak perusahaan harus mengevaluasi sistem perawatan dan secepatnya mengambil tindakan untuk memperbaiki dan meningkatkan efektifitas mesin yang ada. Perbaikan penjadwalan perawatan dilakukan karena pada stasiun masakan dan putaran untuk ketersediaan mesin dan performansi mesin belum ada yang mencapai target ideal. Rancangan penjadwalan perawatan digunakan untuk seluruh stasiun kerja. Penjadwalan di bagi 2 tahap yaitu saat mesin beroperasi dan saat tidak beroperasi. Selain penjadwalan perawatan yang sudah direncanakan maka perlu juga diantisipasi adanya keadaan darurat, dimana terjadi breakdown yang bisa terjadi kapan saja. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan 1. Dari hasil auditasi perusahaan secara keseluruhan didapatkan hasil bahwa stasiun putaran dan stasiun masakan mempunyai hasil yang terendah dilihat dari 4 kriteria yaitu, kondisi mesin, area mesin, operator mesin dan performansi mesin. 2. Secara umum mesin-mesin yang digunakan pada proses produksi gula di PG. Lestari terutama stasiun Masakan dan stasiun Putaran belum efektif, hal ini dilihat dari sebagian besar mesin-mesin belum memenuhi nilai standard kriteria-kriteria dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) yaitu 85%. 3. Dengan melihat kondisi mesin pada stasiun putaran dan masakan dihasilkan bahwa kedua stasiun tersebut belum efektif baik dari segi ketersediaan waktu kerja (availability), performansi mesin dan kualitas produk yang dihasilkan. 4. Rancangan penjadwalan perawatan dilakukan dalam 2 tahap, tahap pertama dijadwalkan saat mesin tidak berproduksi dan tahap kedua dijadwalkan pada saat mesin berproduksi

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-5


Saran Perawatan yang dilakukan pada mesin seharusnya tidak hanya dilakukan oleh departemen perawatan (Maintenance). Namun, diharapkan semua orang yang berkaitan dengan proses produksi seperti operator, mandor maupun tenaga yang lainnya mampu melakukan perawatan dan perbaikan secara sederhana pada mesin . REFERENSI Corder, A.S. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga. Davis, R.K. . 1995. Productivity Improvement Through TPM : The Philosophy and Application of Total Productive Maintenance, New York : Prentice Hall.

ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-6


ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-7


ISBN : 978-979-99735-4-2 A-33-8

PENGUKURAN PRODUKTIFITAS MESIN UNTUK MENGOPTIMALKAN PENJADWALAN PERAWATAN (STUDI KASUS DI PG LESTARI)

Recommend Documents