MASTERPROEF ANALYSE EN OPTIMALISATIE VAN SIGAAR AFWERKINGSMACHINES
Studiegebied Industriële wetenschappen en technologie Opleiding Master in de Elektromechanica Academiejaar 2012-2013
Pieter Fabry academische bachelor- en masteropleidingen, Graaf Karel de Goedelaan 5, 8500 Kortrijk
industriële
wetenschappen:
VOORWOORD Het voorwoord wil ik graag aanhalen om enkele personen te bedanken, want de inhoud van mijn masterproef omvatte ook een aanzienlijk deel management (en dus veel persoonlijk contact met verschillende mensen). Allereerst wil ik mijn externe promotor, Pieter Vandamme, bedanken. Pieter is ‘Operations Manager’ en heeft heel wat ervaring in het uitwerken van projecten. Ook is hij de man wie iedereen van de productiehal kan aanspreken indien het fout loopt. Als de operatoren met ongeruste vragen zaten omtrent mijn masterproef, stelde hij hen gerust. Hij heeft me goed vooruit geholpen bij de uitwerking van de masterproef, en dit zonder telkens de oplossing voor te stellen, hij liet ze me zoeken. Mijn promotor gaf me ook voeling met management en de organisatie van een productieproces, waardoor de interesse in dit soort jobs ook wel aangewakkerd is bij mezelf. Het boek, ‘Het Doel’ van Eliyahu Goldratt werd me aangereikt door Pieter Vandamme en Wim Thijssens (Operations Director binnen J.Cortès Cigars), en het gaf me snel heel wat meer voeling met management & productie, een aanrader. Nu nog voert Pieter elementen vanuit het boek door in de productiehal van J. Cortès Cigars. Verder wil ik mijn interne promotor, Johannes Cottyn, bedanken. Via vergaderingen binnen How est kon ik hem op de hoogte brengen van de masterproef en wanneer bijvoorbeeld bleek dat ik een denkwijze uit de literatuur mis had opgevat, was Johannes er om mee de fout te zoeken, deze uit te leggen en in overleg raakten we tot een oplossing. Ook zorgde hij ervoor dat ik de verplichte taken (zoals projectfiche maken, …) niet uit het oog verloor en corrigeerde me waar nodig. Een derde persoon die ik wil bedanken is Erwin Rigole. Hij is het hoofd van de technische dienst binnen J.Cortès Cigars en gaf me veel raad omtrent de technische haalbaarheid van mijn ideeën. Door gesprekken met hem heb ik snel kunnen concluderen dat enkele technische aanpassingen aan de sigaar afwerkingsmachine heel moeilijk te verwezenlijken zijn, dit heeft me heel wat tijd uitgesp aard. Ook heeft Erwin al meerdere van mijn ideeën proberen door te voeren in de jaren vóór de start van de masterproef, dit met wisselend resultaat (sommige ideeën blijven tot op de dag van vandaag van kracht, anderen werden afgevoerd). Ook wil ik het voltallige personeel van J. Cortès Cigars bedanken voor de steun en de medewerking die ik mocht ervaren tijdens de masterproef. Zonder de medewerking van de operatoren bijvoorbeeld, waren gegevens (en dus ook de analyse) uit den boze. J.Cortès Cigars heb ik ervaren als een flexibel en familiair bedrijf. Als laatste wil ik mijn familie en in het bijzonder mijn vriendin, Charlotte, bedanken voor de steun die ik kreeg. Zonder hen zou ik nooit staan waar ik nu sta in het leven. Graag wil ik ook opmerken dat de basiscursussen Microsoft Excel die gegeven worden in het secundair en hoger onderwijs wat mogen worden uitgebreid. Microsoft Excel is een heel erg handige tool voor allerlei doeleinden, en dit niet alleen voor de opleiding Industriële Wetenschappen. Ik heb zelf ervaren dat Excel heel wat meer kan dan wat ons is aangeleerd op school. Ook vanuit J.Cortès Cigars (en andere bedrijven uit de industrie) wordt deze vraag benadrukt. Pieter Fabry Juni 2013
II
ABSTRACT The master thesis ‘Analysis and optimization of cigar finishing machines’ started from a problem at the cigar factory J.Cortès Cigars. Because of the rising sales, the company started searching for new solutions for their limited production capacity. Three solutions were possible: - buying new machines that can process more cigars - implement more work shifts - optimize the current machines in order to have a higher output without extra investments The thesis focused on this last option, the goal was to increase the production capacity of the current machines without investment. To start this optimization, there was need for a structural analysis of the current situation. This analysis was 1 of the 2 main subjects of this master thesis. The master student had to build up a tool: - to analyze the current situation - to evaluate the results of the optimization efforts Once this tool was built and the current situation was acknowledged, the next step was to improve the machines. This could be done by improving the setup and/or the disturbances (which occur while processing) of the cigar finishing process. (The cigar machines’ main task is to paste health warnings and tax seals on the cigar boxes.) The master student focused on the setup improvements. The disturbances were analyzed, but not further optimized, this subject could be a sequel to this thesis. The main optimization is done by the implementation of a production wheel, this is structurally streamlining the commands in order to shorten the amount and the time of setup (the time an operator needs for a changeover of the machine from one product to another).
III
LIJST MET AFKORTINGEN A a.d.h.v.
aan de hand van
B B.O.M.
Bill Of Material
D d.m.v. d.w.z.
Door middel van dit/dat wil zeggen
E etc.
et cetera (enzovoorts)
H HULA
huls-lade verpakking
K KIST HT KLDS BL KLDS KR KLDS PP
Houten kist Klepdoos Blikverpakking Klepdoos Kartonverpakking Klepdoos Plasticverpakking
L LHF
Low Hanging Fruit
M m.o.
merk op
N nl.
namelijk
O o.a. OEE
onder andere Overall Equipment Effectiveness IV
opt. OTED
optimalisatie One-Touch Exchange of Die
S SMED STG
Single Minute Exchange of Die Swedish Tobacco Group
T t.o.v. TPM TPS
ten opzichte van Total Productive Maintenance Toyota Production System
V
INHOUDSOPGAVE 1
INLEIDING ............................................................................................................................... 1
1.1. J. Cortès Cigars .......................................................................................................................................... 1 1.2. Situering masterproef................................................................................................................................ 1 1.2.1. Ontstaan masterproef ......................................................................................................................... 1 1.2.2. Overzicht bewerkingen ........................................................................................................................ 3 1.3. Doelstellingen ........................................................................................................................................... 3 1.4. Analyse Project.......................................................................................................................................... 3 1.4.1. Setup................................................................................................................................................... 4 1.4.2. Verwerking .......................................................................................................................................... 4 1.4.3. Opmerking .......................................................................................................................................... 5
2
LITERATUURSTUDIE ........................................................................................................... 6
2.1. Inleiding .................................................................................................................................................... 6 2.2. Toyota Production System (toepassing Lean Manufacturing) .................................................................... 6 2.2.1. Proces ................................................................................................................................................. 6 2.2.2. Handeling ............................................................................................................................................ 8 2.3. SMED......................................................................................................................................................... 9 2.3.1. Vóór de invoer van SMED .................................................................................................................. 10 2.3.2. Grondbeginselen + toepassingstechniek van SMED ............................................................................ 11 2.3.3. Effecten van SMED ............................................................................................................................ 14 2.4. Productiewiel .......................................................................................................................................... 15 2.5. Rendementscijfer van een frequent omgestelde machine (OEE) ............................................................. 16 2.5.1. Inleiding OEE ..................................................................................................................................... 16 2.5.2. Beschikbaarheid ................................................................................................................................ 16 2.5.3. Prestatie............................................................................................................................................ 17 2.5.4. Kwaliteit ............................................................................................................................................ 17 2.5.5. OEE ................................................................................................................................................... 17 2.5.6. Opmerking ........................................................................................................................................ 17
3
UITWERKING .......................................................................................................................18
3.1. Stappenplan ............................................................................................................................................ 18 3.2. Gegevensverzameling.............................................................................................................................. 18 3.2.1. Bestelling .......................................................................................................................................... 19
VI
3.2.2. Fouten............................................................................................................................................... 19 3.3. Observaties ............................................................................................................................................. 20 3.3.1. Observatie operatoren ...................................................................................................................... 20 3.3.2. Observatie voorraad .......................................................................................................................... 22 3.3.3. Observatie technici ............................................................................................................................ 23 3.3.4. Observatie ‘Low Hanging Fruit’ .......................................................................................................... 23 3.4. OEE .......................................................................................................................................................... 24
4
RESULTATEN .......................................................................................................................26
4.1. Foutenanalyse ......................................................................................................................................... 26 4.2. Vóór de aanpassingen (analyse) .............................................................................................................. 28 4.2.1. OEE ................................................................................................................................................... 28 4.2.2. Beschikbaarheid ................................................................................................................................ 29 4.2.3. Prestatie............................................................................................................................................ 29 4.3. Aanpassingen – verbetervoorstellen ....................................................................................................... 30 4.3.1. SMED: interne/ externe activiteitenanalyse ....................................................................................... 30 4.3.2. Productiewiel .................................................................................................................................... 30 4.3.3. Productmatrix ................................................................................................................................... 32 4.4. Na de aanpassingen (optimalisatie) ......................................................................................................... 33 4.4.1. OEE ................................................................................................................................................... 34 4.4.2. Beschikbaarheid ................................................................................................................................ 34 4.4.3. Prestatie............................................................................................................................................ 35 4.5. Evaluatie.................................................................................................................................................. 36
5
TOEKOMST ...........................................................................................................................37
5.1. Fouten ..................................................................................................................................................... 37 5.2. Setup operator ........................................................................................................................................ 37 5.3. Continuous Improvement........................................................................................................................ 38 5.3.1. QAD MFG/PRO .................................................................................................................................. 38 5.3.2. Print & Apply ..................................................................................................................................... 38
6
BESLUIT.................................................................................................................................40
7
BIJLAGEN...............................................................................................................................42
7.1. Observatie operatoren ............................................................................................................................ 42 7.2. Toelichting interne/externe activiteitenprocedure.................................................................................. 44 VII
7.3. Observatie ‘Low Hanging Fruit’................................................................................................................ 53 7.4. Gegevensbladen ...................................................................................................................................... 57 7.5. Ideeën verbetervoorstellen ..................................................................................................................... 59 7.6. Productiewiel .......................................................................................................................................... 60 7.7. Productmatrix ......................................................................................................................................... 61
LIJST FIGUREN Figuur 1: De site van J. Cortès Cigars te Zwevegem ............................................................................................ 1 Figuur 2: Ontstaan masterproef ........................................................................................................................ 2 Figuur 3: Sigaar afwerkingsmachine .................................................................................................................. 2 Figuur 4: Bewerkingen sigaar afwerkingsmachine ............................................................................................. 3 Figuur 5: Indeling analyse ................................................................................................................................. 4 Figuur 6: Toepassing poka yoke: SIM-kaart........................................................................................................ 7 Figuur 7: Kosteneffect SMED ........................................................................................................................... 10 Figuur 8: Toepassing SMED stap 1 ................................................................................................................... 12 Figuur 9: Toepassing SMED stap 2 ................................................................................................................... 12 Figuur 10: Toepassing SMED algemeen ........................................................................................................... 13 Figuur 11: Voorbeelden van functionele klemmen & onderdelen ...................................................................... 14 Figuur 12: Stappenplan uitwerking .................................................................................................................. 18 Figuur 13: Video-observatie ............................................................................................................................ 20 Figuur 14: Analyse interne/externe activiteiten................................................................................................ 21 Figuur 15: Optimalisatie intern/extern............................................................................................................. 22 Figuur 16: Voorbeeld poka yoke ...................................................................................................................... 24 Figuur 17: Voorbeeld 'Low Hanging Fruit' ........................................................................................................ 24 Figuur 18: Foutcategorieën van de sigaar afwerkingslijn.................................................................................. 27 Figuur 19: Voorbeeld 'print & apply'-toestel..................................................................................................... 39 Figuur 20: Volgorde health warnings print & apply .......................................................................................... 39
VIII
LIJST TABELLEN Tabel 1: Invulblad bestelling ............................................................................................................................ 19 Tabel 2: Invulblad operator foutenmeting ....................................................................................................... 20 Tabel 3: Volgorde van afgewerkte orders vóór de invoer van het productiewiel................................................ 31 Tabel 4: Volgorde van afgewerkte orders na de invoer van het productiewiel................................................... 32 Tabel 5: Productmatrix .................................................................................................................................... 32 Tabel 6: Berekening throughput ...................................................................................................................... 36
LIJST GRAFIEKEN Grafiek 1: Foutenanalyse................................................................................................................................. 27 Grafiek 2: Resultaten OEE vóór optimalisatie ................................................................................................... 28 Grafiek 3: Verdeling van het aantal verwerkte producten per productfamilie vóór opt. .................................... 28 Grafiek 4: Resultaten beschikbaarheid vóór optimalisatie ................................................................................ 29 Grafiek 5: Resultaten prestatie vóór optimalisatie ........................................................................................... 30 Grafiek 6: Verdeling van het aantal verwerkte producten per productfamilie na opt. ....................................... 33 Grafiek 7: Resultaten OEE na optimalisatie ...................................................................................................... 34 Grafiek 8: Resultaten beschikbaarheid na optimalisatie ................................................................................... 34 Grafiek 9: Resultaten beschikbaarheid setup – fout ......................................................................................... 35 Grafiek 10: Resultaten prestatie na optimalisatie ............................................................................................ 35
IX
1
Inleiding
1.1. J. Cortès Cigars J. Cortès Cigars produceert en verpakt sigaren voor klanten in binnen- en buitenland. Het bedrijf heeft 2 vestigingen in België, met name één in Handzame en één in Zwevegem. Ook is er een vestiging in Sri Lanka. Het bedrijf maakt sigaren onder verschillende merknamen, waaronder ‘J.Cortès’, ‘Neos’ en ‘Amigos ‘ de voornaamste zijn.
Figuur 1: De site van J. Cortès Cigars te Zwevegem
1.2. Situering masterproef 1.2.1. Ontstaan masterproef De laatste jaren is het bedrijf sterk gegroeid waardoor het tegen de maximale productiecapaciteit begint aan te leunen. De oplossingsmogelijkheden dienen zich aan in de aankoop van een nieuwe afwerkingslijn, het invoeren van extra werkshifts of de optimalisatie van de huidige afwerkingsmachines, dit is ook te zien in figuur 2. Het bedrijf schrijft voor deze laatste optie de masterproef uit, daar ze zich onderscheiden van de concurrentie (Agio, STG) door hun variabele productgamma door dezelfde afwerkingsmachines te laten afwerken, waar de concurrentie eerder per product(soort) een afwerkingslijn voorzien heeft, zogenaamde ‘dedicated lines’. Het gevolg is hiervan dat deze ‘dedicated lines’ dan wel een heel hoog rendement hebben wanneer ze werken (de lijn is zodanig uitgerust naar het produc dat ze veel efficiënter werkt), maar heel veel stil staan. Als er geen sigaren worden verkocht van een specifieke soort, zal de ‘dedicated line’ ook niet werken. Bij J. Cortès Cigars wordt elke bestelling afgewerkt over dezelfde afwerkingsmachine, waardoor ze heel veel dient omgesteld te worden en het rendement van de afwerking dan wel lager is, doch wordt de machine veel intensiever gebruikt in vergelijking met een ‘dedicated line’.
1
Figuur 2: Ontstaan masterproef
Voor de vestiging in Zwevegem, waar de sigaren verpakt en afgewerkt worden volgens de voorschriften die gelden voor de verschillende landen, moet een voorstel uitgewerkt worden (en zo mogelijk geïmplementeerd) om de productiviteit te doen stijgen zonder investering in extra machines. De doorlooptijd van de orders door het bedrijf dient geoptimaliseerd te worden. Daarvoor moeten de machines eerst grondig geanalyseerd worden en vervolgens snel en betrouwbaar ombouwbaar worden gemaakt. Deze werkzaamheden worden bij voorkeur uitgevoerd door de operators zelf. Anderzijds moet gekeken worden naar de organisatie van het werk. Waar mogelijk moet het rendement verbeterd en/of geoptimaliseerd worden met als resultaat:
het sneller kunnen inspelen op de klantvraag lagere productiekosten bekomen kleinere voorraden genereren de continue vraag naar meer variëteit op de markt kunnen beantwoorden
Figuur 3: Sigaar afwerkingsmachine
2
1.2.2. Overzicht bewerkingen De volgende bewerkingen kunnen worden uitgevoerd door de sigaar afwerkingsmachine: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)
Ontstapelen van sigarendozen Plaatsen van health warnings (stickers met waarschuwingen over roken) Plaatsen van een quality seal Plaatsen van extra sticker (prijszetting, promoties,…) Plaatsen van accijnszegel Plaatsen van een productiecode (print) Meerdere afgewerkte sigarendozen stapelen
Figuur 4: Bewerkingen sigaar afwerkingsmachine
1.3. Doelstellingen De doelstellingen van deze masterproef worden omschreven in de volgende punten: De werkomgeving en mentaliteit binnen het bedrijf leren kennen en zich inwerken, dit via een stage die vóór de start van het academiejaar wordt uitgevoerd. Een kritische literatuurstudie uitvoeren over de mogelijke concepten die kunnen worden gehanteerd om de analyse en de optimalisatie van de afwerkingslijn te bewerkstelligen. Uit deze verschillende concepten een aantal verbeteringsvoorstellen uitwerken en toepassen. Deze moeten vooraf goed verantwoord worden vooraleer ze uitgevoerd worden. Een concreet stappenplan en aanpak leren uitwerken voor een project. De analyse van het voorraadbeheer en de toepassing van alle elementen van de Lean Manufacturing-filosofie worden in deze masterproef buiten beschouwing gelaten.
1.4. Analyse Project De analyse van het project vertrekt vanuit het subhoofddoel, de doorlooptijd van de orders optimaliseren. Om dit geheel te verbeteren, wordt het proces die de sigaar afwerkingsmachine uitvoert, in 2 onderdelen opgedeeld: nl. de setup en de verwerking van het proces. De setup kan gezien worden als het collectief van handelingen en bewerkingen dat zich situeert in het tijdsbestek tussen het einde van de verwerking van het laatste product (A) en de start van de verwerking van het volgende product (B). Bij de verwerking wordt het 3
product bestaande uit een aantal verschillende grondstoffen gemanipuleerd tot één geheel, een afgewerkt product. In het geval van deze masterproef verzorgt de sigaar afwerkingsmachine het grootste deel van de verwerking.
Productiecapaciteit verhogen
Doorlooptijd optimaliseren
Setup: omsteltijden minimaliseren
SMED: Interne/externe activiteitenmethode
Productiewiel
Verwerking: foutenlast minimaliseren
Low Hanging Fruit
Fouten: - Operatoren - Technici - Machine
Limieten: - Mens - Machine - Methode - Materiaal (- Moeder Natuur) (- Metingen)
Figuur 5: Indeling analyse
1.4.1. Setup Om de omsteltijd (de tijd die nodig is om de setup uit te voeren) te doen dalen, wordt toegewerkt naar 3 oplossingsmodellen. Een eerste is SMED (Single Minute Exchange of Die), een techniek uit Lean Manufacturing met als doel de duur van de setup te doen dalen. Onder SMED zal de interne/externe activiteitentechniek een grote rol spelen, hier wordt voornamelijk op de rol van de handelingen tijdens de setup ingespeeld. In de literatuurstudie wordt dit verder uitgelegd. Verder wordt ook gekeken naar het productiewiel, waarbij het hoofddoel voornamelijk is om, door een goede aaneenschakeling van orders, het aantal setups te doen dalen en uiteraard ook de duur ervan te verkorten. De ‘Low Hanging Fruit’-aanpassingen richten zich vooral op de materialistische aanpassingen, dit voor zowel de machine als voor hulpmiddelen die de operatoren gebruiken tijdens de omstelling. ‘Low Hanging Fruit’ is een verzamelnaam voor kleine aanpassingen aan het materiaal, waardoor er tijd kan gewonnen worden tijdens de omstelling.
1.4.2. Verwerking De verwerking van een product ondervindt hinder door een grote foutenlast, waardoor de verwerkingsduur groter wordt. Een analyse en optimalisatie van het foutgedrag moet de duur ervan doen dalen. De foutenlast wordt gedefinieerd als de oorzaak van een tragere verwerking. Dit kan veroorzaakt worden door de limieten van de 6 M’s (Bv. Een machine kan niet sneller werken dan 120 units/min. omwille van mechanische restricties) ,alsook door fouten van de operator, het technisch personeel als de machine zelf (Bv. foutmeldingen die de sturing van de afwerkingslijn in de war sturen).
4
1.4.3. Opmerking Merk op dat dit alle elementen van dit onderzoek niet zo strikt afgebakend zijn. Een verbetering waarbij bv. de operator zijn/haar rug kan ontlasten en zo sneller de omstelling kan uitvoeren door middel van een ‘Low Hanging Fruit’-aanpassing kan ook de limieten van de operator verleggen. Eén aanpassing kan op verschillende vlakken van de analyse invloed hebben. De masterproef zal zo goed mogelijk de aanpassingen proberen te kanaliseren.
5
2
Literatuurstudie
2.1. Inleiding Tijdens deze literatuurstudie wordt eerst gefocust op termen uit de technische bedrijfs- en productiekunde. Productiviteit is de relatie tussen de efficiëntie en de effectiviteit van een proces. Efficiëntie (doelmatigheid) van een proces is de mate waarin resources van de onderneming de productiviteit verhogen, een proces wordt efficiënt genoemd als het ten opzichte van de norm weinig middelen gebruikt. Effectiviteit (doeltreffendheid) geeft aan dat de uitkomst van het proces bereikt wordt. [1] Het doel van deze masterproef is de productiecapaciteit verhogen of het optimaliseren van de doorlooptijd; deze moet zo laag mogelijk gehouden worden. De doorlooptijd van een proces wordt omschreven als de tijd vanaf de plaatsing van het klantorder tot en met de levering van deze bestelling aan de klant. De doorlooptijd verkorten op vlak van verwerking van de producten op de productiewerkvloer kan door enerzijds de machines snel om te bouwen en anderzijds door de organisatie van het werk aan te passen. Hiervoor zullen enkele managementfilosofieën belicht worden en de meest effectieve en efficiënte elementen van deze denkwijzen worden gegoten in een gezamenlijk plan dat zal uitgewerkt worden binnen de masterproefopdracht.
2.2. Toyota Production Manufacturing)
System
(toepassing
Lean
Het Toyota Production System (TPS) [2] legt vooral de nadruk op het vermijden, en indien dit niet mogelijk is, het reduceren van zogenaamde ‘verspillingen’. Verspillingen worden gezien als activiteiten (handelingen, processen,…) die geen toegevoegde waarde geven aan het product volgens het perspectief van de klant. Productie is volgens TPS te definiëren als een netwerk van processen en handelingen, met één of meer handelingen overeenstemmend bij elke stap van het proces. Een proces is een continue stroom waarbij ruwe materialen worden omgezet in afgewerkte producten. Een handeling is elke tussenactie in het proces uitgevoerd door mens, machine of gereedschap met als doel het afgewerkte product te bereiken. Het Toyota Production System deelt de analyse van een productieproces op in 2 belangrijke analyses, nl. de analyse van het bewerkingsproces (met de focus op de flow van de materialen) en de analyse van de handelingen (met de focus op de flow van het werk). Om een bewerkingsproces te verbeteren moet zowel het product zelf als de productiemethoden onder de loep worden genomen.
2.2.1. Proces Eerst moet volgens Shigeo Shingo’s Toyota Production System het proces worden geoptimaliseerd vooraleer de handelingen te verbeteren. Een bewerkingsproces bestaat uit 4 elementen die ervoor zorgen dat een ruw materiaal een product wordt.
2.2.1.1. Verwe rking De verwerking van het product kan verbeterd worden door het product aan te passen (waardeanalyse) en/of door de productiemethodes aan te passen.
2.2.1.2. Controle De inspectie aanpassen. Er moet gezorgd worden dat de fout heel vroeg wordt opgemerkt en dat er wijzigingen worden doorgevoerd in het proces vooraleer ze doorgedrongen zijn in het product. Vroeger werd de fout 6
geconstateerd nadat deze was opgetreden, waardoor er een verlies van product ontstond (judgement inspection). Nu moet de informatie over de fout zo snel mogelijk doorgespeeld worden zodat er geen herhaling van de fout kan optreden (informative inspection). Inspecteren van het product moet preventie in de hand werken en ervoor zorgen dat de fout op voorhand vermeden wordt. POKA
YO KE
Een techniek die heel veel wordt toegepast om de preventieve inspectie te bevorderen, is de poka yoke techniek. Deze manier van inspectie zorgt ervoor dat vele producten zogenaamd ‘foolproof’ bewerkt kunnen worden. Bij poka yoke is het product / de productieomgeving zó uitgerust dat het bijna onmogelijk wordt om fouten te maken. Een schoolvoorbeeld van poka yoke op vlak van consumentengoederen is de SIM-kaart van een GSM, daar is één hoek afgerond waardoor het kaartje altijd correct in de GSM geplaatst wordt. Een ander frequent gebruikt voorbeeld is de signalisatie van soort brandstof binnenin de tankklep van een auto.
Figuur 6: Toepassing poka yoke: SIM-kaart
Er zijn 2 soorten poka yoke-oplossingen in een proces die ervoor zorgen dat fouten worden gecorrigeerd; controle- en waarschuwingstypes. Het controletype zorgt ervoor dat de machine uit werkingsmodus valt en het probleem kan opgelost worden. Het waarschuwingstype zorgt ervoor dat de aandacht van de operator gewekt wordt door middel van een signaal, zodat vergeetachtigheden tegengegaan worden.
2.2.1.3. Transport Transport brengt niets bij tot de toegevoegde waarde van het product, het is een kost die zo veel mogelijk vermeden moet worden. De aanschaf van vorkliften, palletdragers, etc. zorgt ervoor dat het effectieve transport dan wel sneller gebeurt, maar de meest effectief tijdsbesparende oplossing bestaat erin zoveel mogelijk transport te vermijden.
2.2.1.4. Opslag Er zijn 3 soorten ophopingen door bewerkingsprocessen:
E-voorraad (engineering), ten gevolge van het gebrek aan een vlotte aaneenschakeling tussen de processen. Dit kan opgelost worden door gelijke hoeveelheden te produceren bij elk proces. De productiecapaciteit mag de productie-eisen niet vastleggen, d.w.z. als de ene machine 500 stuks per uur kan verwerken, maar de machine die erop volgt maar aan 300 stuks, dan mag er zich geen voorraad vormen (producten opstapelen) tussen deze 2 machines. De eerste machine moet dan ook 300 stuks per uur verwerken. Anderzijds kan de E-voorraad ook dalen door een logische aaneenschakeling van processen te voorzien.
7
C-voorraad (control/cushion), zogenaamde ‘kussen’-stocks. Het aanleggen van de C-stock zorgt ervoor dat er genoeg voorraad is tussen de verschillende machines in het proces zodat deze geen hinder ondervinden als één van de machines stilvalt. C-voorraad kan vermeden worden door de machineuitvallen te verminderen, het aantal defecte producten te laten dalen, de setuptijd van de processen zo laag mogelijk te houden, het productieplan aan te passen, etc. Hier kan als oplossing de toepassing van SMED fungeren.
S-voorraad (safety), voorraad uit ‘veiligheid’. Dit is de klassieke overproductie om zich ‘veilig’ te voelen tegen grote bestellingen van klanten, of ook wel ‘het aanleggen van een grote stock in het magazijn’. Safety stock kan bv. ontstaan door onduidelijke of overschatte productieplanningen.
Vertragingen door ophopingen tussen bewerkingsprocessen kunnen worden verbeterd door NIET de ophopingen weg te werken, maar de fundamentele problemen aan te pakken. Soms is een groter magazijn dus absoluut niet nodig, als er eerst naar de optimalisatie van de verschillende voorraden (E,C en S) wordt gekeken. Door middel van opeenvolgende bewerkingen met elkaar, via bijvoorbeeld rollenbanen, te verbinden, daalt het transport van de goederen. Via SMED wordt het omstellen van elk bewerkingsproces een heel stuk efficiënter, waardoor nu ook het verwerken van kleine partijen goederen rendabel wordt. Vroeger werden telkens grote partijen goederen verwerkt, met grote voorraden en veel transport tot gevolg, daar de omsteltijden ook hoog waren.
2.2.2. Handeling De handelingen die voorkomen binnen een productiesysteem kunnen worden ingedeeld als volgt:
Handelingen
Voorbereiding (setup): - intern - extern
Hoofdzakelijk
Essentieel:
Incidenteel:
- processing - inspectie - transport - opslag
- processing - inspectie - transport - opslag
Handelingen in de marge:
- uitzonderingen - persoonlijk
Figuur 6: Indeling handelingen
2.2.2.1. Setup Setup omvat alle voorbereidende handelingen die gebeuren vóór en na de bewerking. Veelal is een setupbewerking een aanpassing en verwijdering van gereedschappen, onderdelen,… De invoering van SMED (Single Minute Exchange of Die) & OTED (One-Touch Exchange of Die) zorgt ervoor dat de tijd om een machine in te stellen drastisch kan dalen. SMED is een samenvatting van verschillende ingrepen op zowel bewerkingsproces als handeling. Dit item komt verder in deze studie nog uitgebreid aan bod. 8
2.2.2.2. Hoofdzake lijk Een essentiële en incidentele hoofdzakelijke operatie bestaat uit 4 verschillende handelingen, aansluitend op een bewerkingsproces:
Bewerking uitvoeren op het product Controleren van het product Transporteren van het product Opslag van het product
ESSE NT IEE L Essentiële handelingen zijn de eigenlijke acties die ervoor zorgen dat het hoofdzakelijke doel van het proces vervolledigd wordt. De essentiële handelingen bestaan uit de 4 elementen van een proces, hierboven al beschreven. INCIDE NTE EL Incidentele handelingen zijn acties die helpen om de hoofdzakelijke handeling te bereiken. Deze handelingen kunnen soms overlappen met setuphandelingen. Materialen verwijderen van de machine vóór en na de bewerking is een klassiek voorbeeld van deze soort.
2.2.2.3. Hande lingen in de marge UIT ZO ND ERI NG EN Uitzonderingen zijn handelingen die slechts af en toe voorkomen, zoals daar bv. zijn: olie verversen, machineuitvallen,… Veel onderhoudstaken vallen onder deze noemer. Uitzonderingen kunnen vermeden worden door bv. te investeren in kwaliteit en automatisering, waardoor de operator van enkele onderhoudstaken wordt verlost. Automatische olieverversing is hier een mooi voorbeeld van. PERSOO NL IJK Persoonlijke handelingen zijn handelingen eigen aan de operator, de mens. Een operator kan een rustpauze inlassen, naar het toilet gaan, … De tijd die hier verloren gaat, is afhankelijk van de operator en zijn/haar discipline tegenover de firma.
2.3. SMED De bestellingen die de sigaar afwerkingsmachines moeten afwerken, verschillen heel vaak in lotgrootte, aantal plakbewerkingen, enz.… Hierdoor krijgt de machine meestal kleine bestellingen en bijgevolg veel omstellingen te verwerken. Het hoofddoel van de SMED-techniek zal dan ook niet zijn het aantal setups naar beneden te halen, maar de duur van elke setup drastisch te doen dalen. Uiteraard kunnen via andere optimalisatietechnieken het aantal setups ook verminderd worden, dit wordt in de opstelling van een productiewiel zo optimaal mogelijk bekomen. SMED wordt besproken aan de hand van het gelijknamig boek van Shigeo Shingo, die gezien wordt als de uitvinder van het SMED-systeem. [3]
9
2.3.1. Vóór de invoer van SMED Veel bedrijven werken met 2 soorten overschotten: een overschot na de productie van te veel goederen, ontstaan uit de vrees voor een tekort aan producten (na afkeur van enkele goederen), en een overschot door een te groot aantal goederen te produceren vooraleer de effectieve bestelling geplaatst wordt. Vroeger produceerden veel firma’s weinig verschillende producten, waardoor er weinig omstellingen nodig waren. Bij J. Cortès Cigars is dit niet het geval, hier is sprake van veel verschillende producten en bijgevolg minder grote aantallen. De aanpassing naar minder verschillende producten is uit den boze, daar het bedrijf door de snelle levering van al deze producten zijn gunstige marktpositie heeft uitgebouwd. Een bedrijf heeft meestal 2 soorten bestellingen te verwerken; de ene soort zijn herhalende orders, deze keren regelmatig terug en zijn min of meer dezelfde. Voor herhalende orders kan het aantal setups vereenvoudigd worden door verschillende bestellingen te combineren. Wel dient aandacht geschonken te worden dat de bestelling niet te groot in aantal en niet te vroeg geproduceerd wordt, dit leidt tot een verhoogde voorraad en transport. Herinner dat voorraad en transport in feite geen toegevoegde waarde zijn voor het product, integendeel. De tweede soort bestellingen zijn de afwisselende of eenmalige bestellingen, deze verschillen van de herhalende door hun verschil in aantal en bewerking. Ze komen slechts sporadisch voor en vereisen meestal een langere ombouwperiode van de machine. Oplossingen bij afwisselende bestellingen op vlak van setup kunnen zich aandienen via:
Gemeenschappelijke setup elementen: de producten mogen dan wel verschillen, de setup onderdelen/verbindingen kunnen gelijkaardig uitgevoerd worden. Hierdoor valt de noodzaak naar verschillend gereedschap weg en kan de setup sneller in gang worden gezet.
Gelijke setup elementen: voor verschillende producten kan eenzelfde setup onderdeel gebruikt worden.
Door een logische samenhang van gemeenschappelijke en gelijke setupelementen kan veel tijd bespaard worden, ook al neemt het aantal setuphandelingen niet af. Hier is de essentie dat de tijd van elke handeling verminderd kan worden. Ook veel kleine vooruitlopende bestellingen kunnen eventueel samen gebundeld worden in een grotere bestelling waardoor het aantal setups ook vermindert. Setupproblemen werden vroeger vaak gemaskeerd door de productie van grote aantallen, waardoor de tijd van omstelling per eenheid van product daalde. Toch werd de oorzaak van het probleem niet aangepakt; de omsteltijd bleef dezelfde (en veel te hoog). De bedrijven grepen naar de productie van grote partijen goederen waardoor het effect van de setupproblemen dan wel daalde, een ander probleem stak dan weer de kop op: voorraad. Door in grote aantallen te (over)produceren werd de voorraad en bijhorende kosten ervoor groter. Hierdoor stelde zich een zogenaamd break-even punt QBE :
Figuur 7: Kosteneffect SMED
10
Bij invoer van SMED (waar we ideaal uitgaan van een omstellingsduur van 1 minuut, vandaar de constante) dalen de setupeffecten waardoor het break-even punt drastisch daalt. Hoe lager het break-even punt, hoe sneller de onderneming winst kan boeken. Een bijkomend voordeel is dat het risico om verlies te maken (door o.a. te hoge voorraadkosten) drastisch daalt bij invoer van SMED. [1]
2.3.2. Grondbeginselen + toepassingstechniek van SMED De toepassing van SMED begint eigenlijk al bij het erkennen van de problemen betreffende de setup. Managers gaan ervan uit dat de setup door de werknemer zo snel mogelijk uitgevoerd wordt, maar er wordt niet bekeken of deze setup wel efficiënt gebeurt. De analyse van het probleem begint dus op de werkvloer nabij de machine en operator. Een klassieke setupprocedure bestaat uit 4 soorten handelingen: 1) Voorbereiding: In deze stap moet gezorgd worden dat alle gereedschappen gereed liggen en dat deze goed functioneren. Verder wordt in deze stap materiaal weggevoerd, de machines gereinigd,… 2) Demontage en montage: Hierbij worden de onderdelen die nodig waren om de vorige bestellingen af te werken, gedemonteerd aan de machine en worden de onderdelen die nodig zijn voor de behandeling van de volgende bestelling erop geplaatst. 3) Instellen: De instelstap dient om de onderdelen van de machine aan te passen aan het product. Hoogte, breedte, lengte van de machineonderdelen dienen aangepast te worden aan de nieuwe bestelling. 4) Testen + aanpassen: Dit is de klassieke testfase met een testvoorbeeld waarbij de machine wordt aangepast om de optimale instellingen van de machine te bekomen. De test- en aanpassingsfase kunnen sterk gereduceerd worden indien er voldoende aandacht en nauwkeurigheid is geschonken aan de instelstap.
2.3.2.1. Algemeen Vooraf dient een analyse gemaakt te worden van het gebrek aan onderscheid tussen interne en externe activiteiten, dit kan onder meer door:
Continue productieanalyse met de stopwatch
Work sampling study bij veel herhalingen Interviewen van operatoren Setup filmen groot voordeel hiervan is dat de operatoren nadien kunnen zeggen waarom een handeling zo gedaan werd.
De eerste stap in het toepassen van SMED ligt hem in het onderscheid maken tussen de interne en externe setup. Interne setup zijn handelingen die alleen kunnen worden uitgevoerd als het systeem wordt stilgelegd. Externe setup kan uitgevoerd worden als de machine aan het draaien is. Als de interne en externe activiteiten onderscheiden en gebundeld worden volgens soort, kan dit al een aanzienlijke tijdsbesparing opleveren. Shingo spreekt van 30% tot 50% tijdsreductie.
11
Figuur 8: Toepassing SMED stap 1
Bemerk nog enkele aandachtspunten bij de eerste stap:
Gebruik een checklist/checktabel voor elke machine. Een checklist geeft een inventaris van de nodige gereedschappen en een handleiding bij de setup. In deze checklist kunnen voorwaarden staan die ervoor zorgen dat de setup het meest ideaal verloopt. Een checktabel kan bovendien tekeningen bevatten van hoe een gereedschap dient gebruikt te worden en waar het geplaatst moet worden. Tevens geeft het een houvast aan de operator indien onderdelen ontbreken.
Pas geregeld controles toe. Na een bewerking uitgevoerd te hebben moet de bewerking nog eens gecontroleerd worden. Een fout die te laat wordt opgemerkt, zorgt voor heel wat meer tijdsverlies dan wanneer hij vlak na de desbetreffende bewerking wordt opgemerkt.
Verbeter het transport van onderdelen en gereedschap. Transport neemt heel wat tijd in beslag bij de externe activiteiten en brengt geen toegevoegde waarde bij tot het product.
De tweede stap is om zoveel mogelijk interne activiteiten om te zetten naar externe activiteiten, dit kan bijvoorbeeld d.m.v. aanpassingen aan de machine door te voeren, waardoor de operator meer handelingen kan uitvoeren wanneer de machine draait dan wanneer ze moet worden stilgelegd. Bij het omzetten van intern naar extern moet constant aandacht gevestigd worden op de vraag of sommige handelingen al dan niet foutief interne handelingen zijn. Als tweede opmerking dient de zoektocht naar manieren om deze stappen naar externe handelingen te veranderen altijd in gedachte gehouden te worden. Uiteraard dienen de interne en externe handelingen bovendien in een zo kort mogelijke tijd te worden afgewerkt, hier moet ook gedurende het aanpassingsproces rekening mee gehouden worden.
Figuur 9: Toepassing SMED stap 2
De derde stap omschrijft het stroomlijnen van alle aspecten van de setupoperatie (flowchart). De ideale werkmethode om een setup efficiënt af te werken dient ingesteld te worden volgens de meest logische en snelle manier. Verder kan voor iedere taak de nodige hulpmiddelen/documentatie voor de operator voorzien worden. Hierdoor kan de totale tijd van de setup nog drastisch dalen.
12
Figuur 10: Toepassing SMED algemeen
2.3.2.2. Interne act ivite iten SMED toepassen op activiteiten die alleen kunnen worden uitgevoerd wanneer de machine wordt stilgelegd spitst zich toe op 3 hoofdzaken: 1.
De invoer van parallelle operaties. Veel bewegingen van operatoren zijn nutteloos, een veel voorkomend voorbeeld is rond de machine wandelen. Als er met meerdere personen wordt gewerkt aan de setup, dan daalt het aantal bewegingen dat elke persoon dient uit te voeren en bijgevolg ook de tijd die elke operator investeert in de setup. Vaak kan dan wel vanuit het standpunt van de manager gezegd worden dat er onvoldoende arbeiders aanwezig zijn om de invoer van parallelle operaties correct te laten verlopen, maar dit klopt niet. Eén enkele arbeider kan helpen bij meerdere parallelle operaties én bovendien zorgt de SMED-techniek ervoor dat elke arbeider minder tijd in een omstelling dient te steken als vóór de invoer van SMED. Er zijn 2 belangrijke opmerkingen bij de invoer van parallelle operaties, namelijk dat de veiligheid door parallelle operaties op geen enkel moment in het gedrang mag komen. Het vergrendelen en vrijgeven van machines (door middel van veiligheidssloten) en duidelijke signalisatie (knoppen, licht- en geluidssignalen,…) zijn onontbeerlijk. Verder dienen onnodige wachttijden vermeden worden. Een operator die staat te wachten totdat een andere operator gereed is met zijn/haar deel van de setup is uit den boze.
2.
Functionele klemmen/onderdelen gebruiken. De onderdelen van de machine op zijn plaats houden/bevestigen/ontkoppelen, dient met zo weinig mogelijk inspanning te gebeuren. Een klassiek voorbeeld is een 15 draads-bout. Deze dient 15 draaibewegingen uit te voeren vooraleer ze verwijderd kan worden, terwijl er eigenlijk slechts 1 draaibeweging nodig is om het onderdeel los te maken van de machine. Dat wil zeggen dat de resterende 14 draaibewegingen een verlies zijn, zowel in fysieke arbeid als in tijd. Een 5 draads-bout kan het onderdeel ook bevestigen en zorgt voor een aanzienlijke vermindering in tijd en arbeid. De invoer van onderdelen en methoden waarbij slechts 1 (draai)beweging nodig is om ze te (ont)koppelen is hiervoor een oplossing.
13
Figuur 11: Voorbeelden van functionele klemmen & onderdelen
3.
Aanpassingen vermijden. Aanpassingen en testen (de 4e soort handeling in de klassieke setupprocedure) nemen meestal al om en bij de helft van de totale setuptijd in beslag. Deze vermijden zorgt dus al voor een drastische daling van de omsteltijd. Het testen (en dan vooral met nadruk op de duur ervan) wordt hoofdzakelijk bepaald door onnauwkeurigheden in de voorafgaande fases van de setupprocedure (deze zijn de voorbereiding, de demontage & montage en het instellen). Dit kan verbeterd worden door maten/kalibraties en referentielijnen/signalisatie toe te passen. Deze kunnen zowel op de machines zelf worden geplaatst als met behulp van (meet)materiaal worden gevonden. Het doel van deze stap is vooral om tijdens de fases voorafgaand aan de testfase goede instellingen te maken, hiermee worden latere (tijdsrovende) aanpassingen vermeden.
Indien de vorige 3 zaken werden toegepast, kan mechanisatie zorgen voor extra tijdswinst. De grote fout is om meteen naar de mechanisatie te grijpen wanneer een setup tijdsrovend wordt. Dan kan er wel tijd gewonnen worden, maar de zoektocht naar een oplossing voor slecht ontworpen setups wordt hiermee niet gestart. Het mechaniseren van gestroomlijnde setups (conform aan de SMED-techniek) zorgt voor een veel hogere efficiëntie. Enkele mechanisatievoorbeelden:
Onderdelenvervoer: vorkliften, rollenbanen, kogelgeleidende banen,… Onderdelen los-/vastkoppelen: kracht van hydraulica/pneumatica,…
Energie van de machine zelf gebruiken om onderdelen los/vast te koppelen. Bv. een extra stopcontact aan de machine plaatsen in plaats van verlengkabel te trekken.
2.3.3. Effecten van SMED SMED’s hoofddoelstelling is om tijd te besparen tijdens de omstelling. Hieraan gekoppeld, ontrolt zich een lawine aan veranderingen, een greep eruit:
Stockloze productie. Veel kleine variërende bestellingen leiden tot veel omstellingen, die vóór SMED veel tijd in beslag nemen en bijgevolg soms onrendabel blijken. Door SMED daalt elke omstelling drastisch in tijd en kan een variërend bestellingspatroon behouden blijven. Tevens zorgt dit voor een productie waarbij heel weinig voorraad aanwezig is in het bedrijf. Hierdoor dalen de kosten voor 14
voorraad en wordt de fabrieksruimte veel efficiënter gebruikt. Ook zal door de minder grote stock het aantal nutteloze/onbruikbare goederen in de stockruimte dalen. Machines worden productiever, liggen minder lang stil.
Kwaliteit & veiligheid stijgt.
Er is minder gereedschap nodig, en het gereedschap voor omstellen wordt beter gebruikt. Bovendien willen operatoren opnieuw liever omstellen, daar het omstellen veel makkelijker is geworden. Dit geeft ook een kans voor lager opgeleiden om omstellingen uit te voeren, de vraag naar technici om om te stellen daalt. Dalende productietijden en hogere productieflexibiliteit. Er kan nu geproduceerd worden van zodra het order is besteld. De geproduceerde hoeveelheden zijn de gevraagde hoeveelheden van de klant, en niet een hoeveelheid die geproduceerd werd vooraleer de klant bestelde. Een andere manier van denken, blind spots binnen het bedrijf ontdekken, nieuwe opvattingen uitwerken, kritisch kijken naar het bedrijf/manier van werken,…
2.4. Productiewiel Het productiewiel stelt een planning van bestellingen op waarbij aandacht geschonken wordt aan de volgorde van bestellingen. De bestellingsvolgorde wordt opgesteld volgens enkele bepalende factoren, waarbij het hoofddoel is om de bestellingen efficiënter af te werken. Bij ieder proces dient de nadruk op de bepalende factoren afgewogen worden, dit is voor elk proces verschillend. In het geval van de masterproef wordt de nadruk op de gelijksoortige verpakkingen/formaten gelegd. Door meer bestellingen van hetzelfde formaat na elkaar af te handelen, hoeft de machine minder omgesteld te worden. Een tweede voordeel is ook dat de omstellingen die gebeuren ook minder complex zijn, wat ook een aanzienlijke tijdswinst zal betekenen. In de uitwerking komt het productiewiel uitgebreider aan bod.
15
2.5. Rendementscijfer machine (OEE)
van
een
frequent
omgestelde
2.5.1. Inleiding OEE De Total Productive Maintenance-verbetermethode (TPM) gebruikt het OEE-cijfer [4][6] om aan te geven hoe het gesteld is met het productieproces, en wat de aanpassingen teweegbrengen. Dit is als het ware de start voor de analyse en de graadmeter voor de optimalisatie. Het OEE-cijfer kan op andere verschillende niveau’s binnen de firma opgesteld worden:
Bedrijf. Hier geeft het OEE-cijfer het totale plaatje van het bedrijf weer ; hoe efficiënt worden alle elementen van de firma (machines, mensen, gebouwen, transport,…) gebruikt om een bepaalde omzet (verkoop) te maken? Productiehal. Het OEE-cijfer zegt hoe efficiënt alle onderdelen (de machines in 1 productiehal, de operatoren in de productiehal,…) gebruikt worden om alle verschillende producten te maken.
Productielijn. Hiermee wordt ingegaan op 1 onderdeel van een productiehal, nl. de productielijn. Een productielijn bestaat uit verschillende machines. De masterproef situeert zich op dit niveau.
Machine. Dit zegt hoe efficiënt elke machine werkt. Persoon. Hoe efficiënt werkt een persoon binnen het bedrijf?
Een OEE-coëfficiënt wordt in het geval van een productielijn als volgt opgesteld [5]: 1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
1+2: Tijd waarin de machinelijn kan werken 2: Tijd waar de machinelijn niet kan werken omwille van geen bestellingen 3+4: Tijd waarin de machinelijn volledige beschikbaar is 4: Downtime, de machinelijn staat stil door fouten (machine-uitval) en setup (omstellen) 5+6: Aantal stuks die de machinelijn kan produceren aan maximale voorwaarden (maximale snelheid) 6: Aantal stuks verlies door het trager werken dan de maximum voorwaarden 7+8: Aantal verwerkte producten 8: Aantal afgekeurde producten (voldoen niet aan de kwaliteitseis)
2.5.2. Beschikbaarheid De beschikbaarheidscoëffiënt is de verhouding tussen de effectieve beschikbaarheid en de volledige beschikbaarheid. Deze coëfficiënt kan gezien worden als de maat voor de tijd dat de machine gereed is om te werken (en dus niet stil staat). De effectieve beschikbaarheid is de volledige beschikbaarheid – de downtime. (2.1) 16
2.5.3. Prestatie De prestatiecoëfficiënt is de verhouding tussen de effectieve prestatie en de maximale prestatie die de machine kan uitvoeren. (“Als de machine dan werkt, hoe rendabel verwerkt ze de producten dan t.o.v. haar theoretische maxima?”) (2.2)
2.5.4. Kwaliteit De kwaliteitscoëfficiënt is de verhouding tussen het aantal verwerkte producten die aan de kwaliteitseis voldoen en het aantal producten waarmee gestart werd om te verwerken. (2.3)
2.5.5. OEE Het OEE-cijfer is het product van deze 3 factoren. (2.4)
2.5.6. Opmerking Het OEE-cijfer wordt zowel bij ‘dedicated lines’ als bij frequent omgestelde lijnen op dezelfde manier opgesteld, maar afhankelijk van de strategie van het bedrijf moet het OEE-cijfer geïnterpreteerd worden. Bijvoorbeeld: Als een bedrijf die werkt met ‘dedicated lines’ het OEE-cijfer opstelt, zal deze normaalgezien tamelijk hoog liggen (best in class-waarden spreken tot 85%). In dit geval wordt gewerkt met lijnen die geperfectioneerd zijn naar de verwerking van 1 soort product, en dus ook vaak niet in werking zijn (als er geen bestellingen voor dit soort producten zijn). De kosten-batenanalyse zit dus niet vervat in het OEE-cijfer. Bij J.Cortès Cigars worden de afwerkingslijnen frequent omgesteld. In dit geval zal het OEE-cijfer naar alle waarschijnlijkheid lager liggen, maar hier wordt de machine dan wel continu gebruikt. De kosten-batenanalyse van beide strategieën zal verschillend zijn.
17
3
Uitwerking
3.1. Stappenplan De uitwerking van de masterproef start met een uitgebreide analyse van de huidige situatie. Samen met info uit de literatuurstudie wordt een analysetool aangemaaktt. Na de analyse worden er verbetervoorstellen opgemaakt vanuit de resultaten van de analyse. Deze voorstellen zullen in samenspraak met belanghebbenden (interne/externe promotor, hoofd technische dienst, operatoren,…) worden onderzocht en geselecteerd. Nadien worden de geselecteerde voorstellen geïmplementeerd en worden de resultaten van de nieuwe situatie opgemeten. De nieuwe resultaten worden verwerkt en besluiten worden getrokken, nadien volgt de aanpassing van de verbetervoorstellen. Merk op dat dit laatste onderdeel als een cirkel dient gezien te worden, er moet voortdurend gewerkt worden aan verbetering (continuous improvement). Gegevens verzamelen over de huidige situatie
Informatie uit literatuurstudie
Analysetool opmaken en gegevens verwerken
Verbetervoorstellen opmaken m.b.v.: - De SMED-filosofie - De invoer van een productiewiel - ‘Low Hanging Fruit’-elementen gebruiken
Selecteren en invoeren van verbetervoorstellen
Aanpassen van de verbetervoorstellen
Gegevens verzamelen en verwerken over de nieuwe situatie
Verbetervoorstellen evalueren en besluiten trekken
Figuur 12: Stappenplan uitwerking
3.2. Gegevensverzameling De gegevensverzameling van de huidige situatie spitst zich eerst toe op de verschillende elementen van de setup en verwerking. De metingen worden enerzijds uitgevoerd door de operatoren en anderzijds door de masterproefstudent.
18
3.2.1. Bestelling Een eerste meting registreert de totale bestelling in al zijn elementen, waar vooral de nadruk wordt gelegd op de soort bewerkingen die bij elke bestelling dienen uitgevoerd te worden én een tijdsregistratie van zowel setup, verwerking als fouttijd. De gegevensverzameling wordt uitgevoerd door de operator(en) via een invulblad en verwerkt door de masterproefstudent. De omstellingsmeting registreert: 1) De datum van de bestelling en dus ook de volgorde van bestellingen die verwerkt worden, hierbij wordt de productievolgorde in kaart gebracht. 2) Het soort product, dit geeft een indicatie voor de soort verpakking. 3) De verschillende bewerkingsonderdelen die worden gebruikt voor de betreffende bestelling: a. Welke health warnings worden op de verpakking aangebracht? b. Wordt een extra sticker aangebracht? c. Wordt er een productiecode op de etui geprint en zo ja, waar? d. Wordt een accijnszegel gelijmd aan de sigarendoos? e. Dient de verpakking omgedraaid te worden? 4) Het start- en einduur van zowel de setup als de verwerking van het product. 5) De eventuele fouttijd tijdens verwerking, indien de machine stil staat door fouten.
re ed Sta r t set up Eind set u p/ S t ar t ver w Eind . ver w e rki ng Fou t ver we r k in g Soo rt fo ut Aan tal v er w e rkt
Ban db
ra ai Ban dd
Ze ge l
Pr. Z ij
Pr. B ove n
Extr a
HW 3
HW 2
HW 1
er aa nt al Ord
La nd
ste ll in rt be Soo
Dat u m
g
Tabel 1: Invulblad bestelling
3.2.2. Fouten De meting van de fouten vertaalt één van de deelaspecten van de foutenanalyse, waarbij volgende vragen worden gesteld:
Wat is de fout? De frequente fouten worden aangetoond.
Hoe lang lag de machine stil? De impact van het soort fout wordt geregistreerd. Bv. sommige fouten worden snel opgelost (door de operator zelf). Andere zorgen voor een halve dag fouttijd waarbij de technici de fout dienen op te lossen. Wie heeft de fout hersteld en hoe? Er hoeft niet altijd onmiddellijk naar één van de technische mensen gevraagd worden. Operatoren kunnen kleine fouten zelf afhandelen (na eventuele korte uitleg van een technisch vaardiger persoon).
Wat wordt gedaan tijdens het stilliggen van de machine? Hiermee wordt nagegaan in hoeverre de SMED-filosofie al wordt toegepast. (Wordt tijdens de machine-uitval de setup (materiaal, handelingen,..) voor de volgende bestelling al voorbereid? ) 19
De operator vult ook in dit geval een invulblad in en de masterproefstudent analyseert de gegevens. Tabel 2 is het invulblad: Tabel 2: Invulblad operator foutenmeting
Foutenanalyse Wat is de fout?
Tijd machine stil
Wie heeft het hersteld? (Hoe?)
Wat doe je in de plaats?
3.3. Observaties Naast de metingen die hoofdzakelijk vervuld worden door de operatoren zelf, wordt ook een observatie gehouden bij alle personen/elementen die een aandeel hebben in het proces van de sigaar afwerkingsmachine.
3.3.1. Observatie operatoren De observatie van de operatoren wordt via een video- en een gewone observatie on the field bekomen. Bij de video-observatie worden de operatoren gefilmd binnen de tijdsspanne van de omstelling. Via deze observatie kan de masterproefstudent de gehele setup analyseren, hij kan hieruit onderstaande gegevens afleiden:
Worden de ‘Low Hanging Fruit’-elementen nuttig gebruikt? Wat zijn de interne en externe activiteiten en hoe volgen ze elkaar op? Welke onderdelen van de setup nemen meer tijd in en waarom? (Zijn hier verbeteringen mogelijk?)
Figuur 13: Video-observatie
Bij de observatie on the field (die op 12 september 2012 plaatsvond) gedurende de stageperiode, werden de handelingen en werkmethodes van de operatoren aan plakstraat 3 geanalyseerd. De operator van dienst gaf uitleg over hoe de machines werken, hoe deze ingesteld werden, welk materiaal gebruikt en aangevoerd moest worden, etc. Ook de masterproefstudent deed enkele omstellingen met aanwijzingen van de operatoren.
20
Tijdens deze observatie werden de handelingen tijdens zowel setup als verwerking geregistreerd. De resultaten zijn in bijlage 7.1 te vinden. Vanuit de observatie van de operatoren wordt een interne/ externe activiteitenanalyse en -optimalisatie gemaakt, te zien in figuur 14. De activiteitenanalyse somt de verschillende activiteiten op die de operator uitvoert tijdens de omstelling en deelt dit in naar interne en externe activiteiten. Interne activiteiten (volle randlijn) kunnen gezien worden als activiteiten die alleen maar kunnen worden uitgevoerd als de machine niet in werking is (als ze stil wordt gelegd). Externe activiteiten (randlijn: streepjes) kunnen wel worden uitgevoerd terwijl de machine in werking is. Sommige activiteiten zijn oorspronkelijk een interne activiteit, maar kunnen soms extern worden gemaakt (randlijn: streepje-stip).
Figuur 14: Analyse interne/externe activiteiten
Bij de observatie, waarin geen rekening gehouden met de optimalisatie van het intern/extern gebeuren, duurt de omstelling (de tijd tussen het einde van product 1 en de start van product 2) 48,25 min. Nu kan de optimalisatie uitgevoerd worden op deze case, waarbij het stroomlijnen van de soorten activiteiten als eerste optimalisatie kan fungeren en vervolgens het veranderen van interne naar externe activiteiten als tweede verbetering kan gezien worden. Het stroomlijnen van de soorten activiteiten houdt in dat alle externe taken vóór het einde van de verwerking van het eerste product moeten zijn gebeurd. Het veranderen van interne naar externe activiteiten kan door gebruik van extra hulpmiddelen aan te wenden. Als in deze case de optimalisatie uitgevoerd wordt, is de duur van de omstelling gedaald naar 37,45 min. Dit is een daling van bijna 22%. De theorie van Shingo sprak van een tijdswinst tussen de 30 en 50%, de SMEDoptimalisatie in deze case is verre van helemaal doorgevoerd, dus de waarden die Shingo aangeeft zijn aan te nemen. Merk op dat er op de testfasen (dubbele randlijnen) in het nieuwe schema nadruk moet worden 21
gelegd. Volgens Shigeo Shingo wordt nog extra tijdswinst geboekt tijdens de setup indien dit correct en secuur wordt uitgevoerd. Tijdens de observatie werd ook vastgesteld dat de testfase snel afgewerkt werd, waardoor de foutenlast (zowel het aantal fouten als de duur van elke fout) steeg. In bijlage 7.2 wordt de optimalisatie van de interne/externe activiteitenprocedure verder toegelicht.
Figuur 15: Optimalisatie intern/extern
3.3.2. Observatie voorraad Bij de observatie van de voorraad werden de taken van een medewerker uit het voorraadbeheer gevolgd (op 28 november 2012). De hoofdtaak van deze medewerker bestaat er vooral in om de operatoren in de productiehal tijdig te bevoorraden met sigaren(dozen) en verpakkingsmateriaal, en het gebruikte materiaal in te voeren in het softwareprogramma dat de voorraad controleert. Voor de bevoorrading van de operatoren heeft elke medewerker van de voorraadafdeling een (elektrische) transpallet ter beschikking. De masterproefstudent werkte mee met medewerker van de voorraadafdeling. De volgende conclusies werden getrokken:
Groot probleem: operatoren controleren niet alle elementen van de bestelling (zegels, HW, stickers,…) vooraleer er besteld wordt aan de mensen van het voorraadbeheer. Dit leidt heel vaak tot nutteloze bewegingen van en irritatie bij de mensen van het voorraadbeheer. Voorstel tot oplossing: eerst vragen aan de voorraadverantwoordelijke/productiemanager of alles aanwezig is, en dan pas de mensen van voorraadbeheer vragen om de bestelling gereed te zetten. Kunnen de operatoren dit niet zelf checken? (scansysteem, database in productiehal?)
Veel materiaal staat in de weg binnen de productiehal door te grote bestellingen ineens in te voeren. Dit heeft als gevolg dat er veel tijdsverlies is door verschillende paletten te verplaatsen om bij die ene pallet te geraken.
Rondslingerend afval (bv. restjes hout van een kapotte pallet/losse folie) doet de elektrische transpallet vastlopen. Een voorstel tot oplossing: een vuilzak aan de (elektrische) transpallet bevestigen? 22
Als bij een machine het materiaal voor de bestelling uitgeput is of weldra zal uitgeput geraken, wordt een vlagje omhoog gestoken om aan te duiden dat de betreffende machine dient bevoorraad te worden. Het vlaggensysteem op zich is goed, al gebruiken sommige operatoren het niet of amper. Anderen gebruiken het foutief, bv. door veel te vroeg de vlag in de lucht te steken uit de vrees dat de machine zal stilvallen wanneer ze zonder voorraad vallen.
Vooraleer er een bestelling gevraagd wordt aan het voorraadbeheer, moet er gecontroleerd worden of er genoeg plaats is om alles die gevraagd is, te kunnen plaatsen. Anders wordt een pallet ergens in een gang geplaatst waardoor iedereen in de productiehal (zowel de technici, andere machineoperatoren in de productiehal als de mensen van het voorraadbeheer) gehinderd worden, dit zorgt voor ‘nutteloze’ bewegingen (omweg maken) van iedereen die gehinderd wordt.
Er is geen eenduidig op- en afhaalsysteem aanwezig om paletten te verkrijgen. Er zijn lege paletten nodig: o om afgewerkte bestellingen op te plaatsen door de operatoren in de productiehal o om bestellingen van het voorraadbeheer naar de productiehal samen te stellen De lege paletten hebben geen vaste plaats waar iedereen terecht kan indien men ze nodig heeft, ze staan vaak overal rond in zowel de productiehal als in het magazijn. Een voorstel tot oplossing is het vastleggen van een vaste plaats waar enkel lege paletten kunnen worden geplaatst, en dit op een plaats die makkelijk te bereiken is door zowel de operatoren van de productiehal als de mensen van het voorraadbeheer. Het materiaal voor transport is in goede staat. (sommige transpaletten hebben misschien wat smering nodig, pompen soms niet meer zo goed, wielen haperen,…)
3.3.3. Observatie technici Bij de observatie van de 3 technici volgde en hielp de masterproefstudent de technici bij hun taken op 21 november 2012. De taken van een technieker omvatten vooral het omstellen van een hele lijn voor een nieuw product en problemen aan allerlei machines oplossen. Andere taken zijn kleine onderhoudstaken in de fabriek uitvoeren zoals de nieuw aangekochte lijn instellen. Een voorbeeld van frequente problemen die de technici dienen op te lossen zijn onder andere:
een printerkop die een inktfout geeft.
de lijm van een zegelmachine die uitloopt.
Het belangrijkste besluit van de observatie is dat sommige operatoren al te snel de hulp van technici inroepen indien er een probleem is met de machine. In vele gevallen kan het probleem door de operator zelf opgelost worden (‘Ah is’t maar dat?’).
3.3.4. Observatie ‘Low Hanging Fruit’ Hierbij werd een overzicht gemaakt van alle ‘Low Hanging Fruit’-elementen van de sigaar afwerkingsmachine en een oordeel gemaakt over de gereedschappen. ‘Low Hanging Fruit’-elementen kunnen aanzien worden als makkelijk omstelbare onderdelen van een machine en materialen die gebruikt worden tijdens de omstelling/werking (Dit is tevens een belangrijk onderdeel binnen de SMED-filosofie). De oplijsting van alle ‘Low Hanging Fruit’-elementen kan in bijlage 7.3 gevonden worden. Naast de ‘Low Hanging Fruit’-elementen zijn sommige onderdelen ook ‘foolproof’ uitgerust. Het ‘foolproof’-materiaal kadert binnen poka yoke (het 23
vermijden van fouten). De technici binnen J.Cortès hebben in de loop der jaren de materialen SMED- of poka yoke-gewijs aangepast. Onderstaande figuren geven zowel van ‘Low Hanging Fruit’ als poka yoke een voorbeeld.
R (rechts)
Figuur 17: Voorbeeld 'Low Hanging Fruit'
L (links)
Figuur 16: Voorbeeld poka yoke
3.4. OEE Na de gegevensverzameling wordt de data geanalyseerd. De analyse van de gegevens worden eerst per bestelling uitgevoerd, waarna vervolgens alle gegevens per productcategorie worden geordend. Dit wordt gedaan omwille van de complexiteit van het product, er zijn meer dan 15000 verschillende producten die door de afwerkingsmachine kunnen verwerkt worden (door o.a. variabele verpakkingen, health warnings, landen, …), deze worden gekanaliseerd in 5 productfamilies, gebaseerd op verpakking: Plastic
Karton Huls-la
Blik Houten kist De 5 productcategorieën worden opgesteld volgens de aard van de verpakking, dit is de meest evidente keuze, daar de verpakking grotendeels de snelheid van de setup en verwerking bepaalt. Het OEE-cijfer beschrijft hoe rendabel het proces van sigarendozen afwerken, wordt gevoerd. Dit cijfer wordt opgebouwd uit 3 coëfficiënten die vermenigvuldigd worden om aan het uiteindelijke OEE-cijfer te geraken. Hieronder zijn de belangrijkste formules (2.1; 2.2; 2.3; 2.4) om de coëfficiënten te berekenen te zien. (2.1)
(2.2) (2.3) 24
(2.4) De beschikbaarheid (de coëfficiënt die aangeeft hoe vaak de machine kan gebruikt worden, of hoe vaak de machine niet in werking is) is afhankelijk van de downtime en de totale tijd waarin de afwerkingslijn gebruikt kan worden. De totale tijd kan gezien worden als de duur om de orders volledig af te werken, hierin zit de setup en verwerking vervat, alsook het aan- en afvoeren van het materiaal,etc. De downtime is de tijd dat de machine stil ligt. De machine kan enerzijds stil worden gelegd om een omstellling uit te voeren (setup), maar ook kan ze niet in werking zijn omwille van fouten, waardoor de machine stilvalt tijdens de verwerking. Korte stops van enkele seconden waarbij de machine stilgelegd wordt om iets bij te stellen, vallen niet onder de noemer ‘fouten’. Het zijn enkel de langdurige stops die de machine en operator werkloos stellen, die als fouten kunnen aanzien worden. De prestatiefactor is de verhouding tussen wat de sigaar afwerkingsmachine maximaal kan verwerken en hetgene de machine reëel verwerkt. Het maximum is afhankelijk van de onderdelen die bewerkingen dienen uit te voeren én de productfamilie (verpakking) van het order. Bijvoorbeeld: een order waarbij geen stickerunits moeten worden ingezet, kan maximaal sneller verwerkt worden t.o.v. een order waar er wel stickers op de sigarendozen hoeven geplakt te worden. Een ander voorbeeld is het verschil tussen een blikken en een houten kist verpakking verwerken; bij de laatste kan de snelheid slechts maximaal op 50 units/minuut ingesteld worden, anders breken de houten kisten. M.O. 1) De prestatiecoëfficiënt wordt berekend via de tijd die nodig was om de nettoverwerking van de goederen te voldoen, hierbij zitten de korte stops (enkele seconden ‘fouttijd’) tijdens de verwerking van het product vervat. M.O. 2) De theoretische maxima worden vastgelegd via vuistregels, de machine kan op 3 snelheden werken, deze zijn:
50 units/minuut: De banderolleermachine (zegelmachine) wordt ingesteld op een maximumsnelheid van 50 units per minuut als er kisten, etuis van 5 sigaren, etui’s van 2 tubes of een PVC-box bewerkt moeten worden of er een barcode geprint moet worden. 70 units/minuut: De banderolleermachine (zegelmachine) wordt ingesteld op een maximumsnelheid van 70 units per minuut als op de etuis een sticker geplaatst moet worden. De stickerunits hebben een maximumsnelheid van 70 units per minuut. 90 units/minuut: De banderolleermachine (zegelmachine) wordt ingesteld op de maximumsnelheid van 90 units per minuut wanneer deze alleen maar een zegel hoeft te plakken aan de etuis. Dit is de theoretische maximumwaarde.
De fabrikant geeft dan wel een maximumsnelheid van 120 units/min. op, maar deze wordt nooit bereikt. In overleg met de masterproefpromotor werd beslist dat we de praktische maximumwaarde van de machine dus zullen gebruiken om de prestatiecoëfficiënt op te stellen. Tijdens de masterproef werden de gegevens van het kwaliteitscijfer niet verzameld, noch verwerkt tot een kwaliteitscijfer. De kwaliteitscoëfficiënt werd op een vaste waarde (95%) aangenomen tijdens de masterproef in overleg met de masterproefpromotor van J.Cortès.
25
4
Resultaten
De resultaten van de masterproef worden in 2 luiken opgedeeld: de analyse en de optimalisatie. Binnen het analysedeel wordt eerst de foutenanalyse besproken en daarna de OEE-analyse. Aangezien er geen foutenoptimalisatie heeft plaatsgevonden tijdens de masterproef, wordt daarna enkel een optimalisatie van het OEE-cijfer en verwante coëfficiënten besproken.
4.1. Foutenanalyse De analyse van de fouten wordt op basis van de gegevensbladen verwezenlijkt, een voorbeeld van ingevulde gegevensbladen is te vinden in bijlage 7.4. Hierbij worden eerst de verschillende fouten gekanaliseerd in 4 foutcategorieën. De categorieën worden opgesteld volgens de belangrijkste machines die op de volledige sigaar afwerkingslijn staan (de machines zijn te zien in figuur 18), de categorieën zijn:
Zegel (a): Dit is de zegelmachine die ervoor zorgt dat een accijnszegel rond de doos wordt gelijmd. De meest frequente zegelmachinefouten zijn: o Het uitlopen van de lijm op de sigarendozen en meenemers. o Het loskomen van de accijnszegels van de sigarendozen. o Dubbele zegels die worden gelijmd op 1 sigarendoos. o Accijnszegels die niet correct worden geplaatst op de sigarendoos (schuin). o De verkeerde accijnszegels die worden gelijmd aan de doos. (‘oude’ accijnszegels die niet meer voldoen aan de huidige wetgeving)
Sticker (b): De stickerunits (in totaal 4 verschillende machines op 1 afwerkingslijn) hebben als doel het plakken van stickers op de sigarendozen. Deze stickers kunnen voorkomen als health warnings (waar de risico’s van roken op vermeld staan), quality seals (waarbij de kwaliteitsgarantie van de sigarendoos bevestigd wordt) of als promotionele sticker (waarbij een promoprijs benadrukt wordt). De meeste fouten die voorkomen bij deze units zijn: o Een scheve of foute plaatsing van een sticker op de doos (niet symmetrisch op een doos plakken). o Het dubbel plakken van stickers op een sigarenetui. o Foute stickers plakken (‘oude’ health warnings)
Printer (c): De inkjetprinter print de productiecode op de sigarendozen. Het printen gebeurt door heel kleine inktdruppeltjes te spuiten op de doos. De printerkop kan zowel horizontaal als verticaal gebruikt worden. De fouten die het vaakst voorkomen bij de printerunit zijn het uitlopen van de inkt en het foutief drukken van de code op de doos.
Andere (d): Onder ‘andere’ vallen alle machines/onderdelen van de lijn die een kleiner aandeel hebben in de foutenverzameling. De ontstapelaar, de band die de doosjes kan omkeren, de meenemers (het mechanisme die elk doosje vooruit laat gaan op de lijn) en de stapelaar zijn de belangrijkste voorbeelden van de categorie ‘andere’.
a
26
a b b
d
b
b
d
c
d
Figuur 18: Foutcategorieën van de sigaar afwerkingslijn
De paretoanalyse [7] van de fouten is in grafiek 1 te zien, hierin wordt het verband tussen de soort fout en de tijdsduur dat de machine stil ligt, omwille van die fout, weergegeven. De soorten fouten die de langste machinestilstand teweegbrengen zijn de fouten aan de zegelmachine en de stickerunits. Indien deze fouten opgelost geraken, wordt al meer dan 80% van de tijd dat de machine stil staat door fouten, gereduceerd. Het aandeel van de fouten aan de printerunit en andere onderdelen zorgt voor heel wat minder tijdsverlies (ongeveer 16%). De optimalisatie van deze fouten werd niet uitgevoerd tijdens de masterproef, wel kan geconcludeerd worden dat optimalisatie-oplossingen voor de pistes zegelmachine en stickerunit hier het meest aan de orde zijn.
120,00% 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00%
zegel Foutpercentage Cumulatief percentage Horizontale pareto
sticker
printer
andere
Soort fout
Grafiek 1: Foutenanalyse
27
4.2. Vóór de aanpassingen (analyse) 4.2.1. OEE 30,00% 25,00% 20,00% 15,00% 10,00% 5,00%
0,00% OEE vóór aanpassingen
Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten kist
OEE
14,87%
17,64%
16,85%
24,88%
6,41%
17,76%
Productfamilie Grafiek 2: Resultaten OEE vóór optimalisatie
Grafiek 2 geeft het resultaat van het OEE-cijfer voor elke productfamilie. Hier kan gezien worden dat de sigaar afwerkingsmachine de kartonnen sigarendozen aan 17,64% doeltreffendheid verwerkt. Indien de machine dit aan een hogere OEE-coëfficiënt zou verwerken, zou de tijd die nodig is om 1 product af te werken, dalen. De oorzaken waarom de machine de sigarendozen niet sneller verwerkt, zijn de stilstand van de machine (door omstelling of machine-uitval door fouten) en het feit dat de machine niet aan zijn maximale snelheid werkt. De OEE-grafiek (uiterst rechtse balk) geeft een voorstelling van de effectiviteit van de totale sigaar afwerkingslijn, hiermee wordt het totale OEE-beeld van de machine getoond. Deze waarde is gebaseerd op elke OEE-coëficiënt per soort, die vermenigvuldigd wordt met zijn respectievelijk aandeel t.o.v. het totaal aantal orders die verwerkt wordt. In grafiek 3 is de verdeling van het aantal verwerkte producten per productfamilie tijdens de analyse te zien. 120,00% Aandeel t.o.v. het totaal aantal verwerkte producten Cumulatief Percentage
100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00% Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten Kist Productfamilie
Grafiek 3: Verdeling van het aantal verwerkte produc ten per productfamilie vóór opt.
28
4.2.2. Beschikbaarheid Het OEE-cijfer is afhankelijk van 3 coëfficiënten; beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit (deze laatste wordt niet besproken). De resultaten van de beschikbaarheid vóór de optimalisatie zijn in de grafiek 4 te zien. Er kan geconcludeerd worden dat de waarden voor de beschikbaarheid bij alle productfamilies vóór de optimalisatie erg laag liggen (rond de 30%). Dit wil dus zeggen dat de machine ruwweg 70% van de tijd dat ze kan gebruikt worden, niet in werking is omwille van omstelling of door machinestilstand (fouten). 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% Beschikbaar 50,00% heid setup 40,00% Beschikbaar 30,00% heid fout Beschikbaar 20,00% heid 10,00% 0,00%
Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten Kist
Beschikbaarheid setup
63,08%
51,71%
66,15%
63,37%
47,03%
Beschikbaarheid fout
65,80%
76,93%
66,77%
74,96%
67,79%
Beschikbaarheid
28,88%
28,65%
32,92%
35,85%
14,81% Productfamilie
Grafiek 4: Resultaten beschikbaarheid vóór optimalisatie
Nu kan er afgevraagd worden wat de grootste oorzaak van de lage beschikbaarheidscoëfficiënt is. De waarde wordt beïnvloed door de downtime, dit is de tijd dat de machine stil ligt, en bestaat dus uit setup en fout. Stel dat de machine perfect werkt, zonder enige machinestilstand te wijten aan fouten tijdens de verwerking, dan is via ‘grafiek 4 – beschikbaarheid setup’ de beschikbaarheid te zien. Deze beschikbaarheid is dus enkel te wijten aan machinestilstand ten gevolge van de omsteltijden. De andere grafiek, ‘grafiek 4 - beschikbaarheid fout’, geeft weer hoe de beschikbaarheid zich manifesteert als de machine nooit dient omgesteld te worden, en alle downtime dus te wijten is aan de machinestilstand door fouten.
4.2.3. Prestatie De prestatie-index vóór de optimalisatie is in grafiek 5 te zien. Als conclusie geldt dat de verhouding van de effectieve snelheid tot de maximale snelheid sterk verschilt bij de verschillende productfamilies. De waarden schommelen tussen de 35% en de 62%, wat wil zeggen dat de machine afhankelijk van de bepaalde productfamilie beter of minder goed presteert (lees: sneller/trager produceren t.o.v. de maximale snelheid van de productfamilie). Bijvoorbeeld: bij de houten kistensoort verwerkt de afwerkingsmachine de sigarendozen maar aan 35% van haar totale capaciteit tegenover de kartonnen verpakkingen die aan ruwweg 54% van de totale capaciteit verwerkt worden.
29
70,00% 60,00% 50,00%
40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Prestatie
Blik
Karton
Plastic
HULA
46,75%
54,25%
50,96%
62,14%
Houten Kist 35,59% Productfamilie
Grafiek 5: Resultaten prestatie vóór optimalisatie
4.3. Aanpassingen – verbetervoorstellen Nu de situatie van de sigaar afwerkingsmachine gekend is, wordt overgegaan tot de voorstellen van optimalisatie. Merk op dat enkel de belangrijkste verbetervoorstellen verder toegelicht worden uit de verschillende ideeën. Alle overige ideeën zijn te vinden in bijlage 7.5.
4.3.1. SMED: interne/ externe activiteitenanalyse Zoals al uit de observatie van de operatoren blijkt, is de interne/ externe activiteitenanalyse een eerste optimalisatietechniek. Het SMED-onderdeel zorgt voor een tijdsreductie van 22% (theoretisch) bij de omstelling, enkel en alleen door de volgorde van de handelingen aan te passen en indien zoveel mogelijk taken extern te maken. De interne/extern activiteitenprocedure werd niet ingevoerd tijdens de masterproef, dit zal samen met de invoer van een setup operator gepaard gaan (zie topic ‘toekomst’).
4.3.2. Productiewiel Het productiewiel is een aanpassing van de planning. Vóór de invoer van het productiewiel kregen de operatoren de orders willekeurig, elke bestelling stond op een apart blad en de operator kon zelf kiezen wanneer hij/zij een bepaalde bestelling afwerkte. De enige vereiste was dat de bestellingen op tijd afgewerkt werden, meestal tegen een bepaalde week van het jaar, bv. week 24. Dit geeft als nadeel dat er geen of weinig structuur zit in de planning. Hierdoor werd er heel vaak willekeurig omgesteld van de ene naar de andere productfamilie, dit geeft de volgende nadelen: Er moet frequenter omgesteld worden, omdat er veel verschillende productfamilies elkaar opvolgen. De duur van elke omstelling is langer omwille van de verschillende productfamilies. Als de machine ingesteld stond voor houten kistverpakkingen en deze dient omgesteld te worden naar een blikverpakking, neemt dit meer tijd in dan dat ze van houten kist naar een andere houten kist dient omgesteld te worden.
De foutenlast is erg hoog. Omdat de machine vaak opnieuw moet worden ingesteld voor een nieuwe, telkens veranderende productfamilie, is er ook meer risico op een grote machine-uitval.
30
In tabel 3 is de volgorde van de afgewerkte bestellingen vóór de invoer van het productiewiel te zien. Hier kan duidelijk opgemerkt worden dat de verschillende productfamilies elkaar voortdurend afwisselen. Tabel 3: Volgorde van afgewerkte orders vóór de invoer van het productiewiel
Vóór productiewiel Product Tipi /5 Tipi /5 Tipi /50 Vanilla/Naturel Neos Mini Java / 50 Neos Mini Java / 50 Neos Country Cigars / 20 Neos Country Mini / 50 Neos Country Mini / 50 Neos Mini Java / 20 Neos Amigos / 20 PVC BOX
Land Rusland Rusland Rusland Lux Bel Ned Ned Ned Ned Bel
Aantal 7280 7280 560 750 1000 3650 576 576 4000 6400
Productfamilie HULA HULA KLDS PP KIST HT KIST HT KLDS BL KIST HT KIST HT KLDS KR KLDS PP
Het productiewiel past de planning aan volgens bepaalde criteria: Verpakking/productfamilie: Dit geeft de grootste verandering aan bij de omstelling. Door een andere verpakking/productfamilie te kiezen moeten heel wat parameters aan de afwerkingsmachine aangepast worden, enkele voorbeelden: o De verwerkingssnelheid van elk onderdeel (stickerunit/printerunit/…) moet worden aangepast. Bv: Een houten kist mag aan geen hogere snelheid dan 50 units/min. verwerkt worden, anders breekt ze. o De breedte van de meenemers moet worden gewijzigd, bv. een houten kist is heel wat breder dan een plastic verpakking. o Een andere plaatsing van de printerkop kan voorkomen: op kisten kan zijwaarts gebruikt worden, waarbij blikken verpakking dit niet lukt omdat deze sigarendozen te fijn zijn.
Aantal sigaren: De grootte van de sigarendozen is sterk afhankelijk van het aantal sigaren per doos.
Land: Hiermee worden de stickers en accijnszegels gecontroleerd. Van sommige landen zijn er vaak minder stickers en zegels aanwezig (bv. Albanië) dan van landen waar frequenter voor geproduceerd wordt (bv. Frankrijk).
Het resultaat van het productiewiel is te zien in bijlage 7.6, dit is een voorbeeld van het nieuwe planningsblad dat de operatoren krijgen. Op het blad staat de volgorde van de bestellingen die dienen afgewerkt te worden. Op het blad is duidelijk de volgorde van de productfamilies te zien, er worden veel meer dezelfde soorten verpakkingen na elkaar gepland. Het doel van deze verbetering is vooral om een effect te krijgen op de beschikbaarheidscoëfficiënt, want het productiewiel wil de omsteltijd reduceren. In tabel 4 is een voorbeeld van de nieuwe volgorde van afgewerkte orders te zien. Er worden meer dezelfde soort verpakkingen na elkaar afgewerkt.
31
Tabel 4: Volgorde van afgewerkte orders na de invoer van het productiewiel
Na productiewiel Land Aantal Bel 250 Lux 600 Duitsland 1600 Corsica 1000 Bel 7115 Frankrijk 8400 Spanje 3000 Frankrijk 1750 Spanje 12500 Bel 7500 Spanje 12500
Product (code) 02011050108 02032050149 02011020118AA 02011020501 02068020108 02072020127 02061020124 02061020127 02032020124 02032020108 02032020124
Productfamilie KIST HT KIST HT KLDS BL KLDS BL KLDS BL KLDS BL KLDS KR KLDS KR KLDS KR KLDS KR KLDS KR
4.3.3. Productmatrix De productmatrix kan een hulp bieden bij het opstellen van het productiewiel. Het berekent (theoretisch) hoe lang het duurt om een bestelling totaal af te werken. Zo kan in de productmatrix aangeduid worden welke bewerkingen de sigarendoos dient te ondergaan en geeft de tool direct een richttijd aan. Ook kan in uitzonderlijke situaties (tijdsnood, gebrek aan materiaal,…) snel de duur van een bestelling berekend worden, om zo toch nog een bestelling te kunnen afwerken. In bijlage 7.7 is een voorbeeld te zien van hoe de productmatrix werkt. In tabel 5 is te zien hoe een gebruiker de tool kan gebruiken. M.O.: Dit model houdt geen rekening met uitzonderlijke omstandigheden, zoals machine-uitvallen die lange fouttijden geven of afwezigheid van materiaal. De tool is gebaseerd op metingen, verzameld via de gegevensbladen. Tabel 5: Productmatrix VAN Productmatrix HW1 Blik x Karton Product Plastic HULA Houten Kist
HW2
HW3 x
Extra
Print Boven Print Zij Zegel Band Draai Band Breed x
x
x
NAAR Productmatrix HW1 Blik Karton x Product Plastic HULA Houten Kist
HW2
HW3
Extra
x
x
x
Print Boven Print Zij Zegel Band Draai Band Breed x
x
x
Setuptijd Aantal Verwerkingstijd Totale tijd bestelling [min.] 40 1000 40,79 65
32
4.4. Na de aanpassingen (optimalisatie) De gegevens van 2 afwerkingsmachines werden verzameld (plakstraat 3 en plakstraat 4) maar er wordt alleen verder gewerkt met de gegevens met plakstraat 3. Dit heeft meerdere redenen: De analyse en de optimalisatie van plakstraat 4 werd met een verschillende operator afgewerkt vóór en na de optimalisatie-aanpassingen (dit omwille van langdurige afwezigheid-ziekte). De operator die haar vervangt heeft weinig ervaring met deze sigaar afwerkingsmachine. De gegevensbladen zijn door het veranderen van operator ook anders ingevuld. De persoon die aan de machine stond vóór de invoer van het productiewiel vulde de gegevensbladen niet helemaal correct in. Bv. fouttijden werden nauwelijks ingevuld en er werden andere maximumsnelheden opgegeven. Plakstraat 4 verwerkt geen houten kisten, waardoor de optimalisatie enkel voor 4 productfamilies geldt. Plakstraat 4 werkt al langer volgens een vereenvoudigd model van het productiewiel. Dit komt deels door de technische beperkingen van deze afwerkingslijn alsook door de ervaring van de operator. Plakstraat 3 kan een grotere productvariatie (lees: meer verschillende productfamilies en grotere formaten) afwerken. Omwille van al deze redenen heeft de masterproefstudent beslist dat de vergelijkbaarheid van de gegevens van plakstraat 4 niet voldoende te garanderen is en de focus gelegd wordt op de machine ‘plakstraat 3’. Na de invoer van de optimalisatie-aanpassingen worden de gegevens opnieuw verzameld en wordt een nieuwe analyse opgemaakt. De resultaten van de optimalisatie worden meteen naast de situatie vóór de optimalisatie geplaatst in de grafiek, zo kan snel het effect van de aanpassingen gezien worden. Merk op dat de resultaten vooral bij de productfamilies blik, karton en plastic moeten benadrukt worden. Deze 3 productfamilies omvatten meer dan 90% van het totaal aantal producten die tijdens de metingen (na de invoer van de optimalisatie-aanpassingen) verwerkt moesten worden. Dit is ook te zien in grafiek 6. De andere productfamilies HULA en houten kist stellen minder dan 10% van de verwerkte producten voor, hier kunnen de resultaten dan ook verwaarloosd worden. De volgende resultaten opgemaakt uit 1 maand gegevensverzameling (net zoals bij de analyse). 120,00% 100,00% Aandeel in 80,00% het totaal aantal orders 60,00% Cumulatief Percentage 40,00% 20,00% 0,00% Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten Kist Productfamilie
Grafiek 6: Verdeling van het aantal verwerkte producten per productfamilie na opt.
33
4.4.1. OEE De stijging van zowel de beschikbaarheid als de prestatie heeft als resultaat dat voor de 3 belangrijkste productfamilies het OEE-cijfer sterk stijgt, dit is te zien in grafiek 7. Bij kartonnen verpakkingen bijvoorbeeld stijgt het OEE-cijfer met 15,47% absoluut, dit is een relatieve toename van bijna 88%. De daling van het OEEcijfer bij HULA moet in zijn context gezien worden. Aangezien HULA maar 7% van het verwerkt volume voorstelt, heeft de daling van het OEE-cijfer op zich geen desastreuze gevolgen. Het OEE-cijfer geeft ook een grote stijging aan, wat betekent dat het productiewiel de sigaar afwerkingsmachine op vlak van procesverwerking positief beïnvloedt. 35,00% 30,00% 25,00% 20,00% OEE vóór aanpassingen
15,00% 10,00%
OEE na aanpassingen
5,00% 0,00% Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten kist
OEE
OEE vóór aanpassingen
14,87%
17,64%
16,85%
24,88%
6,41%
17,76%
OEE na aanpassingen
22,84%
33,11%
18,26%
16,56%
6,32%
24,33%
Productfamilie Grafiek 7: Resultaten OEE na optimalisatie
4.4.2. Beschikbaarheid De aanpassingen hebben als voornaamste doel om de machinestilstand te reduceren. In grafiek 8 is te zien dat de aanpassingen een positief effect hebben op de beschikbaarheidscoëfficiënt. Bij iedere productfamilie is een verhoging van de beschikbaarheid te zien, met uitschieters waarbij een beschikbaarheid tot 47,32% bereikt wordt. 50,00% 45,00% 40,00% 35,00% 30,00% Beschikbaar 25,00% heid VOOR 20,00% 15,00% Beschikbaar 10,00% heid NA 5,00% 0,00% Blik Karton Plastic HULA Houten kist Beschikbaarheid VOOR
28,88%
28,65%
32,92%
35,85%
14,81%
Beschikbaarheid NA
37,12%
47,32%
35,55%
39,22%
15,19% Productfamilie
Grafiek 8: Resultaten beschikbaarheid na optimalisatie
34
Vervolgens wordt er gekeken naar welk aandeel van de stijging van de beschikbaarheid te wijten is aan de verbetering van de setup (wat de bedoeling is bij het invoeren van het productiewiel) of omdat de foutenlast verminderd is (waar bij de optimalisatie niet specifiek naartoe gewerkt is). 100,00% 90,00% Beschikbaar heid setup VOOR Beschikbaar heid setup NA Beschikbaar heid fout VOOR Beschikbaar heid fout NA
80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00% Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten kist Productfamilie
Grafiek 9: Resultaten beschikbaarheid setup – fout
Grafiek 9 toont dat bij de belangrijkste productfamilies (blik, karton en plastic) de beschikbaarheid stijgt na de invoer van de aanpassingen, met een frappante stijging voor de kartonnen verpakking. Bij de beschikbaarheid veroorzaakt door de foutenlast, zijn er een stijging en enkele dalende trends waar te nemen bij de 3 grootste categorieën. Uiteindelijk neemt (na berekeningen) de beschikbaarheid omwille van de foutenlast af met 0,29%, dit kan verwaarloosd worden. Er is geen sprake van een dalende/stijgende foutenlast, de beschikbaarheid wordt enkel beïnvloed door de veranderingen in de setup.
4.4.3. Prestatie 70,00% 60,00% 50,00% Prestatie VOOR
40,00%
Prestatie NA
20,00%
30,00%
10,00% 0,00%
Blik
Karton
Plastic
HULA
Houten kist
Prestatie VOOR
46,75%
54,25%
50,96%
62,14%
35,59%
Prestatie NA
58,65%
59,86%
50,56%
44,44%
43,14% Productfamilie
Grafiek 10: Resultaten prestatie na optimalisatie
35
De invoer van het productiewiel heeft ook een positief effect op de prestatie van de sigaar afwerkingsmachine. De machine verwerkt de producten nu sneller (blik, karton & plastic) dan vroeger. Dit is waarschijnlijk de verdienste aan het feit dat éénmaal de machine ingesteld is, en de kleine foutjes van de belangrijkste omstelling zijn aangepast, er veel minder kleine foutjes voorkomen bij de bestellingen (van dezelfde productfamilie) die erop volgen. De resultaten zijn te zien in grafiek 10.
4.5. Evaluatie De invoer van het productiewiel heeft een positief effect op het OEE-cijfer. Bij de belangrijkste productfamilies stijgen de waarden van de prestatie en de beschikbaarheid, wat wil zeggen dat de machine sneller een product afwerkt en dat de machine minder stil staat. Het hoofddoel was om de productiecapaciteit te doen stijgen via de optimalisatietechnieken (zie figuur 2). Met de gegevens die tot nu toe beschikbaar zijn, geven de optimalisatietechnieken een stijgende throughput van net geen 27500 units of 13,63 % aan, zoals te zien is in tabel 6 (evolutie van de throughput voor 1 maand). De machine verwerkt dus meer producten in dezelfde tijdsspanne of de capaciteit is verhoogd. Tabel 6: Berekening throughput
Throughput: vóór aantal units aantal werkdagen unit/dag per maand (22 werkdagen)
na 366686 aantal units 40 aantal werkdagen 9167 unit/dag 201677 per maand (22 werkdagen) Verschil 27499 Procentuele toename 13,63%
125005 12 10417 229176
Ook de operatoren stemden in met het productiewiel en zien het als een verbetering, vooral mentaal is voor hen de invoer van het productiewiel erg van belang. Ze hebben het gevoel dat de bestellingen nu vlotter worden afgehandeld. Er moet minder omgesteld worden en de omstelduur voelt ook korter aan voor hen. Ook het feit dat er minder korte stops zijn waarbij de machine voortdurend hoeft bijgesteld te worden, draagt bij tot het gevoel van sneller werken. De gehele planning die nu op een blad wordt gegeven zorgt ervoor dat de operatoren ook al sneller kunnen anticiperen op de volgende bestellingen (lees: meer externe activiteiten uitvoeren). Er kan nog heel wat geoptimaliseerd worden, maar de eerste optimalisatiepoging viel goed mee en de medewerking voor een volgend optimalisatieproject is aanwezig. De metingen van het effect van het productiewiel zijn gedurende een maand uitgevoerd, maar er wordt geschat dat eens de operatoren meer gewend worden aan het productiewiel de waarden voor alle beoordelingsciteria nog zullen stijgen. Ook de optimalisatietechnieken voor de toekomst (interne/externe activiteiten) zorgen ervoor dat het OEE-cijfer nog heel wat kan stijgen. Als er aangenomen wordt dat de downtime met 30% daalt, dan stijgt het OEE-cijfer tot 33,05%, een relatieve stijging van 86,05%. Het potentieel is er zeker; de SMED-analyse spreekt al van een tijdswinst bij setup van 22%, zonder dat de analyse geperfectioneerd is. Daarbij komt nog dat de foutenoptimalisatie nog niet aangepakt is, wat ook een serieuze daling van de downtime tot gevolg geeft. Het streefdoel om een OEE-cijfer te halen van 35% is realistisch.
36
5
Toekomst
5.1. Fouten De foutenoptimalisatie is niet gemaakt in deze masterproef, dit kan in een volgende masterproef aan bod komen. De focus moet gelegd worden op de foutenlast bij de zegelmachine en de stickerunits die zorgt voor lange machinestilstanden. Een eerste foutenoptimalisatie kan een verbetering van de handelingen zijn. Ook technische aanpassingen aan de machine kunnen onder de foutenoptimalisatie vallen. Een voorbeeld van verbetering van handelingen kan een nauwkeurigere testfase tijdens de omstelling zijn. Verder kan een uitgewerkte handleiding voor de omstelling een tweede verbetering betekenen. Fabricagefouten aan de sigaar afwerkingslijn oplossen/verbeteren kan dan weer een technische aanpassing zijn.
5.2. Setup operator Vanaf september 2013 is het de bedoeling om 1 van de 4 huidige operatoren die aan de plakstraten 3 en 4 werken, een andere taak te laten uitvoeren. De overige 3 behouden hun oorspronkelijke taken aan de afwerkingslijnen. Deze operator zal de taak van setup operator uitvoeren, hij/zij zal verder de omstelling moeten optimaliseren. De taken van een klassieke plakstraatoperator kunnen als volgt samengevat worden:
De verschillende benodigdheden controleren en verzamelen die nodig zijn om een order te kunnen verwerken. De afgewerkte orders afvoeren naar de betreffende plaatsen voor verder transport.
De sigaar afwerkingslijn omstellen naar een nieuw order. Het order verwerken volgens de eisen van de klant (land, aantal,…).
Machinestilstand oplossen (in beperkte mate).
De taken van een setup operator focussen zich vooral op de omstelling van de machine. Hierbij dient de setup operator het werk van de klassieke plakstraatoperator te verlichten door een groot aantal taken van de setup over te nemen voor beide plakstraten. Ook is deze persoon het aanknopingspunt voor de klassieke operatoren wanneer er problemen optreden met de setup van beide plakstraten. Bijlage 7.2 kan als de start van een setup taaklijst dienen. De taaklijst moet een handleiding zijn om de omstellingen van de setup operator zo goed mogelijk uit te voeren. Er moet opgemerkt worden dat de lijst nog veranderingen kan ondergaan eens de implementatie van de setup operator effectief gebeurd is. Door de checklist wordt de interne en externe activiteitenmethode uitgevoerd. De belangrijkste taken van de setup operator zijn: Het productiewiel in stand houden.
De voorbereiding van het volgende werkorder (extern gebeuren) verzorgen: o Controleren indien alle benodigdheden aanwezig zijn. o De mensen van voorraadbeheer tijdig verwittigen om alle benodigdheden voor de nieuwe bestelling aan de plakstraat te leveren. o De kleine benodigdheden (health warnings, accijnszegels,…) al reeds verzamelen. Meehelpen aan de effectieve omstelling van de plakstraat (intern gebeuren). De operator bijstaan tijdens de verwerking indien nodig.
Ook kan de setup operator gebruik maken van de B.O.M. (Bill Of Material). Dit is een lijst die alle benodigdheden die nodig zijn om elk order af te kunnen werken. Het gebruik van de productmatrix behoort 37
ook tot het takenpakket van de setup operator. Deze dient de productmatrix ook te kunnen gebruiken wanneer dit nodig geacht wordt (dringende bestelling, tijdsgebrek,…). De setup en omstelling van sigaar afwerkingsmachines moeten ten allen tijde voorrang krijgen op alle andere taken van de setup operator.
5.3. Continuous Improvement 5.3.1. QAD MFG/PRO J.Cortès Cigars is al enkele jaren bezig met de invoer van QAD / MFG PRO. Dit is een ERP-programma dat als voornaamste doel heeft het stroomlijnen van het management van producerende bedrijven [8]. In feite komt het er bij J.Cortès Cigars op neer om via de aanschaf van het ERP softwarepakket de productiviteit te maximaliseren, beter te kunnen voldoen aan de klanteisen en ook een beter zicht te hebben op de kosten die gemaakt worden. De invoer van QAD MFG/PRO is al een 7-tal jaar bezig, waarbij alle producten een QAD-code krijgen die opgesteld wordt volgens merk en land. Bij elke bestelling wordt een B.O.M. opgesteld door de software, die (zoals al aangehaald) kan gebruikt worden door de operatoren in de productiehal of het voorraadbeheer. Via de invoer van een draadloos scansysteem kunnen de gegevens nu ook sneller in het ERP-programma geladen worden en kan de productiedirecteur sneller reageren wanneer bv. een product uit voorraad is of dreigt te geraken. Voorheen was dit nog allemaal manueel in te voeren door de mensen van het voorraadbeheer, wat heel wat tijd kostte.
5.3.2. Print & Apply Momenteel wordt bij een tekort aan stickers (health warnings, stickers met barcodes,…) de bestelling meestal onvolledig afgewerkt en wordt ze opnieuw in het magazijn geplaatst. Als er dan opnieuw stickers zijn, wordt de bestelling terug uit het magazijn gehaald en wordt de bestelling verder afgewerkt. Dit zorgt voor verschillende nadelen:
Er is dubbel transport door het voorraadbeheer. De setup moet twee maal uitgevoerd worden. Het product wordt twee maal verwerkt door de machine. Het zorgt voor problemen met de planning. Het zorgt voor frustratie bij de mensen van voorraadbeheer en de operatoren.
In de nabije toekomst is het de bedoeling om het tekort aan stickers te kunnen opvangen door zelf stickers bij te drukken in de productiehal. Er zal een printer ter beschikking zijn binnen de productiehal die stickers met barcodes als health warnings kan drukken. Via het QAD MFG/PRO programma kunnen dan snel de nodige afbeeldingen van de stickers opgezocht worden en gedrukt worden. In figuur 19 is een voorbeeld van een ‘print & apply’-toestel weergegeven.
38
Figuur 19: Voorbeeld 'print & apply'-toestel
In een volgend stadium is het de bedoeling om de ‘print & apply’-printers vast te installeren op sigaar afwerkingsmachines en deze ter plekke de stickers te laten printen waar ze dan vervolgens op de sigarendozen worden geplakt. Dit heeft als voordeel dat de problemen van het al dan niet in stock zijn van de stickers helemaal verdwijnt, er is altijd een garantie dat er stickers aanwezig zijn. Dit idee is echter nog niet implementeerbaar, de machinebouwers van de printer hebben hier nog wat uitdagingen:
De snelheid van het drukken van een sticker is nog te laag om de sigaar afwerkingsmachines te kunnen volgen. Dit is deels software gerelateerd, deels mechanisch (inkt droogt niet snel genoeg op,…) Er moeten heel wat verschillende afbeeldingen na elkaar gedrukt worden in het geval van het drukken van health warnings. Er moeten bijvoorbeeld 12 verschillende afbeeldingen gedrukt worden tussen 2 dezelfde afbeeldingen, zie figuur 20. [9]
Smoking kills
Smoking causes cancer
Smoking is addictive
Smoking causes heart disease
Do not smoke during pregnancy
Quit now, stay alive for your children
Smoking destroys your lungs
Smoking causes blindness
Smoking makes it harder to have children
Smokers die younger
Smoking reduces sexual drive
Smoking can cause a slow and painful death
Smoking damages the skin
Smoking kills Figuur 20: Volgorde health warnings print & apply
39
6
Besluit
De analyse van de sigaar afwerkingsmachines startte met heel weinig gegevens. Er was binnen J.Cortès gekend over de procesfactoren (snelheid van verwerking, omsteltijden,…) van de afwerkingslijn. Het was aan de masterproefstudent om een analysetool op te maken voor de gegeven machine. Het OEE-cijfer is de beste graadmeter om een proces te evalueren. De grootste uitdaging zat echter in de berekening van dit cijfer; omdat de machine heel frequent omgesteld wordt en de productvariatie heel groot is, moest er goed nagedacht worden over de berekening ervan, want de betreffende machine is geen ‘dedicated line’. Het OEEcijfer is dus niet op de gebruikelijke wijze opgesteld, hierdoor mogen de coëfficiënten (OEE, prestatie, beschikbaarheid,…) niet vergeleken worden met concurrenten. De coëfficiënten worden wel gebruikt om de situatie vóór en na aanpassingen te evalueren. De analysetool kan in de toekomst verder aangewend worden bij nieuwe optimalisatiepogingen. De optimalisatie concentreerde zich vooral op de verbetering van de setup. Met de invoer van het productiewiel en de productmatrix werd de focus op de handelingen van de operatoren gelegd. Dit is hoofdzakelijk doordat de machine op technisch vlak moeilijk aan te passen is en omdat er binnen J.Cortès al lang het idee heerste om deze handelingen eerst aan te pakken. De foutenoptimalisatie werd niet aangepakt tijdens de masterproef wegens tijdsgebrek, dit is een uitdaging voor de toekomst. Via een kostenloze aanpassing van het proces werden goeie resultaten geboekt, met als uitschieter een capaciteitsverbetering van 13,63%. De verdere optimalisatie moet minstens een OEE-cijfer van 35% kunnen halen, dit is een reëel streefdoel. Tijdens deze masterproef was het aspect management erg van belang. Doordat er vaak met operatoren moest gecommuniceerd worden (om gegevens te verzamelen, aanpassingen door te voeren,…), moest er extra aandacht zijn voor het correct overbrengen van informatie van en naar de operatoren. Misverstanden en foute informatie loeren om de hoek indien er te weinig aandacht voor goed management is. Ook de complexiteit van het uitwerken van een project was niet te onderschatten. Meerdere schema’s werden van tafel geveegd naarmate er meer informatie over de sigaar afwerkingsmachines ter beschikking kwam. Er is een gigantische hoeveelheid informatie ter beschikking waaruit de belangrijkste info voor deze masterproef moest geselecteerd worden. Die info is enerzijds verkregen via de gewone media (internet, boeken, tijdschriften, cursussen,…), maar ook zelf opgevraagd (via invulbladen aan de operatoren). Het opstellen van zo’n invulblad (Wie/wat moet ik (niet) bevragen, klopt alle info,…) is moeilijker dan eerst gedacht. Tijdens de masterproef werd dit dan ook enkele keer aangepast.
40
LITERATUURLIJST [1] Poelaert, L., cursus Kwaliteitsmanagement & Kostprijsberekening, Howest Kortrijk, 2012 [2] Shingo, S., Study of the Toyota Production System: From an Industrial Engineering Viewpoint, Productivity Press, 1989 - 257 pg. [3] Shingo, S., A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press, 1985 - 361 pg. [4] van Eede, J., Praktisch verbeteren aan de hand van de OEE, Verkregen op 7 december 2012 van http://www.procesverbeteren.nl/ [5] Vorne Industries Inc., OEE Factors, Verkregen op 7 december 2012 van http://www.oee.com/ [6] Wauters F. & Mathot J., OEE, Verkregen op 7 december 2012 van http://www05.abb.com/global/scot/scot296.nsf/veritydisplay/4581d5d1ce980419c1256bfb006399b9/$file/3b us094188r0001.pdf_-_en_oee_whitepaper_-_overall_equipment_effectiveness.pdf [7] Van Hees, R., Root Cause Analysis, Verkregen op 22 maart 2013 van http://rootca.weebly.com/paretoanalyse.html [8] QAD Inc., What is MFG/PRO?, Verkregen op 28 maart 2013 van http://www.qad.com/what-is-mfg-pro/ [9] Europese Commissie via TNS Qual, Eurobarometer Qualitative Study: TOBACCO PACKAGING HEALTH WARNING LABELS, Verkregen op 24 mei 2013 van http://ec.europa.eu/public_opinion/archives/quali/ql_5818_tobacco_en.pdf/
41
7
Bijlagen
7.1. Observatie operatoren Bij de observatie on the field gedurende de stageperiode (die op 12 september 2012 plaatsvond), werden de handelingen en werkmethodes van de operatoren aan plakstraat 3 geanalyseerd. De operator van dienst gaf uitleg over hoe de machines werken, hoe deze ingesteld werden, welk materiaal gebruikt en aangevoerd moest worden, etc. Tijdens deze observatie werden de handelingen tijdens zowel setup als verwerking geregistreerd. De resultaten van de observatie zijn hieronder te vinden (dit zijn de korte notities die gemaakt werden): Setup 1.
Productiemateriaal (laten) aanvoeren: 1) Paletten 2) Sigaren 3) Inzetbakjes 2. Breedte loopband aanvoer 3. Breedte zakmechanisme 4. Houder zakmechanisme 5. Breedte meenemers 6. Warningsbewerking (1 warning onderaan, 2 warning bovenaan mogelijks in te stellen): 1) Rol opzoeken in rekken verspreid over de productiehal 2) Ev. heropwikkelen voor correcte draaizin (bewerkingen onderaan werken TWZ, bewerkingen bovenaan werken WZ) 3) Plaatsen van de rol 4) Testen van de module apart (eerst continu, daarna stuksgewijs), vervolgens testen warning op verpakking. 5) Geleidingsborstel(s) instellen (hoog/laag) 6) Instellingen HMI-panel 7. Printer met productie-/machinecode instellen 1) Plaatsing printer i. dicht bij de verpakking ii. langs boven/zijkant printen instelling 2) Instellingen HMI-panel 8. Zegelbewerking: 1) Lijm aanvullen + aan-/afschakelen (zelfklevende zegels) 2) Zegels opzoeken/opvragen 3) Instellen hoogte (sensor rechts van het zegelapparaat) 4) Instellen breedte (sensor links van het zegelapparaat) 5) Afstand opmeten waar zegel moet komen + afstand instellen (via draaiwiel) 9. Ev. transportband vervangen (bredere, minder brede band, draaiband, nauw samenhangend met extra stickerbewerking) technici 10. Ev. Extra stickerbewerking: 1) Rol opzoeken in rekken verspreid over de productiehal 2) Plaatsen van de rol 42
3) Testen van de module apart (eerst continu, daarna stuksgewijs), vervolgens testen warning op verpakking. 4) Geleidingsborstel(s) instellen (hoog/laag) 5) Breedte baan instellen technici, rubberband is delicaat 6) Instellingen HMI-panel 11. Stapelmachine/afvoer: 1) Instellen breedte 2) Instellen hoogte 3) Instellen afstand groene pointer Deze afstanden zijn in functie van de bestelling (aantal, welke verpakking,…) 12. Test enkele units + ev. aanpassingen (volgsysteem aanpassen,…) 13. Start Verwerking
Foutbewerkingen Zegels aanvullen
Lijm aanvullen
HW’s aanvullen Productiemateriaal halen: o Paletten o Verpakkingsdoosjes o Sigarenetuis
Varia Veel operatoren hebben hun veiligheidsschoenen niet aan
43
7.2. Toelichting interne/externe activiteitenprocedure De handelingen die de operator dient uit te voeren om de omstelling te kunnen doen, worden in deze bijlage geoptimaliseerd volgens de intern/externe activiteitenanalyse. Deze analyse somt de verschillende activiteiten op die de operator uitvoert tijdens de omstelling en deelt dit in naar interne en externe activiteiten. Interne activiteiten (lichtblauw) kunnen gezien worden als activiteiten die alleen maar kunnen worden uitgevoerd als de machine niet in werking is (als ze stil wordt gelegd). Externe activiteiten (oranje) kunnen wel uitgevoerd worden terwijl de machine in werking is. Deze bijlage kan gebruikt worden als handleiding tijdens het omstellen, waarbij de taken eerst in volgorde staan en elke taak nadien nog wat wordt toegelicht (eventueel a.d.h.v. een afbeelding). 1.
Controle alles op voorraad bestelling 2: a.
Zegels
b.
HW (1,2,3 rollen)
c.
Stickers
d.
Sigaren
e.
Inzetbakjes
f.
2.
Extra’s: Paletten …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………. Stickers opzoeken
3.
Zegels opzoeken
4.
HW (1,2,3 rollen) opzoeken
5.
HW: rol opwikkelen (TWZ/WZ)
6.
Zegelmachine: lijm aanvullen
7.
Einde bestelling 1
8.
Afvoer bestelling 1
9.
Ontstapelaar: versmallingen
10. Zegelmachine: hoogte en breedte (sensoren)
44
11. Aanvoerband: breedte 12. Ontstapelaar + meenemer: breedte 13. Ontstapelaar: centreren duwplaat 14. Ontstapelaar: houder; extra plaat 15. Ontstapelaar: houder; hoogte en breedte 16. HW: plaatsen rol + aparte test (1,2,3 rollen) 17. Sticker: plaatsen rol + aparte test 18. Sticker: breedte rubberband 19. Stapelmachine: breedte 20. Stapelmachine: afstand pointer 21. Stapelmachine: hoogte 22. TESTFASE: (testen – aanpassen – testen - …) a.
Breedte lanen
b.
HW instellen
c.
Sticker instellen
d.
Printer instellen
e.
Zegel instellen
23. Start bestelling 2
45
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Controle alles op voorraad bestelling 2: Hiervoor kan men navragen bij de mensen van magazijn/productieverantwoordelijken/database… Einde bestelling 1: Laatste goede product is geproduceerd en op de pallet geplaatst. Afvoer bestelling 1: Pallet met bestelling 1 wordt gecontroleerd en nadien weggebracht naar het magazijn. Een nieuwe pallet voor de volgende bestelling wordt op de plaats van de oude gelegd. Ontstapelaar: Versmallingen. Bij de kistenbewerking moet er gezorgd worden voor een versmalling. Bij andere verpakkingen dienen deze opnieuw naar buiten geplaatst te worden.
10. Zegelmachine: Hoogte en breedte. Plaatsing van 2 voorbeeldverpakkingen bij de hoogte- en breedtesensoren links en rechts van de zegelmachine. De zegelmachine stelt automatisch de hoogte en breedte in.
11. Aanvoerband: breedte. Instellen van de passende breedte op de aanvoerband door middel van de bout onderaan.
46
12. Ontstapelaar + meenemer: breedte. Instellen van de passende breedte van de schacht van de ontstapelaar en de breedte van de meenemer via het handwiel met greep.
13. Ontstapelaar: centreren duwplaat. Plaatsen van de duwplaat (lange lat) centraal achter de verpakking en bovenaan vast zetten.
47
14. Ontstapelaar: houder; extra plaat. Plaatsen van een extra plaat aan de binnenzeskantbout van het voetstuk van de houder voor brede verpakkingen.
15. Ontstapelaar: houder; hoogte en breedte. Hoogte instellen zodanig dat er exact 1 verpakking makkelijk onder het voetstuk door kan schuiven, bediening via de 2 draaiknoppen. Breedte instellen zodat een stapel verpakkingen makkelijk kan doorschuiven zonder dat er enkele verpakkingen scheef vallen. Bediening via het draaiwiel.
16. HW: plaatsen van rol (1,2,3) + testen apart. De HW-rol opwikkelen volgens patroon (die ook op de HW-module staat). Testen apart: testen van de aanvoer van HW’s met de hand, eerst doorlopend en daarna stuksgewijs, mogelijk moet de scannerkop verplaatst worden.
48
17. Sticker: plaatsen rol + aparte test. Zelfde handeling als bij de HW. 18. Sticker: breedte rubberband. De breedte van de rubberband onder de stickermachine instellen. Zorg ervoor dat de verpakking niet te hard tussen de rubberbanden geklemd zit. De rubberband zorgt ervoor dat de verpakking mooi centraal onder de stickermachine terecht komt.
49
19. Stapelmachine: breedte. Instellen van de breedte van de stapelmachine door een verpakking te plaatsen en de breedte bij te stellen via het handwiel.
20. Stapelmachine: afstand pointer. Instellen van het aantal kolommen verpakkingen die de stapelmachine stapelt. Enkele verpakkingen worden naast elkaar gelegd en de pointer wordt geplaatst op de exacte plaats door middel van de draaiknop.
21. Stapelmachine: hoogte. De hoogte wordt ingesteld via de draaiknop. Enkele verpakkingen worden gestapeld en de laser wordt via de draaiknop ingesteld tot er 2 lichtjes verschijnen.
50
22. Testfase. De testfase is een bewerking van testen en aanpassen tot de gewenste instellingen zijn bereikt. a.
Eerst dienen de breedte van de overige lanen (draaiband, omkeermachine, deel van de baan na de zegelmachine,…) ingesteld te worden op de correcte breedte, dit kan via de klemhefbomen.
b.
Bij de instelling van de HW dient er gelet te worden op de plaatsing van de sticker op het doosje. Via de handwielen en het HMI-panel kunnen de verschillende afstanden ingesteld worden. Ook de geleidingsborstels en de onderplaat moeten aangepast worden indien nodig.
c.
Bij de instelling van de sticker dient er gelet te worden op de rubberband, dat de verpakkingen mooi rechtdoor onder de stickermachine bewegen. Vervolgens moet de sticker correct geplaatst worden op de verpakking. Het is mogelijk dat de hoogte- en breedteinstelling moeten gewijzigd worden. Dit kan door het bedienen van de knop of het draaiwiel en het HMI-panel.
51
d.
Bij de instelling van de printer moet er gezorgd worden dat de printer geen overbodige inkt verliest, dat ze print op de correcte plaats (niet op een HW of dat de printercode nadien nog onder de zegel/HW/sticker plaats heeft)
e.
Bij de zegelinstelling moet gecontroleerd worden of de zegel goed is vastgemaakt aan de verpakking, er zich geen lijmresten vormen in de zegelmachine/op de verpakking en dat de zegel correct is geplaatst op de verpakking.
52
7.3. Observatie ‘Low Hanging Fruit’ Bij deze observatie werd een overzicht gemaakt van alle ‘Low Hanging Fruit’-elementen van de sigaar afwerkingsmachine en een oordeel gemaakt over de gereedschappen. ‘Low Hanging Fruit’-elementen kunnen aanzien worden als makkelijk omstelbare onderdelen van een machine en materialen die gebruikt worden tijdens de omstelling/werking. (Dit is tevens een belangrijk onderdeel binnen de SMED-filosofie) De oplijsting van alle ‘Low Hanging Fruit’-elementen is hieronder te zien: 10 11
12
Bewerking 2) Breedte loopband 3+5) Breedte zakmechanisme & meenemer 3) Centeren duwplaat zakmechanisme 3) Versmallingsblokken (alleen voor kisten) 4) Houder zakmechanisme hoger/lager 4) Extra plaat zakmechanisme bevestigen 6-ONDER) Plastic plaat 6-ONDER) HW centeren in meenemer 6-ONDER) Borstel hoger/lager 6-BOVEN) Plastic plaat 6-BOVEN) HW centeren op meenemer 6-BOVEN) Borstel hoger/lager 7-BOVEN) Hoogte 7-BOVEN) Breedte 7-BOVEN) Communicatie 7-ZIJ) Breedte 7-ZIJ) Communicatie 8) Lengte zegel 8) Breedte zegel 8) Hoogte/breedte doos 8) Breedte geleider 8) Hoogte geleider 8) Afstand zegel 9) Hoogte onderste deel 9) Breedte 9) Hoogte instellen 9) Geleidingsstaaf 10) Breedte draai 11) Plastic plaat
‘Low Hanging Fruit’-element Bout + stang door oog Handwiel + greep Zeskantbout Binnenzeskantbout Vijfsterknop Binnenzeskantbout Spanner Handwiel Binnenzeskantbout Spanner Handwiel + greep Handwiel + greep Klemhefboom Vleugelmoeren BNC-connector Vleugelmoeren BNC-connector Vijfsterknop Kartelknop Automatisch (meetsysteem) Klemhefboom Binnenzeskantbout Handwiel geïndexeerd Binnenzeskantbout Klemhefboom Handwiel Staaf met gleuven + binnenzeskantbout Klemhefboom Spanner 53
11) Breedte gang 11) Hoogte borstel 11) Hoogte 12) Geleidingswiel 12) Breedte 12) Hoogte 12) Hoogte stapel 12) Centeren duwplaat 12) Breedte 12) Positie pointer
Klemhefboom Handwiel + greep Drukknop Klemhefboom Klemhefboom Klemhefboom Vijfsterknop Klemhefboom Handwiel Klemhefboom
Bout + stang door oog
Handwiel
Hanwiel + greep
Klemhefboom
Vijfsterknop
54
Spanner
Binnenzeskantbout
Zeskantbout
BNC-connector
Vleugelmoeren
Drukknop
55
Kartelknop
Handwiel geïndexeerd
Meetsysteem zegelmachine
Lijmtoevoer
56
7.4. Gegevensbladen Een voorbeeld van de ingevulde gegevensbladen wordt in deze bijlage getoond. Via deze gegevens werd de analyse van de fouten en de OEE-analyse en -optimalisatie verwezenlijkt. De eerste figuur geeft een ingevuld gegevensblad van de bestelling, de tweede figuur geeft een voorbeeld van een ingevuld foutenblad.
57
58
7.5. Ideeën verbetervoorstellen Hieronder worden de verschillende ideeën opgesomd die niet ingevoerd werden, deels door tijdsgebrek of omwille van een bepaalde reden die machinaal of persoonsgebonden is.
De technici krijgen een blad met alle bestellingen die de afwerkingslijnen dienen af te werken die week/dag. Hierdoor zijn ze op de hoogte indien de betreffende afwerkingslijn veel of weinig moet omgesteld worden en weten ze meteen ook of de omstelling belangrijk is. Bijvoorbeeld: een omstelling om een bestelling van 35000 units af te werken krijgt soms voorrang op een omstelling die een bestelling van 500 stuks afwerkt.
Elke afwerkingslijn krijgt 1 verzamelwagen per productielijn ter beschikking, deze dient intensief gebruikt te worden. Indien er dan een grote bestelling volgt (waarbij meer grote rollen stickers gehaald moeten worden) kan al het materiaal in 1 keer meegenomen worden, waar vroeger enkele keren heen en weer voor gewandeld werd (nutteloze bewegingen). Ook kan deze kar bij de omstelling en de verwerking een handig hulpmiddel zijn om de rug te ontlasten. De wagen kan in combinatie met een verzamelbak per bestelling gebruikt worden, waarin de belangrijkste benodigdheden voor de komende bestelling zitten: o Zegels o Warnings o Inzetbakjes o Omstelmateriaal o Documentatie (speciale aandachtspunten) o Extra’s
De benodigdheden (zegels/ stickers/…) die frequent gebruikt worden bij een bepaalde afwerkingslijn kunnen dichter bij deze lijn worden geplaatst, hierdoor worden opnieuw kortere afstanden afgelegd en het aandeel nutteloze bewegingen van de operator verlaagd.
Er moet een vaste plaats voor lege paletten worden vrijgemaakt in de productiehal/ in het magazijn. Hierdoor hebben zowel de operatoren van de afwerkingslijnen als de mensen van het voorraadbeheer een referentie waar ze moeten de lege paletten moeten plaatsen/ halen.
Als de mensen van voorraadbeheer het materiaal voor een bepaalde afwerkingslijn komen brengen, kunnen ze een lege pallet op het materiaal leggen, hierdoor moet de operator niet meer op zoek naar een lege pallet.
59
7.6. Productiewiel De invoer van het productiewiel gebeurt d.m.v. een planning ervoor zorgt dat de omstellingen en vervolgens de omsteltijden dalen. In deze bijlage is een voorbeeld van de planning volgens het productiewiel te zien.
60
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
Plastic-Blik Plastic-karton Plastic-plastic Plastic-HULA Plastic-Houten kist
HULA-blik HULA-karton HULA-plastic HULA-HULA HULA-Houten kist
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
x
HW3
HW3 x
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 10 0 0 0
x
Extra
Extra
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Tijd HW1 Tijd HW2 Tijd HW3 Tijd Extra 10 0 10 0
0 0 0 0 0
Karton-blik Karton-karton Karton-plastic Karton-HULA Karton- Houten kist
Houten kist-blik Houten kist-karton Houten kist-plastic Houten kist-HULA Houten kist-Houten kist
0 10 0 0 0
x
x
Blik-blik Blik- karton Blik-plastic Blik-HULA Blik-Houten kist
HW2
HW1
Productmatrix Blik Karton Product Plastic HULA Houten Kist
HW2
HW1 x
Productmatrix Blik Karton Product Plastic HULA Houten Kist
Tijd print 0
0
0 Printkop zij-boven
x Printkop boven-zij
Tijd zegels 10
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 Zegels vervangen 0 10 0 0 0
Zegels vervangen 0 0 0 0 0
x
NAAR Print Boven Print Zij Zegel
x
VAN Print Boven Print Zij Zegel x
Tijd band 10
10
0 Band Breed-draai
x Band Draai-breed
Band Draai Band Breed
x
Band Draai Band Breed
Setuptijd Aantal Verwerkingstijd Totale tijd bestelling [min.] 40 1000 40,79 65
7.7. Productmatrix
De productmatrix is een tweede verbetervoorstel. De tool schatt snel hoe lang het duurt om de omstelling van de ene bestelling naar de andere uit te voeren en hoe het duurt om de gehele bestelling af te werken. In bijlage een voorbeeld van een ingevulde productmatrix.
61
