Legisnal Hakim ABSTRAK

Aplikasi RCM Pada Peralatan Pengolahan CPO

Aplikasi Komponen RCM Program Pemeliharaan Pencegahan Sebagai Parameter Ketersediaan dan Tingkat Kegagalan pada Peralatan Pengolahan CPO di Pabrik Kelapa Sawit RSI Legisnal Hakim ABSTRAK Tujuan penelitian ini adalah untuk mempelajari tentang efek Program Pemeliharaan Pencegahan (PMP) implementasi pada sebuah pabrik kelapa sawit. Ada banyak proses yang terlibat dalam mengekstraksi minyak dari minyak tandan buah sawit. Termasuk proses utama( mayor ), proses pengolahan minyak kelapa sawit adalah penerimaan dan grading buah kelapa sawit, sterilisasi, perontok, pencernaan, penekan, klarifikasi dan produksi kernel. Ada beberapa faktor penting yang perlu dipertimbangkan dalam implementasi PMP di sebuah pabrik kelapa sawit. Faktor-faktor ini terdiri dari program pemeliharaan preventif, penjadwalan, inspeksi dan frekuensi pekerjaan pemeliharaan. Penelitian telah menunjukkan bahwa dengan menerapkan PMP pada pabrik minyak kelapa sawit mampu memberikan ketersediaan mesin lebih tinggi dan tingkat kegagalan mesin lebih rendah. Tulisan ini menggunakan analisis matematis untuk mengevaluasi ketersediaan mesin di pabrik kelapa sawit. Terakhir, penulis telah mengusulkan beberapa saran tentang bagaimana meningkatkan efektivitas PMP yang ada di pabrik kelapa sawit. Kata kunci: Program Pemeliharaan pencegahan (PMP), Keandalan, Laju Kegagalan, Mean Time to Failure (MTTF), Mean Time to Repair (MTTR) Waktu antara Kegagalan (MTTF), Mean Time to Repair (MTTR) ABSTRACT The purpose of this research is to study about the effects of Prevention Maintenance Program (PMP) implementation on a palm oil mill. There are many processes involved in extracting oil from oil palm fruit. Including the main process (major), palm oil processing process is acceptance and grading of oil palm fruit, sterilization, thresher, indigestion, pressure, clarification and kernel production. There are several important factors to consider in implementing the PMP in a palm oil mill. These factors consist of preventive maintenance program, scheduling, inspection and frequency of maintenance work. Research has shown that by applying the PMP on palm oil mill machinery capable of providing higher availability and lower the engine failure rate. This paper uses mathematical analysis to evaluate the availability of machinery in the plant oil palm. Finally, the authors have proposed some suggestions on how to improve the effectiveness of the PMP that is in palm oil mill. Keywords: preventive Maintenance Program (PMP), Reliability, Failure Rate, Mean Time To Failure (MTTF), Mean Time To Repair (MTTR) Time between Failure (MTTF), Mean Time To Repair (MTTR)

1. Pengenalan Penggantian, perbaikan atau perawatan mesin karena memburuk dari waktu ke waktu

telah dipelajari di banyak konteks. Hal ini umumnya setuju bahwa saat ini program pemeliharaan preventif dapat sangat sukses

Legisnal Hakim, Program Studi Mesin dan Peralatan Pertanian Univeritas Pasir Pengaraian - Riau

Page 23

dalam meningkatkan kehandalan peralatan dan meminimalkan biaya pemeliharaan terkait . pemeliharaan pencegahan (PM) terdiri dari tindakan-tindakan yang meningkatkan kondisi elemen sistem sebelum mereka gagal . perawatan pencegahan adalah tindakan yang melibatkan pemeriksaan, servis, perbaikan atau penggantian fisik komponen mesin, pabrik dan peralatan dengan mengikuti jadwal yang ditentukan. Aktivitas PM tidak mempengaruhi bagian elemen, tetapi memastikan bahwa elemen ini dalam kondisi operasi, walaupun elemen dalam keadaan ' sudah tua. " . Tujuan utama PMP adalah untuk mengurangi komponen fisik agar tidak rusak selama operasi normal dan kasus kegiatan perawatan takterencana. Hal ini sangat penting dalam rangka mencapai lebih efisien dan ekonomis pabrik dan operasi peralatan. Menurut Worsham (2005), pemeliharaan preventif adalah kegiatan pemeliharaan yang direncanakan terhadap pabrik dan peralatan yang dirancang untuk meningkatkan kehidupan mesin dan menghindari aktivitas pemeliharaan takterencana . Ada beberapa studi yang dilakukan di daerah PMP. studi kasus di mana pemeliharaan preventif dilakukan pada saat mesin memburuk setelah mesin menghasilkan kuantitas manufaktur ekonomis . pemeliharaan preventif dilakukan untuk menentukan pabrik dan ketersediaan dan kehandalan mesin. Ketersediaan mesin berarti kemampuan mesin untuk melaksanakan tugas kapan saja bilamana diperlukan. Di sisi lain, keandalan berarti kemampuan mesin untuk mengoperasikan dan melakukan dengan baik dalam periode waktu tertentu . Menurut Anderson (2003),istilah pemeliharaan preventif mengarahkan pada beberapa aktivitas, yang mana melakukan : (1) Untuk memprediksi terjadinya kegagalan komponen; (2) Untuk mendeteksi kegagalan sebelum itu berdampak pada fungsi aset; Page 24

(3)

Untuk memperbaiki atau mengganti aset sebelum kegagalan terjadi. Ketersediaan adalah kemampuan aset untuk melakukan fungsinya ketika diprediksi. Ketersediaan biasanya diukur sebagai rata-rata waktu antara kegagalan (MTTF) untuk setiap sistem . Pemeliharaan berpusatkan ketersediaan adalah sebuah proses yang dapat digunakan untuk menentukan apakah fisik aset terus berfungsi sesuai dengan tugas yang dirancang atau ditugaskan. Rekayasa ketersedian, adalah kira-kira yang terkait dengan prediksi dan menghindari setiap kegagalan secara efektif dan pada saat yang sama, termasuk faktor biaya jika kegagalan diperbolehkan terjadi . Setiap personel pemeliharaan harus mengetahui dan memahami operasi mesin dan selalu berusaha untuk meningkatkan ketersediaan mesin. dalam menghadapi masalah teknis, kompetensi personil pemeliharaan bisa muncul keluar dengan solusi dan alat ukur agar permasalahan tidak akan terulang kembali. Selain itu, mereka juga bertanggung jawab untuk melakukan kegiatan pemeliharaan yang ada dan mengambil tindakan korektif untuk memecahkan setiap masalah yang ada . Pemeliharaan dengan penjadwalan juga menjadi indikator penting untuk mengendalikan dan memantau kegiatan pemeliharaan. Jumlah pesanan dibagi dari jumlah total pekerjaan pemeliharaan terjadwal yang harus diselesaikan dalam jangka waktu tertentu (biasanya dalam seminggu). Normalnya, dalam sebagian besar , hasilnya diukur kurang dari 100 persen. Kinerja jadwal perawatan juga bisa didefinisikan sebagai persentase dari aktual penggunaan kapasitas mesin atau kapasitas mesin untuk memproduksi barang lebih dari satu tahun. Pekerjaan jadwal perbaikan adalah kegiatan pemeliharaan untuk memperbaiki komponen tertentu tanpa memperhatikan atau memperhitungkan kondisi

JURNAL APTEK Vol. 3 No.1 Januari 2010


mesin. Frekuensi kegiatan pemeliharaan ditentukan oleh total waktu komponen . 2. Metodologi Penelitian Dalam melakukan penelitian apapun, perencanaan yang tepat sangat penting karena bisa memfasilitasi kelancaran pelaksanaan dari semua langkah yang diperlukan untuk menyelesaikan studi dalam waktu dan mampu mencapai tujuan penelitian. Selama penelitian ini, langkah-langkah berikut ini dilakukan: pertama, menetapkan tujuan penelitian; kedua, menulis pernyataan masalah bagi penelitian, ketiga, melakukan tinjauan literatur; keempat, mengembangkan satu set kuesioner untuk melakukan wawancara untuk mengumpulkan informasi yang diperlukan dan data; kelima, melakukan analisis data; dan keenam, studi menyimpulkan dengan cara menarik kesimpulan dan memberikan beberapa saran dan rekomendasi untuk manajemen perusahaan untuk melaksanakan dalam rangka

meningkatkan ketersediaan dan kehandalan pabrik mesin mereka dan. Penelitian dilakukan di salah satu pabrik minyak kelapa sawit di Rokan Hulu, Riau – Indonesia. Yang terkenal dengan RSI 3. Pembahasan Mengacu pada Tabel 1 data yang dikumpulkan dari penelitian menunjukkan jumlah kegagalan mesin, yang terjadi pada pabrik minyak sawit mesin produksi awal dari tahun 2005 sampai 2010 di pabrik RSI. Sementara itu, Tabel 2 menunjukkan data waktu breakdown kegagalan mesin pabrik penggilingan minyak sawit selama lima tahun terakhir. Jenis kegagalan mesin dapat dikategorikan menjadi 3 kelompok utama, yaitu kegagalan listrik, kerusakan mesin dan kegagalan lainnya. Gambar 1 menunjukkan jumlah kegagalan dalam jam sesuai dengan 3 kategori utama dari tahun 2005 sampai 2010.

Tabel 1: Jumlah Kegagalan mesin di RSI Mesin – Mesin/Peralatan FFB Conveyor Sterilizer Crane/Hoist Thresher/Autofeeder Press/Digester Power Supply ( Turbin ) Conveyors Vibrating Screen Decanter ID Fan Crude Oil Pump/P.Line Sludge Separator Boiler Fibre Cyclone Water Treatment Plant

2005 1 1 1 1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0

2006 1 2 1 2 0 3 0 1 3 0 0 0 0 0 0

Jumlah Kegagalan 2007 2008 0 1 5 3 9 4 0 3 0 2 1 0 3 5 3 0 0 0 2 2 1 2 1 0 0 3 0 0 0 0


2009 0 2 3 3 0 1 3 2 0 1 0 0 2 1 0

2010 2 3 6 3 1 4 3 2 0 0 3 0 1 4 1

Page 25

Tabel 2: Waktu Breakdown mesin di RSI Mesin – Mesin/Peralatan FFB Conveyor Sterilizer Crane/Hoist Thresher/Autofeeder Press/Digester Power Supply ( Turbin ) Conveyors Vibrating Screen Decanter ID Fan Crude Oil Pump/P.Line Sludge Separator Boiler Fibre Cyclone Water Treatment Plant

Waktu Breakdown ( hour ) 2006 2007 2008 2009 0,47 0 0,42 0 2,35 6,24 8,32 5,83 0,5 17,49 6,25 6,42 1,58 0 5,08 7,74 0 0 1,75 0 3,0 0,16 0 0,67 0 13,08 20,17 10,08 0,25 3,92 0 3 3,5 0 0 0 0 3,42 2 0,5 0 0,58 0,83 0 0 1 0 0 0 0 7,58 4.08 0 0 0 0,75 0 0 0 0

2005 0,1 1,5 0.1 0,5 0 1.59 0 0.1 1.3 0 0 0 0 0 0

Sementara itu, Gambar 2 menunjukkan jumlah keseluruhan waktu kerusakan mesin dalam jam untuk mesin dari tahun 2005 sampai tahun 2010. Waktu kegagalan adalah dengan total waktu satu jam, melainkan dihitung dengan menambahkan jumlah jam untuk setiap kegagalan mesin yang telah terjadi selama jangka waktu tertentu. Data pada Gambar 1 menunjukkan bahwa RSI memiliki gangguan yang lebih tinggi melibatkan kegagalan listrik dibandingkan dengan dua kategori yang lain

2010 0,5 3,49 13,33 5,09 1 7,16 9,26 2,25 0 0 2,5 0 0,5 3,84 0,67

karena sebagian besar ditemukan pada mesinmesin listrik di pabrik minyak kelapa sawit. Jumlah kegagalan listrik tertinggi terjadi pada tahun 2008 dan minimum itu selama tahun 2005. Selain itu, Gambar 1 menunjukkan ada relatif kecil jumlah kerusakan mesin dan kegagalan lainnya. Seharusnya waktu breakdown mesin terhadap kegagalan mekanik kurang dari 12 jam selama setiap tahun untuk periode enam tahun.

Machineries Breakdowns (hour)

50 40,32

40

33,61 26,08

30

20,91

20 10

11,99 6,3 1,5 2,1 1,59 2,35

7,82

11,74

8,92 3,16

3

9,82 6,42 6,16

Waktu breakdown (jam) mechanical Waktu breakdown (jam) electrical Waktu breakdown (jam) others

0 2005

2006

2007

2008

2009

2010

Year

Gambar 1: Menurut Waktu Breakdown Mesin pada Mekanikal, dan listrik dan kategori Lainnya untuk Tahun 2005 to 2010 Page 26



Machineries breakdown (hour)

Secara umum, mengacu pada Gambar 2 dapat disimpulkan bahwa kerusakan mesin total waktu di RSI selama enam tahun terakhir tidak konsisten berkisar 5.19 - 52,4 jam untuk setiap tahun dipelajari. Dengan kata lain, tren dari waktu kerusakan mesin yang tidak terduga dari tahun ke tahun. Ada banyak faktor yang dapat berkontribusi terhadap penurunan dan

60

kecenderungan secara total waktu kegagalan kerusakan mesin. Faktor-faktor ini: pertama, tingkat kesulitan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan; kedua, keterampilan teknisi atau operator, dan ketiga, kesulitan dalam menemukan suku cadang yang diperlukan untuk suku cadang mesin dan perbaikan.

52,4

49,59

45,89

50

39,07

40 30 20 10

11,65 5,19

0

year 2008 2009 2010 Gambar 2: Total Waktu Breakdown Mesin untuk Tahun 2000-2005

2005

2006

3.1 Analisis Matematika Mesin di RSI

2007

pada

Kinerja

Metode analisis matematis digunakan di RSI untuk mengukur kinerja mesin dan mengevaluasi tingkat ketersediaan. Mesin utama yang terlibat dalam penelitian ini adalah Tandan Buah Segar (FFB) conveyer, Sterilizer, Crane/Hoist, Thresher/Auto-feeder, Power Supply (Turbine), Vibrating Screen, Decanter, ID Fan, Crude Palm Oil/Pipe Line, Ketersediaan,

Sludge Separators, Boiler, fiber (Serat) ,Cyclone and Water Treatment Plant. Analisis matematika dilakukan untuk menghitung nilai ketersediaan, tingkat kegagalan, berarti waktu antara kegagalan ( MTTF ), dan berarti waktu untuk perbaikan ( MTTR ). Masing-masing persamaan (1), (2), (3) dan (4) digunakan untuk menghitung nilai ketersediaan (A), tingkat kegagalan (λ), yang berarti antara kegagalan (MTTF) dan waktu yang berarti untuk perbaikan (MTTR).

.................................................................................................... (1)

Laju Kegagalan, ( λ )

................................................ (2)

Antara Kegagalan Mean Time, MTTF = MTBF = ..................................................................... (3) Mean Time Untuk Perbaikan, MTTR =

.............................................. (4)


Page 27

Analisis Matematika dilakukan untuk menjelaskan dan menghitung kinerja mesin pabrik minyak kelapa sawit. Data-data ini tidak tersedia sebelum penelitian tertentu. Ketersediaan, tingkat kegagalan, rata – rata

waktu antara kegagalan ( MTTF ) dan rata – rata waktu untuk perbaikan ( MTTR ) untuk 15 mesin utama di pabrik kelapa yang ditunjukkan pada Tabel 3, Tabel 4, Tabel 5 dan Tabel 6.

Tabel 3: Laju kegagalan utama Mesin (λ) pada RSI Laju Kegagalan ( λ ) Mesin – Mesin/Peralatan 2005 2006 2007 2008 FFB Conveyor 1 1 0 1 Sterilizer 1 2 5 3 Crane/Hoist 1 1 9 4 Thresher/Autofeeder 1 2 0 3 Press/Digester 0 0 0 2 Power Supply ( Turbin ) 1 3 1 0 Conveyors 0 0 3 5 Vibrating Screen 1 1 3 0 Decanter 1 3 0 0 ID Fan 0 0 2 2 Crude Oil Pump/P.Line 0 0 1 2 Sludge Separator 0 0 1 0 Boiler 0 0 0 3 Fibre Cyclone 0 0 0 0 Water Treatment Plant 0 0 0 0

2009 0 2 3 3 0 1 3 2 0 1 0 0 2 1 0

2010 2 3 6 3 1 4 3 2 0 0 3 0 1 4 1

Tabel 4 : Rata - rata waktu antara Kegagalan (MTTF) Mesin utama di RSI MTBF Mesin – Mesin/Peralatan 2005 2006 2007 2008 FFB Conveyor 5556 5556 0 5556 Sterilizer 5556 2778 1111.2 1852 Crane/Hoist 5556 5556 617.3 1389 Thresher/Autofeeder 5556 2778 0 1852 Press/Digester 0 0 0 2778 Power Supply ( Turbin ) 5556 1852 5556 0 Conveyors 0 0 1852 1111,2 Vibrating Screen 5556 5556 1852 0 Decanter 5556 1852 0 0 ID Fan 0 0 2778 2778 Crude Oil Pump/P.Line 0 0 5556 2778 Sludge Separator 0 0 5556 0 Boiler 0 0 0 1852 Fibre Cyclone 0 0 0 0 Water Treatment Plant 0 0 0 0

2009 0 2778 1852 1852 0 5556 1852 2778 0 5556 0 0 2778 5556 0

2010 2778 1852 926 1852 5556 1389 1852 2778 0 0 1852 0 5556 1389 5556

Page 28



Tabel 5: Rata - rata Waktu untuk Reparasi (MTTR) mesin utama di RSI MTTR Mesin – Mesin/Peralatan 2005 2006 2007 2008 FFB Conveyor 0,1 0,47 0 0,42 Sterilizer 1.5 1,175 1,248 2,7733 Crane/Hoist 0.1 0,5 1,9433 1,5625 Thresher/Autofeeder 0.5 0,79 0 1,6933 Press/Digester 0 0 0 0,875 Power Supply ( Turbin ) 1,59 1 0,16 0 Conveyors 0 0 4,036 4,034 Vibrating Screen 0.1 0,25 1,3067 0 Decanter 1.3 1,1667 0 0 ID Fan 0 0 1,71 1 Crude Oil Pump/P.Line 0 0 0,58 0,415 Sludge Separator 0 0 1 0 Boiler 0 0 0 2,5267 Fibre Cyclone 0 0 0 0 Water Treatment Plant 0 0 0 0

2009 0 2,915 2,14 2,58 0 0,67 3,36 1,5 0 0,5 0 0 2,04 0,75 0

2010 0.25 1,1633 2,2217 1,6967 1 1,79 3,0867 1,125 0 0 0,8333 0 0,5 0,96 0,67

2009 1 0,9992 0,9991 0,9989 1 0,9999 0,9985 0,9996 1 0,9999 1 1 0,9994 0,9999 1

2010 0,9999 0,9995 0,9981 0,9993 0,9999 0,999 0,9987 0,9997 1 1 0,9996 1 0.9999 0,9994 0,9999

Tabel 6 : Ketersediaan Mesin Utama(A) pada RSI Mesin – Mesin/Peralatan FFB Conveyor Sterilizer Crane/Hoist Thresher/Autofeeder Press/Digester Power Supply ( Turbin ) Conveyors Vibrating Screen Decanter ID Fan Crude Oil Pump/P.Line Sludge Separator Boiler Fibre Cyclone Water Treatment Plant

2005 0.9999 0.9998 0.9999 0.9999 1 0.9997 1 0.9999 0.9998 1 1 1 1 1 1

2006 0,9999 0,9999 0,9999 0,9998 1 0,9996 1 1 0,9995 1 1 1 1 1 1

Availability ( A ) 2007 2008 1 0,9999 0,9991 0,9988 0,9975 0,9991 1 0,9993 1 0,9997 1 1 0,9981 0,9971 0,9994 1 1 1 0,9995 0,9997 0,9995 0,9999 0,9999 1 1 0.9989 1 1 1 1


Page 29

Availibility %

4. Hasil dan Pembahasan Dari analisis matematis dari data masa lalu yang tersedia dari pabrik kelapa sawit, yang ditunjukkan pada Tabel 3, 4, 5 dan 6, dapat disimpulkan bahwa 15 besar mesin untuk pengolahan buah kelapa sawit untuk mengekstrak minyak sawit di RSI masih dalam kondisi baik selama periode tahun 2005 sampai tahun 2010. Penilaian ini dibuat berdasarkan fakta-fakta bahwa mesin utama kritis di RSI masih memiliki tingkat ketersediaan yang sangat tinggi dari 99,9 sampai 100 persen. Namun demikian, ada beberapa mesin kritis yang memiliki tingkat lebih rendah sedikit nilai ketersediaan 99,7199,89 persen. Mesin ini terdiri dari crane / hoist, konveyor, boiler, perontok dan auto feeder. Di antara 15 mesin besar, konveyor memiliki tingkat kinerja terendah karena memiliki tinggi tingkat kegagalan, yang terjadi hampir setiap tahun. Dari hasil analisis, semua 15 mesin utama kritis memiliki mean waktu untuk perbaikan (MTTR) sama dengan nol. Ini berarti tingkat ketersediaan mesin di pabrik

100 99,98 99,96 99,94 99,92 99,9 99,88 99,86 99,84 99,82

99,98

minyak kelapa adalah 100 persen. Untuk meringkas penjelasan dari analisis di atas, penulis akan mempersempit cakupan pembahasan. Dalam jurnal ini, penulis akan menggunakan alat sterilisasi sebagai contoh untuk melakukan detail analisis terhadap mesin-mesin yang digunakan dalam pabrik kelapa sawit. Gambar 3 menunjukkan ketersediaan alat sterilisasi selama masa studi dari tahun 2005 sampai 2010 adalah sangat tidak stabil, yang berfluktuasi antara 99,99 (Yaitu pada sisi tinggi) dan 99,88 (yaitu pada sisi bawah).Tingkat ketersediaan tertinggi dicapai oleh sterilisasi adalah 99,99 persen pada tahun 2006, sedangkan tingkat ketersediaan minimum dicapai adalah 99,88 persen pada tahun 2008. Gambar 3 juga menunjukkan bahwa ketersediaan alat sterilisasi adalah tertinggi ketika tingkat kegagalan berada di titik terendah. Singkatnya, dapat disimpulkan ada beberapa bentuk hubungan terbalik antara ketersediaan alat sterilisasi dan tingkat kegagalan.

99,99 99,95 99,92

99,91 99,88

availibility (%)

2005 2006 2007 2008 2009 2010 Year

availibility (%)

Page 30



Failure Rate (%) 0,14

0,12

failure rate %

0,12 0,09

0,1

0,08

0,08 0,05

0,06 0,04

Failure Rate (%) 0,02

0,02

0,01

0 2005

2006

2007

2008

2009

2010

Year

Gambar 3: Ketersediaan dan Tingkat Kegagalan Sterilizer Dengan demikian, fenomena ini bisa disimpulkan 15 mesin-mesin utama terlibat dalam pengolahan minyak buah sawit tandan untuk mengambil minyak sawit di RSI akan memiliki ketersediaan tertinggi jika tingkat kegagalan atau frekuensi kegagalan adalah pada kondisi terendah. Singkatnya, fenomena ini dapat disimpulkan ke 14 lainnya mesin utama di RSI bahwa ada beberapa bentuk hubungan terbalik antara tingkat kegagalan dan ketersediaan terjadi di lini produksi. Ketersediaan mungkin maksimum (yaitu 100 persen) telah dicapai oleh mesin-mesin utama di RSI disebabkan beberapa faktor. Dari analisis, faktor utama yang bisa secara signifikan berpengaruh pada ketersediaan mesin adalah bahwa mereka tidak ditugaskan untuk bekerja dengan penuh atau maksimum kapasitas mereka. Menurut manajemen perusahaan, RSI dirancang untuk memproses minyak sawit tandan buah segar (TBS) sampai dengan 45 ton metrik per jam. Namun, saat ini pabrik minyak sawit hanya beroperasi dengan sekitar 35 ton metrik TBS per jam. Dengan kata lain, saat ini pabrik hanya beroperasi pada sekitar 78 persen dari kapasitas penuh yang

ada banyak kapasitas yang belum digunakan dalam pabrik kelapa sawit. Dengan demikian, di bawah mesin digunakan pada RSI hanya memberikan dampak kerusakan mesin dan tingkat kegagalan rendah. Singkatnya, pabrik kelapa sawit kapasitas operasi bisa lebih ditingkatkan ke tingkat yang lebih tinggi, sehingga memberikan kontribusi terhadap profitabilitas yang lebih baik bagi perusahaan. penelitian ini ditunjukkan dalam Gambar 4, penulis menemukan bahwa ketersediaan dari 5 besar mesin di RSI sangat tinggi karena mereka masih kondisi sangat baik. Mengacu pada Gambar 4, yang memiliki ketersediaan yang lebih rendah dibandingkan dengan mesin yang lain (yaitu tekan / digester, conveyor TBS, alat sterilisasi dan perontok / feeder otomatis), adalah dua yang paling kritis mesin yang harus sering dipantau dan diperiksa oleh personil pemeliharaan, penulis memberikan saran ini karena hoist crane dan ketersediaan yang berfluktuasi antara 99,75 dan 99,99 persen. Meskipun hanya menghasilkan sedikit penurunan dalam tingkat ketersediaan mesin, namun penurunan ketersediaan mesin cukup signifikan dibandingkan dengan 4 mesin.


Page 31

100,05 100

Availibility %

99,95 99,9 Sterilizer

99,85

press/digester

99,8

FFB conveyor

99,75

crane /Hoist

99,7

Thresher/Auto feder

99,65 99,6 2005

2006

2007

2008

2009

2010

Year

Gambar 4: Ketersediaan lima mesin utama di RSI

5. Kesimpulan Untuk menyimpulkan laporan tersebut, maka penulis telah menemukan bahwa ada hubungan terbalik antara laju kegagalan dan ketersediaan mesin di RSI. Penulis menemukan bahwa hubungan terbalik antara kedua variabel sesuai dengan teori industri dan pengalaman masa lalu. Oleh karena itu hasil analisis matematika telah membuktikan bahwa ketersediaan mesin yang tinggi pada RSI. Para penulis juga telah memberi beberapa saran kepada manajemen RSI efektivitas program pemeliharaan preventif dapat ditingkatkan dengan melakukan analisis matematis seperti yang dijelaskan dalam makalah ini, juga yang diberikan seperti, mendorong manajemen untuk membangun pemantauan berkala dan memeriksa kegiatan ke crane dan hoist karena kedua mesin memiliki tingkat ketersediaan yang rendah. Studi ini juga mengungkapkan tingginya tingkat utilisasi mesin di RSI tercapai karena kapasitas operasi tingkat rendah. Pada umum, studi yang dilakukan di RSI telah mencapai tujuannya untuk mengevaluasi PMP di RSI. penulis juga menemukan, PMP telah dilakukan Page 32

dalam RSI cukup untuk mencapai seluruh proses efisien. Terakhir penulis ingin mengambil kesempatan untuk menyarankan berikutnya Penelitian harus difokuskan pada implementasi model matematis PMP paling cocok untuk sawit minyak pabrik. 6. Referensi AR Ismail, BM Deros, NK Makhtar, R. Ismail, R. Zulkifli, “A Study on Implementation of Preventive Maintenance Programme at Malaysia Palm Oil Mill” © EuroJournals Publishing, Inc. 2009, ISSN 1450-216X Vol.29 No.1 (2009), pp.126135. Anderson, D. 2003. Reducing the Cost of PreventiveMaintenanceBusiness Analyst MaintenanceOniquaEnterpriseAnalytics. http://www.plantmaintenance.com/articles/ PMCostReduction.pdf . Bris, R., Chatelet, E., Yalaoui, F., 2003, New Method to Minimize the Preventive Maintenance Cost of Series-Parallel JURNAL APTEK Vol. 3 No.1 Januari 2010


Systems, Reliability Engineering System Safety 82, pp. 247-255.

and

Lee, HI, and Rosenblatt, MJ, 1987, Simultaneous Determination of Production cycle and Inspection Schedules in a Production System, Management Science 33/9, pp. 1125-1136. MC ETI, Sot Ogaji Dan Probert SD. T. Th. T. Th. Reliability of the AFAM Electric Power GeneratingNigeria.https://dspace.lib.cranfie ld.ac.uk/bitstream/1826/760/2/RELIABILI TY+OF+THE+AFAM+EL Rusell, D. Meller and David S. Kim. Rusell, 1996. The Impact of Preventive

Maintenance on System Cost and Buffer Size, European Journal of Operational Research 95. pp 577-591. Sofia, P., and George, T, 2006, Optimal Preventive Maintenance for equipment with two states, and general failure time distributions, European Journal of Operational Research In Press, Corrected Proof. Online 13 June 2006. Worsham, WC 2005. Is Preventive Maintenance Necessary? Focus on reliability.Column atMaintenance Resources.com . http://www.reliability.com/articles/reliabilit y_articles.htm


Page 33

Page 34


Legisnal Hakim ABSTRAK

Recommend Documents