pag.: 1 van 5 code: LEV-TCO-art-004-bl
Total Cost of Ownership in de keten van de cd-productiemachine
Onrealistisch prijskaartje
Bron: Auteur(s):
Link, februari 2001 M. van Zaalen
De aanschaf van een apparaat vergt vaak een aardige investering. Daarnaast moet er tijdens de levensduur nog veel geld worden neergeteld voor de exploitatie en het onderhoud. En de precieze ontwikkelkosten zijn vaak al helemaal niet goed in de prijs verwerkt. Total Cost of Ownership is erop gericht om álle kosten van een product van het begin tot het eind exact boven tafel te krijgen. Maar dat is knap lastig. Een voorbeeld aan de hand van een cd-productiemachine. Total Cost of Ownership (TCO) heeft alleen kans van slagen als alle schakels in een bepaalde keten hun kostenopbouw duidelijk hebben én daar open over zijn. Neem de productie van de Laser Beamer Recorders bij ODME in Eindhoven, waarbij ook Nebato en Festo betrokken zijn. Het gaat om hoogwaardige apparatuur voor bet maken van stampers en masters, de basisschijfjes voor het produceren van cd’s en dvd’s, pre-recorded of (re)writable. ODME zit in een echte nichemarkt. Het bedrijf komt voort uit de ‘cd-oertijd’ van Philips en heeft een marktaandeel van meer dan 50 procent. In 1999 werden er wereldwijd 80 cd-productiemachines geleverd waarvan 45 door het Eindhovense bedrijf. Purchaser Bert van de Loo en product manager Chris Boomaars zien de TCO-filosofie als een belangrijke sterkte van het bedrijf. ODME, onderdeel van Toolex in Eindhoven, heeft zijn markt onderverdeeld in drie segmenten. Het gaat om de format developers, de megauitgeverijen en de bedrijven die cd’s of dvd’s in kleine hoeveelheden op maat leveren. Die drie segmenten zijn overduidelijk gekoppeld aan de levenscyclus van het format, oftewel de levensfase waarin de cd, dvd of andere optische schijfjes zich bevinden (zie grafiek). Uiteenlopende eisen De drie marktsegmenten stellen elk sterk uiteenlopende eisen aan de recorder. ODME moet daar goed op inspelen en organiseert daarom eens per twee of drie maanden de product development meeting. Alle disciplines - verkoop, marketing, R&.D, inkoop, onderhoud en zelfs financiën en administratie - komen onder leiding van de business unit manager bijeen. Uit alle hoeken en gaten worden ideeën geopperd voor de verbetering van de producten en de processen. De verkopers vertellen natuurlijk vooral wat ze gehoord hebben van de klanten. Boomaars: ‘Zo kwamen we erop dat de apparatuur voor elk marktsegment zijn eigen behuizing moet hebben. Sterker nog: de apparatuur voor het eerste segment hoeft helemaal geen behuizing te hebben. Dat hindert de onderzoekers alleen maar.’
pag.: 2 van 5 code: LEV-TCO-art-004-bl
En ook de inkopers hebben waardevolle suggesties. Van der Loo kreeg bijvoorbeeld van een leverancier te horen dat de behuizing, tot dan opgebouwd uit gelaste buizen, niet langer tegen dezelfde prijs geleverd kon worden. Nu worden de complexe, samengestelde delen van de behuizing gemaakt met vervormingstechnieken. ‘Dat is goedkoper, omdat er weinig ambachtelijk handwerk in zit. Bovendien vreten ze minder ruimte en zijn ze snel verwerkbaar. Dat laatste is eigenlijk nog het belangrijkste. Alleen daardoor kon ODME in 2000 niet de vooraf geschatte twintig systemen van een bepaald type bouwen, maar kwamen we op 29.’ Laagst mogelijke TCO? Zo werkt OEM-er ODME intern én samen met zijn toeleveranciers aan het omlaag brengen van de Total Cost of Ownership voor zijn klanten. Dat wil nog niet zeggen dat hier een gestructureerde, rationele werkwijze aan ten grondslag ligt: of dit werkelijk de laagst mogelijke TCO is, is onduidelijk. Want noch ODME zelf, noch zijn toeleveranciers zijn in staat hun aandeel in de TCO in concrete cijfers uit te drukken. Natuurlijk weten ze wel wat die vacuümpomp van Vacutech in die sputterklok van Halin kost. Maar niet hoe de prijs van al die onderdelen precies is opgebouwd. En als het om hun eigen engineering gaat, is de precieze bijdrage aan de totale kosten per geleverde machine ook niet exact aan te geven. Boomaars: ‘De ontwikkelkosten drukken nu alleen op het project waarvoor het oorspronkelijk bedoeld is. Maar als er spin-off toepassingen ontstaan rekenen we die niet door naar die eindproducten. En of de productiemethoden die we hanteren het meest kostenefficiënt zijn, blijft natuurlijk altijd de vraag.’ Rationele afweging Een van ODME’s system suppliers is Nebato. ‘Menig OEM-er’, generaliseert Alex van Hove, accountmanager van deze modulen en apparatenbouwer uit Bergeijk, ‘slaagt er nog niet in om op alle fronten een rationele kostenafweging te maken. Het beleid om meer uit te besteden heeft bijvoorbeeld vaak onvoldoende interne consequenties. OEM-ers zijn geneigd zeer scherp naar de kosten van hun toeleveranciers te kijken. Maar ze vergeten dat wat bij een toeleverancier aan kennis en kunde wordt opgebouwd bij henzelf moet worden afgebroken. Dan pas levert het uitbesteden echt geld op.’ Het gevolg is dat de ‘zittenblijvers’ bij de uitbesteder hun tijd vullen met overleg en nog eens overleg met de ingenieurs van de toeleverancier. Het steeds terugkomende thema is dan: doen zij het wel zoals wij het zelf zouden hebben gedaan? Natte vinger werk Het expliciet kunnen aangeven van de TCO door de hele keten lijkt eerst en vooral een kwestie van vertrouwen tussen de schakels. Volgens Van Hove komt het uiteindelijk ook wel goed, althans tussen de schakels ODME en Nebato. ‘Wij werken nu zo’n vijf jaar voor ODME en hebben veel vertrouwen opgebouwd. Wij hebben daardoor, sinds een jaar of twee, drie de regie en zijn verantwoordelijk voor de inkoop, de engineering, een deel van het ontwerptraject en de productdocumentatie.’
pag.: 3 van 5 code: LEV-TCO-art-004-bl
De basis is er dus, geeft Van Hove aan, maar tegelijk moet hij vaststellen dat er voor Nebato nog een weg te gaan is voordat het zijn aandeel in de TCO voor ODME expliciet kan maken. Een stap vooruit was de open calculatie van Nebato. De toeleverancier rekent in zijn offertes aan ODME precies voor welke leverancier wat betaald krijgt en dus wat de marge is die Nebato daar boven op zet. Die marge is gebaseerd op vooraf gemaakte afspraken. En die afspraken zullen steeds vlotter tot stand komen als Nebato het komend jaar het activity based costing-systeem in zijn calculatie heeft doorgevoerd. Nebato heeft die les geleerd van ODME: zorg dat je de kosten voor ontwikkeling, engineering en productie vanaf de ‘geboorte’ van een product van elkaar scheidt en dus duidelijk hebt. ‘Tot nog toe was het nogal eens nattevingerwerk om bijvoorbeeld de investeringen in prototypes een plek te geven in de uiteindelijke verkoopprijs van het eindproduct. En ja, ook Nebato is wel eens het schip ingegaan doordat niet alle gemaakte kosten een plek kregen in de eindfactuur.’ Topje van de ijsberg Dit jaar nog moet Nebato’s ERP-systeem volautomatisch kosten gaan toewijzen, en zo de engineering- en productie-uren en andere kosten gespecificeerd factureren. Zo zijn ODME en zijn system supplier Nebato weer een stapje dichter bij het in harde munt uitdrukken van de TCO. Maar dit is nog maar het spreekwoordelijke topje van ijsberg. De waardeketen van cd-productiemachines is lang: 80 procent van de ‘ODME-omzet’ van Nebato gaat op aan inkoop. Een van Nebato’s toeleverende bedrijven is Festo. Dit bedrijf levert met name de pneumatiek van de cd-productiemachine. ‘En’, stelt marketingmanager Marcel Nijveldt met nadruk, ‘dan gaat het niet om het leveren van een module aan de hand van de specificaties van de klant.’ Nee, Festo denkt mee vanaf het allereerste ontwerp. Op basis van de functionele eisen van ODME ontwerpt Festo een pneumatisch systeem, of een besturingspaneel. Dit bespaart de Nebato/ODME-combinatie geld, en verlaagt dus de Total Cost of Ownership. Maar hoeveel precies is ook voor Festo moeilijk expliciet te maken. Het bedrijf zorgt voor een optimale logistiek zodat zijn onderdelen wereldwijd snel beschikbaar zijn, neemt ‘een stuk pneumatisch engineeren’ over van de klant en levert precies op tijd met een zeer toegankelijke inbouwspecificatie. Maar hoeveel dit de klant precies bespaart, kan Festo niet aangeven. Of beter, hoeveel dit alles exact kost en waar dat geld aan besteed wordt design, engineering, productie of services - is momenteel nog niet expliciet te maken. Maar hier ligt wel een wens, en dat is de reden waarom Festo door de Erasmus Universiteit Rotterdam een onderzoek heeft laten uitvoeren naar de mate waarin met TCO gewerkt kan worden. Dit is in belangrijke mate afhankelijk van de eigen toeleveranciers: de uitkomsten waren niet bemoedigend. Nijveldt: ‘Geen van de onderzochte bedlijven heeft het juiste boekhoudkundige systeem om alle kosten in de levenscyclus van een product zichtbaar te maken.’
pag.: 4 van 5 code: LEV-TCO-art-004-bl
Besparingen aantonen Festo wil uiteindelijk zijn klanten aan kunnen tonen dat zijn producten en diensten besparingen opleveren. Dat vergt enerzijds het bepleiten van het toepassen van TCO bij zijn toeleveranciers. En anderzijds, het intern nauwkeurig in kaart brengen wat welke eigen activiteit kost. Nu worden de kosten nog aan multidisciplinaire projecten opgehangen, straks aan de diverse disciplines die bij het project betrokken zijn. Zodat duidelijk wordt hoeveel bijvoorbeeld de ‘pneumatic engineering’ of de training die Festo de klant biedt daadwerkelijk kost. Vervolgens is het zaak, in dialoog met de potentiële klant, diens vaste kosten en time to market expliciet te maken. Het verschil is de besparing in casu de kwaliteitsverbetering die Festo de klant kan bieden, aldus Nijveldt. ‘Wat wel betekent dat ook de klant aan de slag moet. Het zou te opdringerig zijn om voor de klant - ongevraagd uit te rekenen wat hij nu uitgeeft en waar hij zou kunnen bezuinigen. De dialoog is cruciaal.’ Om de tweespraak een zo hoog mogelijk waarde te geven werkt Festo aan multilevel sales. Dit houdt in dat Festo’s IT-manager praat met de IT-manager van de klant. Het hoofd Engineering praat met het hoofd Engineering. Pas dan kan goed de koppeling worden gelegd tussen de diverse disciplines; als die dan ook nog eens wederzijds beschikken over cijfers die expliciet hun kostenopbouw tonen, kan gewerkt worden aan het bouwwerk van de TCO. Dan kan berekend worden hoeveel elk onderdeel van het totale productieproces bijdraagt aan de kosten gedurende de hele levenscyclus van bijvoorbeeld die cdproductiemachine. Hoe bereken je de kosten? (Model: Toolex / Erasmus Universiteit) Post transactiekosten
afschrijving verzekering financiering verwijdering/recycling training materialen/componenten productie/exploitatie
Pre transactiekosten
RDE lev. selectie/management aanschafpr. procesinstallatie documentatie planning logistiek/distributie installatie
service/onderhoud/ verv.onderd. Transactiekosten
Uitsplitsing kostprijs procesinstall. Machinebouwer Kosten van: • research, design, engin. • documentatie • lev.selectie/management • sales/marketing • service, onderhoud, verv. onderdelen • training • verzekering • materiaal/componenten • financiering • afschrijving
pag.: 5 van 5 code: LEV-TCO-art-004-bl
De drie markten van ODME ODME wil voor zijn klanten zo goed mogelijk inspelen op de Total Cost of Ownership van een cd-productiemachine en daarom hanteert het bedrijf drie marktsegmenten. Voor ODME begint het ‘leven’ ruim voor de lancering op de consumentenmarkt. Dan al raakt het bedrijf betrokken bij het ontwikkelwerk van de bedrijven in het eerste marktsegment: de format developers, bedrijven als Philips, Pioneer en Sony. Die ontwikkelen een standaard en het zijn dan ook de R&D-afdelingen die de benodigde apparatuur aanschaffen. Ze willen bijvoorbeeld de ideale laagdikte van de fotoresist (de fotogevoelige laag) of de optimale rotatiesnelheid bepalen, zodat er uiteindelijk díé schijfjes met muziek en films in de winkels terecht komen die met hun spelers en recorders kunnen worden afgespeeld en beschreven.
Schema toeleveranciers Niveau 1 Design vanBERLOstudio’s
Niveau 2 OEM ODME
Niveau 3 System Suppliers Nebato, Mediamorphics, AAE, Halin
Niveau 4 Subleveranciers Festo, Minkels, Lintronics, Chess, Vacutech
ODME heeft in 1999 al apparatuur geleverd aan Sony en Philips en die werken nu aan de productie van schijfjes waarop 20 tot 40 Gb aan data past. De data zijn uit te lezen met ‘blauwe lasers’. Deze derde generatie optische discs komt pas over twee of drie jaar op de consumentenmarkt. En misschien wordt het nog wel later, omdat tussendoor de rewritable dvd nog aan de man moet worden gebracht. Naar kosten kijken de format developers niet echt; het gaat hen erom dat ze met de apparatuur kunnen wat ze nodig achten, ongeacht wat het kost. Want als ze dat níét kunnen, gaat het pas echt geld kosten. Alles, maar dan ook alles moet kunnen worden afgesteld. Verderop in de levenscyclus, als een standaard eenmaal is bepaald, zijn dat soort mogelijkheden volstrekt oninteressant. De ODME-klanten in dat tweede segment, mega-uitgeverijen als Warner, willen vooral grote hoeveelheden Sting, U2 en Anastacia goedkoop kunnen produceren. Zij zijn geïnteresseerd in een recorder die bijvoorbeeld uit de voeten kan met goedkoop glas als basismateriaal voor de master. In het derde segment – de derde fase van de levenscyclus van een bepaald type optische schijf – willen de betreffende bedrijven überhaupt niet lastig gevallen worden met een master. Ze moeten direct met de nikkelen schijn, de stamper, cd’s of dvd’s produceren. De ondernemingen maken kleine releases voor de lokale band, of voor die kleine uitgeverij die een jaargang van haar tijdschriften op cd-rom wil vastleggen. Ze willen liever niet investeren in de kostbare galvaniseermodule. Bedrijven in dit segment, MKB-ers als ODR uit Eindhoven, zijn gebaat bij lage initiële kosten. De prijs per cd doet er daarentegen minder toe: voor zijn specifieke wensen, die ook nog eens snel vervuld moeten worden, wil de klant immers best betalen.
Verkeerde zuinigheid Een OEM-er als ODME is nog wel in staat om goed in te schatten hoeveel het bedrijf bespaart door het ontwerp, de engineering en de productie aan Festo uit te besteden, stelt Peter Pronk, application engineer van Festo. Al verloopt het contact tussen beide bedrijven niet altijd even gestructureerd: ‘Zij snappen wel dat ze besparen, al weten ze niet precies hoeveel.’ Volgens Pronk heeft de elektronicabranche dat heel goed in de gaten, ‘maar ontbreekt dat inzicht nog in andere sectoren, zoals in de scheepsbouw, de food en packaging’. Die zijn, niet gehinderd door enige kijk op hun aandeel aan de TCO die door de keten gegenereerd wordt, veelal geneigd slechts de productie aan een toeleverancier als Festo uit te besteden, de rest doen ze – ‘uit verkeerde zuinigheid’ – liever zelf. ‘Het onderzoek van de Erasmus Universiteit bevestigt dat beeld: zuinigheid is iets anders dan kostenbewustzijn.’
