TUGAS AKHIR PEMANFAATAN LUMPUR OPEN SIDOARJO SEBAGAI BAHAN CAMPURAN PEMBUATAN BETON RINGAN DENGAN TAMBAHAN PASTA FOAM 1.1 LATAR BELAKANG Dewasa ini teknologi material bahan bangunan baru sangat dibutuhkan untuk memajukan inovasi dalam pembangunan. Dengan adanya material bahan bangunan baru maka inovasi bahan bangunan akan semakin terbuka lebar dan penggunaan sumber daya alam yang tidak begitu bermanfaat bisa dimanfaatkan dengan maksimal. Salah satu bahan bangunan yang masih perlu banyak di kembangangkan adalah beton. Beton bisa dibilang sebagai bahan utama dalam pembangunan gedung – gedung di Indonesia. Tetapi teknologi material beton di Indonesia belum begitu dikembangkan. Salah satu dari beberapa macam beton yang sangat berguna tetapi belum banyak di teliti dan dimanfaatkan adalah beton ringan. Beton ringan di Indonesia hanya digunakan sebagai dinding atau penganti batako. Padahal masih banyak manfaat yang mungkin bisa diambil dari beton ringan itu sendiri. Tapi karena belum adanya data yang pasti tentang kekuatan dan durabilitasnya maka penggunaan beton ringan hanya untuk dinding saja. Permasalahan lain adalah bahan – bahan pembuat beton yang sekarang dipakai masih monoton. Dan bahan-bahan tersebut merupakan sumber daya alam yang tak dapat diperbaharui seperti pasir, semen, dll. Mungkin sekarang bahan-bahan tersebut masih banyak, tapi di masa depan mungkin saja bahan-bahan tersebut akan menjadi langka atau bahkan akan habis. Maka perlu adanya bahan yang ada masa seekarang ini masih sangat melimpah tapi sangat kurang dalam penggunaannya. Salah satu bahan yang dapat di pakai adalah lumpur Sidoarjo. Lumpur Sidoarjo adalah bahan yang sangat melimpah tetapi belum ada yang memanfaatkan secara optimal. Semburan lumpur panas Sidoarjo, yang sudah berlangsung selama lima tahun, diprediksi baru akan berhenti sekitar 26 tahun lagi. Davies, ahli geologi dari Universitas Durham, Inggris, mengatakan, sebelum ini sulit untuk memprediksi kapan semburan lumpur Sidoarjo bakal padam. Menurut Davies, kuatnya semburan lumpur Sidoarjo berarti jumlah lumpur dan gas yang ada di bawah Sidoarjo sangat banyak. , luapan lumpur Lapindo perharinya tanggal 29 Mei-29 Juni mencapai 5.000 m3, tanggal 29 Juni-29 Juli mencapai 25.000 m3, tanggal 29 Juli-29 Agustus mencapai 50.000 m3, tanggal 29 AgustusSeptember mencapai 126.000 m3 [Jawa Pos, 25 September 2006]. Besarnya luapan lumpur perharinya membuat masyarakat sekitar berusaha untuk memanfaatkan lumpur yang dapat dikatakan limbah tersebut menjadi sesuatu yang memiliki nilai guna.
1.2 PERUMUSAN MASALAH Untuk membuat beton ringan dengan mengunakan lumpur Sidoarjo ini akan muncul permasalahan sebagai berikut: 1. Bagaimana mix design yang tepat untuk membuat beton ringan dari lumpur Sidoarjo? 2. Apakah lumpur sidorjo bagus untuk bahan beton ringan? 3. Bagaimana pelaksanaan yang tepat dalam pembuatan beton ringan tersebut? 4. Bagaimana sifat fisik mekanik beton ringan yang dihasilkan dari penelitian ini? 5. Apakah kegunaan dari beton ringan yang baru ini? 1.3 MAKSUD DAN TUJUAN Penelitian ini bertujuan untuk: 1. Mengetahui mix design yang tepat unruk membuat beton ringan dari lumpur Sidoarjo. 2. Mengetahui apakah lumpur sidorjo bagus untuk bahan beton ringan. 3. Mengetahui pelaksanaan yang tepat untuk membuat beton ringan. 4. Mengetahui sifat fisik dan mekanik beton ringan yang dihasilkan dari penelitian ini. 5. Mengetahui kegunaan dari beton ringan ini. 1.4 BATASAN MASALAH Batasan masalah dalam penelitian beton ringan ini adalah: 1. Bahan utama yang digunakan adalah lumpur sidorajo, air PDAM, pasir Lumajang, Semen Gersik tipe I,dan pasta Foam. 2. Bahan lainnya adalah menggunakan lumpur Sidoarjo yang di oven dengan suhu 150ºC kemudian di giling hingga halus dan membentuk serbuk dalam pelaksaan penelitian ini. 3. Bahan tambahan.lain adalah limbah gypsum dari PT. MLP (Medulingga Perkasa) dan pasta Foam untu membuat bata ringan. 4. Kuat tekan dilalukan pada umur 3,7,14,28,56,90 hari. 5. Tidak membahas reaksi kimiawi antara zat. 6. Penelitian hanya sebatas tingkat laboraturium. 1.5 MANFAAT Manfaaat dari diadakanya penelitian ini adalah: 1. Menemukan bahan baru dalam pembuatan beton yang dapat di pergunakan secara luas dan tidak terbatas. 2. Dapat menemukan mix design yang tepat untuk pembuat beton ringan dengan mengunakan lumpur Sidoarjo dan pasta Foam.
3. Memperluas penggunaan beton ringan dalam pengunaanya dalam pembangunan bangunan gedung di indonesia. 2.1 PENGERTIAN BETON RINGAN Beton ringan adalah beton yang memiliki berat jenis (density) lebih ringan daripada beton pada umumnya. Beton ringan bisa disebut sebagai beton ringan aerasi (Aerated Lightweight Concrete/ALC) atau sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrete/ AAC) yang mempunyai bahan baku utama terdiri dari pasir silika, kapur, semen, air, ditambah dengan suatu bahan pengembang yang kemudian dirawat dengan tekanan uap air. Tidak seperti beton biasa, berat beton ringan dapat diatur sesuai kebutuhan. Pada umumnya berat beton ringan berkisar antara 600 – 1600 kg/m3. Karena itu keunggulan beton ringan utamanya ada pada berat, sehingga apabila digunakan pada proyek bangunan tinggi (high rise building) akan dapat secara signifikan mengurangi berat sendiri bangunan, yang selanjutnya berdampak kepada perhitungan pondasi. (Tjokrodimuljo, 1996) Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengurangi berat jenis beton atau membuat beton lebih ringan antara lain adalah sebagai berikut (Tjokrodimuljo, 1996): 1. Dengan membuat gelembung-gelembung gas/udara dalam adukan semen sehingga terjadi banyak pori-pori udara di dalam betonnya. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan menambah bubuk alumunium kedalam campuran adukan beton. 2. menggunakan agregat ringan, misalnya tanah liat bakar, batu apung atau agregat buatan sehingga beton yang dihasilkan akan lebih ringan dari pada beton biasa. 3. Dengan cara membuat beton tanpa menggunakan butir-butir agregat halus atau pasir yang disebut beton non pasir. 2.2 SEJARAH BETON RINGAN Teknologi material bahan bangunan berkembang terus, salah satunya beton ringan aerasi (Aerated Lightweight Concrete/ALC) atau sering disebut juga (Autoclaved Aerated Concrete/ AAC). Sebutan lainnya Autoclaved Concrete, Cellular Concrete (semen dengan cairan kimia penghasil gelembung udara), Porous Concrete, dan di Inggris disebut Aircrete and Thermalite. Beton ringan AAC ini pertama kali dikembangkan di Swedia pada tahun 1923 sebagai alternatif material bangunan untuk mengurangi penggundulan hutan. Beton ringan AAC ini kemudian dikembangkan lagi oleh Joseph Hebel di Jerman Barat di tahun 1943.
Dia memutuskan untuk mengembangkan sistem bangunan yang lebih baik dengan biaya yang lebih ekonomis. Inovasi-inovasi brilian yang dilakukannya, seperti proses pemotongan dengan menggunakan kawat, membuka kemungkinankemungkinan baru bagi perkembangan produk ini. Hasilnya, beton ringan aerasi ini dianggap sempurna, termasuk material bangunan yang ramah lingkungan, karena dibuat dari sumber daya alam yang berlimpah. Sifatnya kuat, tahan lama, mudah dibentuk, efisien, dan berdaya guna tinggi. 2.3 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN BETON RINGAN Ada beberapa Kelebihan dari Beton ringan atau Autoclaved Aerated Concrete (AAC), yaitu : (I Kadek Bagus Widana Putra,2010): 1. Balok AAC mudah dibentuk. Sehingga dapat dengan cepat dan akurat dipotong atau dibentuk untuk memenuhi tuntutan dekorasi gedung. Alat yang digunakan pun sederhana, cukup menggunakan alat pertukangan kayu. 2. Karena ukurannya yang akurat tetapi mudah dibentuk, sehingga dapat meminimalkan sisasisa bahan bangunan yang tak terpakai. 3. AAC dapat mempermudah proses konstruksi. Untuk membangun sebuah gedung dapat diminimalisir produk yang akan digunakan. Misalnya tidak perlu batu atau kerikil untuk mengisi lantai beton. 4. Bobotnya yang ringan mengurangi biaya transportasi. Apalagi pabrik AAC dibangun sedekat mungkin dengan konsumennya. 5. Karena ringan, tukang bangunan tidak cepat lelah. Sehingga cepat dalam pengerjaannya. 6. Semennya khusus cukup 3 mm saja. 7. Mengurangi biaya struktur besi sloff atau penguat. 8. Mengurangi biaya penguat atau pondasi. 9. Waktu pembangunan lebih pendek. 10. Tukang yang mengerjakan lebih sedikit. Sehingga secara keseluruhan bisa lebih murah dan efisien 11. Tahan panas dan api, karena berat jenisnya rendah. 12. Kedap suara 13. Tahan lama, kurang lebih sama tahan lamanya dengan beton konvensional. 14. Kuat tetapi ringan, karena tidak sekuat beton. Perlu perlakuan khusus. dibebani AC menggunakan fisher FTP, Wastafel fisher plug FX6/8, panel dinding fisher sistem injeksi. 15. Anti jamur. 16. Tahan gempa.
17. Anti serangga. 18. Biaya perawatan yang sedikit, bangunan tak terlalu banyak mengalami perubahan atau renovasi hingga 20 tahun. 19. Nyaman. 20. Aman, karena tidak mengalami rapuh, bengkok, berkarat, korosi. Selain kelebihan, Beton AAC juga memiliki beberapa kelemahan, yaitu : 1. Karena ukurannya yang besar, untuk ukuran yang tanggung, akan memakan waste yang cukup besar. Diperlukan keahlian tambahan untuk tukang yang akan memasangnya, karena dampaknya berakibat pada waste dan mutu pemasangan. 2. Perekat yang digunakan harus disesuaikan dengan ketentuan produsennya, umumnya adalah semen instan. 3. nilai kuat tekannya (compressive strength) terbatas, sehingga sangat tidak dianjurkan penggunaan untuk perkuatan (struktural). 4. Harganya cenderung lebih mahal dari bata konvesional. Di pasaran, beton ringan dalam bentuk bata dijual dalam volume m3, sehingga dengan ukuran 60cmx20cmx10cm / m3 bata ringan terdiri dari 83 buah. Jika dikonversikan dalam m2 maka 1 m2 terdiri dari 8.5 buah. Harga per bata kurang lebih Rp. 8000,-, sehingga harga per m2 nya Rp.68.000,-. Belum termasuk semen instan dan ongkos pasangnya. 2.4 PEMBUATAN BETON RINGAN Pembuatan beton ringan ini pada prinsipnya membuat rongga udara di dalam beton. Ada tiga macam cara membuat beton aerasi, yaitu : (I Kadek Bagus Widana Putra,2010) 1. Yang paling sederhana yaitu dengan memberikan agregat/campuran isian beton ringan. Agregat itu bisa berupa batu apung, stereofoam, batu alwa, atau abu terbang yang dijadikan batu. 2. Menghilangkan agregat halus (agregat halusnya disaring, contohnya debu/abu terbangnya dibersihkan). 3. Meniupkan atau mengisi udara di dalam beton. Cara ketiga ini terbagi lagi menjadi secara mekanis dan secara kimiawi. 2.5 BAHAN PENYUSUN BETON RINGAN Dalam pembuatan Beton Ringan pada umumnya bahan yang digunakan adalah pasir, semen, lumpur lapindo,air dan foam. Berikut ini akan dijelaskan sekilas mengenai bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan Beton Ringan.
2.5.1 Portland Cement (PC) Semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif digunakan sebagai bahan pengikat (Bonding material) yang dipakai bersama batu kerikil, pasir, dan air. Semen Portland akan mengikat butir-butir agregat (halus dan kasar) setelah diberi air dan selanjutnya akan mengeras menjadi suatu massa yang padat (Tjokrodimuljo, 1996):. 2.5.2 Pasir Agregat halus (pasir) terdiri dari butiran sebesar 0,14-5 mm, didapat dari hasil disintegrasi batuan alam (natural sand) atau dapat juga dengan memecahnya (artifical sand), tergantung dari kondisi pembentukan tempat yang terjadinya. Pasir alam dapat dibedakan atas pasir galian, pasir sungai, pasir laut, pasir done yaitu bukit-bukit pasir yang dibawa ketepi pantai. Pasir merupakan bahan pengisi yang digunakan dengan semen untuk membuat adukan. Selain itu juga pasir berpengaruh terhadap sifat tahan susut, keretakan dan kekerasan pada batako atau produk bahan bangunan campuran semen lainnya. 2.5.3 Air Air yang dimaksud disini adalah air yang digunakan sebagai campuran bahan bangunan, harus berupa air bersih dan tidak mengandung bahan–bahan yang dapat menurunkan kualitas beton. Menurut PBI 1971 persyaratan dari air yang digunakan sebagai campuran bahan bangunan adalah sebagai berikut: 1. Air untuk pembuatan dan perawatan beton tidak boleh mengandung minyak, asam alkali, garamgaram, bahan-bahan organik atau bahan lain yang dapat merusak daripada beton. 2. Apabila dipandang perlu maka contoh air dapat dibawa ke Laboratorium Penyelidikan Bahan untuk mendapatkan pengujian sebagaimana yang dipersyaratkan. 3. Jumlah air yang digunakan adukan beton dapat ditentukan dengan ukuran berat dan harus dilakukan setepat-tepatnya. Air yang digunakan untuk proses pembuatan beton yang paling baik adalah air bersih yang memenuhi syarat air minum. Jika dipergunakan air yang tidak baik maka kekuatan beton akan berkurang. Air yang digunakan dalam proses pembuatan beton jika terlalu sedikit maka akan menyebabkan beton akan sulit untuk dikerjakan, tetapi jika air yang digunakan terlalu banyak maka kekuatan beton akan berkurang dan terjadi penyusutan setelah beton mengeras. 2.5.4 Lumpur Sidoarjo Berdasarkan hasil pengujian Depudi Bidang TPSA-BPPT, hasil analisa lumpur Lapindo memiliki kandungan mineral dan kimia yang cocok untuk pembuatan bahan keramik dan bahan berdasar semen, terutama dengan kandungan silika yang sangat tinggi. Hasil analisa kimia lumpur Lapindo di lokasi Siring adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2 Hasil Analisa Kimia Lumpur Lapindo dengan Metode SEM-EDX di Lokasi Siring
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Diagram Alir pengerjaan Tugas Akhir :
START
STUDY LITERATUR
Sumber : Depudi Bidang TPSA-BPPT Berdasarkan pengujian toksikologis di 3 laboratorium terakreditasi (Sucofindo, Corelab dan Bogorlab) diperoleh kesimpulan ternyata lumpur Lapindo tidak termasuk limbah B3. Sehingga pemanfaatan lumpur Lapindo sebagai bahan bangunan, aman bagi kesehatan (Mukono, 2006). 2.5.5 Foam Busa adalah sebuah substansi yang terbentuk dengan menjebak banyak sekali gelembung gas dalam benda cair atau padat. Busa bisa pula merujuk ke busa kuantum. Sering pula istilah ini dikaitkan dengan busa poliuretan (karet busa), gabus sintetis maupun busa manufaktur lainnya. Busa bisa pula dianggap sebagai sejenis koloid. 2.5.6 Limbah Gypsum Limbah gypsum dari PT MLP (Madulingga Perkasa), yang merupakan hasil reaksi penetralan dari limbah cair pabrik (sebagian besar kandungannya adalah sisa asam sulfat atau H2SO4) dari sisa proses, yang kemudian mengalami reaksi penetralan dengan kapur (CaO) hingga terjadi pengendapan gypsum (CaSO4). (Hasil Uji PT. MLP)(Hamzah,2006)
2.5.7 Kapur (Ca(OH)2) Kapur (Ca(OH)2) digunakan untuk membantu mempercepat reaksi silika oksida (SiO2) pada campuran lumpur oven dan semen. Berikut ini adalah komposisi dari limbah gypsum yang dapat dilihat pada tabrl di bawah ini.
MENYIAPKAN BAHAN : SEMEN, LUMPUR KERING OVEN SIDORAJO, PASIR, GYPSUM, PASTA FOAM, (Ca(OH)2), PASIR, DAN AIR ANALISA MATERIAL A
A
PEMBUATAN PASTA PX DENGAN CETAKAN SILINDER 4X2CM DENGAN BAHAN LUMPUR OVEN, LIMBAH GYPSUM,SEMEN,DAN AIR
TES SETTING TIME DAN XRD(UNTUK 3 PASTA TERATAS) TES BERAT JENIS DAN KUAT TEKAN PASTA PADA UMUR 7,14, DAN 28 HARI
ANALISA HASIL KUAT TEKAN PASTA PX
MEMILIH 3 PASTA PALING OPTIMUM DARI KUAT TEKAN B
C
B
PEMBUATAN PASTA FOAM DENGAN MENGUNAKAN CETAKAN KUBUS 5X5X5CM YAITU DENGAN MENGUNAKAN PASTA PX DITAMBAH DENGAN FOAM
PEMBUATAN MORTAR RINGAN DENGAN PASTA FOAM OPTIMUM DITAMBAH PASIR DENGAN CETAKAN KUBUS 5X5X5CM
1:1 Pasta:Pasir
1:2 Pasta:Pasir
1:3 Pasta:Pasir
STEAM CURING 80°C SELAMA 8 JAM
TES SETTING TIME
PERAPIAN BENDA UJI
STEAM CURING SELAMA 3 JAM DENGAN SUHU 80°C
TES SUSUT KEAUSAN DAN BERAT JENIS MORTAR RINGAN
PERAPIAN BENDA UJI TES BERAT JENIS, KEAUSAN, DAN KUAT TEKAN PASTA FOEM PADA UMUR 7 HARI ANALISA HASIL KUAT TEKAN PASTA FOAM
TES KUAT TEKAN MORTAE RINGAN PADA UMUR 7 HARI
Memenuhi syarat beton ringan non struktural (SNI 03-0349-1989) atau syarat beton ringan struktural (SNI 03-3499-2002)
NOT OK
OK
MEMILIH 1 PASTA FOEM TEROPTIMUM
C
ANALISA MORTAR RINGAN DI SESUAIKAN PERATURAN DI ATAS KESIMPULAN
FINISH
3.1. Studi Literatur Studi literatur yang dimaksudkan disini antara lain mengumpulkan berbagai macam informasi tentang kelayakan lumpur Sidoarjo dimanfaatkan sebagai material bahan bangunan (tidak mengandung B3), kemudian tentang pemanfaatan apa saja yang sudah dilakukan menggunakan lumpur tersebut, dan bagaimana proses memanfaatkannya. 3.2. Persiapan Material Material yang dibutuhkan pada saat praktikum antara lain : Lumpur Sidoarjo Pasir Semen Limbah gypsum (0% - 15 %)
Pasta Foam (Ca(OH)2)
3.3. Analisa Material Percobaan ini dilakukan untuk memastikan bahwa bahan-bahan untuk pembuatan benda uji memenuhi persyaratan, dilakukan analisa material. 3.4. Langkah Pengerjaan Berikut ini adalah langkah pengerjaan untuk membuat beton ringan: 1. Pembuatan pasta dengan campuran Semen(S) , Ca(OH)2(C),Gypsum(G) dan Lumpur oven Sidoarjo(L) Bahan yang harus disiapkan dalam pembuatan pasta ini antara lain : a. Lumpur Oven Sidoarjo b. Semen Portland Tipe 1 Merk Semen Gresik. c. Kapur (Ca(OH)2) d. Limbah Gypsum Komposisi Campuran Pasta berdasarkan Metode Konvensional Maksud dari metode konvensional adalah dengan maksudnya adalah dengan membuat campuran sendiri dengan berbagai macam campuran bahan dan dengan proporsi yang berbeda untuk mendapatkan hasil optimal yang dapat dipergunakan untuk pembuatan beton ringan. Ini dikarenakan masih dilakukannya coba-coba untuk menentukan campuran yang cocok bila menggunakan bahan dasar lumpur. Dimana dalam praktikum kali ini menggunakan komposisi sebagai berikut : Tabel 3.1 Komposisi Campuran Pasta NAMA PASTA SEMEN(S) % CaO(C) %
P 2.5 P5 P 7.5 P 10 P 12.5 P 15 P 17.5 P 20 P 22.5 P 25
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
LIMBAH GYPSUM(G) % 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25
LUMPUR OVEN SIDOARJO(L) % 57.5 55 52.5 50 47.5 45 42.5 40 37.5 35
Pasta dicetak pada silinder berukuran 2cm x 4cm, masing-masing campuran dicetak sebanyak 5 benda uji yang nantinya akan digunakan dalam kebutuhan pengetesan.
2. Pembuatan pasta foam dengan campuran seperti percobaan sebelumnya ditambah dengan Foam dengan prosentase coba-coba.
Bahan yang harus disiapkan dalam pembuatan pasta ini antara lain : a. Lumpur Oven Sidoarjo b. Semen Portland Tipe 1 Merk Semen Gresik. c. Limbah Gypsum d. CaO e. Pasta Foam Komposisi Campuran Pasta ditambah dengan Foam berdasarkan Metode Konvensional. Tabel 3.2 Komposisi Pembuatan Pasta Dengan Tambahan Pasta Foam
TIPE PASTA SEMEN(S) % CaO(C) % LIMBAH GYPSUM(G) % P 20
P 22.5
P 25
20 20 20 20 20 20 20 20 20
20 20 20 20 20 20 20 20 20
20 20 20 22.5 22.5 22.5 25 25 25
LUMPUR OVEN FOAM(F) % SIDOARJO(L) % 40 1/35 40 1/40 40 1/45 37.5 1/35 37.5 1/40 37.5 1/45 35 1/35 35 1/40 35 1/45
Pasta dicetak pada cetakan kubus 5x5x5 cm, masing-masing campuran dicetak sebanyak 5 benda uji yang nantinya akan digunakan dalam kebutuhan pengetesan.
3. Pembuatan mortar dengan campuran Pasta foam teroptimum dari percobaan sebelumnya ditambah dengan agregat halus yaitu pasir. Bahan yang harus disiapkan dalam pembuatan pasta ini antara lain : a. Lumpur Kering Oven b. Semen Portland Tipe 1 Merk Semen Gresik. c. Limbah Gypsum d. Pasta Foam e. CaO f. Agregat Halus (pasir) Langkah pembuatan mortar : a. Mortar yang sudah dicampur dicetak ke dalam cetakan mortar ukuran 5cm x 5cm x 5 cm. b. Mortar dalam cetakan langsung di masukan ke dalam steam selama 3 jam dengan suhu 80 derajat Celsius.
Table 3.3 Komposisi Pembuatan Mortar yaitu komposisi optimum dari analisa pasta ditambah dengan dan Pasir TIPE PASTA SEMEN(S) % CaO(C) % LIMBAH GYPSUM(G) % P 25
20 20 20
20 20 20
25 25 25
LUMPUR OVEN FOAM(F) % PASIR (P) SIDOARJO(L) % 35 1/45 1:1 35 1/45 1:2 35 1/45 1:3
c. Keesokan harinya, dilepas dari cetakan dan di lakukan pemotongan. 3.5 ANALISA HASIL Dari hasil pengetesan benda uji tersebut akan di klasifikasikan menurut SNI beton ringan dan juga SNI bata beton. Dalam hal ini dimaksudkan untuk melihat hasil mix design tersebut termasuk dalam klasifikasi mana.
Analisa: Menurut ASTM C556-89 untuk percobaan kelembapan hasil dua kelembapan tidak boleh memiliki selisih lebih dari 0,28%. Sedangkan dari percobaan di atas memiliki selisih 0,18% maka sudah sesuai dan memenuhi syarat ASTM C556-89. Kesimpulan: Analisa material yang dilakukan sudah sesuai dan memenuhi syarat ASTM C556-89. 4.2.2 Percobaan Berat jenis Pasir (ASTM C 128-78) Tabel 4.2 Hasil Percobaan Berat Jenis Pasir Percobaan no Berat volume + pasir + air = W1 (gram) Berat pasir SSD (gram) Berat labu + air = W2 (gram) Berat jenis pasir = 500 / ((500 + W2) - W1) Rata-rata
1 2 1540 1555 500 500 1225 1240 2.703 2.703 2.703
3.6 KESIMPULAN Merupakan kumpulan hasil – hasil yang diperoleh dari seluruh percobaan. Kesimpulan ini meliputi hasil tes kuat tekan dari berbagai variasi campuran, hasil susut dan keausan dari mortar dan bisa tidaknya Lumpur Sidoarjo ini digunakan untuk campuran beton ringan. Selain itu juga bisa untuk melihat baik tidaknya foam untuk pembuatan beton ringan.
Analisa: Menurut ASTM C 128-78 berat jenis pasir berkisar antara 1,6 – 3.2 gr/cm3. Pada percobaan di atas di dapatkan bahwa rata-rata dua berat jenis adalah 2.703 gr/cm3. Kesimpulan: Analisa material yang di lakukan sudah sesuai dan memenuhi syarat ASTM C 128-78.
BAB IV HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA DATA 4.1 UMUM Dalam bab ini akan di bahas seluruh hasil dari percobaan yang telah dilakukan. Yang kemudian akan ditarik kesimpulan dari hasil percobaan tersebut. Kesimpulan itu berupa hasil uji material, uji pasta, dan uji mortar. Bahan-bahan yang digunakan adalah meliputi lumpur oven sidoarjo, pasta foam, semen PC, dan juga limbah gypsum. Metode hasil pengujian dan analisa data ini adalah dengan membuat tabel dari hasil yang di dapat. Kemudian di buat grafik dan selanjutnya dilakukan pembahasan.
4.2.3 Percobaan Air Resapan Pasir (ASTM C 128-93) Tabel 4.3 Hasil Percobaan Air Resapan Pasir
4.2 DATA DAN ANALISA PASIR (AGREGAT HALUS) Agregat halus yang digunakan dalam percobaan berikut adalah pasir Lumajang yang diambil dari Surya BEton Indonesia dan kemudian dilakukan analisa di Leboraturium Beton dan Bahan Bangunan ITS Surabaya . 4.2.1 Percobaan Kelembaban Pasir (ASTM C 556-89) Tabel 4.1 Hasil Percobaan Kelembapan Pasir Percobaan no Berat pasir asli = W1 (gram) Berat pasir oven = W2 (gram)
1 500 493.8
2 500 492.9
Kelembaban pasir = (W1 - W2) / W2x 100% Rata-rata
1.256 1.440 1.348
Percobaan no Berat pasir SSD (gram) Berat pasir oven = W1 (gram) Kadar air resapan = (500 - W1) / W1 x 100% Rata-rata
1 2 500 500 484.7 482.6 3.157 3.605 3.381
Analisa: Berdasarkan ASTM C 128-93 pasir yang baik memiliki kadar air resapan 1-4%. Dari hasil percobaan didapatkan kadar air resapan adalah 3.381%. Kesimpulan: Berdasarkan ASTM C 128-93 pasir yang digunakan memiliki kadar air resapan yang baik. 4.2.4 Percobaan Berat Volume Pasir (ASTM C 29-91) Tabel 4.4 Hasil Percobaan Berat Volume Pasir Jenis Percobaan Berat silinder = W1 (kg) Berat silinder + pasir = W2 (kg) Berat pasir = W2 - W1 (kg) Volume silinder = V (lt) Berat volume pasir = (W2-W1) / V
Dengan rojokan 2.585 8.205 5.620 3 1.873
Tanpa Rojokan 2.585 7.996 5.411 3 1.804
Analisa: Berdasarkan ASTM C 29-91 selisih antara pasir yang di rojok dan pasir yang tidak dirojok tidak lebih dari 0.14kg/liter. Dari hasil di atas selisih atara keduanya adalah 0.07kg/liter. Kesimpulan:
Analisa material yang di lakukan sudah memenuhi ASTM C 29-91. 4.2.5 Percobaan Kadar Zat Organik Pasir (ASTM C 40-92) Tabel 4.5 Hasil Percobaan Kadar Zat Organik Pasir Percobaan no Volume pasir (cc) Larutan 3% NaOH (cc) Warna yang timbul
1 2 130 130 200 200 BENING BENING
Analisa: Berdasarkan ASTM C 40-92 warna yang dihasilkan adalah tidak boleh lebih tua dari NaOH. Warna yang dihasilkan dai hasil percobaan adalah putih bening. Kesimpulan: Kandungan organic pada agregat halus yang di uji memenuhi pesyaratan ASTM C 40-92 .
4.2.6 Percobaan Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur (Pengendapan) (ASTM C 117-95) Tabel 4.6 Hasil Percobaan Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur (Pengendapan) Percobaan no Tinggi lumpur = h Tinggi pasir = H Kadar lumpur = h / H Rata-rata
1 2 0.1 0.1 6 5.9 0.0167 0.0169 0.0168
Analisa: Berdasarkan ASTM C 117-95 kadar lumpur yang diperbolehkan adalah 6%. Dalam percobaan diperoleh kadar lumpur rata-rata sekitar adalah 0.03%, Kesimpulan: Kandungan lumpur dalam agregat halus memenuhi persyaratan ASTM C 117-95. 4.2.7 Percobaan Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur (Pencucian) (ASTM C 117-95) Tabel 4.7 Hasil Percobaan Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur (Pencucian) Percobaan no Berat pasir kering = W1 (gram) Berat pasir bersih kering = W2 (gram) Kadar lumpur = (W1 - W2) / W1 x 100% Rata-rata
1 500 494.9 1.02
1.22
2 500 492.9 1.42
Analisa: Berdasarkan ASTM C 117-95 kadar lumpur yang diperbolehkan adalah 6%. Dalam percobaan diperoleh kadar lumpur rata-rata sekitar adalah 1.22%. Kesimpulan: Kandungan lumpur dalam agregat halus memenuhi persyaratan ASTM C 117-95. 4.3 MIX DESIGN
Mix design yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan cara trial and error. Cara trial dan error di sini di maksukan sebagai cara coba-coba. Di mana semua komposisi mix design diambil dari beberapa referensi kemudian di coba membuat mix design baru. 4.3.1 Komposisi Pasta Pertama (Px) Pembuatan pasta pertama atau yang saya simbolkan sebagai pasta Px ini terdiri dari campuran air dan binder. Binder yaitu terdiri dari lumpur oven, semen, dan limbah gypsum. A. Komposisi air Air Komposisi Air dalam pembuatan pasta Px ini awalnya direncanakan akan digunakan 50% dari total binder. Setelah mencoba-coba mengunakan kadar 50% dari total binder ternyata pasta Px masih kekurangan air. Hal ini terjadi karena lumpur oven sangat banyak menyerap air. Kemudian di lakukan trial and error sehingga ditemukan kompisisi air yang tepat yaitu 75% dari total binder. Kalau air melebihi 75% akan terjadi kelebihan air sehingga pada saat dibuat pasta terlalu encer. Dan ini akan memperlama waktu setting time. B. Komposisi Binder Tabel 4.8 Tabel Komposisi Binder Pasta Px NAMA PASTA SEMEN(S) % CaO(C) %
P 2.5 P5 P 7.5 P 10 P 12.5 P 15 P 17.5 P 20 P 22.5 P 25
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
LIMBAH GYPSUM(G) % 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25
LUMPUR OVEN SIDOARJO(L) % 57.5 55 52.5 50 47.5 45 42.5 40 37.5 35
Dapat dilihat pada tabel 4.8 komposisi binder dari pasta Px. Komposisi ini divariasi terhadap lumpur oven dan juga limbah gypsum. Sedangkan untuk semen dan kapur digunakan komposisi tetep yaitu masingmasing 20%dari berat binder. 4.3.2 Komposisi Pasta Kedua atau Pasta Ringan (Py) Kompisisi pasta ringan ini atau pasta Py sama dengan pasta Px. Tetapi ada tambahan yaitu foam sebagai peringan pasta. A. Komposisi Air Komposisi air pada pasta Py ini adalah sebesar 100% dari berat binder. Awal percobaan di buat dengan kadar air 75% dari berat binder tapi pasta tidak memenuhi syarat keenceran dari beton ringan. Jadi dilakukan penambahan kadar air 25%. B. Komposisi Foam. Dalam Penggunaan Foam ini menggunakan komposisi dari BASF yaitu 1/40 dari total binder. Kemudian dilakukan coba-coba yang mendekati pada saran BASF yaitu mencoba membuar 1/35 dan 1/45 dari total binder. Penggunaan Foam ini yaitu dengan cara melarutkan dulu Foam kedalam 25% air. Kemudian sisa air 75% di campur langsung dengan binder. Setelah
Foam dalam air tercampur dan menggembang barulah foam dicampur dengan binder yang sudah dicampur air sebanyak 75% tadi. Dalam penelitian ini Foam di aduk dengan kecepatan Tertinggi dari mixer agar Foam bias mengembang dengan baik. Pengembangan Foam yang baik dapat dilihat dari air yang menjadi busa. Kalau air keseluruhan yang di campur dengan Foam tadi susah menjadi buih semua maka tanda Foam sudah mengembang optimal. C. Komposisi Binder ditambah Foam Tabel 4.9 Tabel Komposisi Binder Pasta Py LUMPUR OVEN TIPE PASTA SEMEN(S) % Ca(OH)2 (C) % LIMBAH GYPSUM(G) % FOAM(F) % SIDOARJO(L) % 20 20 20 40 1/35 P 20 20 20 20 40 1/40 20 20 20 40 1/45 20 20 22.5 37.5 1/35 P 22.5 20 20 22.5 37.5 1/40 20 20 22.5 37.5 1/45 20 20 25 35 1/35 P 25 20 20 25 35 1/40 20 20 25 35 1/45
Pada percobaan pasta Py ini diambil 3 pasta Px paling optimum. Yaitu P20, P22,5 ,dan P25. Ketiga pasta tersebut kemudian di campur dengan foam bervariasi 1/35, 1/40, dan 1/45. Untuk di cari kembali mana yang paling optimum. 4.3.3 Komposisi Mortar (Mz) Komposisi dari mortar ini adalah diambil dari pasta Py teroptimum di tambah dengan agregat halus yaitu pasir. A. Komposisi Air. Air yang di pakai dalam mortar ini sama seperti sebelumnya yaitu 100% dari total binder. Atau jika perlu di sesuaikan akan langsung di sesuaikan dengan cara menambah 10% tambahan dari total berat binder secara bertahap. B. Komposisi Pasir. Agregat halus pada mortar ini adalah pasir. Pasir divariasi dengan 3 komposisi. Yaitu 1:1, 1:2, dan 1:3 dari berat binder total. C. Komposisi Foam Foam yang digunakan pada Mortar ini adalah dari komposisi pasta Py teroptimum yaitu sebesar 1/45. D. Komposisi Binder. Komposisi binder pada mortar Mz ini diambil dari komposisi Pasta Py paling optimum kemudian di tambah dengan pasir. Tabel 4.10 Tabel Komposisi Binder Mortar Mz. TIPE PASTA SEMEN(S) % Ca(OH)2 (C) % LIMBAH GYPSUM(G) % P 25
20 20 20
20 20 20
25 25 25
LUMPUR OVEN FOAM(F) % PASIR (P) SIDOARJO(L) % 35 1/45 1:1 35 1/45 1:2 35 1/45 1:3
Percobaan hanya menggunakan tipe pasta P25 karena P25 adalah pasta Py teroptimum dan menggunakan Foam 1/45 dari berat binder. 4.4 PENGUJIAN DAN ANALISA PASTA 4.4.1 Tes Kuat Tekan Rumus tes kuat tekan : 𝑃 𝜎′𝑏𝑖 = 𝐴 (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) 𝜎′𝑏𝑖 =
𝑃 𝐴 ×𝑔
𝑀𝑃𝑎
Dimana : 𝜎′𝑏𝑖 = Kuat tekan hancur umur 1 hari, dalam Mpa atau dalam kg/cm2 P = Gaya yang ditunjukan mesin pada saat pengetesan A = Luas permukaan tekan dalam mm2 atau 2 cm = Percepatan gravitasi = 10 m/s2 g A. Kuat Tekan Pasta Px Tabel 4.11 Tabel Kuat Tekan Pasta Px. Pasta Px
Benda Uji
I II III IV P 2.5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 7.5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 10 V VI Standar Deviasi Rata-rata
Kuat Tekan Umur ke- (MPa) 7 berat (gr) 14 berat (gr) 28 berat (gr) 1.210 18.7 2.165 18.6 3.056 18.7 1.019 21.0 1.814 18.8 2.897 19 0.923 19.8 1.751 19.3 2.674 19 0.891 19.6 1.464 18.5 2.419 18.7 0.509 19.2 1.464 19.4 2.292 19.4 0.000 0.0 1.401 19.0 0.146 0.223 0.192 1.050 1.910 2.875 1.464 19.5 3.947 18.5 4.011 18.5 1.401 19.7 2.992 19.0 3.979 18.8 1.401 19.7 2.801 19.4 3.119 18.7 1.401 19.6 2.674 18.9 3.119 18.8 1.305 19.7 2.674 19.2 2.992 18.7 0.764 19.5 2.483 19.2 0.037 0.614 0.506 1.422 3.247 3.703 1.910 19.6 3.756 18.8 4.074 19 1.846 19.6 3.247 18.6 4.011 18.9 1.464 19.6 3.056 19.3 3.406 19.2 1.401 19.4 3.056 19.2 3.183 19.3 1.305 19.4 2.928 19.1 3.119 18.9 1.146 19.6 2.737 18.8 0.241 0.362 0.369 1.740 3.353 3.830 2.101 19.9 3.310 18.9 4.011 18.6 1.974 19.6 2.992 19.4 3.947 18.5 1.846 19.9 2.865 19.4 3.374 18.6 1.846 20.4 2.801 18.9 3.310 18.7 1.210 19.7 2.801 19.3 3.183 18.5 1.082 19.9 2.674 19.3 0.127 0.230 0.351 1.974 3.056 3.777
I II III IV P 12.5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 15 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 17.5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 20 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 22.5 V VI Standar Deviasi Rata-rata I II III IV P 25 V VI Standar Deviasi Rata-rata
3.438 2.992 2.037 1.846 1.846 1.846 0.716 2.822 2.037 1.783 1.719 1.528 1.496 1.464 0.168 1.846 1.974 1.910 1.910 1.846 1.783 1.432 0.037 1.931 2.228 2.133 2.037 2.037 1.942 1.846 0.095 2.133 2.992 2.801 2.801 2.546 2.483 2.483 0.110 2.865 3.883 3.820 3.820 3.756 3.438 3.438 0.037 3.841
15.5 15.8 18.8 18.8 19.5 19.0
19.7 19.8 19.8 200.5 19.9 19.8
20.0 19.2 19.8 19.3 19.6 19.5
19.5 19.9 20.1 19.7 19.5 19.9
19.5 19.1 19.5 19.4 19.5 19.6
19.6 19.5 19.5 19.5 20.0 19.6
4.138 4.011 3.820 3.119 3.056 2.928 0.160 3.989 2.928 2.801 2.355 2.355 2.228 2.165 0.301 2.695 3.310 3.183 2.992 2.992 2.865 2.865 0.160 3.162 3.183 3.119 3.056 3.056 3.056 2.801 0.064 3.119 4.393 4.074 3.820 3.820 3.756 3.247 0.287 4.096 5.475 5.411 4.775 4.711 4.393 4.074 0.387 5.220
15.8 15.8 15.5 18.3 18.5 18.5 -
18.7 18.9 18.9 19.0 18.9 18.9 -
18.5 18.6 19.1 19.8 19.5 19.2 -
19.0 18.8 18.8 18.8 18.9 18.9 -
18.5 19.2 18.5 18.5 19.2 18.6 -
19.2 19.2 19.2 19.0 19.2 19.1 -
6.112 5.157 4.456 4.393 3.820
17.2 17 15.2 17.7 17.3
Grafik 4.2 Grafik Kuat Tekan Pasta Px Umur 14 hari
0.831 5.242 4.138 4.074 4.074 3.820 3.756
18.5 18.5 18.6 18.6 18.5 -
0.037 4.096 4.011 3.947 3.883 3.692 3.310
19.4 19.2 19.3 19.4 19.4 -
0.064 3.947 4.138 3.883 3.756 3.692 3.629
18.6 18.5 18.5 18.5 18.6 -
0.194 3.926 4.902 4.775 4.202 4.202 3.056
18.8 18.8 18.7 18.8 18.8
0.373 4.626 6.366 6.239 6.239 5.984 5.984
18.8 18.6 18.8 18.6 18.8 -
0.074 6.281
Dapat dilihat pada tabel 4.11 kuat tekan dari pasta Px. Kuat tekan ini dilakukan pada umur 7, 14, dan 28 hari. Pada tabel yang di beri warna biru adalah benda uji yang dipilih sebagai data utama. Data tersebut berjumlah 3. Data tersebut di pilih dikarenakan memiliki keseragaman yang paling bagus di banding dengan benda uji yang lain. Grafik 4.1 Grafik Kuat Tekan Pasta Px Umur 7 hari
Grafik 4.3 Grafik Kuat Tekan Pasta Px Umur 28 hari
Analisa: Dari grafik di atas dapat di lihat bahwa semakin bayak limbah gypsum semakin besar juga kuat tekanya. Sehingga di temukan 3 pasta Px yang paling optimum adalah P20, P22,5, dan P25 yaitu 3 pasta yang memiliki komposisi limbah gypsum terbanyak. Tetapi pada saat umur 7 hari terjadi loncatan pada grafik P12,5 yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada P22,5 dan P20. Ini mungkin terjadi karena pada saat pengecoran terjadi perbedaan tekanan dan suhu ruangan sehingga terjadi pelonjakan data. Atau mungkinjuga bias terjadi akibat human error. Tabel 4.12 Tabel Standar Deviasi Kontrol Beton. Standar Deviasi untuk Kontrol yang Berbeda, MPa (psi) Kelas Sangat Baik Sekali Sangat Baik Baik Cukup Kurang Umum < 2,8 2,8- 3,4 3,4- 4,1 4,1- 4,8 > 4.8 Pengujian Konstruksi < 400) 400-500 500-600 600-700 > 700 Laboratorium < 1,4 1,4-1,7 1,7- 2,1 2,1- 2,4 > 2.4 Percobaan Batch < 200 200-250 250-300 (300-350) > 350
Standar deviasi yang di perloleh dari percobaan ini semua dibawah 1,4. Jadi dapat di simpulkan bahwa penelitian skala laboraturium ini memiliki utu sangat baik sekali. B Kuat Tekan Pasta Py Tabel 4.13 Tabel Kuat Tekan Pasta Py Dalam Kg. TIPE PASTA
P 20
P 22.5
P 25
FOAM
A 0 1 10 0 1 8 0 16 52
1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45
KUAT TEKAN (kg) B C 0 0 2 1 10 0 0 0 2 2 10 6 0 0 14 10 38 34
RATA-RATA (kg) 0.00 1.33 6.67 0.00 1.67 8.00 0.00 13.33 41.33
Tabel 4.14 Tabel Kuat Tekan Pasta Py Dalam MPa. TIPE PASTA FOAM
P 20
P 22.5
P 25
1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45
KUAT TEKAN (Mpa)
A 0.000 0.004 0.040 0.000 0.004 0.032 0.000 0.064 0.208
B 0.000 0.008 0.040 0.000 0.008 0.040 0.000 0.056 0.152
C 0.000 0.004 0.000 0.000 0.008 0.024 0.000 0.040 0.136
RATA-RATA (Mpa)
STANDAR DEVIASI
0.000 0.005 0.027 0.000 0.007 0.032 0.000 0.053 0.165
0.000 0.002 0.023 0.000 0.002 0.008 0.000 0.012 0.038
Komposisi di atas di ambil dari komposisi pasta px yang paling optimum. Yaitu P20, P22.5, dan P25. Pasta Py hanya di uji pada umur 7 hari yaitu dengan menggunakan 3 benda uji.
Grafik 4.3 Grafik Kuat Tekan Pasta Py Umur 7 hari
Analisa: Dapat dilihat pada grafik bahwa foam sangat memperngaruhi kuat tekan dari pasta. Dalam grafik terlihat perbandingan kuat tekan yang signifikan dari setiap pasta yang memiliki perbedaan jumlah foam. Dapat dilihat semakin ke kanan semakin besar kuat tekanya, itu berarti semakin sedikit foam kekuatan tekan semakin besar. Berarti foam ini mengurangi kekuatan sangat besar. Dapat dilihat dari jauh turunya kekuatan pasta Px ke pasta Py. Standar deviasi yang di perloleh dari percobaan ini semua dibawah 1,4 (lihat Tabel 4.12). Jadi dapat di simpulkan bahwa penelitian skala laboraturium ini memiliki utu sangat baik sekali. 4.4.2 Tes Berat Jenis Rumus tes berat jenis : 𝑊1 Berat jenis beton ringan = 𝑊 −𝑊 1
2
(Rumus 8) Dimana : W1 = Berat beton ringan di udara (gram) W2 = Berat beton ringan di air (gram)
A. Berat Jenis Pasta Px Tabel 4.15 Tabel Berat Jenis Pasta Px. Pasta Px Benda Uji Berat di Udara (g) Berat di Air (g) Berat Jenis Rata-rata I 19.5 7 1.56 P 2.5 1.57 II 19 7 1.58 I 18.5 6.5 1.54 P5 1.55 II 18.3 6.5 1.55 I 19.2 6.6 1.52 P 7.5 1.53 II 18.5 6.5 1.54 I 18.8 7 1.59 P 10 1.54 II 11 3.6 1.49 I 18 5.9 1.49 P 12.5 1.48 II 6.8 2.2 1.48 I 18.5 6.6 1.55 P 15 1.53 II 16.5 5.6 1.51 I P 17.5 II I P 20 II I 18.3 6.2 1.51 P 22.5 1.51 II 18.3 6.2 1.51 I 18 6.2 1.53 P 25 1.55 II 18.7 6.8 1.57
Analisa: Ketidak teraturan dari berat jenis mungkin karena suhu dan juga tekanan di ruangan yang tidak konstan. Ini mungkin terjadi karena hari pengecoran
pasta tidak pada hari yang sama, oleh karena itu terjadi alur yang tidak teratur pada berat jenis. Tapi hasil memiliki jarak yang tidak jauh beda. Bisa di bilang ratarata berat jenis pasta adalah 1,5. B Berat Jenis Pasta Py Tabel 4.16 Tabel Berat Pasta Py. TIPE PASTA FOAM P 20
P 22.5
P 25
1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45
BERAT BENDA UJI (gram) RATA-RATA (gram) A B C 51.30 59.00 57.50 55.93 58.70 61.50 59.50 59.90 65.10 74.10 67.20 68.80 49.50 53.40 52.50 51.80 65.20 79.50 65.20 69.97 72.00 74.10 67.20 71.10 50.30 50.80 53.20 51.43 56.20 55.00 53.50 54.90 85.00 81.50 84.00 83.50
Tabel 4.17 Tabel Berat Jenis Pasta Py. TIPE PASTA FOAM P 20
P 22.5
P 25
1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45 1/35 1/40 1/45
BERAT JENIS (g/cm3) A B C 0.41 0.47 0.46 0.47 0.49 0.48 0.52 0.59 0.54 0.40 0.43 0.42 0.52 0.64 0.52 0.58 0.59 0.54 0.40 0.41 0.43 0.45 0.44 0.43 0.68 0.65 0.67
Waktu (jam) Penurunan (mm) 0 40 1 40 2 35 3 20 4 20 5 18 6 18 7 13 23 11 24 10 25 7 26 6 27 5 28 1 29 0
RATA-RATA (g/cm3) 0.45 0.48 0.55 0.41 0.56 0.57 0.41 0.44 0.67
Pada interval jam ke-7 sampai jam ke-23 tidak diperoleh data karena keterbatasan waktu pada saat percobaan. Jam ke 23 adalah pengambilan data pada keesokan hari. Waktu yang di ambil adalah setiap jam dikarenakan penurunan terjadi sangat lambat sehingga jika dilakukan tiap menit penurunan tidak begitu terlihat. Grafik 4.4 Setting Time P25
Analisa: Dapat dilihat pada tabel di atas bahwa semakin sedikit foam maka benda uji akan semakin berat. Ini dikarenakan foam adalah sebagai bahan peringan. Tentu saja semakin banyak foam maka juga akan semakin ringan. Karena banyak rongga yang terbentuk pada pasta dan akan semakin ringan. 4.4.3 Tes Setting Time Analisa setting time ini hanya dilakukan pada pasta Px P25. Setting time di sini digunakan untuk beton ringan sebagai acuan pemotongan atau perapian beton ringan itu sendiri. Setting time merupakan suatu uji untuk mengetahui pengikatan awal dan pengikatan akhir pada pasta binder, dimana indikasi pengikatan awal terjadi ketika penurunan jarum vicat tercatat sebesar 25 mm. Sedangkan untuk pengikatan akhir tercatat kurang lebih 0 mm, dengan kata lain tidak terjadi penurunan jarum vicat. Tabel 4.17 Hasil Uji Setting Time Pasta P25.
Analisa: Waktu pengikatan akhir pasta P25 adalah sekitar 29 jam yaitu pada saat penurunan mencapai 0 mm. Sedangkan untuk waktu awal pengikatan adalah 2.7 jam yaitu pada saat penurunan mencapai 25 mm. Untuk waktu pengkatan akhir atau pada saat beton benar-benar sudah keras terlalu lama. Ini dikarenakan air dalam lumpur oven sangat susah menguat sehingga memperlampat waktu pengikatan.
