MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR

MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR Logisztikai Intézet 3515 Miskolc-Egyetemváros

Szakdolgozat

Termelőüzem logisztikai fejlesztése

Készítette: Kiss Gábor HY7GNG Lakcím: 3525 Miskolc, Közdomb u. 38.


1.

Bevezetés ................................................................................................................... - 4 1.1. Értékteremtés: termelés és logisztika ................................................................................................. - 4 1.2. Jidoka  Lean [16] .......................................................................................................................... - 5 -

2.

A Shinwa Magyarország Precíziós Kft bemutatása .................................................. - 8 2.1. Tevékenységi kör, termékek, szolgáltatások ....................................................................................... - 9 2.2. Jövőbeni kilátások ............................................................................................................................ - 11 2.3. Képzési tevékenység a vállalatnál .................................................................................................... - 12 -

3.

Mindannyian láttunk már Mercedest…................................................................... - 13 -

4.

A panel gyártása jelenleg ........................................................................................ - 16 4.1. Első lépés tehát a hozzávalók beszerzése ......................................................................................... - 16 4.2. A megérkezett anyagok átvétele ....................................................................................................... - 16 4.3. Átvétel utáni komissiózás, raktározás .............................................................................................. - 17 4.4. A tervezés ......................................................................................................................................... - 18 4.4.1. Az összeszerelő sorok ................................................................................................................ - 20 4.4.2. A lézerezés ................................................................................................................................ - 21 4.4.3. A festés ...................................................................................................................................... - 22 4.4.4. Gombvágás, gombfelrakás. ....................................................................................................... - 23 4.4.5. Fröccsöntés ............................................................................................................................... - 24 4.5. Gyártás, szerelés .............................................................................................................................. - 25 4.6. Termelésellátás, logisztika ............................................................................................................... - 27 -

5.

Problémák feltárása .............................................................................................. - 28 5.1. Ellenőrző gépek: .............................................................................................................................. - 28 5.2. Fröccsöntés: ..................................................................................................................................... - 28 5.3. Munkaerő és környezet: ................................................................................................................... - 29 5.4. Követhetőség, eltűnő készletek: ........................................................................................................ - 29 -

6.

Javaslatok ................................................................................................................ - 31 6.1. Javaslat ellenőrző gépre .................................................................................................................. - 31 6.2. Javaslat fröccsöntésre ...................................................................................................................... - 31 6.3. Javaslat a munkaerőre, környezetre ................................................................................................. - 33 6.4. Javaslat az áru követhetősége szempontjából: ................................................................................. - 34 6.4.1. Előkövetelmények ..................................................................................................................... - 34 6.4.2. Az új rendszer működése ........................................................................................................... - 35 6.4.2.1. Jogosultságok .................................................................................................................... - 35 6.4.2.2. Mennyiségek ...................................................................................................................... - 36 6.4.2.3. Azonosítás.......................................................................................................................... - 37 6.4.2.4. Beérkezett áruk .................................................................................................................. - 43 6.4.2.5. Raktár ................................................................................................................................ - 44 6.4.3.6. Hogy is történik az összeválogatási folyamat? .................................................................. - 45 -

-2-

Termelőüzem logisztikai fejlesztése 6.4.2.7. Milyen sorrendben kerüljön kielégítésre a műveletközi szállítás? .................................... - 46 6.4.2.8. Hogyan történik a gyártástámogatás? .............................................................................. - 49 6.4.2.9. Állagmegóvás: ................................................................................................................... - 50 6.4.2.10. Gyártás ............................................................................................................................ - 50 6.4.2.11. Selejtezés ......................................................................................................................... - 51 6.4.2.12. A termékek követhetősége ................................................................................................ - 52 6.4.2.13. A rendszer egyéb követelményei, kellékei és áraik .......................................................... - 54 -

7.

Összefoglalás ........................................................................................................... - 60 -

8.

Irodalomjegyzék ...................................................................................................... - 61 -

-3-


1. Bevezetés

1.1. Értékteremtés: termelés és logisztika Termelő vállalatok folyamat alapú megközelítése során az egyes összetartozó tevékenységeket az általuk érintettjeik számára létrehozott értékek mentén határozzuk meg. A folyamatok érintettjei közül kiemeljük a fogyasztót, a vevőt. Ugyanis a vevő számára létrehozott érték a versenyképesség szempontjából meghatározó jelentőségű.[1] Szakdolgozatomban a vevői érték létrehozásában közvetlenül részt vevő vállalati folyamatokra, az úgynevezett értékteremtő folyamatokra koncentrálok. Az értékteremtő folyamat: erőforrások beszerzése, kezelése és felhasználása abból a célból, hogy a fogyasztónak, illetve a vevőnek értéket állítsunk elő. [2] Az értékteremtő folyamatok, a vállalat erőforrásainak fogyasztói értékké konvertálását valósítják meg. Ebben az alapvető fontosságú konvertálási folyamatban két kiemelt részfolyamatnak van meghatározó jelentősége, a termelésnek és a logisztikának. [2] A termelés olyan tevékenység, mely során a rendelkezésre álló erőforrások bizonyos részének felhasználásával más erőforrásokon tartós változásokat végrehajtva, új javakat hozzunk létre. A logisztika pedig olyan tevékenységek csoportja, mely biztosítja, hogy a folyamatokhoz szükséges termékek a megfelelő helyen és időpontban, a megfelelő minőségben, mennyiségben és választékban, információval ellátva rendelkezésre álljanak.

-4-


Vállalati értékteremtő folyamat Beszállító

Vevő

Termelés Logisztika

1.1.Értékteremtő folyamatok elemei a vállalatban [1]

1.2. Jidoka  Lean [16] A lean korábbi megjelenése – a JIDOKA- Japánban vált meghatározó filozófiává, mivel elsősorban a Toyota dolgozta ki és alkalmazta. A lean, mint vállalatirányítási, működtetési modell több ember munkásságának összegzése. Kialakulásában a Tojoda-család és Taichi Ohno játszott igen fontos szerepet, de a lean anélkül, hogy ezt a nevet használták volna - már az emberiség történetének korai szakaszában fontos szerepet játszhatott. A lean filozófia két fő alapelve: - az ember tisztelete és - a veszteségek, azaz az értéket nem teremtő folyamatok eltávolítása

Az ember tisztelete: Egy lean vállalatnál ez azt jelenti, hogy számára fontosak a dolgozói. Tiszteletben tartja véleményüket, gondolataikat. A lean szervezetek a bennük dolgozó emberek folyamatos fejlesztésével működnek. A veszteségek elkerülésére a dolgozók keresik a lehetőségeket a KAIZEN segítségével, működtetik hatékonyan a folyamatokat, vevőorientált mérési módszereket kialakítva. A lean vezető nem elsősorban utasításokat adó vezető. Jól ismeri a munkatársak munkáját, felismeri és megérti az összefüggéseket, támogatja beosztottait céljaik elérésében, fejleszti képességeiket.

-5-


Egy ilyen szervezetben mindenki felelős a kialakított rendszerért, követi annak előírásait és folyamatosan fejleszti, a környezethez, annak elvárásaihoz alakítja azokat. A lean bevezetése illetve alkalmazása sohasem okoz leépítéseket, elbocsátásokat. A folyamatos fejlesztés során felszabadult kapacitásokat új termékek kialakításába, új piacok keresésébe illetve a vállalat folyamatos fejlesztésébe vonja be. A veszteségek, a felesleges tevékenységek megkeresésével és eltávolításával a lean kapcsolata a munkabiztonsággal és a környezetvédelemmel egyértelműen felismerhető. Érték az a tevékenység, -

amiért az ügyfél fizetni hajlandó,

-

ami a termék funkcióját, színét, formáját, egyéb tulajdonságait úgy változtatja meg, hogy a termék közelebb kerül a vevő által elvártakhoz és

-

amit már első alkalommal is helyesen végzünk el.

Veszteségnek számít mindazon tevékenység, amely közvetlenül nem állít elő a vevő számára értéket. Ezen tevékenységeket tovább kell osztályozni szükségtelen, megszüntetendő és az értékteremtést támogató, meg nem szüntethető kategóriákba. Az első csoportba muda, mura és muri tartozik, a másodikba kerülnek például a folyamatok irányítását, felügyeletét szolgáló folyamatok. A muda típusú veszteség: a túltermelés, felesleges készletek, várakozás, felesleges mozgás, selejt, felesleges tevékenység, nem ergonomikus munkavégzés, a rossz kommunikáció, a kihasználatlan emberi tudás. A mura típusú veszteség: A mura egyenetlenséget, kiegyensúlyozatlanságot, szabálytalanságot jelent, a tervezhetőség teljes vagy részleges hiányát mind emberek, mind gépek munkavégzése esetében. A muri típusú veszteség: A muri túlterheltséget, túlterhelést jelent, a standard munka hiányának egyértelmű jele. (túlterhelt emberek, gépek)

-6-


A műszaki fejlesztés jelentős részfeladata a technológiafejlesztés. A korszerű konstrukciók egyre nagyobb technikai színvonalat testesítenek meg, ezek kivitelezése viszont magas gyárstruktúrát kíván meg. A folyamatos fejlesztés általános célja, o a gyártmányminőség egyenletes szinten tartása, o a dolgozók munkakörnyezetének javítása, o az önköltségcsökkentés.

A fentebb leírt filozófiát követve szemléltem a vállalat tevékenységét nyári gyakorlatom alatt. Szakdolgozatom célja, az értékteremtő folyamatok hatékonyságának növelése és a veszteségek csökkentése a BHTC-nek gyártott KKLA termék gyártási folyamatában.

-7-


2. A Shinwa Magyarország Precíziós Kft bemutatása

A Shinwa Magyarország Precíziós Kft-t 1998. februárjában alapította meg Miskolcon a japán tulajdonú Shinwa Co. Ltd. A magyarországi leányvállalat gépjárművek szórakoztató elektronikai berendezéseinek főegységeit, alkatrészeit gyártotta illetve szerelte. A magyarországi beruházással az európai partnereik hatékonyabb elérése volt a cél, mellyel növelni szerették volna szerepvállalásukat Európában. A kapcsolódó gyáregységek az alábbi ütemezésben indították el a termelést Miskolcon: 1999. január összeszerelő üzem. 1999. április műanyag-feldolgozó üzem. 1999. szeptember fémmegmunkáló üzem. 2000. festő üzem. 2001. lézergravírozó üzem. Észak-Magyarországon ez a beruházás kiemelt jelentőségű volt, mert ez tekinthető a külföldi tőke legelső nyitásának ebben a régióban. Az autóiparban a minőségügyi szabványoknak az üzletkötéseknél kiemelt szerepe van. Az ISO:9001 és a QS:9000 után jelenleg az ISO- TS:16949 autóipari tanúsítvánnyal rendelkezik a gyár, és sikeresen megkapta az ISO:14001 környezetirányítási tanúsítványt is. A Shinwa Magyarország Precíziós Kft 2006-ban Kerékpáros-barát munkahely díjban részesült. Profitorientált nagyvállalatként elsősorban a gazdasági érdek vezérli a vezetést. Ennek költséghatékonysággal próbálnak megfelelni, a vevői elvárásoknak pedig a fejlett technológiák alkalmazásával és minőségi termékek előállításával. A 2008-as gazdasági világválság visszaszorította az autóipart. Ez a gazdasági visszaesés jelentősen befolyásolta a hazai autóipari beszállító vállalatokat, közöttük a Shinwa Kft-t is. A visszaesést követően a pénzügyi helyzetet átmenetileg az alacsony bevételből való gazdálkodás jellemezte, amely költségmegtakarításokat és hiteleket okozott. Ez okból létszámleépítést is kénytelen volt megvalósítani.

-8-


A vállalat pénzügyi helyzetét jellemezte a lenti táblázat: adatok USDban 2008.

2009.

2010.

2011.

Értékesítés nettó árbevétele

72 272 607

45 136 543

34 839 119

37 877 566

Adózás előtti eredmény

-1 863 170

-2 017 397

454 774

649 278

2.1.ábra A számok magukért beszélnek. Nagy erőfeszítéseket kellett tenni, hogy a lehető legkisebb leépítéssel átvészeljék a gazdasági válságot és a visszaesés után rendeződjön a vállalat helyzete.

2.1. Tevékenységi kör, termékek, szolgáltatások A gyár autóipari 2. körös beszállítóként 1999. óta működik. Kezdetben kizárólag a kazettás lejátszó mechanika gyártására, összeszerelése volt a tevékenysége, amely a Shinwa Company Limited által kifejlesztett technológiára épült. Jelenleg dekorációs autóalkatrészek gyártásával is foglalkozik a cég és több fröccsöntő gép áll rendelkezésre 18 tonna nyomóerőtől a 400 tonnás gépig, amelyek lépést tartanak a modern elvárásokkal. A fröccsöntési folyamat után, zárt rendszerű festőgépen festik az alkatrészeket. Az alkatrészek köre főként navigációs előlapokra, cd-rádió eszközökre, és az ezekhez tartozó gomb-készletekre terjed ki, amelyet esetleges felületkezelés után készre szerelnek. A cég külső vevői a személygépkocsi elektronikai eszközeinek a gyártói, pl: BHTC, Panasonic, Delphi, Alpine, Continental. A vállalat törekszik újabb üzleti lehetőségek felkutatása. A 2008-as gazdasági válság utána a cég meglévő üzleti lehetőségek mellett újabb üzleti partnerek megkeresése felé fordult, mert megrendeléseik jelentősen visszaestek, és így a cég bevételei jelentősen lecsökkentek. A következő években több lehetőséget is sikerült megszerezni, más autóipari cégekkel is komoly szerződéseket írtak alá.

-9-


A vállalat büszke arra, hogy Shinwa Kft gyártja az előlapokat a középkategóriás autókon keresztül (Skoda Octavia, Fiat Punto, stb.) a felsőkategóriás autókba is. (Mercedes, BMW, Jaguar, stb.) A vállalat kiterjedt vevői köre a magyarországi beszállítókat is kedvezően érinti, mert a távol-keleti és nyugat-európai beszállítókat igyekeztek magyar beszállítókkal helyettesíteni, a régiót előtérbe helyezve. A vállalat jelenleg 784 főt alkalmaz.

Kor szerinti megoszáls 50 év felett

31--50 év között

21-30 év között

20 év alatt

31-40 év között

1% 38%

9%

19%

33%

2.2. ábra A dolgozók több mint 70 százaléka 20 és 40 év közötti, melyből a 20-30 év közöttiek képviselik a nagyobb hányadot. A munkások közel ötöde 40 és 50 év közötti, nem egészen 10 százalék az ötven felettiek aránya, és elenyésző, 1 százalék körüli a 18-19 évesek száma. Ez jól tükrözi, hogy a pályakezdőknek szívesen adnak lehetőséget bekapcsolódni a munka világába. Szívesen várják az új ötletekkel gazdag fiatal diplomásokat.

- 10 -


Fizikai és szellemi arány

12% szellemi fizikai 88%

2.3. ábra A vállalat tevékenységéből adódóan az alkalmazottaknak kevéssel több, mint 10 százaléka szellemi munkás, és közel 88 százaléka fizikai dolgozó. A Shinwa Kft-nél a férfi dolgozók közel fele, rendelkezik gimnáziumi, vagy szakközépiskolai érettségivel. 30 százalék szakmunkásképzőt, míg közel ötöde főiskolát, egyetemet végzett, mely munkatársak többsége mérnök. Mindössze 5 százalék a 8 általános iskolai végzettséggel rendelkezők aránya, és ez alatti végzettség nem található a vállalatnál. Jóval eltérőbb képet mutat a női dolgozók iskolai végzettség szerinti összetétele. Itt a jellemzően nők által végzett gyártósori munka miatt magasabb, 17 százalék a 8 általános iskolával rendelkezők aránya, 43 százalék a szakmunkásoké, mindössze egyharmad rendelkezik gimnáziumi, vagy szakközépiskolai érettségivel, és jóval alacsonyabb, 6 százalék csak a diplomások aránya.

2.2. Jövőbeni kilátások A cég az európai piacon meghatározó beszállítói státusz elérésére törekedett. Az elmúlt évek folyamatos bővülése ezen erőfeszítésnek eredménye. A meglevő jelentős vásárlók mellett nemrégiben újabb vevőkört sikerült kiépíteni, amely a japán autógyártók irányába nyitotta meg az utat.

- 11 -


A piaci pozíciójuk megtartására, további megerősítése érdekében a cég egy hosszú távú stratégiát dolgozott ki. A meglévő világszínvonalú technológiák megléte és továbbfejlesztése mellett, olyan új technológiák bevezetését tervezik, amelyek tovább növelik a kiszolgálható vevői kört. Az új technológiák bevezetése és alkalmazása, további munkahelyeket hoz majd létre. Előtérbe kerül a magasabb képzettséget igénylő mérnöki munkaerő, valamint olyan szakképzett munkások alkalmazása, akik képesek az új technológiák elsajátítására, valamint azok további fejlesztésére.

2.3. Képzési tevékenység a vállalatnál A válság utáni években, a létszámbővülési tendencia ellenére, a vállalat a felelős üzleti politika miatt nem tudott kellő számú képzést sem tervezni, sem ténylegesen realizálni a dolgozói körében. Másrészről a munkaerőpiacon amúgy is nagy számban megjelenő, megfelelő kompetenciákkal rendelkező munkanélküliek közül biztosítani tudta a szükséges munkaerő utánpótlást.

- 12 -


3. Mindannyian láttunk már Mercedest…

3.1. Mercedes A 180 Ilyenkor, csodálva a szépségét eszünkbe se jut, hogy a drága luxusautó egy igazán fontos alkatrészét a miskolci Shinwa Precision Kft. állítja elő. Ez nem más, mint a meleg napokon nélkülözhetetlen klíma szabályzó. Ez az előlapján tekerhető és több nyomógombból álló control panel teljes egészében a miskolci gyárban készül. Itt kapja meg alakját, itt lézergravírozzák és itt is szerelik össze 95%-ban helyben gyártott alkatrészekből. Fontos tudni, hogy a vállalat a Mercedes A, B, C és E osztályába, valamint a Smartba is gyárt kezelő egységeket. Ezeken kívül még számos felsőkategóriás autóba is készít különböző berendezéseket.

Lássuk, hogy miről is van szó!

- 13 -


3.2. Mercedes A180 klíma összeépített kezelőegység (BHTC KKLA) Ezt a csodálatos terméket a gyár a Behr-Hella Thermocontrol GmbH-nak gyártja, amit nevezzük egyszerűen BHTC-nek, mely 1999-ben alakult a Behr GmbH & Co. KG and Hella KGaA Hueck & Co. egyesülésével. Mára több min 1000 embert foglalkoztatnak. Központjuk a németországi Lippstadt. Ahogy a nevéből is látszik, a cég hőmérséklet-szabályozó egységekkel foglalkozik, a világon az egyik legbefolyásosabb vállalat eme területen. A BHTC GmbH ezt a kezelőszervet a saját gyárában összeépíti a szükséges elektromos csatlakozásokkal, kiépíti a szükséges kábelezést, csatlakoztatja a szenzorokat, a kijelző a helyére kerül, majd a Daimler-nek szállítja késztermékeit. A Daimler cég, egy német multinacionális autóipari vállalat. Daimler AG központja Stuttgartban van. Eladások terén a tizenharmadik legnagyobb autógyártó és a második legnagyobb teherautó készítő a világon. 2013-ban a Daimler tulajdonosa, vagy részesedéssel bír számos autó, busz és kamion márkában, mint például: Mercedes-Benz, Mercedes-AMG, Smart, Freightliner, Western Star, Thomas Built Buses, Setra, BharatBenz, Mitsubishi Fuso, részesedése van a Denza, - 14 -


KAMAZ, Beijing Automotive Group, Tesla Motors, és Renault-Nissan Szövetségben.. 2012-ig a vállalathoz tartozott a Maybach is. A képen látott kezelőegység 40 különböző alkatészből áll. Ahogy említettem, nagy részét Miskolcon gyártják.

- 15 -


4. A panel gyártása jelenleg

Mindenek előtt, szükség van egy vevőre és megrendelésre, hogy valaki, jelen esetben a BHTC szeretné a terméket. Ez általában előrejelzés alapján működik, amikor a vevő megmondja előre, hogy milyen termékből, melyik hónapban, körülbelül mennyit szeretne, ha leszállítanának neki. Ez egy könnyen tervezhető, viszonylag változatlan, hosszú távú terv, melyet a termeléstervezők elég jól képesek kezelni. Van azonban egy másik megrendelési forma, amikor a vevő a hirtelen megnövekedett igényét szeretné kielégíteni. Ebben az esetben, mivel ez nem egy előre bejelentett igény, viszonylag nehezen kezelhető probléma áll fenn. Ekkor a kompetens vezetők leellenőrzik és eldöntik, hogy van-e rá kapacitása a gyárnak, hogy legyártsa a kért termékeket. Számításba veszik, hogy mely hozzávalók szükségesek, melyekből található már a raktárban és mennyi. Ezen információk tudatában döntik el, hogy legyártják-e a kért terméket, vagy sem. A fotón látható termék több darabból áll, melyeknek nagy része műanyag granulátumból, fröccsöntéssel állítható elő. De itt beszélünk még festékekről, aluminizált forgatógombokról, rúgókról, ütközőkről, zsírról, előlapról, stb.

4.1. Első lépés tehát a hozzávalók beszerzése A vállalat beszerzési osztálya foglalkozik a beszerzendő alapanyagokkal, vagy alkatrészekkel, az alapján, hogy az előrejelzés hogyan alakul. A beszerzendő anyagokat a divíziók bejelentik a beszerzésnek. Ezen adatokat egy excel táblában gyűjtik össze, mely táblát a gyár összes termelő és támogató divíziója megkapja, így az információ áramba minden divízió belekerül. A fent említett festéket, granulátumot, stb. a raktár adataival egyeztetve megrendelik az aktuális elsődleges (taktikai) beszállítóktól.

4.2. A megérkezett anyagok átvétele

- 16 -


A megrendelt anyagok megérkezése után, azokat szükséges átvenni, mennyiségileg és minőségileg egyaránt ellenőrizni kell. Az ellenőrzéskor beszélhetünk mintavételes ellenőrzésről, vagy százalékos ellenőrzésről. Százalékos általában 100% vagy 200%, attól függően, hogy mennyire megbízható a beszállító. Ezt a feladatot a vállalat bejövő áruk minőségellenőrző osztálya végzi. Rengeteg energiát emészt fel, a bejövő ellenőrök munkája, mivel a beszállítók kimenő áruival foglalkozó minőségbiztosítói, sokszor az előírtnál gyengébb minőségű termékeket is kiadnak kezükből. Ezért nagy a felelősség a folyamatban résztvevő operátorokon, mivel hibás alkatrész nem kerülhet a gyártásba, mert akkor az egész késztermék meghibásodhat. Ha harmadik országból rendelt termékről van szó, egy különleges eljárás során lehetőség van a telephelyen való vámoltatásra. Ekkor egy elektronikus információs rendszer segítségével a vámhatósággal közvetlenül megoldható a bejövő vagy akár a kimenő áruk vámolása, ehhez minden szükséges engedély a Shinwa Kft. birtokában van. Az árut, átvétel után, egy ragasztós címkével felazonosítják, melyen megkapja a szükséges azonosító adatokat.

4.3. Átvétel utáni komissiózás, raktározás Az átvétel után a ládákat, zacskókat, kannákat, zsákokat, stb. azonosító címkével látják el. Mivel egy beszállítótól akár többféle termék is érkezhet, a beazonosítás után különválasztják a behozott árukat, majd a raktárakban elhelyezik. A vállalatirányítási rendszerben megtörténik a készletre emelés és a helymegadás, ahova az áru került. A raktárban a különböző vevőkhöz, meghatározott sorok tartoznak. A keveredés elkerülése miatt, meghatározták azokat a helyeket, ahol az egy vevőhöz tartozó anyagokat tárolják. Utóbbi időben a raktár bevezette a színkóddal való azonosítást is. Ez egyszerűen arra szolgál, hogy a First In-First Out (FIFO) elvet hatékonyabban betarthassák. A lényeg, hogy minden hónapban más színnel jelölik a beérkezett áruk halmazát, így könnyű felismerni, hogy melyik anyag mikor érkezett. Ez megkönnyíti, átláthatóbbá teszi, hogy melyik az, ami korábban jött.

- 17 -


4.4. A tervezés Először, szeretnék tisztázni néhány fogalmat. Termléstervezés:[1] Egy hosszabb időszakra (1-3 hónap) a rendelkezésre álló erőforrásokat (ember, gép, anyag, energia, raktár, stb.) figyelembe véve a vállalati céloknak legjobban megfelelő termelési tervet kívánunk létrehozni. A vállalati célok rendszerint sokrétűek: gyártási kötelezettségek; vállalási határidők; gazdaságos termelés; önköltség-csökkentés; minőségjavítás; a termelékenység növelése; stb. A termeléstervezés az éves, vagy annál is hosszabb távú munkavállaláson alapszik és annak kedvezőbb alakítását is lehetővé teszi. Ezen kívül a már elvállalt gyártási feladatokat igyekszik a legmegfelelőbben csoportosítani és 1-3 hónapos időközökre betervezni. Feladata tehát nemcsak a következő időszak lehető legjobb tervének elkészítése, hanem gondoskodnia kell arról is, hogy az egymást követő időperiódusok egyformán jól tervezhetők legyenek. Továbbá már az eggyel alacsonyabb irányítási szint, a termelésütemezés legfontosabb szempontjait is szem előtt kell tartania. Termelésütemezés:[1] A termeléstervezés során több száz vagy több ezer munkadarab gyártási idejéről döntünk. (Melyik hónapban, melyik héten kerülnek gyártásra.) Nyilvánvaló, hogy a tervezés szintjén nem foglalkozhatunk sem a pontos időbeosztással, sem egyéb mikrokörnyezeti problémákkal, amelyek az egyes munkadarabok egyidejű gyártásakor felmerülnek. A termelésütemezés feladata, hogy rövidebb időszakra (5-10 napra) az előzőleg elfogadott havi terv alapján elkészítse a munkák elvégzésének részletes ütemtervét. Ez magába foglalja az esetleges alternatív megmunkálási sorrendek közötti választást, az egyes munkák vagy az azokon végzett műveletek részére a megfelelő gépek és berendezések kiválasztását és mindenekelőtt a munkák elvégzésének időbeli ütemezését. Ez az utóbbi feladat elsősorban az egyes munkák és műveleteik elvégzésének sorrendjét jelenti. Termelésprogramozás:[1]

- 18 -


Az irányítás felsőbb szintjei általában valamilyen tervezett helyzetből indulnak ki. A termelésprogramozás a tények és adatok alapján rövid időre (8-24 óra, vagy egy műszakra) részletesen rögzíti a termelés folyamatát. A kiindulópont itt is az eggyel magasabb irányítási szintnek, a termelésütemezésnek a szóban forgó időre (1 műszakra, ..., 1 napra) eső része. Ellenőrizni kell, hogy a szükséges erőforrások és anyagok rendelkezésre állnak-e, és az esetleg módosult körülmények között nem célszerű-e jelentős módosítást végrehajtani. Másrészt a termelés-programozás kevesebb anyaggal és rövidebb időperiódussal foglalkozik, így lehetővé válik, hogy a termelés teljes folyamatát kézbentartása. A termelésprogramozás fő feladata tehát, hogy a zökkenőmentes termelést valósítsa meg az irányítás magasabb szintjein megadott elvek és tervek szerint. Ha módosítás szükséges, mert a tények a tervezettől lényegesen eltérnek, akkor a termelésprogramozásnak át kell hidalnia azt az időt, amely az ütemezés és esetleg a termeléstervezés feladatainak újbóli megoldásáig eltelik. A gyárban a vezetői döntés szerint, gépre terveznek, nem veszik figyelembe a különböző külső hatásokat, melyek befolyásolhatják a gyártást. Nem számolnak létszámmal, sem esetleges leállással. Húzó termelésről beszélünk a vállalatnál, ami annyit tesz jelen esetben, hogy először a szerelést tervező határozza meg a szükséges, szerelendő mennyiséget. Megadja az alapadatot, azt, hogy mennyit szeretne gyártani a termékből, mely nagysága a kiszállítás mértékétől függ. Nagyon egyszerűnek tűnhet, hogy csak beír egy számot a táblába és következő nap reggel, a lejelentés alapján egyszerűen be kell írnia, hogy többet vagy kevesebbet sikerült elkészíteni. Nos, ez nem ilyen egyszerű…ám bizton kimondható, hogy a havi tervet 80%-ban tudják tartani. Nézzük egy példát, hogy mi történik, ha a vevő soron kívül szeretne terméket. A tervezés ebben pillanatban nagy valószínűséggel meg kell hogy változtasson bizonyos feladatokat hogy ez a különleges vevői igény kielégüljön. Ugye, ahogy említettem korábban, a szerelősorok tervezője megadja, hogy mennyit szeretne szereltetni. Ha ez belefér az ezt az időszakot érintő ütemezésbe, akkor elindul a szerelési folyamat. Ennek előfeltétele, hogy minden alapanyagból és félkész termékből, alkatrészből meglegyen a szereléshez szükséges mennyiség. - 19 -


Ha ez nem így van, a szerelés előtti összes fázis tervezését át kell csoportosítani, vagy ütemezni. Szükséges ilyen helyzetben mérlegelni, hogy melyik folyamatban levő projectet lehet egy kicsit visszább fogni, melyikből nem baj, ha kicsit kevesebbet, vagy később szállítanak. Ezekben az ügyekben folyamatosan konzultálnak az érintett vevőkkel. Ha mindenkinek megfelelnek a meghatározott feltételek, elindítják az termelés újraprogramozását. Tehát a gravírozást át kell programozni. Ha nincs elég festett gomb, akkor a festést is, és ha netalán nincs elég festetlen gomb, vagy előlap, a fröccsöntési tervet is meg kell változtatni.

Öt termelési rész különböztethető meg a gyárban. Ezek a: - fröccsöntés, - gombvágás és felrakás, - festés, - lézerezés, - összeszerelés. Mindegyik gyártó résznek saját tervezője van, akiknek együttműködése során hatékonyan üzemeltethető a termelés. A gyárban húzó elvű gyártástervezésről beszélünk. Ez a kapacitás kihasználás miatt fontos. És akkor most menjünk visszafelé:

4.4.1. Az összeszerelő sorok Ahogy nevéből látszik, ezeken a sorokon nyeri el végső alakját a késztermék. A szerelősorok tervezője adja meg az adatokat, hogy mennyi egységet szeretne összeszereltetni. Ehhez lát a táblában megfelelő információkat, pl. hogy hány darab félkész termék van raktáron festettből, gravírozottból, stb. Ezekből az információkból kiderül számára, hogy miből, mennyit szükséges, ha szükséges előállítani ahhoz, hogy

- 20 -


biztonsággal össze tudja szereltetni az általa megadott mennyiséget. Biztonságról azért beszélek, mert a selejtet is bele kell számolni. Ebből az adatból a többi tervezőnek meg kell határozni, hogy az ő területükön levő esetleges hiányokat hogyan tudják pótolni. Itt a tervezési feladat, hogy ütemezzék, programozzák minél egyszerűbben és hatékonyabban az összeszereléshez szükséges alkatrészek előállítását. A tervezés menete, ahogy már említettem visszafelé halad, ugyan ez ismétlődik meg a festés, gombvágás és gombfelrakás folyamatainak tervezésénél. Tehát a következő…

4.4.2. A lézerezés Ebben a gyártási fázisban kerülnek megmunkálásra a már festett gombok. Ugyanis a festék alatt az alapanyag általában más színű, mint a festék. A fent látott terméknél az üres gombra két festékréteg kerül. A lézerezés feladata hogy bizonyos vastagságban a festékréteget lehámozza, így láthatóvá téve az alapanyagot. Amikor az így megmunkált gombot megvilágítjuk hátulról, a csupasz rész világítani fog és a sötétben kirajzolódik a gravírozott minta. A gyár többféle gépet alkalmaz. Profigram, Dispenser, Walther, FOBA. Némely csak egyegy darabot tud megmunkálni, de van olyan, amely egy egész gomb szettet képes lézerezni. A termelés vezetője szerint ez a kakukktojás, mivel ebben a fázisban azt lehet megtervezni, hogy „ami le van festve, az legyen lelézerezve”. Tehát ez a folyamat adja magát. Megtervezi, hogy mennyi gomb szettnek kell elkészülnie, hogy biztonsággal össze lehessen szerelni a követelményt.( Ennél a BHTC terméknél szettről beszélünk, ugyanis a lézerezőbe egy táblán kerül be az összes használatos gomb. A gép ezt a műveletet egy folyamatban, megszakítás nélkül végzi el.) A lézerezés műveletében előfordulhat, hogy a gép elállítódik, zavar lép fel és nem a megadott helyre gravírozza a jelet. Ekkor az egész szett hibásnak minősül és zárolttá válik a státusza. A felhasználása tiltott, vagy akkor használható, ha kiegészítésre van szükség.

- 21 -


Gravírozás

4.1. FOBA lézervágó gép, operátorral A harmadik a sorban visszafelé…

4.4.3. A festés A festés Venjakob, TECA-PRINT, stb. gépekkel történik, teljesen zárt folyamatban, pontosan azért, hogy az esetleges szennyeződéseket kizárják a folyamatból. Kettő festőgépen folyamatosan terveznek, de a gyárnak három festőgépe van. Vannak olyan termékek melyeket nem egyszer, hanem többször kell festeni. Ezek között van kétés háromkörös. Komoly tervezési feladat, hogy a köröket hogyan osszák be, milyen bázisú festéket, mikor, mennyi ideig használjanak úgy, hogy a legkevesebb menjen kárba. A festőgépeket folyamatosan karbantartják, minden festékváltáskor kimossák és kiöblítik. Ez okoz némi várakozást, valamint az, ha nem a megfelelő mennyiségű terméket kapja az őt ellátó divíziótótól. Egy másik fajtája a gépeknek az úgynevezett „tamponozás”. Nevét a használt TampoPrint márkájú gépről kapta. Ennek a folyamatnak a lényege, hogy a lefestett alkatrészre a szimbólumot, vagy számot „felragasztják”.

- 22 -


Csúcstechnológiás festőgép

4.2. VENJAKOB festőgép

4.4.4. Gombvágás, gombfelrakás. A fröccsöntés során a felhevített műanyagot a gép a szerszámba nagy nyomással beleönti. Hogy ez megtörténjen, a szerszámon lennie kell legalább egy beömlő nyílásnak, melyen keresztül ez megvalósulhat. Ezek a nyílások is kitöltődnek a meleg műanyaggal, melyek az előállított hasznos forma mellett selejtet képeznek. Ennek az eltávolítására az automatizáltság hiánya miatt kézi munkaerőt alkalmaznak. Ez a folyamat a gombvágás. Az operátorok megkapják a levágandó gombokat, majd azokat a feleslegektől levágva, különteszik. Itt, a betanított munkások a sorjákat és egyéb öntési feleslegeket is eltávolítják a termékről. Ez a folyamat nem minden terméknél van, ugyanis a gyárban több gép van, ami robotok segítségével ezt a munkát elvégzi automatikusan. A folyamat másik része a gombfelrakás. Erre azért van szükség, mert a festőgépbe a gombok nem mehetnek be önállóan, ömlesztve, hiszen a festés során a gombok nem valószínű, hogy megfelelően helyezkednének el. Ennek elősegítése céljából egy tartóra (JIG-re) teszik a gombokat, mely segít a helyes pozícióba tartani a gombokat festés alatt.

- 23 -


Ezekbe a tartókba kell a gombokat bepattintani, mielőtt elhagyják ezt a divíziót, ezt nevezik gomb felrakásnak. A fent említett folyamatoknál, ahogy említettem, úgy számolnak, hogy biztosítva legyen az összeszerelendő mennyiség. Ez magában foglalja a folyamatokon belül keletkező selejtet. Ám ezeknél a folyamatoknál a selejt aránya nem olyan számottevő, ha a festék az elvárásoknak megfelelő.

4.3. Gombvágó- és felrakók operátorok

4.4.5. Fröccsöntés A fröccsöntés egy gyártási technológia, amellyel bonyolult alakú termékeket lehet gyártani. Főleg polimer termékeket gyártanak ezzel a technológiával, de használják fémeszközök készítésére is. A fröccsöntés a legkritikusabb pontja a gyártásnak. Ha itt hiba lép fel, az rögtön selejtet okoz. Ha később derül ki, akkor már a beletáplált anyagok növelik a selejt pénzbeli értékét. A gyárban 45 gép áll, melyből 30 gép állandóan működik, termel, kb. 700 különböző terméket gyárt, 400 különböző szerszám segítségével. Lényeges hogy összehangoltan és fennakadás- mentesen működjenek a gépek. Vannak automata gépek, és olyanok, melyeknek működéséhez elengedhetetlen egy operátor, aki a terméket kiveszi a gépből. Ekkora számoknál a megfelelő tervezés elengedhetetlen, azonban a tervező személyén kívüli hibák előfordulhatnak. Ilyen például, ha a szerszám megrongálódik, vagy az alapanyag nem megfelelő, esetleg az operátorral is lehetnek hibák.

- 24 -


Fröccsöntő gépek 18t-400t

4.4. Fröccsöntő gépek és berendezéseik Az öntött termékeket leellenőrzik, ládákba rakják. Az automata gépeken készült műanyagokat pedig lemérik és becsomagolják. Ezután vagy a raktárba kerülnek, vagy ha gyorsan szükség van rá, a felrakóba és onnan a festésre. Szerencsére a termékválaszték és a vevői igények is akkorák, hogy csak ritkán alkalmazhatóak az opcionális működés elvei. Leginkább heurisztikusan kitapasztalt folyamatok működnek jelenleg a cégnél.

4.5. Gyártás, szerelés A legyártott és beszállított alkatrészeket végül össze is kell szerelni. Ez a szerelősorok feladata, melyeken megfelelően képzett szakemberek dolgoznak. Ide áramol be minden alkatrész. Jelenleg a BHTC szerelősor 7 emberből és több kisebb gépből áll. Főleg az összeszerelést segítő mechanikus gépek találhatók a soron, de van összetett minőségellenőrző teljesen automatikus próbagép is. A szerelés a bezel-lel kezdődik, mely szó az előlapot tarkarja. Beleteszik a rúgót egy mechanikus gép segítségével, majd a forgórész alja kerül bele. Következő lépés a display - 25 -


hegesztése, majd a gombok alatti carrier-ek behelyezése. Erre kerülnek a gombok, majd a forgatógombokat is a helyére pattintják. Ennek befejeztével kerülnek a késztermékek az ellenőrző gépekbe. Az egyik ellenőrző gép a gombok átvilágíthatóságát vizsgálja, megnézi, hogy a hátulról megvilágított gomb kellően átereszti-e a fényt és nincs-e benne valamilyen szennyeződés. A másik gép a tekerőgombokat ellenőrzi úgy, hogy meghatározott nyomatékkal csavarja meg azokat, és ha szorulást érzékel vagy kotyogást, hibát jelez. Történetesen ezek nagyon hasznos és célszerű gépek, ám az áteresztő képességük elég lassú ahhoz képest, hogy a sori dolgozók milyen sebességgel dolgoznak. A BHTC szerelősor U alakban helyezkedik el, mely belső oldalán állnak a szerelő operátorok, külső oldalán szorgoskodik a sort kiszolgáló személyzet, akik biztosítják a különböző hozzávalók meglétét és így a gördülékeny működést. A lean vállalatoknál a legkedveltebb az U alakú szerelősor Az előlap az U egyik szárán bemegy, majd a másik szárán már a szállítható késztermék jelenik meg. Az anyagáram óramutató járásával ellentétesen folyik.

4.5. Szerelősori minőségellenőrök munka közben

- 26 -


4.6. Termelésellátás, logisztika Szerelési terv alapján a divíziók tudják, hogy mit kell gyártani, mik a vevői igények és mikor van rá szüksége. Minden gyártott termékhez van egy PICK lista. Ez a lista tartalmazza a komplett ellátást a sorra az operátornak és kiszámolja, hogy egy termék miből áll össze, milyen anyagból mennyi kell bele. Ezekből az információkból a vállalatirányítási rendszerben az ügyintéző megkeresi, majd raktárközi mozgással átviszi a terméket az előállító helyre. Utána a raktári alkalmazott a kiszámolt és összeválogatott „hozzávalókat” a megfelelő helyre szállítja. Mikor a legyártandó alkatrészből egy megfelelő mennyiség állt elő, a készterméket jelentik és átveszik folyamatosan. A PICK listákat a Production Engeneering divízió készít el, még a termékek gyártásának megkezdése előtt. Ez a lista szerepel a számítógépes rendszerben is, ez által valamelyest a vállalatirányítási rendszerben is követhető a késztermékek keletkezése és a félkész termékek, alapanyagok fogyása.

- 27 -


5. Problémák feltárása

A fentebb ismertetett LEAN fogalom fényében, az alábbi problémákkal találkoztam e BHTC panel gyártása során, melyeket kiküszöbölve nagyban csökkenthető a veszteség, minimálisra csökkenthető az eltűnő, majd hirtelen felbukkanó darabok száma és a termelés is fokozható.

5.1. Ellenőrző gépek: A szerelősorokban beépítve található három darab ellenőrző gép, melyek segítenek kiszűrni az esetleges hibákat. Az egyik a világító részeket teszteli le, és ha az átvilágítás nem megfelelő, hibára áll. A másik a csavarható gombokat forgatja meg bizonyos beállított nyomatékkal, és ha eltér az ellenállása a megengedettől, jelez. A harmadik gép a nyomógombok ragadását vizsgálja. Egyenként, rúgó ellenében megnyomja a gombokat, és amelyik esetleg nem emelkedik vissza, az a gomb ragad. Nos, ezeknek a gépeknek a ciklusideje viszonylag hosszú, ahhoz képest, ahogy a sori dolgozók összerakják a darabokat. Ennek idejét a vevő határozza meg, az ő specifikációi szerint. Ahogy látszik, ezek a gépek nagyban lecsökkentik a termelhető mennyiséget. Függetlenül hogy a szerelősor operátorai mennyit szerelnének, a gépeken múlik a gyártósor átbocsátó képessége.

5.2. Fröccsöntés: Szűk keresztmetszetet jelent a fröccsöntés is, mégpedig azért, mert a termék egyes részeit csak kevés gépen tudják előállítani. Ennek okán, ha az aktuális gép valamilyen okból leállásra kényszerül, a darab termelése addig áll, míg a hibát helyre nem tudják hozni. Ez meglehetősen sok időbe telhet. A gépek nehézkes beállítása is sokszor értékes időt vesz el a termelésből. A gépbeállító operátorok nem feltétlenül rendelkeznek a megfelelő polimer-technológiai ismeretekkel és - 28 -


tapasztalattal ahhoz, hogy a beállítást célszerűen elvégezzék. Beállítják a jónak vélt adatokat a papírról, melyen a legutóbbi sorozat beállítási adatai szerepelnek, ám ha mégsem a kellő terméket önti a gép, nem tudnak azonnal érdemi lépéseket tenni.

5.3. Munkaerő és környezet: A vállalat, nyitott pozíciói betöltésére, igyekszik a legjobb munkaerőt megtalálni. Ez okból a jelöltnek különböző kritériumoknak kell megfelelnie. Ha a követelményeknek megfelelt, a felvett dolgozók megkapják a szükséges képzéseket, gyakorló feladatokat, hogy sikeresen elsajátítsák a végzendő munkát. A cég igyekszik a lehetőségeknek megfelelően saját munkásaival elvégezni a feladatokat, ám olykor, szükség esetén, muszáj a dolgozókat pótolni. Ennek egyik módja a diákmunkások alkalmazása. A diák munkások azonban a gyakorlat hiánya miatt, valamint a rövid ideig tartó koncentrációs képességeik miatt sokszor okoznak kárt a termelésben. Meg kell említsem a munkakörnyezeti problémákat is, melyek vizsgálatával és megszűntetésével növelhető az alkalmazottak koncentráló képessége és ezzel hatékonysága. Jellemző még, hogy a munka nem elosztva jelentkezik egyes részlegeken, hanem hullámszerűen, fluktuálva és így a dolgozóknak hol a szabadidejük sok, hol az elvégzendő feladat. Ilyen esetekben a késések okozhatnak ideiglenes fennakadást.

5.4. Követhetőség, eltűnő készletek: Az iparban -és azon belül az autóiparban- különösen fontos a termékek követhetősége. Ha egy, az autóba beépülő termék hibás, azonnal meg kell mondani, hogy a hiba forrása melyik beszállítót terheli. Egyértelmű, hogy ez csak akkor lehetséges, ha minden szereplő (beszállító) folyamatosan figyelni tudja a vásárolt és eladott termékeket. A ma fennálló rendszer szerint a követhetőség nem csak a törvényekben előírt kötelezettség, hanem egy olyan alapkövetelmény a vállalatoknál, mely nélkül a beszállítói versenybe nem lehet érdemben bekapcsolódni.

- 29 -


A vállalatnál többször előfordult az utóbbi időben, hogy blokkolt (hibás) készletek kerültek elő a termelés folyamán. Ezek olyan termékek, melyeket valamilyen hiba miatt a termelésből kivettek, hogy ne kerülhessenek a következő gyártási fázisba. Ezeknél az eseteknél senki nem tudott érdemi információval szolgálni, hogy miért és honnan került elő az a termék. Problémát jelent még hogy a műszakok végén a keveredés. Egyik műszak befejezése után a következő sokszor hozzáírja az általa készített mennyiséget. A használt LOT számokk így keverednek. Ezek főleg éjszakai műszakok idején zavaróak, amikor a dátum is megváltozik.

- 30 -


6. Javaslatok

Az előbb felsorolt esetleges hiányosságokra a következő javaslatokat szeretném tenni, azonban szakdolgozatomban csak az egyik téma bővebb kifejtésére nyílt lehetőségem.

6.1. Javaslat ellenőrző gépre A szerelés közbeni ellenőrzés kihagyhatatlan folyamat. Szükségessége fontos, a vevői reklamációk elkerülése érdekében. A vevő maga határozza meg hogy melyik gépen, mennyi ideig szeretné ellenőrizni a terméket. Tehát ennek a vizsgálatnak az ideje a vevőtől függ. Azonban a szerelősorok teljesítményét ezek a gépek visszafogják. Javaslom azt, hogy összeszerelés közbeni szűk keresztmetszetre méretezzük a darabszámot, mivel a sor úgysem tud többet gyártani, mint amennyi az ellenőrző gépek áteresztő képessége. Tehát ha a legnagyobb periódusidővel a forgatógombokat ellenőrző gép rendelkezik, úgy annak átbocsátó képességéhez határozom meg a sor egy műszakra eső normáját. Ez esetben vizsgálni kell, hogy hány ember tudja kiszolgálni a sort, és ha lehetséges, átcsoportosítást lehet végezni a munkaerő területén. Ha a fentebb vázolt javaslat nem megoldható, vizsgálni kell a gépeket, hogy mekkora minimum időintervallum szükséges ahhoz, hogy a jelenlegi pontossággal kiszűrjék a hibákat és azt a beállítást használni, ha a vevő is beleegyezik. Szóba jöhet még, hogy a gépek számát az elérni kívánt darabszám függvényében növelni kell.

6.2. Javaslat fröccsöntésre A problémát többféleképp lehet mérsékelni. -

Tevékenységek időbeni ütemezésével.

-

Termékpaletta csökkentéssel. - 31 -


-

Végrehajtási idők megfelelő összerendezésével.

-

Termelőeszköz vásárlással.

Célszerű lenne kapacitás- és áteresztőképesség elemzést végezni a gépeken, megállapítani, hogy melyik terméket gyártó gépek azok, melyek szűk keresztmetszeteket jelentenek. Áteresztő képesség számítása[6]:

nn

 naptári napok száma

m

műszakok száma

Ihm

egy műszak időtartama

α

 műszak kihasználási tényező

gn

gépek száma

td%

veszteségek (karbantartás, selejt, váratlan hiba, stb)

teb

előkészületi és befejezési idő

tdb

egy termék megmunkálási ideje

S

sorozatnagyság

P%

dolgozók tartós teljesítményszázaléka

Összetett gyártás esetén homogén keresztmetszetenként számítandó ki a teljesítőképesség. Homogén keresztmetszet a gépgyártásban a technológiai kritériumok alapján összeválogatott, az a berendezés-mennyiség, melynek bármely egységén közel egyenlő normaidővel hajthatók végre a kapacitás- illetve az áteresztőképesség-normába foglalt műveletek. Első közelítésre logikusnak tetsző következtetés lenne azt a termékmennyiséget tekinteni a műhely teljesítőképességének, amely a gyártás valamennyi keresztmetszetén áthalad, vagyis a számítást a legszűkebb keresztmetszetre alapozni. Ez az álláspont azonban helytelen, gépies alkalmazásától óvakodni kell. Feltétlen vizsgálandó, hogy melyen módszerekkel és ráfordításokkal bővíthetők a szűknek bizonyuló keresztmetszetek, mit lehet tenni feloldásukra: műszakszám növelése, berendezés felújítása, technológiai változtatás, gyártási eljárás korszerűsítése. Több keresztmetszetet felölelő összetett - 32 -


gyártásnál tehát az egész komplexum teljesítőképességét, az ún. alapvető keresztmetszetre állapítjuk meg, mely a vonatkozó időszakban gazdaságosan fel nem oldható legszűkebb keresztmetszet.[6] Ez általában az a berendezéscsoport, melynek teljesítőképessége a technikai folyamat változtatásával és a műszakszám növelésével nem bővíthető, amelyre a beruházás nem gazdaságos, nem fedezhető. Így a kiértékelés során egyértelműen megállapíthatóvá válik, hogy mi lehet a megoldás.

6.3. Javaslat a munkaerőre, környezetre Célszerű lenne állandó, a minőségi munkában érdekelt dolgozói kört létrehozni és a termelési folyamatokhoz az ő tudásukat és gyakorlatukat alkalmazni. Ha szükséges új, szerződéses operátorokat alkalmazni. Bevezetni egy olyan jutalmazási rendszert, melyben az dolgozók külön-külön versenyezhetnek egymással. A jutalmazási rendszer lényege az lenne, hogy az egyént kiemeljük, a „lemaradottakat” ösztönözzük, a lustábbakat pedig figyelmeztessük, hogy figyeljük őket. Az élő szervezet bizonyos határok között adaptálódik a környezetéhez, az alkalmazkodóképességünket meghaladó hatások már károsak lehetnek. [3] A fiziológiai körülmények által kiváltott túlzott erőfeszítés megterheli a munkavállalót, sőt, akár különböző szervek idő előtti elhasználódását is eredményezheti. Ezért nagyon fontos a munkakörülmények vizsgálata. A jól kialakított és felszerelt munkahely fokozza a munkakedvet, ám sokszor előfordul, hogy a nem tudatosan kiépített rendszer csökkenti a munkavállaló teljesítményét, mert erőltetni kell szemét, vagy nem megfelelő a székének magassága, esetleg túl meleg van a helyiségben. Fontos lenne elemezni és feltárni az olyan körülményeket, melyek kényelmetlenséget és ez által zavart, visszaesést eredményezhetnek a munkavállalók között. Lényeges a jól megtervezett munkakörülmények kialakítása, mely nem a „kényelem”-re épül, hanem a dolgozók munkakedvének és munkatempójának segítésére.

- 33 -


6.4. Javaslat az áru követhetősége szempontjából: Az emberi hiba kiküszöbölése okán, a nagyvállalatok, ha tehetik, kézi, emberi munkaerőt már csak felügyeletre alkalmaznak. Nem meglepő, hiszen egy gép a saját célfeladatát 98%os pontossággal képes elvégezni napi 24 órában. Szakdolgozatom is a kézi munkaerő tévedési lehetőségeinek kizárására irányul. Az általam bevezetni kívánt rendszer több területen is helyettesíti az emberi munkaerőt, melynek eredménye például: -

nincs adminisztrációs feladat,

-

nincs eltűnt készlet,

-

egyértelmű ellenőrzési lehetőség,

-

lebontható struktúra,

-

az elírás, hibás átvezetés lehetősége a termelési folyamatok közben eltűnik,

-

az termelő gépeket/egységeket kiszolgáló operátorok egyértelműen azonosítani tudják az általuk keresett terméket.

6.4.1. Előkövetelmények - Legyen a vállalatirányítási rendszer online, real-time. - Álljanak rendelkezésre a megfelelő szoftverek. - Legyenek a különböző divíziók elválasztva egymástól fizikailag, a rádióhullámok se juthassanak át a „falakon”. - Legyen megfelelő számú forgó láda, melyben a darabok együtt mozoghatnak. - Legyen megfelelő számú JIG, melyen a termékáram megvalósítható. - A fődarabokon/gyűjtőzacskókon/JIG-eken legyen vonalkód, hogy még a dobozokban is megkülönböztethetőek legyenek. - Megfelelően kiképzett emberek alkalmazása a rendszer fenntartására, kezelésére, esetleges hibák javítására. - Kezelési jogosultságok egyértelmű meghatározása, felelős személyek kiválasztása. - Biztonsági készlet csak alapanyagból és az összeszerelést közvetlen megelőző fázisban levő félkész-termékekből megengedett. - 34 -


- Termelési tervek fixálása legalább 3-4 hetes periódusokra. - Minőségi politika érvényesítése a mennyiségi helyett. - Pontos anyagjegyzék, beépülési rajz. - Állandó, havi leltározás a bevezetés utáni első 6 hónapban.

6.4.2. Az új rendszer

6.4.2.1. Jogosultságok A rendszerben különböző jogosultságok vannak hozzárendelve a személyekhez. A mostanihoz hasonló kártyák segítségével lehet a rendszerbe belépni, mely rögzíti az információt a belépőről és annak megfelelően kezeli őt, amilyen szintű jogosultsággal rendelkezik. Felosztás szerint a jogosultságok 1-től 4-ig terjednek. 4-es a jogosultsága annak, aki a rendszert felügyeli, annak akadálymentes üzemeltetéséről gondoskodik. Ezek a személyek bármit bármikor felül tudnak írni és ezzel kijavítani az esetleges hibákat. 3-as szintű jogosultság illeti azokat, akik vezetői pozíciót töltenek be a vállalatnál és felettük már csak a gyárigazgató helyezkedik el. 2-es jogosultsággal rendelkezzenek az adminisztrációval foglalkozók, mert egy félautomata rendszerről levén szó, egyelőre nélkülözhetetlen a divízió egyéb ügyeit is rendezők. 1-es jogosultsága van az árukat fizikailag kezelő személyzetnek. Ők csak megadott, nagyon lekorlátozott adatokat tudnak használni és felülírni, annak okán, hogy képzetlenségükkel ne csináljanak galibát. Akinek a vállalatnál nincs semmilyen jogosultsága, az munkaköréből adódik. Ilyen például a takarító munkatárs, a karbantartó és a diákmunkások. Minden szint az alatta levő összes szintet képes felülírni. Ez azért fontos, hogy ha a rakodó elrontott valamit, ne egyből a kulcsemberekhez kelljen fordulni a probléma megoldásához, ezzel terhelve őket.

- 35 -


6.4.2.2. Mennyiségek A kisebb térfogatú, de nagyobb darabszámú termékek esetén ( pl. gombok) célszerűnek találom a felhasználáshoz igazított kiszerelést. Korábban említettem, ennél a BHTC terméknél több folyamat is egy eszköz segítségével megy végbe, melyet JIG-nek neveznek. Erre a JIG-re teszik rá a gombokat és a symbol ringet festés előtt, vagy lézerezéskor. Vannak rejtett alkatrészek, melyek fröccsöntés után rögtön a felhasználási helyen, vagy a raktárban találnak helyet. Egy késztermékhez a következőkre van szükség: 1db JIG (12db gomb és 2db szimbólumkarika) 2db rúgó 1db előlap 2db forgatógomb 2db forgásszabályozó 2db fénytörő 4db világító pálca 1db kijelző 12 db gombtámasz

Javaslatom: Egy elméleti egységcsomag legyen egy késztermékhez való alkatrész. Azért elméleti egységcsomag, mert ebből nem ilyen módon képzünk fizikai egységcsomagot, tehát nem késztermékenként válogatjuk össze a hozzávalókat, hiszen az időigényes lenne. Az alkatrészeket, fajtájuknak megfelelően, de azon belül ömlesztve tesszük a tárolókra. Előírjuk, hogy egy feltöltéssel (amit az operátor egy oda-vissza úttal valósít meg) 1 órára elegendő, jelenleg 100 db késztermék elkészítéséhez szükséges alkatrészt kell hogy szállítson a szerelősorra. Tehát: 1 csomag rúgó:

200 db rúgóból áll

1 csomag forgatógomb:

200 db forgatógombból áll - 36 -


1 csomag forgásszabályozó: 200 db forgásszabályozóból áll 1 csomag fénytörő:

200 db fénytörőből áll

1 csomag világító pálcika:

400 db világító pálcikából áll

1 csomag kijelző:

100 db kijelzőből áll

1 csomag gombtámasz:

1200 db gombtámaszból áll

1 csomag JIG:

100 db JIG-ból áll

1 csomag előlap:

100 db előlapból áll

Ennek feltétele az egységcsomagok pontos összeállítása és azonosítása mind a gyártás, mind beszállítás során. Beszállításnál követeljük meg a fentiek betartását, gyártott alkatrészeknél pedig a saját minőségellenőr munkatársaktól és a csomagoló operátoroktól várjuk el a precíz munkavégzést.

6.4.2.3. Azonosítás A megtermelt alkatrészeket keletkezésükkor, csakúgy, mint most, azonosítani szükséges. Az azonosítás célszerűen kialakított mennyiségi egységekben kell hogy történjen. A térfogatban nagyobb termékeket (előlap, zsákos alapanyag) saját felületükön, vagy bilétával ellátva kell azonosítani. A legjobb, ha az azonosító vonalkód címke olyan helyre kerül, ahonnan az eltávolítása nehézkes, ám nem akadályozza a termék egyéb műveletben való felhasználását. Az egyéb kellékeket, melyek nem igényelnek további megmunkálást, ám méretükből adódóan nem lehet a saját felületükön azonosítani, a minőségi leválogatás után, műanyag zacskókban érdemes tartani, melynek felületére könnyen és egyértelműen ráragasztható a megkülönböztetést célzó vonalkód. A fröccsöntés után körültekintően kiválogatott és azonnal a JIG-re felrakott gomb szettek is kapjanak egy azonosítót, egy 2 dimenziós vonalkódot, mely tartalmazza: -

termék neve, - 37 -


-

gép száma, melyen keletkezett,

-

keletkezés dátuma,

-

vállalatirányítási rendszerben kapott kód,

-

gyártási futósorszám,

-

RFID Tag azonosító száma (gyűjtőben melyikhez tartozik).

A számítógépen a következőt fogom olvasni, ha a vonalkód leolvasóval beolvasom: BHTC KKLA buttonSett G14,021113 002013312,001 TAG2100 Értelmezése: BHTC KKLA gomb szett, mely a G14-es gépen 2013. november 02-án készült. A vállalatirányítási rendszerben 002013312 kód alatt van nyilvántartva. Ezen a napon a 001, tehát első vonalkódozott szett, mely a TAG2100-as ládában lesz elhelyezve és szállítva, azt nem hagyhatja el, csak a megmunkálások során, melyek után ugyanabba a ládába kell visszakerülnie. Véglegesen a összeválogatás során, vagy a szerelősorson hagyhatja el a ládát, addig hozzá van rendelve. Az azonosításra a legjobbnak találtam a QR-kódot, adatsűrűsége miatt. A QR-kód: egy kétdimenziós vonalkód (tulajdonképpen pontkód), nevét az angol Quick Response (=gyors válasz) rövidítéséből kapta, egyszerre utalva a gyors visszafejtési sebességre, és a felhasználó által igényelt gyors reakcióra. Fontos jellemzője hogy jóval több információt képes tárolni mint egydimenziós társai.

6.1. QR kód felépítése

- 38 -


Hasonlóan 2-dimenziós kódokkal legyenek azonosítva az allokációk, valamint az egyes források és nyelők. Meghatározott darabszámú ládák segítségével lehet célszerűen az azonos termékeket összegyűjteni. Ezek a ládák legyenek forgó ládák, melyek a gyáron belül mozoghatnak bárhova. Sőt, ha a beszállítókkal megegyezésre jutunk és a két gyár vállalatirányítási rendszere tudja kezelni egymást, akkor akár a ládákat a vállalatok közötti mozgásban is használhatjuk. Ez a lehetőség újabb hibalehetőségek kiküszöbölését teszi lehetővé. Ugyanis, az emberi hibatényező lehetősége jócskán lecsökken. A ládákon belül a darabokat a fent említett módon azonosítóval ellátjuk. Ezen ládákon is valamilyen azonosítási lehetőséget kell találnunk. Javaslatomban kétféle lehetséges:

-SMART card -RFID tag

SMART CARD:[11] Az okos kártya, vagy integrált áramkör kártya egy beágyazott mikroprocesszort tartalmazó kártya. Megismerhető az aranyozott érintőpárnáról, mely a kártya előlapján található. Nagysága jogosítvány méretű, alapanyaga műanyag. Kisebb memóriával rendelkezik, mely általában csak egyszer írható.

RFID:[5] Az RFID (Radio Frequency IDentification) automatikus azonosításhoz és adatközléshez használt technológia, melynek lényege adatok tárolása és továbbítása RFID címkék és eszközök segítségével. Az RFID címke egy apró tárgy, amely rögzíthető, vagy beépíthető az azonosítani kívánt objektumba. Az objektum lehet tárgy, például egy árucikk, vagy alkatrész, illetve élőlény, így akár ember is.

- 39 -


6.2. RFID TAG-

Felmerül még a vonalkód technológia alkalmazásának lehetősége, ám jelen helyzetben nem elég stabil a leolvasási lehetősége. Ezért ezt a módszert csak a ládákon belüli azonosítás céljából javaslom használni. Az áru mozgásának és halmazok azonosítására inkább a fent említettek közül az RFID-t javaslom, mivel célszerűbben felhasználható, fenntartása olcsóbb, adatsűrűsége nagyobb, könnyebben leolvasható. Kiforrott, jól működő rendszerek üzemelnek vele szerte a világban, bizonyította létjogosultságát. Megjelenésében annyira változatos, hogy bármibe be lehet építeni. Karkötő, csavar, címke, ékszer, szög, stb… Kétféle RFID rendszert különböztetünk meg: Zárt RFID rendszernek [5] azt a felhasználást nevezzük ahol az adathordozó (RFID-tag) nem hagyja el a gyártási folyamatot, többször felhasználásra kerül és így amortizációja több gyártási ciklusban történik meg. Ezzel költséghatékony módon használja fel az RFID adta lehetőségeket. Nyílt RFID rendszerek [5] használnak például a kereskedelmi elosztási láncok is. Az RFID TAG-et a csomaghoz/termékhez társító cég csak a felhasználás első állomása, a végcélig még sok helyen használják fel a benne kódolt adatokat.

- 40 -


A vonalkódtechnikát három évtizeden keresztül használták ilyen módon így ennek költség tényezői jól ismertek. Az RFID megoldásokról ez egyenlőre nem mondható el, de a benne rejlő lehetőségeket kihasználva sokkal több funkciót láthatnak el mint a vonalkódok. Vállalatunknál elég a zárt láncú alkalmazás, mivel a kifelé történő szállítás során a vevők egyelőre nincsenek felkészülve RFID-vel azonosított termékek érdembeli fogadására. A megfelelő működés elérése céljából az aktív RFID TAG-ek jöhetnek szóba, mivel egyéb társai kisebb hatótávolságra képesek. Az aktív RFID címkék vagy jeladók beépített energiaforrással rendelkeznek, melyek elegendő energiát biztosítanak bármilyen IC üzemeltetéséhez és a jeladáshoz is. Nagyobb hatótávolságot (akár 10 méter) és memóriakapacitást biztosíthatnak passzív változatuknál, némelyik még a vevő által küldött adatok rögzítésére is képes. Néhány aktív címke impulzusszerűen üzemel, hogy takarékoskodjon az energiával, így akár 10 évig is képes üzemelni. A jelenleg kapható legkisebb aktív RFID jelző nagyjából fémpénz méretű. [5]

Felépítése:

6.3.Aktív RFID TAG felépítése [12]

- 41 -


Tehát az alkalmazni javasolt aktív TAG-ekre feltölthető (ha még a beszállító nem tette meg) a szükséges adathalmaz, mely minden adatot tartalmaz a láda tartalmáról. A minden alatt ténylegesen mindent értek, mivel ennek a mikorchipnek a memóriája lehetővé teszi, hogy sok felesleges adatot is megadjunk, és még akkor sem használtuk ki. Ennek elősegítésére, a helyben azonosításra mobil számítógép hivatott, egy író/olvasó modullal, vagy kézi író/olvasó mely lehetővé teszi hogy a TAG-ek tartalmát a termék keletkezési/bevételezési helyén felvezessük. Ennek segítségével a TAG-eken elfogadott adatok, a zárás pillanatában a vállalatirányítási rendszerben megjelennek, sőt, nem csak hogy megjelennek, hanem abban a divízióban jelenik meg ahol fizikailag tartózkodik. Szembe tűnhet, hogy ennek a rendszernek nagyon sok adattal kell egyszerre dolgozni. Valamint nem csak az adatok mennyisége, hanem a TAG-ek darabszáma is elég magas ahhoz, hogy elgondolkodjunk, milyen módszert érdemes használni a lefedettségre. Javaslatom szerint az FDMA (frequency domain multiple access) lehet megoldás erre a kérdésre. Mivel korábban már leszögeztük hogy a RFID rendszerünk mely hullámhosszok közötti tartományban mozoghat, beállítunk egy sávot, melyet több részre osztunk. Ezzel lehetővé válik több frekvenciát használni az azonosításhoz. FDMA: (frekvenciatartományban több hozzáférés)[5] A kifejezés, a frekvenciatartományban többszörös hozzáférési technikákat takarja, amelyek több átviteli csatornán különféle vivőfrekvenciákkal egyszerre állítják szolgálatba az összes kommunikációs résztvevőt RFID rendszerben el lehet érni a TAG-eket egy szabadon beállítható anharmonikus átviteli frekvencia segítségével. A TAG válaszol a számos elérhető frekvencia egyikére. Ezért teljesen más frekvencia tartományokat lehet használni egy adat küldéséhez és fogadásához, így lehetőség adódik a különböző független segédvivő frekvenciák használata az adatátvitel során a TAG és az olvasó között Egyik hátránya a FDMA eljárásnak a viszonylag magas olvasó árak , hiszen egy-egy külön vevőt kell biztosítani minden fogadási csatornán.

- 42 -


A TAG-ek természetesen korszerűen nem WORM (egyszer írható, többször olvasható), hanem RW (többször újraírható, olvasható) típusú memóriával rendelkeznek, ami azt jelenti, hogy tetszőlegesen változtatható a memória tartalma. Ez biztosítja hogy könnyen és gyorsan cserélhető az adat.

Kód felvitele a kódhordozóra

Kódhordozó elhelyezése az objektumon

Kívánt tartalmú kód generálása

Kódleolvasás (dekódolás)

Kód felülírás

Kód kiértékelés (értelmezés)

PC

Kívánt tartalom megadása

Végrehajtó szerv

PC Log. rend. irányító számítógép

6.4.RFID TAG-ek információinak felvitele, módosítása

6.4.2.4. Beérkezett áruk A szállítókat úgy választjuk ki hogy megfeleljenek az általunk követelt rendszernek. Az értékrendünk alapján, a hagyományos módon kiválasztjuk a különböző beszállítói osztályokba tartozó szállítókat. Alapvető kitétel a beszállítók számára: Megköveteljük, hogy a hozzánk behozott alkatrészeket olyan kiszerelésben, minőségben és időben juttassák el a vállalathoz, mely illeszkedik a gyártási struktúrához. Tehát:

- 43 -


-

a mennyiségek kialakítását úgy határozzuk meg, hogy számunkra a beérkezés után a lehető legkevesebb időt kelljen vele tölteni. Ezért az egységeket úgy kell kialakítsák, hogy az illeszkedjen a mi csomagolási egységünkhöz.

-

felazonosítás is olyan módon kell hogy megtörténjen, amit a mi vállalatirányítási rendszerünk és kiépített RFID rendszerünk kezelni tud, nekünk már ne kelljen azonosítással bajlódni.

Ha termék megérkezik az érkeztető területre, a telepített antenna érzékeli, hogy melyik nyitott megrendeléshez tartozó szállítmány érkezett be, majd a TAG-eket leolvasva, beazonosítja őket, a rendszerben lekönyveli és ajánlatot tesz arra hogy melyik allokációra tegyük be. A megrendelést lezárja a rendszer és a pénzügyre továbbítja a számlát.

6.4.2.5. Raktár A raktárakban a szállítóktól beérkezett és a gyártott alkatrészeket, valamint alapanyagokat és félkész- és késztermékeket tároljuk. A raktár, tárolásra használt részét három különböző részre érdemes felosztani. Az egyik részben az alap- és csomagolóanyagokat, a másik részében a termelésbe bekapcsolódó termékeket, harmadik részében a késztermékeket kell hogy tároljuk. Jól elkülönítve, az egyes részeken a polcrendszert is színkódokkal látjuk el a véletlen keveredések elkerülése végett. Késztermék polcszíne:

zöld

Alkatrészek:

sárga

Alapanyagok, csomagolóanyagok: kék A raktárban a beérkezett késztermékeket a vevő által előírt módon tároljuk, előkészítve a szállításra. Ennek megvalósítására a raktárba érkezés után meg kell hogy történjen a késztermékek azonnali, szállításra előkészített csomagolása és azonosítása.

- 44 -


Egy termelő üzemben akár több raktár is elképzelhető, de jobban használható a központilag jól elhelyezett, minden divíziót könnyen elérő központi raktár, ahol az áru kilépése és belépése külön kapukon történik

6.4.3.6. Hogy is történik az összeválogatási folyamat? A sok alapanyag és alkatrész között szükség van a termékek komissiózására. Ahhoz hogy a végtermék alkotórészeire a teljes igényt meg lehessen határozni, szükség van egy olyan információbázisra, mely megmutatja, hogy adott végtermék milyen alapanyagokból, részegységekből, azok milyen mennyiségéből miképpen épül fel. Erre szolgál az anyagjegyzék. Anyagjegyzék: olyan információbázis, mely rögzíti az egyes független keresletű termékekre az egységnyi végtermék előállításához szükséges alapanyagok, részegységek szükséges mennyiségét az előállítási folyamat valamennyi gyártási fázisa szerint. Az anyagjegyzék szövegesen jelenik meg, ha azonban képi megjelenítés történik, beszélhetünk anyagfáról, beépülési rajzról, vagy gyártmányfáról. Ezek rejtve magukban hordozzák a termék gyártási utasítását, hisz bemutatja, hogy milyen elemekből milyen lépésekkel kell előállítani a készterméket. Külön dokumentációként, de hozzá szorosan kötődnek a folyamatok technológiai utasításai.[2] Minden divíziónak saját kiszolgálói vannak. Heurisztikusan meg kell tervezni, hogy hány fővel lehet biztonságosan kiszolgálni a különböző divíziókat. A kiszolgáló személyzet megkapja a rendelést a gyártási helyektől, hogy a termelési terv szerint mire van szüksége a közeljövőben. A gyártás tervezése és a valós folyamatok célszerűen, folyamatosan ellenőrzés alatt állnak. Így az egyes gyártási helyek képességei és a valós termelés szerint a rendszer számolja ki az igényeket és meg tudja állapítani az igény aktualitását. Ez okból felesleges és túl korai, vagy kései árumozgatás nincs. Az igény megjelenése után a divízió kiszolgáló személyzete a saját eszközén is megkapja az üzenetet a rendszertől, hogy kezdje meg a feltöltést.

- 45 -


A feltöltő elindul kezében az kézi számítógépével, melyben van beépített olvasó, oda, ahol a rendszer érzékeli, hogy a figyelembe veendő szempontoknak megfelelő anyag található. A rendszer tudja, hogy az adott terméket milyen rendező elv szerint kínálja fel a gyártásba (FIFO, FEFO, stb.) Mikor az előírt anyagot beazonosította a kézi számítógépével és rátette a szállítóeszközre, szükséges még az allokációt is és a ládát is beolvasnia, ahonnan a terméket elvette, vagy amit elhozott, hogy a rendszer megjegyezze, onnan mi került ki. Így, új adat kerül a rendszerbe, hiszen megváltozott, hogy mi van az allokáción, hány láda és mennyi csomag. A raktáros a kiadási helyre állítva a kocsit, megkezdi egy másik kocsi feltöltését. A feltöltő elviszi a termékeket a megadott helyre, megérkezésekor az gyűjtőhelyen a számítógépével be kell olvasnia a gyűjtőhely vonalkódját, ahova a termékeket letette. Ezzel a függőben lévő termékek megérkeztek a rendeltetési helyükre és felhasználhatóvá váltak. Indulhat a sorok feltöltése.

6.4.2.7. Milyen sorrendben kerüljön kielégítésre a műveletközi szállítás?  1, igények beérkezésének a sorrendjében,  2, a technológiai helyek adott prioritási sorrendjében,  3, az igények adott legkésőbbi beszállítási időpontok növekvő sorrendjében. 

4, a parkolóhelyről üresen elmegy a szállítóeszköz a beszállítandó termék forrásához (technológiai berendezés vagy műveletközi tároló), felveszi rakományát, amit beszállít a munkahelyre és ott leadja, felveszi az elkészült terméket és elszállítja a nyelőbe (technológiai berendezés vagy műveletközi tároló),



5, a szállítóeszköz a parkolóból üresen elmegy a munkahelyhez, kiszállítja az elkészült terméket a nyelőbe, onnan üresen elmegy a munkahelyre beszállítandó termékért és azt a munkahelyre viszi.

Javaslatom szerint a műveletközi szállítást a legcélszerűbb a felsorolásban negyedik módon végezni. A parkolóhelyet pedig úgy választjuk meg, hogy legközelebb legyen a forráshoz.

- 46 -


Ha egy operátor, két különböző sort egymás után próbál feltölteni teljes kocsival, ami 2 órára elégséges, azaz 200 darab késztermékre elegendő alkatrésszel van megpakolva:

1.sor -raklap felvétele:

2perc

-forrástól eljutni a nyelőig:

5perc

-feltöltés:

15perc

-késztermék felvétele:

5perc


5perc

-késztermék allokációra hely.

3perc 35 perc

2.sor -raklap felvétele:

2perc


8perc

-feltöltés:

15perc


5perc


8perc

-késztermékek allokációra hely.

3perc 41perc

2 5

15

5

5

3

2 8

15

5

8

3

A fentebbi ábrából látszik, hogy ha az operátor 2 különböző sort szolgál ki és körönként egy kocsit visz magával, 35+41 = 76 percet kell egyhuzamban mennie, hogy feltöltse a két sort. Ekkor nagyobb mennyiségű árut tud elvinni magával, és több időre, akár 2 órára is fel tudja tölteni a sort.

- 47 -


Képzeljük azt, hogy operátorunk reggel 6 órakor kezdi a műszakját. feladat

norma(perc)

idő

első sor feltöltés

22

6:22

második sor feltöltés

38

7:00

vissza raktárba

16

7:16

A táblázatból az látszik, hogy a következő feltöltést 8:22-ig kell befejezni, tehát az operátornak 8 órakor kell a kocsinál lenni és elkezdeni a műveletet, ami annyit tesz, hogy van 44 perce, amit ki lehet használni. Javaslatom az, hogy dolgozzunk olyan sorfeltöltő kocsikkal, melyeknek egy oldalán 1 órára, azaz 100 db késztermékre elegendő alkatrész található. Ekkor az operátor, mivel egy kocsival megy, 1 sorra csak 1 órára elég alkatrészmennyiséget tud magával vinni. Az ábra ekképp alakul.

2

5

15

4

3 15

4

-kocsi felvétele:

2perc


5perc

-feltöltés:

8

3

15perc


4perc

-második nyelőhoz:

3perc

-feltöltés:

15perc


4perc


8perc

-késztermékek allokációra hely.

3perc 59 perc

Az előbbihez hasonlóan tételezzük fel hogy operátorunk elkezdi a munkáját reggel 6 órakor. feladat

norma(perc)

idő

első sor feltöltés

22

6:22

második sor feltölté

22

6:44

- 48 -


vissza a raktárba

15

6:59

A következő feltöltésnek 7:22-re kell befejeződnie. Az operátor így 1 perc előnyben van, tehát a munkáját folyamatosan tudja végezni késedelem nélkül. Az első módszernél az operátornak meglehetősen sok szabad ideje van, amit vagy átcsoportosítunk egy másik folyamathoz (például addig a soron/raktárban keletkező hulladékokat válogatja szét), vagy veszteségként kell elkönyvelnünk. A termékek keveredését olyan szállítókocsi alkalmazásával tudjuk megoldani, melynek jól elválasztható tároló részei vannak, így egyik oldalán az egyik sorhoz szükséges anyagok, a másikon a következő sorhoz szükséges alkatrészek vannak ládájukban.

6.4.2.8. Hogyan történik a gyártástámogatás? A sorokért felelős operátor munkaideje mindig hamarabb kezdőik, mint a műszak, ugyanúgy, mint a raktári kiszolgálást végző személyzetnek. Ezt azért kell biztosítani, hogy a kellő eszközöket előre elkészítsék és a műszakban dolgozóknak már ne kelljen várni alkatrészekre, alapanyagokra, stb. Ez a fentebbi levezetésből is kitűnik, hogy 22 perc alatt tölti fel az első munkahelyet, tehát legalább ennyi idővel hamarabb el kell hogy kezdje a műszakot. A termelési program, a sorok előtti LCD-re és a feltöltő kézi számítógépére, valamint a raktárba értesítést küld, hogy mely termék lesz a következő a gyártási soron, vagy gépen. Ez információk alapján megkezdhető a feltöltés. A sorfeltöltő a fentebbi komissiózási folyamatot nem csinálja, ő csak a sorok kiszolgálásáért felelős. A raktári munkatárs, aki a sorfeltöltő kocsik feltöltéséről gondoskodik, a komissiózási folyamat során összeszedi azokat az alap- és félkész termékeket, alkatrészeket, melyeket az adott időben előír a rendszer. Ezek a kocsik a kiadó helyen arra várnak, hogy a sorok feltöltője elvigye őket.

- 49 -


Amikor az operátor eltolja a kocsit, a ládákon levő TAG-ek más antenna hatósugara alá kerülnek, így az érzékeli a mozgást. Mivel a raktáros az összeválogatás alatt hozzárendelte a pontos mennyiségeket a ládákhoz, könnyen követhető az áru. A nyelőhöz szállítva ott a sor, vagy gépazonosítót leolvassa kézi számítógépével és elkezdheti a sorok feltöltését anyagokkal és az esetleges szerszámok, kellékek előkészítését. A termelési program az adott napon egyértelműen megadja a kiszolgáló dolgozóknak, hogy mi a teendő aznap.

6.4.2.9. Állagmegóvás: A JIG-re rakott termékek állagmegóvása adott, hiszen a JIG-ek kialakítása olyan, hogy a JIG-ek egymáson úgy helyezkednek el, hogy ne sértsék meg a rajtuk levő terméket. De, ettől függetlenül a JIG-ek 20-as stócokba rakva kapnak egy nejlon védőzacskót, melyet felülről lefelé ráhúznak, az esetleges cseppenő, szálló szennyeződések ellen. Az előlapok, a ma is jól használt kis párnázott zacskókba kerülnek az esetleges szennyeződések elkerülése miatt. A gombtámaszok és egyéb, megmunkálást nem igénylő alkatrészek gyűjtőzacskókba kerülnek. A gyárban bármilyen áru szállítása csak ládában történhet. Ezek a ládák RFID azonosítókkal vannak ellátva, így a benne levő termék csak ellenőrzött körülmények között mozoghat. A láda az állagmegóvást is szolgálja, védi a terméket pakolás és szállítás közben.

6.4.2.10. Gyártás [18] A jelenlegi megszakításos gyártási folyamatot,

- 50 -


KÖT1 Beszállítás

GyF2

GyF4

AR

KR GyF1

Kiszállítás

GyF3 KÖT2

6.5. megszakításos gyártás szükséges volna átszervezni megszakítás nélküli, folyamatos gyártásra.

Beszállítás

Gyártási folyamat

AR

KR

Kiszállítás

6.6. folyamatos gyártás

AR: alapanyag raktár, GyF: gyártási folyamat, KÖT: közbenső tároló, KR: készáru raktár

6.4.2.11. Selejtezés Az azonosítás során a megfelelő egységekbe csomagolás közben a lehetőség nyílik a termékek minőségének leellenőrzésére. Javaslatom hogy ezt a lehetőséget a lehető legpontosabban és legjobban ki kell használni. Ebben a fázisban még megelőzhető, hogy olyan termékek kerüljenek a termelési folyamatba, melyek később (sorja, sérülés, stb.) kárba veszhetnek. Ugyanis, példának okáért, fröccsöntött alkatrésznél hiba esetén már nem csak az alapanyag költség az, amit kidobunk, hanem a festés, lézerezés, élőmunka, rezsi, stb. pénzbeli ráeső része. Tehát ez a folyamat igaz, hogy többletköltséget jelent, ám a megelőzés miatt megtakarítást is. Az esetleges maradék selejt miatt kell a dobozon/rekeszen belüli azonosítás. Ha valami minőségi probléma merül fel a termékkel kapcsolatban, csak a vonalkódját lehúzzuk és kitesszük egy erre a célra rendszeresített ládába. A termék ezzel a művelettel bekerült a selejtezett termékek közé, így megállapítható a selejt száma, keletkezésének ideje, helye. - 51 -


Ezzel a módszerrel kiszűrhető, hogy hol bukkan fel a legtöbb selejt és kezdeményezhető a megfelelő lépések megtétele. Számokban: Egy gomb fröccsöntése 2 forint. A folyamatok végén, egy kész gomb ára: felrakás után

4 forint,

festés után

8 forint,

lézerezés után

10 forint.

Ha egyből a fröccsöntés után a le tudjuk válogatni a selejtet, az darabonként 2 forintjába kerül a vállalatnak. Ha azonban festés után derül ki hogy fröccsöntési hibás a gombunk, akkor már 8 forintot kell „kidobnunk”. 100.000 rosszul legyártott gombnál szembetűnő a költség: fröccsöntés után:

100.000x2 = 200.000 forint

festés után:

100.000x8 = 800.000 forint

De ha a fröccsöntés után már ki tudjuk szűrni a rossz gombok 70%-át, és csak 30% kerül gyártásba, már akkor rengeteget spóroltunk.

6.4.2.12. A termékek követhetősége Tegyük fel, hogy megérkezik egy rakomány 100 különböző, egyedi méretű dobozzal, melyeken vonalkód van, a raktárosnak egyenként be kell olvasnia a kirakodás után a vonalkódokat, hogy felvegye az információkat. Ez azt jelenti, hogy ugyanazt a műveletet kell elvégeznie 100 alkalommal egymás után. Másrészről az RFID technológiával nem kell semmilyen műveletet végezni. Amikor a rakomány megérkezik az antenna körzetébe, a TAG-eken levő információ automatikusan, azonnal a rendszerbe olvasódik. A rendszer felajánlja az áru elhelyezésére optimális

- 52 -


allokációt. Ezzel megkímélve a raktári munkatársat és saját magunkat a felesleges fizikai és papírmunkától. Ezzel a technológiával kialakítható egy térkép is a vállalatról, melyben az egyes RFID TAG-ek láthatóvá válnak. Mivel a mi rendszerünk több frekvencián kommunikál, az egyes frekvenciákat hozzárendelhetjük a termékek állapotához is és ezzel szűrhetővé válik. Megfelelő használattal minden termék méterre pontosan megtalálható. Így nincsenek eltűnt készletek, megszűnik a felesleges keresés. Mindenről pontosan tudunk mindent.

Valós helyzet 90%-os helyzet

6.7. Helymeghatározás RFID TAG-ek segítségével [10] A rendszerünk bevezetéséhez azonban még számos egyéb eszközre is szükségünk van, melyről még nem esett szó. Szükséges hogy a rendszer on-line működjön, és ami még nagyon fontos, a real-time működés biztosítva legyen. Ezek az opciók nélkülözhetetlenek a bevezetendő rendszerben. Csak így biztosítható hogy a darabok fizikailag és elektronikusan egyezzenek, kiküszöbölve az elírás, utómunka és egyéb hanyagságok hatásait. Itt is megjelenik az emberi hibatényező, de ebben az esetben olyan embereket kell alkalmazni, akik higgadtan és pontosan tudnak dolgozni. - 53 -


A divíziók fizikai elválasztása azért nagyon fontos, hogy a termékek felügyelet nélkül ne juthassanak ki-be egy-egy területre. Többször előfordult, a nagy sietségben hogy egy-egy láda frissen fröccsöntött előlap rögtön a szerelősorra jutott. Ennek kivitelezése sok adminisztrációval jár, macerás és nem biztonságos, mert az elírás lehetősége fennáll. Ehhez a rendszert úgy kell kialakítani, hogy kapuk segítségével ellenőrizzék a belépést, és kilépést, vagy az RFID antennákat úgy állítják egymáshoz, hogy a részlegek határain túl a divízióhoz meghatározott antenna ne adjon jelet. Ez is elérhető, az interneten számos megoldást találhatunk a témában, kezdve a Faradaycella elvére épülő hálótól, a rádióhullámokat megtörő tapétáig. Ezzel az a célunk, hogy, ha a termék kilép pl. a fröccsöntés antennájának sugara alól, egy másik antenna alá kerül. A rendszer érzékeli, hogy a fröccsöntésről kiáramló áru a gombosokhoz került és a vállalatirányítási rendszerben a tételt már oda könyveli, valamint törli a fröccsöntésről. Addig csinálja ezt, amíg az antennák alatt mozgunk. Ha megállunk egy antenna hatósugara alatt, azaz egy divízióban, akkor a termék oda könyvelődik, és ott marad, amíg újra nem mozgatjuk át az antennák között.

6.4.2.13. A rendszer egyéb követelményei, kellékei és áraik Tisztában kell lennünk néhány fontos adattal. Az RFID rendszerek több frekvenciatartományban működhetnek. Mindegyiknek van előnye és számos hátránya. Korábban már volt szó róla, hogy az RFID rendszerünk több frekvencián kell hogy kommunikáljon. A használatos frekvenciatartományokról álljon itt egy táblázat.

- 54 -


6.8. RFID frekvenciatartományok és jellemzőik

Számunkra az Ultramagas Frekvencia a legmegfelelőbb, ám vigyázni kell, mert a hazai mobiltelefon szolgáltatók frekvenciatartománya is ebbe a sávba esik. Ügyelnünk kell az árnyékolásra, különben a mobiltelefonok és egyéb ebben a frekvenciatartományban működő eszköz működését akadályozzuk az antennákkal lefedett területeken.

UHF[5] Az ultra-magas (UHF: 868 MHz-928 MHz) frekvencia tartományban működő tag-ek használata az adott ország engedélyeihez kötött mivel erre vonatkozóan nincs átfogó nemzetközi szabvány. Észak-Amerikában a 902 - 928 MHz-en (+/-13 MHz a 915 MHz középértékhez képest) működő UHF tagek engedélyezés nélkül használhatóak, de az átviteli energia mértéke szabályozott. Európában az RFID tartományokat és más alacsony energiaszinten sugárzó rádiós alkalmazásokat az ETSI EN 300 220 és EN 302 208, valamint ERO 70 03 ajánlás szabályozza bonyolult sávhasználati előírások által. Ezzel lehetővé teszi az RFID eszközök 865-868 MHz történő használatát. Az RFID olvasóknak sugárzást megelőzően ellenőrizniük kell az adott csatornát minden egyes alkalmazás telepítésekor jóváhagyást kell kérni az adott helyen illetékes hatóságnál, mely jóváhagyás később visszavonható. - 55 -


Beszéljünk a rendszer fizikai elemeiről:

TAG-ek:

6.9. RFID TAG megjelenési egy formája Az RFID tag egy transzponder, ami egy hordozórétegre van rögzítve. Az aktív TAG-ek árai 3és 40 US dollár környékén alakulnak. Az árat befolyásoló tényező az elem élettartama, a memória mérete és a tokozás minősége. Olvasók: Az olvasók 500 és 4500 dollár között mozognak, attól függően, hogy mennyire “okosak”. Található a palettán gyengébb minőségű és csúcs szuper modell is, melyben saját processzor segíti a leválogatást, szűrést, stb.

6.10. Motorola FX9500 Fixed RFID Reader 8 port model (telepített) Az általam választott, fixen telepíthető olvasó: 1600 US dollár

- 56 -


6.11. Motorola's MC9090-G Handheld RFID Reader with Blootooth A kézi olvasó: 3500 US dollár

Antenna: Az olvasók általában nem képesek nagyobb területet besugározni. A fenti képen látható telepített olvasó antenna hatósugara 3.08m. Ennek kibővítése érdekében lehetséges hozzá kapcsolni 8 db monostatic vagy 4 db bistatic antennát. Az antennákra azért van szükség, hogy a hatósugarak nagyobb területet fedjenek le.

6.12. AN RFID antenna Általam javasolt a Motorlola AN sorozat, melyben bármilyen igényt kielégítő antenna megtalálható. Áraik 800 és 3300 US dollár között mozognak.

- 57 -


Middleware: Middleware az a szoftver elem, ami az olvasó és a vállalatirányítási rendszer között helyezkedik el. A middleware kulcsfontosságú, mivel ez veszi a nyers adatot az olvasótól, mely akár másodpercenként 100-szor is olvashatja egyazon TAG-et, megszűri az adatokat, és eljuttatja a háttéralkalmazásnak.

Bejö vő adat

6.13. A middleware értelmezése A middleware kulcsszerepet játszik abban, hogy a megfelelő információ, a megfelelő időben a megfelelő alkalmazáshoz jusson el. A middleware ára 120.000 US dollár és 10 milliárd US dollár között mozog.

Szerver:

- 58 -


Ezek a rendszerek általában külön szervert is szoktak kapni, a biztonságos üzemelés végett. Ezt egy általános szervergép biztosítja, melyeknek ára 500 és 600 ezer US dollár közötti árra tehető.

- 59 -


7. Összefoglalás Minden nagyvállalat profitra törekszik. Ennek eléréséhez igyekszik a kézi munkaerőt minimálisra csökkenteni, hiszen tudjuk, hogy az emberi energia az egyik legdrágább, ráadásul az esetleges pontatlansága és egyéb hibái miatt megbízhatatlan és fluktuáló. Ennek okán a vállalatok befektetéseket valósítanak meg, melyek a magasabb automatizáltsági szintre törekvést hivatottak elősegíteni. A tulajdonos célja a maximális profit biztosítása, minimális kiadások mellett. Ez csak úgy valósítható meg, ha fokozatosan elkezdjük kiszűrni azokat a folyamatokat, melyek hibalehetősége nagy, és megpróbáljuk helyettesíteni azokat korszerű eszközökkel, vagy teljesen kizárni. Jövőbeni célunk a teljesen automatizált, modern gyártás megvalósítása a vállalatnál, de ennek megvalósítása pénz- és eszközigényes. Szakdolgozatomban bemutattam a nyári gyakorlatom során megismert vállalatot, majd kiemeltem egy terméket, aminek gyártását igyekeztem nagy vonalakban bemutatni, majd javaslatokat tettem, hogy hatékonyabban tudják előállítani a terméket költség- és alapanyagoldalról. A jelenleg korszerű gyártási struktúrát, egy lassabb és komplikáltabb anyagáramlási rendszer szolgálja ki. Szakdolgozatom témáját úgy választottam meg, hogy javaslataim igazodjanak a vállalathoz, reálisan megvalósíthatóak legyenek, ne hirtelen magas automatizáltsági szintre emeljék a támogató rendszert, hanem az általam bevezetni kívánt struktúra átmenetet képezzen a ma használatos és a jövőben megvalósítandó rendszer között. Így a kollégáknak nem okoz túl nagy bonyodalmat elsajátítani és lépésről lépésre használatba venni a rendszert. A későbbi fejlesztések pedig nem okoznak fejtörést a felhasználóknak. A témát azért választottam, mert amit kiemeltem és kifejtettem, nagyban hozzájárulhat a vevők kiszolgálásához, azok megtartásához. Újabb vevőknek jó benyomást kelthet, hogy a vállalat ilyen korszerű anyagáramlást és követhetőséget megvalósító rendszert üzemeltet, esetleg az ő rendszerük már úgy van kialakítva, hogy fogadni tudja, vagy egyenesen megköveteli ezt az azonosítási rendszert.

- 60 -


8. Irodalomjegyzék [1] Demeter Krisztina-Gelei Andrea-Jenei István-Nagy Judit: Tevékenységmenedzsment AULA Kiadó Kft. Budapest, 2008 [2] Demeter Krisztina, Chikán Attila: Az értékteremtő folyamatok menedzsmentje: Termelés, szolgáltatás, logisztika AULA Kiadó Kft. Budapest, 2003 [3] Susánszky János, Czabán János: Ipar- és vállalatgazdaságtan Tankönyvkiadó, Budapest, 1984 [4] Polzer, Helmut: Termelés tervezés, termelés irányítás standard szoftverek alkalmazásával Kocziszki Kiadó, Miskolc, 1995 [5] Klaus Finkenzeller: RFID Handbook Wiley Kidaó, Chichester, 2006 [6] Lates Viktor: Vállalatirányítás jegyzet [7] www.atlasrfidstore.com [8] www.barcodesinc.com [9] www.motorolasolutions.com [10] www.bcs.hu [11] http://www.bcs.hu/hu/tudastar/tudastar_centrum/rfid_tudastar/ [12] www.vonalkod.hu [13] http://www.idtechex.com/knowledgebase/en/nologon.asp [14] http://ikron.hu/rfid [15] www.google.com [16] www.wikipedia.org [17] www.shinwa-net.com

- 61 -

MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI KAR

Recommend Documents