LAPORAN MAGANG INDUSTRI. PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR PROCESS PLANT DEPARTEMENT

LAPORAN MAGANG INDUSTRI PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR PROCESS PLANT DEPARTEMENT Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan pendidikan program Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih

Disusun Oleh : Andreas Apriadi Santosa

(111424001)

Audia Wira Rachmadi

(111424003)

PROGRAM STUDI DIV TEKNIK KIMIA PRODUKSI BERSIH DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI BANDUNG 2015

LEMBAR PENGESAHAN CATATAN/KOMENTAR :

Tempat Magang Industri

: PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor

Waktu Pelaksanaan Magang Industri : 04 Agustus 2014 s.d. 29 September 2014

Disusun oleh : Andreas Apriadi Santosa

(111424001)

Audia Wira Rachmadi

(111424003)

Telah Diperiksa dan Disetujui : Bandung, Januari 2015 Menyetujui, Dosen Pembimbing

Pembimbing Lapangan

Ir. Ninik Lintang, M.Sc.

Betri Eryo Pratama S.T

NIP. 195912141987032002

NIK. 1011907702

Mengetahui, Kepala Departemen Teknik Kimia

Iwan Ridwan, ST., MT. NIP. 197707142006041001

3

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kami sehingga kami dapat menyelesaikan magang industri di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor beserta laporannya dengan baik. Magang industri ini, merupakan salah satu persyaratan dalam menyelesaikan Program Studi Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih, Politeknik Negeri Bandung. Dalam penyusunan laporan ini, kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu terlaksananya magang dan penyelesaian laporan ini, diantaranya: 1.

Ir. Ninik Lintang, M.Sc. selaku dosen pembimbing magang industri.

2.

Bapak Iwan Ridwan, ST., MT., selaku Kepala Departemen Teknik Kimia dan Ir. Unung Leoanggraini, MT., selaku koordinator magang industri Teknik Kimia Produksi Bersih,

3.

Bapak Betri Eryo Pratama, ST. selaku pembimbing lapangan, Bapak Helminton J. Sitanggang ST. selaku Assistant Manager Process Plant, dan segenap karyawan PT. Aneka Tambang Tbk. UBPE Pongkor.

4.

Orang tua dan seluruh keluarga kami tercinta.

5.

Teman-teman Jurusan Teknik Kimia 2011 khususnya kelas TKPB 2011 serta semua pihak yang senantiasa mendukung, membantu, dan memberikan motivasi dalam pelaksanaan dan penulisan laporan magang industri. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih belum

sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca. Semoga laporan ini bermanfaat baik bagi penulis khususnya, dan juga bagi para pembacanya.

Bandung, Januari 2015

Penulis Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

4

DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... ix BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1 1.1

Latar Belakang Magang Industri ............................................................... 1

1.2

Tujuan Magang Industri............................................................................ 1

1.3

Waktu dan Tempat Magang Industri......................................................... 2

1.4

Ruang Lingkup Magang Industri .............................................................. 2

BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK ............................................................... 3 2.1

Bahan Baku............................................................................................... 3

2.2

Produk....................................................................................................... 8

BAB III SISTEM PROSES ..................................................................................... 9 3.1

Unit Sianidasi.......................................................................................... 10

3.2

Unit Recovery ......................................................................................... 23

3.3

Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 37

BAB IV PERALATAN PROSES ......................................................................... 38 4.1

Unit Crushing ......................................................................................... 38

4.2

Unit Sianidasi.......................................................................................... 43

4.3

Unit Recovery ......................................................................................... 51

4.4

Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 57

4.5

Unit Kelengkapan Lain ........................................................................... 62

BAB V UTILITAS ................................................................................................ 64 5.1

Unit Penyedia Listrik .............................................................................. 64

5.2

Unit Penyedia Air ................................................................................... 64

5.3

Unit Penyedia Udara Tekan .................................................................... 65

BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI .................................................................... 67 6.1

Struktur Organisasi dan Uraian Tugas .................................................... 67

6.2

Struktur Tenaga Kerja ............................................................................. 71

6.3

Fasilitas Pegawai..................................................................................... 75

6.4

Kewajiban Terhadap Masyarakat............................................................ 77

BAB VII TATA LETAK PABRIK ....................................................................... 79 7.1

Lokasi Perusahaan .................................................................................. 79

Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

5

7.2

Penggunaan Lahan .................................................................................. 79

BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN ..................................................... 82 8.1

Pengelolaan Limbah ............................................................................... 83

8.2

Pengelolaan Lingkungan......................................................................... 90

BAB IX PRODUKSI BERSIH .............................................................................. 97 9.1

Penerapan Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ............ 97

9.2

Studi Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ................... 98

9.3

Peluang Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor ............... 99

DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 101 LAMPIRAN


DAFTAR GAMBAR Gambar 2. 1 Ore di Stockpile .................................................................................. 3 Gambar 2. 2 Contoh Produk Dore Bullion .............................................................. 8 Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor .... 9 Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing ......................................................... 10 Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses Milling and Classification............................... 14 Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan ......................................... 18 Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida .......................... 19 Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses Leaching ke-1.................................................. 19 Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1 ................................................. 20 Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya menuju Eluate Tank .. 20 Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses Leaching ke-2 ................................................. 21 Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2 ............................................... 21 Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing ..................................... 22 Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR ................................................. 22 Gambar 3. 13 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 1 ............. 24 Gambar 3. 14 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 2 ............. 25 Gambar 3. 15 Diagram Alir Proses Elution Tahap Acid Wash.............................. 27 Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Wash ........................... 28 Gambar 3. 17 Diagram Alir Proses Elution Tahap Pre-treatment......................... 29 Gambar 3. 18 Diagram Alir Proses Elution Tahap Recycle Elution ...................... 30 Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Elution ........................ 31 Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Elution Tahap Cooling .................................. 32 Gambar 3. 21 Diagram Alir Proses Electrowinning .............................................. 34 Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting ........................................................ 35 Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakan Appron feeder ............................. 39 Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly .................................................................................. 40 Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet .......................................................................... 40 Gambar 4. 4 Primary Screen ................................................................................. 41 Gambar 4. 5 Secondary Screen ............................................................................. 42 Gambar 4. 6 Mulut Jaw Crusher ........................................................................... 42 Gambar 4. 7 Cone Crusher tampak luar................................................................ 43 Gambar 4. 8 Ball Mill ............................................................................................ 44 Gambar 4. 9 Trommel Screen ................................................................................ 44 Gambar 4. 10 Mill Cyclone ................................................................................... 45 Gambar 4. 11 Trash Screen ................................................................................... 46 Gambar 4. 12 Tangki CIL ......................................................................................... 47 Gambar 4. 13 Magnetic Screen ............................................................................. 49 Gambar 4. 14 Falcon Gravity Concentrator ......................................................... 50 Gambar 4. 15 Feed Cone....................................................................................... 50 Gambar 4. 16 In-Line Leach Reactor .................................................................... 51 Gambar 4. 17 Penampung Carbon ........................................................................ 51 Gambar 4. 18 Elution Column ............................................................................... 52 Gambar 4. 19 Elution Heater ................................................................................ 53 Gambar 4. 20 Eluate Tank..................................................................................... 54 Gambar 4. 21 Electrowinning Cells ...................................................................... 55

vi

vii

Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter .......................................................................... 56 Gambar 4. 23 Tangki Thickener ............................................................................ 57 Gambar 4. 24 Thickener Overflow Tank ................................................................ 58 Gambar 4. 25 Backfill Silo ..................................................................................... 59 Gambar 4. 26 Tangki Detoxification ..................................................................... 59 Gambar 4. 27 Tailing Dam .................................................................................... 60 Gambar 4. 28 Settling Pond................................................................................... 60 Gambar 4. 29 Effluent Tank ................................................................................... 61 Gambar 4. 30 Decant Pond ................................................................................... 61 Gambar 4. 31 Fine Ore Bin ................................................................................... 62 Gambar 4. 32 Fresh Water Tank ........................................................................... 62 Gambar 4. 33 Process Water Tank ........................................................................ 63 Gambar 7. 1 Peta Lokasi........................................................................................ 79 Gambar 7. 2 Lahan Perusahaan ............................................................................. 80 Gambar 8. 1 Diagram Alir Proses Thickening Treatment ...................................... 85 Gambar 8. 2 Diagram Alir IPAL Tambang ........................................................... 89 Gambar 8. 3 Diagram Alir IPAL Cikaret ............................................................... 90


DAFTAR TABEL Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter .......................................................................... 56 Tabel 4. 2 Spesifikasi Water Softener .................................................................... 57 Tabel 6. 1 Posisi Tenaga Kerja UBPE Pongkor Tahun Per 31 Oktober 2014 .......... 72 Tabel 6. 2 Trayek Bis dan Jadwal Keberangkatan ................................................. 75 Tabel 8. 1 Baku Mutu Air Limbah ............................................................................ 83 Tabel 8. 2 Tingkatan PROPER PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor.......... 83 Tabel 9. 1 Perbedaan ILR dan Leaching Konvensional ......................................... 97

viii

DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN A FLOWSHEET PROSES LAMPIRAN B MSDS BAHAN LAMPIRAN C STRUKTUR ORGANISASI LAMPIRAN C TUGAS KHUSUS

ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Magang Industri Pada perkembangan jaman yang semakin pesat, globalisasi menjadi suatu tantangan dan kesempatan tersediri bagi setiap negara. Dalam mengahadapai era grlobalisasi dan pasar bebas ASEAN, Indonesia membutuhkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang unggul. Untuk membina warga negara indonesia menjadi SDM yang unggul dan berkualitas dapat dilakukan dengan berbagai cara salah satunya adalah dengan pendidikan formal. Politeknik Negeri Bandung (POLBAN) merupakan salah satu institusi penyelenggara pendidikan formal di Indonesia. POLBAN khususnya Program Studi Diploma IV Teknik Kimia Produksi Bersih meningkatan kualitas mahasiswanya, untuk menghasilkan sarjana ilmu terapan yang berkualitas serta profesional dalam bidang teknik proses di industri kimia, dengan memasukan program magang industri dikurikulumnya. Setiap mahasiswa diwajibkan mengikuti kegiatan magang industri yang digunakan untuk memahami penerapan teknik proses secara fisika maupun kimia di industri tempat melakukan magang. PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor yang merupakan salah satu industri yang mempunyai kriteria tersebut. Dari mulai pengolahan bahan baku hingga menjadi produk serta proses pengolahan limbah dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi sehingga tercapainya produksi bersih pada proses pengolahan. 1.2 Tujuan Magang Industri Tujuan pelaksanaan magang dan penelitian industri adalah mendukung kompetensi lulusan Diploma IV yang siap kerja, terampil dan mempunyai wawasan tentang sektor industri proses secara lebih komprehensif. Secara garis besar tujuan pelaksanaan kegiatan magang dan penelitian industri diuraikan sebagai berikut : a. Memberikan kesempatan bagi mahasiswa menerapkan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di industri proses. 1

2

b. Memberi kesempatan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja di industri setelah lulus. c. Mengembangkan wawasan dan pengetahuan secara langsung di lapangan dan pengenalan masalah industrial. d. Mengetahui Gambaran sistem kerja di lapangan dan hirarki organisasi serta interaksinya dalam perusahaan. e. Melakukan identifikasi permasalahan industrial berkaitan dengan aplikasi potensi aspek produksi bersih. f. Memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang sesungguhnya. 1.3 Waktu dan Tempat Magang Industri Kegiatan magang industri dilaksanakan di Desa Bantar Karet, Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat selama 7 minggu terhitung sejak 4 Agustus 2014 hingga 29 September 2014. 1.4 Ruang Lingkup Magang Industri Ruang lingkup pelaksanaan magang industri meliputi seluruh proses pengolahan emas dari bijih emas hingga terbetuk dore bullion, pengolahan limbah serta penerapan produksi bersih pada proses pengolahan emas Ruang lingkup magang industri meliputi: a. Bahan Baku dan Produk b. Sistem Proses c. Peralatan Proses d. Utilitas e. Manajemen Industri f. Lokasi dan Tata Letak Pabrik g. Pengelolaan Lingkungan h. Tinjauan Produksi Bersih


3

BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK 2.1 Bahan Baku Terdapat dua jenis bahan baku yang digunakan pada proses pengolahan emas, yaitu bahan utama dan bahan penunjang. 2.1.1

Bahan Utama Bahan baku utama yang digunakan merupakan batuan yang memiliki

kandungan emas dan perak atau biasa disebut ore. Ore didapatkan dari pencarian cadangan mineral emas dengan cara eksplorasi secara bertahap dan sesuai standar prosedur eksplorasi. Dari kegiatan eksplorasi ditemukan tiga urat utama, yaitu urat Ciguha yang terdiri dari Urat Ciguha Timur dan Ciguha Utama; urat Kubang Cicau yang letaknya ditengah-tengah kedua urat tersebut, yang pada permukaan bercabang menjadi beberapa urat kecil ke arah Utara; dan urat Ciurug. Proses penambangan ore menerapkan sistem cut and fill,

dimana

penambangan

dilakukan di dalam tanah (underground) dan tailing atau limbah padat proses pengolahan ore dimasukkan kembali ke areal pertambangan dengan catatan bebas bahan kimia beracun dan berbahaya. Hal ini dapat mencegah kerusakan yang terjadi pada pondasi suatu lahan. Batuan yang diolah memiliki kadar emas sebesar 1 hingga lebih besar 40 ppm. Terdapat tiga golongan bahan baku batuan yang digunakan, ore dengan kadar kurang dari 1 ppm termasuk golongan paling rendah yang biasa disebut waste, ore dengan kadar 1-40 ppm merupakan low grade ore, dan ore dengan kadar lebih besar dari 40 ppm biasa disebut golongan high grade ore. Gambar dari ore ditunjukan pada Gambar 2.1

Gambar 2. 1 Ore di Stockpile


4

2.1.2

Bahan penunjang

Selain bahan baku, terdapat bahan penunjang dalam proses pengolahan emas. Bahan-bahan penunjang berfungsi membantu proses pengolahan agar dapat berlangsung dan meningkatkan efisiensi proses adalah sebagai berikut: a. Natrium Sianida (NaCN) Pada proses pengolahan emas, NaCN digunakan sebagai pelarut dalam proses leaching (leaching agent). Larutan NaCN akan melarutkan secara selektif kandungan emas dalam ore yang akan diproses. Kebutuhan NaCN untuk melarutkan emas dalam ore pada plant 1 dan plant 2 sebesar 700-750 ppm atau sekitar 2.2 kg/ton ore dan penggunaan NaCN di proses In-line Leach Reactor sebanyak 10.000 ppm. Proses ILR yang kontinyu dan pemakaian NaCN dengan konsentrasi besar menyebabkan buangan masih mengandung NaCN dalam konsentrasi yang tinggi. Salah satu pengendaliaan larutan NaCN tersebut dengan menggunakannya kembali sebagai pelarut di plant 1 dan plant 2. NaCN berbentuk kristal dan bersifat racun, larut dalam air dan pelarut organik lain (etanol, aseton, dan eter). NaCN memiliki titik didih 563°C dan titik leleh 1496°C. Berat molekul dari NaCN adalah 49,01 g/mol dengan berat jenis sebesar 1,565 g/cm3 pada temperature 20oC. Natrium sianida harus disimpan terpisah dari asam kuat, wadah yang tertutup dan ditempatkan di tempat kering dengan ventilasi baik. b. Ekstrak Kayu Pionera Biopolymer L-800 Ekstrak kayu pionera biopolymer L-800 berfungsi untuk menurunkan viskositas suatu larutan, sehingga secara tidak langsung membantu proses milling untuk menghasilkan slurry yang lebih halus. Salah satu alasannya, karena larutan yang memiliki viskositas yang besar melepaskan grinding ball lebih cepat dan spontan, sehingga penggerusan dan penumbukan ore di milling lebih baik. Selain itu, penambahan ekstrak kayu pionera membantu penyebaran atau dispersi partikel padatan pada slurry tersebar dengan baik sehingga menambah luas permukaan kontak dengan NaCN dan juga pengaliran yang mudah. Penambahan ekstrak kayu pionera dilakukan sebanyak 400 ppm yang dibagi menjadi


5

penambahan sebanyak 200 ppm yang diumpankan langsung ke dalam ball mill dan 200 ppm ke tangki leaching. c. Oksigen Oksigen merupakan senyawa berfasa gas yang tidak berbau dan tidak berwarna. Oksigen memiliki berat molekul sebesar 32 g/mol dan berat jenis dari oksigen sebesar 1,326 kg/m3 pada temperatur 21,1oC dan tekanan 1 atm. Kelarutan yang jenuh dalam air sebesar 8 mgO2/L pada kondisi tekanan atmosfer (760 mmHg) dan temperatur kamar (20°C). Oksigen yang digunakan berasal dari udara tekan yang ditambahkan ke dalam tangki leaching. Selain penambahan oksigen, terdapat agitator yang dapat membantu penambahan oksigen pada tangki leaching menjadi optimal. Kebutuhan oksigen pada proses leaching sebesar 6-8 mgO2/L. d. Karbon aktif Karbon aktif adalah bentuk micropore dari karbon yang terbuat dari gambut, kayu, lignit, atau batubara. Karbon aktif memiliki berat jenis 0,25-0,6 g/mL. Specific gravity karbon aktif adalah 0,4-0,7. Karbon aktif dapat disimpan di semua area penyimpanan biasa, tetapi hindari terkena panas langsung. Selain itu penyimpanan karbon dapat dilakukan di tempat tertutup (silo) untuk mengurangi kontak dengan oksigen. Karbon aktif digunakan pada proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag di proses CIL (Carbon In Leach). Karbon aktif yang digunakan pada proses CIL sebanyak 32-36 ton dengan distribusi karbon di tangki CIL 20-30 gram/liter, dan ditambahkan make-up karbon aktif sebanyak 1 ton setelah dua kali proses elution. Karbon yang sudah jenuh tersebut dapat diregenerasi di kiln. Karbon aktif yang digunakan adalah Merk JACOBI dan Norit berbentuk granular dan extranded dengan berat molekul 12,01. e. Asam Klorida (HCl) Asam klorida merupakan asam kuat yang bersifat racun, korosif dan dapat membuat iritasi pada kulit dan mata. Titik leleh dari HCl sebesar 109°C dan specific gravity sebesar 1,19. Asam klorida mempunyai sifat larut dalam air,


6

alkohol dan benzene dan tidak mudah terbakar. Penyimpanan asam klorida ditempatkan dalam rubber-lined tank, hal ini dilakukan karena asam klorida dapat melarutkan logam. Asam Klorida digunakan pada proses elution tahap pertama (acid wash). Asam Klorida yang digunakan sebanyak 950-1000 kg pada setiap proses elution. Keluaran proses acid wash dialirkan ke tangki terakhir di plant 1 dan plant 2. Hal ini dilakukan untuk menurunkan pH dari slurry, karena pH rendah dibutuhkan pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detox pada unit pengolahan limbah. f. Natrium Hidroksida (NaOH) Natrium hidroksida mendidih pada suhu 145oC dan membeku pada suhu 14oC Natrium hidroksida mempunyai pH sebesar 14 dan merupakan senyawa yang cukup stabil. Natrium hidroksida digunakan pada proses elution tahap pre-treatment dan digunakan pada proses electrowinning sebagai pengatur pH. Natrium Hidroksida ditambahkan untuk mengatur pH larutan sianida agar tetap basa (lebih besar dari 10,5) pada proses tersebut. Selain itu larutan NaOH berperan sebagai larutan buffer pada tahap pre-treatment yang mencegah bereaksinya NaCN dengan HCl pada tahap pertama proses elution. Penambahan natrium hidroksida pada tahap elution sebanyak 3%. g. Boraks (Na2Br4O7) Titik leleh dan titik didih dari boraks sebesar 743oC dan 1575oC. Boraks mempunyai berat molekul sebesar 201,22 g/mol. Boraks digunakan sebagai reagent pada proses peleburan atau smelting. Boraks ditambahkan agar kotoran pada cake yang biasanya berupa pengotor atau impurities logam dapat terikat. Selain itu penambahan Boraks juga bertujuan menurunkan titik leleh dari logam emas dan perak. Boraks ditambahkan dengan konsentrasi 20%.


7

h. Flokulan dan Koagulan Koagulan berfungsi untuk destabilisasi suspensi koloid sedangkan flokulan berfungsi untuk menggabungkan flok-flok kecil menjadi flok-flok berukuran besar sehingga partikel pengotornya akan mengendap. Jenis flokulan yang digunakan adalah anionic flokulan dengan merk aquaclear dan jenis koagulan yang digunakan adalah Al2SO4. Pemilihan jenis koagulan dan flokulan berdasarkan harga yang murah dan kualitas yang baik. Koagulan dan flokulan digunakan di IPAL dan thickener. i. Hidrogen Peroksida (H2O2) Hidrogen peroksida digunakan pada proses cyanide destruction untuk mengubah CN- menjadi CNO- yang lebih stabil dan lebih aman bagi lingkungan. Proses Degussa atau cyanide destruction biasanya terjadi pada proses pengolahan limbah di IPAL cikaret, IPAL Tambang dan Silo bila kadar cyanide yang keluar dari tangki detoksifikasi masih besar. Hidrogen peroksida dalam konsentrasi kecil tidak akan mengubah konsentrasi NaCN yang besar, tetapi bila hidrogen peroksida ditambahkan dengan katalis CuSO4 dapat menurunkan konsetrasi NaCN cukup signifikan. Hidrogen peroksida mempunyai sifat yang reaktif; tidak stabil; mudah mengurai dan untuk membebaskan energi (mengurai secara eksotermis). Selain digunakan pada proses detoksifikasi, Hidrogen peroksida digunakan sebagai oksidator pada proses leaching di ILR, karena kebutuhan oksigen pada proses ILR sebesar 10 ppm. Hidrogen peroksida merupakan oksidator yang berupa cairan tak berwarna dan berbau. Dapat membakar zat organik dan biasanya tidak stabil. Titik leleh -0,43oC dan titik didihnya 152oC . Berat molekul dari hidrogen peroksida yaitu 34,01 g/mol. Larut dalam alkohol dan eter serta larut dalam air dalam segala perbandingan. j. Sodium Metabisulfat (Na2S2O5) Sodium metabisulfat memiliki berat molekul sebesar 190,11 g/mol. Titik leleh nya 150 oC. Sodium Metabisulfit atau sering disebut SMBS berbentuk kristal putih atau serbuk, tidak berbau, larut dalam air, gliserol dan akan sedikit larut


8

dengan alkohol serta bersifat korosif. Jika disimpan pada udara terbuka dan lembab akan menyebabkan oksidasi secara perlahan dan akan menjadi sulfat. Bahan ini digunakan pada proses pengolahan tailing yang merupakan hasil samping dari proses leaching. Penambahan SMBS dilakukan pada unit detoksifikasi yaitu sebagai oksidator yang mengubah CN- menjadi CNO-. k. Tembaga Sulfat Pentahidrat (CuSO4.5H2O) CuSO4 berfungsi sebagai katalisator pada proses cyanide destruction, berbentuk serbuk berwarna biru terang. Selain berfungsi sebagai katalisator, CuSO4 juga digunakan untuk menurunkan pH. CuSO4 memiliki berat molekul 249,69 g/mol. Titik leleh 110 oC dan titik didih 150 oC. 2.2 Produk Hasil dari proses pengolahan batuan (ore) merupakan logam campuran emas-perak. Logam ini biasa disebut Dore Bullion, logam tersebut mempunyai spesifikasi kadar sebesar 7-15% Emas (Au), 80-90% perak (Ag), dan 2% pengotor. Dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) milik PT. ANTAM Tbk. yang berada di Pulogadung, Jakarta untuk dilakukan pemurnian menjadi emas dan perak murni. Gambar dari dore bullion ditunjukan pada Gambar 2.2

Gambar 2. 2 Contoh Produk Dore Bullion


BAB III SISTEM PROSES Proses pengolahan emas menghasilkan produk berupa dore bullion dari ore hasil penambangan. Ore pada tambang di Pongkor merupakan jenis enrichment atau pengayaan, yaitu ore yang kandungan emasnya merupakan hasil adsorpsi ke permukaan mineral lain selama proses mineralisasi. Ore pada tambang Pongkor umumnya berjenis kuarsa atau pyrite (FeS2) yang memiliki kandungan perak yang tinggi. Dengan mengetahui jenis ore yang akan diolah, maka proses pengolahan yang tepat dapat digunakan. Pengolahan ore dilakukan dengan metode hydroelectrometallurgy, yaitu pengolahan emas dengan proses sianidasi dan electrowinning. Terdapat 3 unit proses utama dalam proses pengolahan emas, yaitu unit sianidasi, unit recovery dan unit tailing treatment. Secara umum pengolahan emas tersebut dapat dilihat pada Gambar 3.1. Ore

Crushing

Milling

Tailing Treatment

Classification

GCC

Leaching

Electrowinning

Carbon In Leach

Smelting

Elution

Dore Bullion

Electrowinning

Smelting

Dore Bullion

Gambar 3. 1 Diagram Alir Pengolahan Emas Di PT. ANTAM UBPE Pongkor

9

proses

10

3.1 Unit Sianidasi Unit sianidasi merupakan unit proses pertama dalam proses pengolahan emas yang mencakup pengahancuran ore hingga proses sianidasi. Unit ini terdiri dari beberapa proses yaitu crushing, milling and classification, leaching serta Gravity Concentration Circuit (GCC). 3.1.1

Crushing Crushing atau kominusi adalah tahap awal unit sianidasi yang bertujuan

untuk mereduksi ukuran ore dari 400 mm menjadi sekitar 12.5 mm untuk meningkatkan derajat liberasi, membebaskan logam berharga dari pengotornya dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung dengan baik. Diagram alir dari proses crushing dapat dilihat pada Gambar 3.2 Ore + 400 mm

Stockpile

Dump Truck

Grizzly - 400 mm

Appron Feeder

Jaw Crusher Cone Crusher

Conveyor 1

Tramp Iron Magnet

Vibrating Feeder

Conveyor 2

Primary Screen

Conveyor 3 + 12.5 mm

Surge Bin

- 12.5 mm

Secondary Screen

Pompa

- 0.5 mm

Fine Sump

FST Thickener

ST 12

IPAL Tambang

Conveyor 4 + 0.5 mm

Fone Ore Bin 1 Transfer Conveyor

Fone Ore Bin 2

Gambar 3. 2 Diagram Alir Proses Crushing


11

Ore dari dalam tambang diangkut dengan menggunakan Load Haul Dump (LHD) yang selanjutnya diangkut oleh lori (grandby) ke stockpile. Stockpile merupakan tempat penampungan ore sementara untuk memisahkan ore yang akan diproses dan yang akan direduksi ukurannya jika terlalu besar. Ore dari stockpile akan diangkut menggunakan dump truck lalu dimasukkan ke dalam Run Off Mine (ROM) melalui grizzly yang berupa saringan berukuran 400x400 mm. Ore yang tidak lolos di grizzly akan dihancurkan di tempat jika ukurannya tidak terlalu besar

atau

diangkut

kembali

ke stockpile

untuk

direduksi

ukurannya

menggunakan excavator breaker. Ore yang lolos dari grizzly akan jatuh ke appron feeder yang berfungsi untuk mengatur laju umpan masuk dan juga sebagai bantalan agar ore tidak langsung jatuh ke primary crusher. Primary crusher yang digunakan berupa jaw crusher berjenis double toggle dengan bukaan sebesar 180 mm. Ore yang masuk ke jaw crusher akan dihancurkan dengan 2 pelat yang bergerak membuka dan menutup seperti rahang. Jaw crusher jenis ini memerlukan perawatan yang lebih murah dan lebih mudah dibandingkan dengan jenis single toggle, namun terdapat permasalahan berupa ore yang tersumbat (choking) karena ukurannya terlalu besar atau kandungan lumpur atau clay dalam jumlah besar yang menempel dan menghalangi ore masuk. Untuk menangani permasalahan ini dapat dilakukan dengan mengangkat ore yang terlalu besar tersebut dengan menggunakan rock grab atau menyemprotkan air untuk melarutkan clay yang menempel. Jaw crusher memiliki kapasitas produksi 70-90 dry metric tonne (dmt)/jam dan target produksi sebesar 1200-1400 dmt/hari. Ore dari jaw crusher akan dibawa menggunakan conveyor 1 menuju tramp iron magnet yang berfungsi untuk memisahkan pengotor dan sisa-sisa logam yang terbawa dari tambang agar tidak merusak belt conveyor dan rubber liner ball mill. Ore selanjutnya dibawa menggunakan conveyor 2 menuju primary screen yang berfungsi untuk memisahkan ore yang berukuran lebih besar dari 12,5 mm (oversize). Ore ini dibawa menggunakan conveyor 3 menuju surge bin untuk ditampung sementara sebelum diumpankan menggunakan vibrating screen ke secondary crusher yang berupa cone crusher. Cone crusher digunakan untuk


12

menghancurkan oversize primary screen sehingga ukurannya kurang

dari

12,5mm; setelah direduksi ukurannya, ore akan masuk ke conveyor 1. Ore yang lolos dari primary screen (undersize) yang berukuran lebih kecil dari 12,5mm akan masuk ke secondary screen untuk dipisahkan antara yang berukuran lebih besar (oversize) dan lebih kecil (undersize) dari 1mm. Oversize secondary screen akan dibawa melalui conveyor 4 menuju Fine Ore Bin (FOB) 1 dan 2 yang merupakan penyimpanan sementara ore yang akan diproses. Sementara undersize-nya akan masuk kedalam fine sump tank. Fine sump tank merupakan penampungan sementara ore yang berukuran halus. Selain dari undersize secondary screen, terdapat beberapa aliran umpan lainnya yaitu ST-12, ST-15 dan ST-6. Slurry dari fine sump tank dipompakan ke Fine Stock Tank Thickener (FST Thickener), yang berfungsi untuk memisahkan fasa padat dan fasa cair dari slurry dengan bantuan flokulan. Overflow dari FST Thickener akan digunakan sebagai air proses sementara underflow-nya yang berupa slurry akan diumpankan ke ball mill dengan konsentrasi 45-60% solid. 3.1.2

Milling and Classification Milling merupakan tahapan kedua pada proses sianidasi, yang juga

merupakan

proses

kominusi.

Milling

adalah

proses

penggerusan

ore

menggunakan grinding ball yang bertujuan untuk mengecilkan ukuran ore dari -12.5 mm sampai +1 mm menjadi -200 mesh atau 74 mikron dan memperbesar derajat liberasi emas dan perak. Metode yang digunakan pada proses grinding merupakan metode basah, yaitu menggunakan media air dalam proses milling dan keluaran yang diharapkan berupa slurry dengan 60-72% solid. Pada proses milling, ore yang berasal dari FOB akan diumpankan menggunakan conveyor 5 untuk plant 1 dan conveyor 6 untuk plant 2 ke dalam ball mill di masing masing plant. Selain dari FOB, terdapat umpan lain yang dimasukkan ke dalam ball mill yang berasal dari Fine Stock Tank (FST) Thickener, underflow cyclone dan endapan Inline Leach Reactor (ILR). NaCN

sebagai

reagen ditambahkan pada proses ini dengan konsentrasi 700-750 ppm dan ekstrak kayu pionera biopolymer L-800 sebesar 200 ppm yang berfungsi untuk menurunkan viskositas slurry sehingga proses agitasi pada tahap leaching tidak


13

terganggu karena slurry yang terlalu kental dan mencegah terjadinya fouling karbon di tangki CIL. Di dalam ball mill dipasang pelapis (rubber liner) berupa karet tebal dan keras yang melapisi permukaan dalam ball mill untuk menahan korosi, impact, beban berat, dan abrasi. Rubber liner dalam ball mill disusun sehingga terdapat bagian yang menjorok keluar (lifter) dan bagian yang menjorok kedalam (shell) secara selang-seling. Celah yang dibentuk oleh lifter dan sheel digunakan untuk menahan grinding ball sehingga terbawa berputar ke atas dan jatuh ketika sudah mencapai titik tertentu dan menumbuk ore yang berada di bawah , peristiwa ini disebut cataracting. Keluaran dari ball mill akan melewati trommel screen untuk memisahkan ore yang masih berukuran besar dengan slurry. Oversize dari trommel screen pada plant 1 akan diangkut menggunakan wheel loader ke hopper dan dimasukkan kembali ke conveyor 5, sedangkan pada plant 2 akan langsung dimasukkan ke conveyor 6 menggunakan belt conveyor. Undersize yang berupa slurry akan diencerkan hingga 62-69% solid menggunakan air proses dari oveflow thickener di discharge sump ball mill yang selanjutnya akan dipompakan menuju distributor. Distributor berfungsi untuk membagi aliran; pada plant 1; aliran slurry akan dibagi menjadi 2 menuju 2 mill cyclone sedangkan pada plant 2; aliran slurry akan dibagi 4 menuju 3 mill cyclone dan aliran umpan GCC. Pada mill cyclone akan terjadi proses classification dimana terjadi pemisahan antara fraksi kasar dengan fraksi halus dengan menggunakan gaya sentrifugal dan gaya tangensial. Partikel-partikel ore kasar yang lebih berat akan jatuh kebawah (underflow) dan masuk ke dalam ball mill sebagai umpan sementara partikel-partikel ringannya (overflow) akan masuk ke tangki leaching setelah melalui trash screen untuk memisahkan slurry dari pengotor-pengotornya. Digram alir dari proses milling dan classification dapat dilihat pada Gambar 3.3


14

FOB 1

Conveyor 5

FST Thickener

Transfer Conveyor

FOB 2

Conveyor 6

Mill Feeder 1

Mill Feeder 1

Ball Mill 1

Ball Mill 2

FST Thickener

Underflow

Underflow

Hopper Oversize

Oversize

Trommel Screen

Trommel Screen Underflow + 200 mesh

Underflow + 200 mesh

Discharge Pump

Discharge Pump

Mill Cyclone

Mill Cyclone

Overflow - 200 mesh

Sack

Sampah

Overflow - 200 mesh

Trash Screen

Trash Screen

Leaching Tank Plant 1

Leaching Tank Plant 2

Sampah

Sack

Gambar 3. 3 Diagram Alir Proses Milling and Classification

3.1.3

Leaching Leaching atau pelindian merupakan suatu proses ekstraksi padat-cair untuk

mengambil suatu zat dalam suatu padatan dengan menggunakan larutan tertentu. Prinsip leaching adalah proses transfer difusi komponen terlarut dari padatan inert ke dalam pelarutnya secara selektif dimana hanya logam-logam tertentu yang dapat larut. Pemilihan metode leaching tergantung pada kandungan logam berharga dalam bijih dan karakteristik bijih seperti mudah tidaknya bijih bereaksi dengan reagent kimia tertentu. Proses leaching yang dilakukan adalah agitation leaching dengan pelarut sianida yang cocok untuk bijih dengan kadar logam medium hingga tinggi. Agitation leaching yakni, proses leaching dalam tangki baja dimana partikel solid tetap dalam keadaan tersuspensi dengan adanya agitasi oleh udara atau secara mekanik dengan bantuan agitator.


15

Persamaan reaksi pada proses leaching adalah sebagai berikut: 4 Au + 8 NaCN + O2 + H2O  4 NaAu(CN) + 4 NaOH

(3-1)

4 Ag + 8 NaCN + O2 + H2O  4 NaAg(CN) + 4 NaOH

(3-2)

Pelarut NaCN yang ditambahkan ke dalam tangki leaching berasal dari cyanide holding tank. Larutan NaCN tersebut merupakan campuran dari fresh cyanide yang dilarutkan dalam tangki mixing (300kg NaCN dalam volume larutan 4m3) dengan larutan NaCN dari barren solution yang merupakan hasil samping dari proses electrowinning. Barren solution digunakan sebagai make up cyanide karena konsentrasi sianida yang masih tinggi, yaitu 3000ppm, selain itu penggunaan kembali barren solution dapat meningkatkan nilai ekonomis. Pada masing-masing plant waktu tinggal slurry dalam tangki leaching selama 15 jam. Pada tangki leaching terjadi reaksi antara larutan sianida dengan logam Au, Ag, dan logam-logam lain, seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yang merupakan impurities. Adanya impurities meningkatkan kebutuhan sianida bebas (CN) untuk melarutkan logam berharga dalam bijih. Parameter utama pada proses leaching adalah : •

Konsentrasi Sianida Konsentrasi sianida bergantung kadar bijih emas atau ore. Semakin tinggi

kadar logam berharga dalam ore maka konsentrasi sianida yang digunakan semakin tinggi. Untuk mengolah ore dengan kadar emas 5 - 7 gpt diperlukan 750850 ppm sianida. •

pH operasi pada tangki leaching 10,3-10,5. Kestabilan pH slurry di tangki leaching harus dijaga pada rentang 10,3-

10,5. Bila pH kurang dari rentang tersebut maka sianida bebas (CN) akan terhidrolisa menjadi hydrogen cyanide (HCN) yang sangat beracun yang berbahaya bagi kesehatan selain itu jumlah sianida bebas dalam slurry berkurang sehingga menurunkan ekstraksi logam berharga. Persamaan reaksi sebagai berikut : CN- + H2O-  HCN(g) + OH-

(3-3)


16

Namun, laju pelarutan logam berharga tersebut diperkirakan akan berkurang dengan peningkatan pH karena adanya adsorpsi ion OH- ke dalam permukaan emas sehingga menurunkan permukaan kontak efektif untuk cyanide leaching. •

Persen solid Persen solid optimum di leaching tank berada pada rentang 38-42%. Jika

persen solid kurang dari 38% menunjukan larutan encer dan bijih emas yang bereaksi dengan sianida terlalu sedikit. Sedangkan jika persen solid lebih besar dari 42%, akan mengurangi oksigen terlarut atau Dissolved Oxygen (DO) dalam slurry. Selain itu, proses leaching dengan persen solid yang tinggi akan membutuhkan energi yang lebih besar untuk pengadukan. •

Dissolved Oxygen (DO) Oksigen terlarut berasal dari udara bebas yang diinjeksikan ke dalam tangki

leaching menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft agitator. Konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching minimal 4 ppm. Jika konsentrasi oksigen terlarut kurang dari 4 ppm, slurry akan mengental dan kontak antara logam berharga dalam bijih dengan reagent leaching sulit terjadi. •

Pengadukan Tujuan dari pengadukan ini untuk meningkatkan kontak antara logam

berharga dalam bijih dengan reagent leaching serta menjaga kadar oksigen terlarut pada konsentrasi minimal 4 ppm. Jenis agitator yang digunakan yaitu simple down agitator shaft dengan oksigen dari udara bebas yang diambil menggunakan kompresor dan dialirkan melalui distributor pada shaft agitator. Pengadukan dilakukan dengan kecepatan sekitar 38-39 rpm. •

Waktu tingggal Semakin lama waktu tinggal di dalam tangki, maka semakin banyak senyawa

kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- yang terbentuk. Waktu tinggal proses leaching pada plant 1 untuk masing-masing tangki leaching berkapasitas 340 m3 yaitu 7,5 jam, sedangkan waktu tinggal proses leaching pada plant 2 yaitu 15 jam untuk tangki leaching berkapasitas 1000 m3, sehingga waktu tinggal total proses leaching pada kedua plant adalah sama, yaitu 15 jam.


17

•

Temperatur Proses leaching dilakukan pada temperatur lingkungan sekitar. Biasanya

temperatur antara 30-33°C. Adapun faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju reaksi sianidasi adalah fraksi ore dan jenis bijih. Hasil dari proses leaching kemudian dialirkan ke tangki CIL (Carbon In Leach) melalui launder. Proses Carbon in Leach yakni proses leaching yang dilakukan bersamaan dengan proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag sianida oleh karbon aktif. 3.1.4

Gravity Concentration Circuit (GCC) dan lnline Leach Reactor (ILR) Inline Leach Reactor (ILR) merupakan teknologi yang dikembangkan oleh

perusahaan Gekko System dengan tujuan optimasi proses recovery emas. lnline leach reactor merupakan reaktor tempat terjadinya proses leaching emas dan perak menggunakan pelarut Natrium Sianida (NaCN) dan Hidrogen Peroksida (H2O2) sebagai oksidator. Hidrogen Peroksida digunakan karena kebutuhan oksigen dalam ILR mencapai 10 ppm sedangkan jika oksigen disuplai dari udara atmosfer hanya maksimal mencapai 8,26 ppm. Proses leaching dalam ILR terjadi dalam 9 tahap, yaitu : 1. Pemasukan Umpan Umpan yang masuk ke dalam Gravity Concentrator berupa slurry dari discharge ball mill pada plant 1 dan slurry dari discharge sump tank pada plant 2. Umpan tersebut akan dilewatkan ke magnetic screen dengan tujuan untuk memisahkan antara partikel ferrous dan non-ferrous. Magnetic screen juga akan memisahkan partikel yang berukuran -40mm (undersize) dan +40mm (oversize). Undersize dari magnetic screen yang mempunyai partikel berukuran -40 mm dan non-ferrous akan menuju proses classification, sedangkan oversize dari screen akan dikembalikan ke proses milling. Proses classification pada Gravity Concentrator, terjadi pemisahan antara konsentrat emas dan perak dengan tailing berdasarkan perbedaan berat jenis dan adanya gaya sentrifugal dan gaya gravitasi. Undersize dari magnetic screen masuk dari bagian atas GCC melalui feed pipe kemudian slurry akan menabrak baffle yang berfungsi untuk mengarahkan slurry agar bergerak keatas dan terjadi gaya sentrifugal di area Gravity Concentrator,


18

akibat adanya putaran maka fraksi berat (konsentrat) tertarik ke arah dinding sedangkan tailing yang merupakan fraksi ringan akan mengalir ke atas (overflow) dan menuju ball mill. Pada dinding Gravity Concentrator terdapat fluidized water yang dapat membawa konsentrat emas dan perak turun ke ILR yang berfungsi setelah proses selesai. Konsentrat dari Gravity Concentrator ini merupakan umpan proses leaching pada ILR yang berfungsi setelah proses / basel konsentrasi selesai. Konsentrat tersebut kemudian masuk kedalam feed cone yang berfungsi untuk menampung konsentrat sampai dengan 1,5 ton. Konsentrat yang telah terkumpul di dalam feed cone kemudian dialirkan ke ILR lalu di sirkulasikan menuju sump SST dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR. Setelah seluruh umpan di dalam feed cone dialirkan menuju ILR maka tahap 1 telah selesai, dan selanjutnya beralih ke tahap ke-2 yakni penambahan larutan sianida. Diagram alir proses pemasukan umpan ditampilkan pada Gambar 3.4. Ball Mill Ferrous

Slurry

Magnetic Screen

Holding Tank

Non-ferrous

Falcon

Solution Storage Tank

Feed Cone

HO 2

2

Flokulan

Inline Leach Reactor

Sump SST

Gambar 3. 4 Diagram Alir Proses Pemasukan Umpan

2. Penambahan Larutan Sianida Larutan sianida yang digunakan pada tahap ini adalah fresh cyanide dengan konsentrasi sebesar 10.000 ppm sebanyak 1,5 ton. Larutan sianida berasal dari cyanide holding tank kemudian dialirkan ke solution storage tank lalu di lanjutkan


19

ke ILR. Penambahan larutan sianida ini dilakukan selama kurang lebih 45 menit. Diagram alir proses penambahan larutan sianida ditampilkan pada Gambar 3.5. Magnetic Screen

Falcon

NaCN

Holding Tank


NaCN

Feed Cone

Flokulan


H2O2

Sump SST

Gambar 3. 5 Diagram Alir Proses Penambahan Larutan Sianida

3. Proses Leaching ke-1 Proses leaching dilakukan dengan cara mensirkulasikan campuran konsentrat dan larutan sianida dari ILR menuju sump Solution Storage Tank (SST) kemudian dilanjutkan ke Solution Storage Tank lalu kembali ke ILR dan seterusnya selama 7-8 jam. Pada tahap ini dilakukan penambahan H2O2 untuk memenuhi kebutuhan oksigen terlarut pada proses leaching. Penambahan H2O2 dilakukan dengan cara menginjeksikannya ke dalam ILR selama 2 detik dalam periode 120 detik selama proses 7-8 jam, cara ini dilakukan agar tidak terbentuk cyanate (CNO-) dalam jumlah yang besar akibat dari bertemunya sianida bebas (CN) dengan H2O2. Diagram alir proses leaching ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.6. Magnetic Screen

Falcon

Holding Tank


Feed Cone

H2O2

Flokulan


Sump SST

Gambar 3. 6 Diagram Alir Proses Leaching ke-1

4. Proses Flokulasi ke-1


20

Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching). Proses flokulasi dilakukan dengan cara menginjeksikan flokulan melalui sump SST pada campuran konsentrat dan larutan sianida yang masih disirkulasikan. Penambahan flokulan dilakukan selama 6 detik tiap 16 detik selama 30 menit. Setelah ditambahkan flokulan dilakukan pengendapan selama 30 menit di dalam Solution Storage Tank. Fasa cair berupa larutan kaya akan dialirkan ke eluate tank, sedangkan fasa padat dialirkan ke ILR. Jika masih ada larutan kaya yang terbawa dengan padatan ke ILR, maka larutan kaya tersebut akan dikembalikan ke Solution Storage Tank untuk dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses flokulasi ke-1 ditampilkan pada Gambar 3.7. Magnetic Screen

Falcon

Holding Tank


Feed Cone

H2O2

Flokulan


Sump SST

Gambar 3. 7 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-1

5. Transfer Larutan Kaya Menuju Eluate Tank Larutan kaya dialirkan menuju eluate tank melawati sump SST. Larutan kaya hasil proses leaching dari ILR akan melalui proses electrowinning apabila telah terkumpul larutan kaya dari ILR sebanyak 2-4 batch. Diagram alir proses transfer larutan kaya menuju eluate tank ditampilkan pada Gambar 3.8 Magnetic Screen

Falcon

Feed Cone

Holding Tank

Solution Storage Tank Solution

Solid Flokulan


H2O2

Eluate Tank

Sump SST

Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Transfer Larutan Kaya Menuju Eluate Tank

6. Proses Leaching ke-2 Tahap ini merupakan proses leaching pada padatan sisa proses pengendapan. Larutan sianida yang digunakan berasal dari barren solution sisa proses Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

21

electrowinning yang memiliki konsentrasi 3000-5000 ppm. Larutan sianida yang digunakan sebanyak 2000 kg. Campuran antara padatan dan larutan sianida ini dilakukan sirkulasi seperti pada tahap ke-3 selama 60 menit. Diagram alir proses leaching ke-2 ditampilkan pada Gambar 3.9. Magnetic Screen

Falcon

NaCN

Holding Tank


NaCN

Feed Cone

Flokulan

Inline Leach H2O2

Sump SST

Reactor

Gambar 3. 9 Diagram Alir Proses Leaching ke-2

7. Proses Flokulasi ke-2 Proses ini bertujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching ke2). Proses ini sama seperti yang dilakukan pada tahap ke-4, namun proses penambahan flokulan dilakukan selama 5 detik dalam periode 15 detik selama 25 menit. Setelah proses penambahan flokulan selesai, selanjutnya dilakukan proses pengendapan yang berlangsung selama 30 menit. Larutan kaya yang terpisah dari fasa padat kemudian dialirkan ke eluate tank. Diagram alir proses flokulasi ke-2 ditampilkan pada Gambar 3.10. Magnetic Screen

Falcon

Holding Tank


Eluate Tank

Solution

Feed Cone

Solid Flokulan

Inline Leach HO 2

Reactor

2

Sump SST

Gambar 3. 10 Diagram Alir Proses Flokulasi ke-2

8. Proses Pembuangan Tailing Tahap ini merupakan proses pembuangan tailing dari ILR ke discharge sump ball mill selama 60 menit. Tailing yang terbentuk diumpankan ke dalam discharge


22

sump ball mill. Diagram alir proses pembuangan tailing ditampilkan pada Gambar 3.11. Magnetic Screen

Falcon

Holding Tank


Feed Cone

HO 2

2

Flokulan


Sump SST

Discharge Sump Ball Mill

Gambar 3. 11 Diagram Alir Proses Pembuangan Tailing

9. Proses Pencucian ILR Pencucian dilakukan untuk membilas ILR dari padatan sisa proses pengendapan dengan menggunakan fresh water. Proses ini berlangsung selama 5 menit, kemudian hasil bilasan dialirkan ke discharge sump ball mill. Diagram alir proses pencucian ILR ditampilkan pada Gambar 3.12 Magnetic Screen

Falcon

Holding Tank


Feed Cone

Flokulan


H2O2

Discharge Sump Ball Mill

Sump SST

Fre sh Water

Gambar 3. 12 Diagram Alir Proses Pencucian ILR

Proses ILR memberikan keuntungan di unit pengolahan karena waktu tinggal proses leaching di dalam ILR lebih singkat yakni selama 8 jam dibandingkan dengan proses leaching secara konvensional (15 jam). Selain itu dengan Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

23

menggunakan ILR tidak perlu dilakukan proses Carbon In Leach (CIL) dan kemampuan recovery emas yang lebih besar kurang lebih 15% dibandingkan dengan proses leaching secara konvensional. Namun kekurangan dari alat ini adalah kapasitasnya yang lebih kecil dibandingkan dengan tangki leaching konvensional. 3.2 Unit Recovery Unit Recovery meliputi 6 proses, yaitu Carbon In Leach (CIL), Elution, Electrowinning, Smelting, Reaktivasi Karbon dan Carbon in Column (CIC). 3.2.1

Carbon In Leach (CIL) Proses carbon in leach merupakan proses adsorpsi senyawa ion kompleks

[Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dengan karbon aktif sebagai media adsorpsinya. Persamaan reaksi yang terjadi adalah: 2[Au(CN)2 -] + Ca2+ + C  Ca[C - Au(CN)2]2

(3-4)

2[Ag(CN)2-] + Ca2+ + C  Ca[C -Ag(CN)2]2

(3-5)

Pada plant 1 terdapat 5 buah tangki CIL masing-masing berukuran diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m dengan kapasitas 290 m3. Diagram alir Leaching dan CIL Adsorption plant 1 ditampilkan pada Gambar 3.13.


24

Tangki 1, Leaching Tangki 2, Leaching Tangki 3, CIL Carbon

Tangki 4, CIL Carbon

Tangki 5, CIL

Loaded Carbon

Loaded Carbon Screen Loaded Carbon Surge Bin

Elution Column Barren Carbon

Carbon

Tangki 6, CIL

Carbon Regeneration Kiln

Carbon

Tangki 7, CIL Carbon Safety Screen

Sizing Screen Fresh Carbon

Thickener Feed Sump

Thickener

Gambar 3. 13 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 1

Pada plant 2 terdapat 7 tangki CIL dimana tangki CIL 1 dan CIL 2 berukuran diameter 7,25 meter dan tinggi 8,9 meter dengan kapasitas sebesar 340 m3 sedangkan tangki CIL 3 sampai dengan tangki CIL 7 berukuran diameter 7,25 meter dan tinggi 7,65 meter dengan kapasitas 290m3. Diagram alir Leaching dan CIL Adsorption plant 2 ditampilkan pada Gambar 3.14.


25

Tangki 1, Leaching




Tangki 5, CIL

Loaded Carbon

Loaded Carbon Screen

Loaded Carbon Surge Bin

Elution Column Barren Carbon

Carbon

Tangki 6, CIL

Carbon Regeneration Kiln

Carbon

Tangki 7, CIL

Tangki 8, CIL

Sizing Screen

Fresh Carbon

Carbon Safety Screen

Thickener Feed Sump

Thickener

Gambar 3. 14 Diagram Alir Leaching dan CIL Adsorption pada Plant 2

Tangki CIL dilengkapi dengan carbon interstage screen (ukuran bukaan 0.8 mm) tipe kambalda yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut bersama dengan aliran overflow slurry ke tangki berikutnya, sehingga slurry tetap akan mengalir ke tangki berikutnya melalui launder (talangan). Distribusi karbon aktif dari tangki CIL terakhir menuju tangki pertama dilakukan dengan cara memompakan karbon menggunakan carbon forwarding pumps. Pada tangki CIL terakhir terdapat safety carbon screen (ukuran bukaan 0,5mm) tipe square straight yang berfungsi untuk mengurangi hilangnya karbon aktif yang ikut


26

terbawa dengan slurry ke thickener. Solid tailing yang masuk ke thickener ditargetkan memiliki kandungan Au kurang dari 0,02 ppm dan Ag kurang dari 2 ppm. Pada prosesnya, umpan yang masuk ke tangki CIL berupa overflow dari tangki leaching melalui launder, slurry mengalir dari tangki CIL pertama sampai tangki berikutnya sedangkan karbon dialirkan secara counter current yakni bermula dari tangki CIL terakhir. Tujuan dari penambahan fresh carbon di tangki CIL terakhir agar penyerapan ion Au Ag kompleks lebih efektif, karena kandungan emas (Au) dan perak (Ag) pada slurry di tangki CIL terakhir paling rendah sehingga diharapkan di tangki CIL terakhir seluruh ion Au-Ag kompleks dapat diadsorpsi oleh fresh carbon yang masih tinggi tingkat adsorpsinya Distribusi karbon di tangki CIL awal dan akhir sekitar 30 gr/L, sedangkan di tangki CIL tengah sekitar 10 gr/L. Proses CIL akan menghasilkan loaded carbon, yaitu karbon aktif yang telah mengandung emas 700-1000 ppm. Loaded carbon ini akan dipompakan melewati loaded carbon screen untuk dipisahkan dari slurry. Slurry dikembalikan ke dalam tangki CIL pertama sedangkan loaded carbon dibersihkan dari slurry yang menempel di permukaan karbon dengan fresh water sebelum memasuki loaded carbon surge bin. Loaded carbon akan ditampung terlebih dahulu di loaded carbon surge bin sampai mencapai 6 ton dan kemudian akan melalui elution process pada elution column. 3.2.2

Elution Elution adalah proses desorpsi, yaitu pelepasan kembali

senyawa

kompleks [Au(CN)2]- dan [Ag(CN)2]- dari loaded carbon dengan cara pemutusan ikatan di elution column. Terdapat beberapa metode standar yang biasa digunakan pada proses elution, namun PT. ANT AM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor menggunakan metode standar dari AARL (Anglo American Research Laboratory). Umpan yang masuk ke dalam proses elution berupa loaded carbon sebanyak 6 ton yang telah ditampung di loaded carbon surge bin. Proses elution terdiri dari 6 tahap, yaitu Acid Wash, Water Wash, Pre-treatment, Recycle Elution, Water Elution, dan Cooling.


27

1. Acid Wash Acid wash merupakan tahap pencucian loaded carbon di dalam elution column. Tujuannya untuk menghilangkan senyawa anorganik seperti senyawa karbonat (CO32-) yang ikut teradsorp pada loaded carbon sehingga tidak mengganggu pada desorpsi. Selain itu acid wash dilakukan agar karbon dapat teraktivasi dengan baik. Proses acid wash dilakukan dengan mengalirkan larutan HCl 30% yang didistribusikan bersama dengan fresh water pada temperatur kamar sehingga sebelum masuk elution column akan didapat konsentrasi HCl sebesar 3%. Proses acid wash berlangsung selama 10 menit dan diharapkan seluruh loaded carbon dapat terendam oleh larutan HCl, sehingga seluruh loaded carbon dapat tercuci dengan baik. Persamaan reaksi yang terjadi: CaCO3 + 2 HCl  Ca2+ + 2 Cl- + CO2 + H2O 2 Ca[C-Au(CN)2-]2 + 4 H+  2 Ca2+ + 2 [C-Au(CN)2-] + 4 HCN

(3-6) (3-7)

Massa HCl yang digunakan untuk sekali proses acid wash berkisar antara 800-900 kg. Larutan HCl yang telah digunakan pada tahap acid wash, kemudian dialirkan ke tangki CIL terakhir untuk menurunkan pH slurry. pH yang rendah dibutuhkan pada proses destruksi cyanide di dalam tangki detox pada unit pengolahan limbah. Diagram alir proses elution tahap acid wash ditampilkan pada Gambar 3.15.

Tangki CIL Terakhir

Elution Column

Heater

Reclaim Heat Exchanger

Heat Exchanger

HCl

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank

Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 15 Diagram Alir Proses Elution Tahap Acid Wash


28

2. Water Wash Water wash merupakan tahap pencucian loaded carbon dari larutan HCl 3% yang masih berada di dalam elution column. Pada tahap pencucian ini digunakan fresh water yang telah dipanaskan di dalam plate heat exchanger (PHE) hingga suhunya menjadi 70-90°C. Media pemanas yang digunakan adalah glycol yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu di dalam heater hingga suhu sekitar 145°C. Panas yang dihasilkan selanjutnya ditransfer ke column inflows dalam plate heat exchanger sedangkan column outflows mentransfer panas ke dalam column inflows yang berasal dari reclaim heat exchanger yang berfungsi sebagai preheater sebelum masuk ke heat exchanger utama. Pencucian ini dilakukan selama 120-130 menit. Solution hasil pencucian tersebut kemudian dialirkan ke dalam tangki CIL terakhir. Diagram alir proses elution tahap water wash ditampilkan pada Gambar 3.16.

Tangki CIL Terakhir

Elution Column

Heater

Heat Exchanger

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank


Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 16 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Wash

3. Pre-treatment Tahap ini merupakan proses awal pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag dari loaded carbon, yaitu dengan cara melemahkan ikatan senyawa kompleks Au dan Ag dengan karbon aktif. Proses ini dilakukan dengan penambahan caustic cyanide yaitu campuran NaOH 3% dan NaCN 3%. Konsentrasi yang tinggi akan


29

mempercepat pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag pada loaded carbon. Reaksi yang terjadi pada tahap ini, yaitu: C-Au(CN)2- + NaCN  Na+ + Au(CN)2- + C

(3-8)

C-OH + OH-  C-O- + H2O

(3-9)

Caustic cyanide yang digunakan pada tahap pre-treatment ini dipanaskan terlebih dahulu di dalam plate heat exchanger hingga temperatur 85-110°C dan pH larutan minimal 12,5. pH harus dijaga karena pada proses electrowinning akan terbentuk ion H+ pada anoda maka kemungkinan pH larutan akan turun dan terbentuk gas HCN yang membuat korosif pada anoda yang terbuat dari baja. Suhu yang tinggi merupakan faktor utama pelepasan Au dan Ag. Proses pretreatment berlangsung selama sekitar 20 menit, yaitu 4 menit untuk mengeluarkan larutan sisa tahap water wash dan 16 menit untuk perendaman loaded carbon di dalam elution column dengan tekanan operasi 300kPa. Solution dari tahap pretreatment ini dialirkan melewati electrolyte filter untuk memisahkan kotoran dan karbon aktif yang terbawa di dalam solution. Kemudian solution

hasil

penyaringan akan dialirkan ke dalam eluate tank melewati reclaim heat exchanger. Diagram alir proses elution tahap pre-treatment ditampilkan pada Gambar 3.17.

Elution Column

Heater

Heat Exchanger

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank

NaCN


Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 17 Diagram Alir Proses Elution Tahap Pre-treatment


30

4. Recycle Elution Tahap ini bertujuan untuk melepaskan ikatan C-Au(CN)2- yang sudah lemah dengan cara dilarutkan oleh recycle water pada temperature 100-l20°C dan tekanan 300-400 kPa selama 150 menit. Recycle water berasal dari sisa proses water elution dan cooling yang dialirkan melalui reclaim heat exchanger yang berfungsi untuk pemanasan awal, kemudian pemanasan dilanjutkan di heat exchanger sampai suhu recycle water mencapai target yang di tentukan, kemudian dialirkan ke elution column untuk melarutkan senyawa kompleks Au dan Ag dari karbon. Hasil dari proses elution berupa pregnant solution akan dilewatkan ke electrolyte filter untuk dipisahkan dari kotoran kemudian ditampung di dalam eluate tank bersama dengan hasil dari tahap pretreatment atau presoak untuk selanjutnya di lakukan proses electrowinning. Filter dari alat electrolyte filter dilakukan penggantian setelah proses elution dalam 6 tahap selesai. Diagram alir proses elution tahap recycle elution ditampilkan pada Gambar 3.18.

Elution Column

Heater

Heat Exchanger

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank


Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 18 Diagram Alir Proses Elution Tahap Recycle Elution

5. Water Elution Water elution merupakan proses pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan Ag dari loaded carbon dengan cara melarutkannya dalam fresh water yang telah dipanaskan dalam plate heat exchanger hingga suhunya mencapai 100-120°C.


31

Pelarutan kembali senyawa kompleks Au dan Ag bertujuan agar kandungan Au dan Ag yang tertinggal dalam barren carbon sekecil mungkin. Kemudian hasil dari proses ini dilewatkan terlebih dahulu ke dalam electrolyte filter untuk menyaring kotoran yang ikut terbawa lalu dialirkan ke recycle water tank melalui reclaim heat exchanger. Diagram alir proses elution tahap water elution ditampilkan pada Gambar 3.19.

Elution Column

Heater

Heat Exchanger

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank


Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 19 Diagram Alir Proses Elution Tahap Water Elution

6. Cooling Tahap cooling bertujuan untuk mendinginkan peralatan dan baren carbon di dalam elution column dengan menggunakan fresh water. Pendinginan barren carbon bertujuan agar karbon tidak teroksidasi menjadi CO ketika berada dalam keadaan panas dan berkontak langsung dengan udara. Pada tahap ini elution heater dimatikan, tetapi pompa sirkulasi masih dioperasikan. Proses dilakukan selama 45-60 menit pada suhu 60-100°C. Solution yang keluar akan ditampung dalam recycle tank bersama dengan air hasil water elution dan digunakan kembali untuk proses elution selanjutnya. Sedangkan baren carbon dipompakan kembali ke tangki CIL terakhir, namun ketika karbon menunjukkan penurunan akivitas, barren carbon dilakukan reaktivasi dalam regeneration kiln pada temperatur 650-


32

700°C sebelum masuk ke tangki CIL. Diagram alir proses elution tahap cooling ditampilkan pada Gambar 3.20.

Elution Column

Heater

Heat Exchanger

Fresh Water Tank

Recycle Water Tank


Eluate Tank

Electrolyte Filter

Electrowinning

Gambar 3. 20 Diagram Alir Proses Elution Tahap Cooling

3.2.3

Electrowinning Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung

di dalam air kaya dengan prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus listrik searah pada elektroda yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi-oksidasi (redoks). Proses ini bertujuan mengambil Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya. Dari eluate tank, larutan kaya (pregnant solution) dipompa menuju electrowinning cells dengan menggunakan eluate pump dengan laju alir 1 m3/jam. Proses ini berlangsung selama 14-18 jam. Electrowinning cells terdiri dari lima bak electrowinning yang dipasang paralel, dimana pada setiap bak electrowinning terpasang sebelas wire mesh anode sebagai kutub positif dan sepuluh wire mesh cathode sebagai kutub negatif. Setiap sisi katoda akan diapit oleh anoda sehingga penempelan cake akan lebih optimal di setiap sisi katodanya. Wire mesh anode berbentuk segi empat dengan lubang-lubang yang lebih besar dari lubang-lubang katoda (wire mesh cathode). Wire mesh anode dan wire mesh cathode terbuat dari bahan SS-316. Pada setiap bak electrowinning dilengkapi dengan sebuah rectifier yang berfungsi untuk mengubah arus AC menjadi arus DC. Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

33

Pada prosesnya, digunakan arus listrik sebesar 1100-1200 Ampere dan tegangan 8 Volt. Jika arus melebihi 1200 Ampere maka endapan Au dan Ag di katoda sulit dipisahkan dengan penyemprotan dan jika tegangan lebih dari 8 Volt maka akan ada logam lain yang ikut mengendap di katoda bersamaan dengan endapan Au dan Ag. Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya disebut spent electrolyte. Sesuai dengan prinsip elektrolisa, katoda (kutub negatif) mengalami reduksi sedangkan anoda (kutub positif) mengalami oksidasi. Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada katoda. Hal ini disebabkan karena Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya bermuatan negatif. Pada katoda, tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi menjadi bentuk solid (cake) akan tetapi terdapat logam pengotor lain yang ikut tereduksi menjadi bentuk solid, sedangkan di anoda akan terjadi reaksi oksidasi yaitu perubahan ion OH- menjadi H2O. Pada batang anoda akan terbentuk gelembung yang terjadi akibat adanya perubahan H2O menjadi H2 dan terbentuknya uap HCN karena kenaikan suhu di sekitar bak electrowinning. Agar tidak terbentuk uap HCN maka pH larutan harus dikendalikan lebih dari 12,5 dengan penambahan NaOH. Proses electrowinning terus berlangsung hingga kadar Au dalam larutan kurang dari 2 ppm. Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning : Anoda : 2OH-  O2 + H20 + 2e-

(3-10)

Katoda : 2Au(CN)2- + 2e-  2Au + O2 + H2 + 4CN-

(3-11)

Total: 2Au(CN)2- + 2OH-  2Au + O2 + H2 + 4CN-

(3-12)

Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air pada batang katoda, air sisa (spent electrolyte) penyemprotan di tampung di dalam spent sump. Sedangkan overflow dari electrowinning cells akan masuk ke dalam Spent Return Sump sebagai barren solution dengan kandungan Au kurang dari 2 ppm dan Ag kurang dari 20 ppm Barren solution kemudian masuk ke dalam cyanide holding tank. yang akan digunakan sebagai make up cyanide karena masih mengandung sianida sebesar 3000 ppm dan digunakan untuk menaikkan pH di tangki leaching pertama. Diagram alir proses electrowinning dan smelting ditampilkan pada Gambar 3.21.


34

Air Kaya

Eluate Tank

Spent Return Sump

Electrowinning Cell

Cake

Cyanide Holding Tank

Gambar 3. 21 Diagram Alir Proses Electrowinning

3.2.4

Smelting Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak

dalam cake dari slag (pengotor) pada titik lebumya dengan bantuan reagent flux (boraks). Cake yang merupakan hasil dari proses electrowinning dilakukan pengurangan kadar air hingga mencapai 20-25% dengan memasukkannya ke dalam vacuum filter. Setelah dilakukan pengurangan kadar air dalam vacuum filter, dilakukan penggarangan yang bertujuan untuk mengeringkan cake sehingga dapat mengurangi beban pada proses peleburan. Proses penggarangan dilakukan di atas tungku dengan suhu sebesar 700-900°C hingga kadar air mencapai 15%. Setelah proses penggarangan selesai, cake didinginkan, Ialu ditambahkan boraks sebanyak 5-6kg/300 kgcake. Penambahan boraks berfungsi untuk memisahkan pengotor sehingga pengotor hingga terapung diatas logam cair dan membentuk slag. Selain itu, boraks juga berfungsi untuk menurunkan titik leleh pengotor (slag). Setelah penambahan boraks, cake dilebur di dalam morgan furnace pada suhu 1000-1200°C (titik lebur Au dan Ag berturut-turut yakni 1064.43°C dan 961.93°C) kemudian dore bullion dituang ke dalam cetakan (bullion moulds). Komposisi dore bullion adalah 7-15% Au, 80-92% Ag, kurang dari 2% pengotor, secara visual tidak retak dan pecah serta tidak ada slag atau kotoran non-logam dan memiliki dimensi 15 x450x330 mm3. Setiap selesai peleburan, yaitu sekitar 10 kali dalam sebulan, dore bullion dikirim ke Unit Bisnis Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta untuk dipisahkan dan dimurnikan antara emas dan perak. Pengotor (slag) yang terbentuk pada proses peleburan berupa kalsium karbonat, dan boraks dipisahkan dari logam cairnya dengan cara manual. Pemisahan dengan cara manual ini mengakibatkan Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

35

kemungkinan terbawanya emas dan perak pada slag, sehingga perlu dilakukan pengambilan emas dan perak dari slag dengan cara dilebur dengan menggunakan monarch furnace. Peleburan slag biasanya dilakukan setelah beberapa kali peleburan utama. Setelah dilebur, slag didinginkan dan dipisahkan dari pengotornya. Logam Au dan Ag yang dihasilkan selanjutnya diikutsertakan bersama peleburan utama, sedangkan slag dikirim ke ball mill untuk digerus bersama dengan ore. Diagram alir pada proses smelting dapat di lihat di Gambar 3.22 Cake

Penggarangan

Morgan Furnace

Slag Tapping

Monarch Furnace

Slag

Molten Metal Tapping

Scrap

Ball Mill

Dore Bullion Gambar 3. 22 Diagram Alir Proses Smelting

3.2.5

Reaktivasi Karbon Pada proses CIL, selain menyerap logam Au dan Ag, karbon aktif juga

akan menyerap bahan-bahan lain seperti senyawa organik dalam slurry. Akibat pemakaian yang terus-menerus, maka suatu saat karbon akan menjadi jenuh dan pori-pori karbon tertutup oleh senyawa lain sehingga tidak dapat digunakan untuk mengadsorpsi Au dan Ag. Senyawa senyawa lain yang menutupi karbon ini disebut sebagai fouling, yaitu akumulasi senyawa organik maupun anorganik yang mempengaruhi adsorpsi Au dan Ag dan menyebabkan penurunan tingkat kapasitas adsorpsi dan efektivitas proses desorpsi (elution). Reaktivasi karbon bertujuan membuka kembali pori-pori karbon yang tertutup oleh fouling.Untuk mengaktifkan kembali karbon dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu acid wash pada tahap elution dan pemanasan di kiln. Acid wash berfungsi menghilangkan


36

inorganic fouling, sedangkan organic fouling dihilangkan dengan pemanasan di kiln. Reaktivasi karbon dilakukan dengan menggunakan udara panas dengan temperatur 550-600°C di kiln. Jika temperatur terlalu rendah, kemungkinan penghilangan fouling akan kurang maksimal, sedangkan bila terlalu tinggi dapat menyebabkan karbon terdegradasi menjadi senyawa CO (karbon monoksida) dan lemah. Pemanasan tersebut dapat membuat pori-pori karbon terbuka dan senyawasenyawa atau kotoran-kotoran yang menutupinya terlepas. Karbon aktif yang telah diaktivasi akan ditampung di carbon transfer sump yang kemudian ditambahkan fresh carbon dari fresh carbon feed bin dan fresh water untuk mempermudah pemompaan karbon ke tangki CIL terakhir, namun sebelumnya karbon dilewatkan ke sizing screen. Ukuran karbon +0,8 mm akan digunakan untuk proses CIL sedangkan untuk ukuran -0,8 mm tidak digunakan lagi dan dibawa ke tailing dam. Pada waktu tertentu dilakukan pengecekan terhadap nilai aktivitas karbon aktif di laboratorium. Standar nilai keaktifan karbon:

3.2.6

0-50 hr-1

: buruk

50-100 hr-1

: rata-rata atau moderat

100-200 hr-1

: baik

>200 hr-1

: sangat baik

Carbon in Column (CIC) Carbon in Column (CIC) merupakan alat yang baru dioperasikan pada

bulan November 2012. CIC bertujuan untuk mengambil kembali emas dan perak yang berada di solution tailing. Umpan yang masuk ke dalam CIC berupa overflow thickener plant 2 dan barren solution electrowinning. Mini plant CIC berlangsung pada kolom berkapasitas 1,8 m3 dengan menggunakan karbon sebanyak 1 ton. Proses berlangsung dalam kolom secara semi kontinyu, dimana umpan dilewatkan ke dalam kolom tersebut kemudian terjadi proses adsorpsi oleh karbon. Solution sisa proses CIC dialirkan ke discharge sump ball mill (untuk umpan yang bersasal dari overflow thickener) dan cyanide holding tank (untuk


37

umpan yang berasal dari barren electrowinning). Loaded carbon akan dilakukan proses elusi setelah hasil sampling menunjukkan kadar emas mencapai 600 ppm. 3.3 Unit Pengolahan Limbah Pengolahan limbah sianida atau sering disebut dengan degradasi sianida (CN-) menjadi sianat (CNO) dilakukan agar senyawa sianida lebih stabil dalam lingkungan sehingga lebih aman sesuai standar baku mutu limbah yang berlaku. Unit pengolahan limbah terdiri dari thickening treatment dan instalasi pengolahan air limbah. Unit pengolahan limbah akan dijelaskan pada BAB VIII tentang Pengelolaan Lingkungan.


BAB IV PERALATAN PROSES Peralatan

proses

yang

digunakan

pada

proses

pengolahan

emas

dikelompokkan dalam unit- unit tertentu. Di dalam suatu unit proses terdapat alatalat yang berfungsi sebagai alat pengangkut, alat penyaring, alat penyimpanan, alat penghancur dan alat pemroses. 4.1 Unit Crushing Pada unit crushing alat-alat terbagi atas alat pengangkut, alat penyaring dan juga alat penghancur. 4.1.1

Alat Pengangkut Alat Pengangkut digunakan sebagai media transportasi dalam pabrik. Alat-

alat ini digunakan untuk memindahakan ore dari satu tempat ke tempat lainnya. Alat transportasi yang digunakan antara lain: a. Belt Conveyor Belt conveyor berfungsi sebagai alat transportasi bijih. Ada beberapa belt conveyor di unit crushing di antaranya: •

Belt conveyor 1, berfungsi untuk membawa bijih dari Primary crusher dan Secondary crusher menuju tramp iron magnet. Belt conveyor 01 memiliki lebar 900 mm dan panjang 45 meter dengan tipe Bridgestone, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440 rpm.

•

Belt conveyor 2, berfungsi untuk membawa bijih dari tramp iron magnet menuju primary screen. Belt conveyor 2 memiliki lebar 900 mm dan panjang 145 meter dengan tipe Apex Belting, daya 18,5 kW dan putaran motor 1445 rpm.

•

Belt coveyor 3 berfungsi untuk membawa bijih dari primary screen menuju Secondary crusher. Belt conveyor ini berukuran lebar 900 mm dan panjang 135 meter dengan tipe Apex Belting, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440 rpm.

•

Belt conveyor 4 berfungsi untuk mengangkut bijih dari secondary screen ke FOB, berukuran lebar 600 mm dan panjang 525 meter dengan tipe Apex Belting, daya 22 kW dan putaran motor 1440 rpm. 38

39

•

Belt Conveyor 5 dan 6 berfungsi untuk mengangkut ore dari FOB, lebih tepatnya conveyor 5 mengangkut ore dari Fine Ore Bin (FOB) plant 1 sedangkan conveyor 6 untuk FOB plant 2.

•

Fine Ore Transfer Conveyor berfungsi untuk emmbawa bijih dari FOB plant 1 ke FOB plant 2. Belt conveyor ini berukuran lebar 600 mm, panjang 25 meter, kapasitas 140 ton/hari dengan konsumsi daya 4 kW.

b. Appron Feeder Appron Feeder berfungsi untuk mengumpankan ore yang lolos dari grizzly ke dalam pehancur (crusher). Appron feeder berbentuk bantalan berjalan yang mempunyai ukuran lebar 1 m dan panjang 6,4 m. Appron feeder yang digunakan adalah jenis Krupp. Appron feeder ini digerakkan dengan tenaga hidrolik (udara tekan) dengan kapasitas desain 90 dmt/h. Hidrolik ini terdiri dari sebuah bak oli dengan memakai pompa hidrolik untuk menggerakkan unit apron feeder. Unit penggerak pada appron feeder menggerakan rantai dalam satu arah. Kuantitas material di crusher dikontrol dengan volume oli hidrolik yang menggerakkan appron feeder, bila tekanan naik maka appron feeder akan berjalan dengan cepat, begitu juga sebaliknya. Tampilan dari appron feeder dapat dilihat di Gambar 4.1

Gambar 4. 1 Ore yang diangkut menggunakan Appron feeder

4.1.2

Alat Penyaringan Alat penyaringan merupaka alat yang digunakan untuk memisahkan ore

berukuran besar dengan yang kecil agar ore yang masuk sesuai dengan spesifikasi alat. Alat penyaringan yang digunakan antara lain:


40

a. Grizzly Grizzly merupakan alat penyaring ( screen ) yang berukuran lubang 500 x 600 mm2, sehingga ore dengan ukuran -400 mm akan lolos dari Grizzly sedangkan ore dengan ukuran +400 mm akan dibawa kembali ke stockpile dengan menggunakan dumptruck untuk dihancurkan dengan excavator. Grizzly ini berbahan concrete atau steel dan tampilannya dapat dilihat di Gambar 4.2

Gambar 4. 2 Bentuk Grizzly

b. Tramp Iron Magnet Tramp iron magnet adalah alat pemisah batuan dengan logam-logam magnetis seperti bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak screen dan merobek belt conveyor. Prinsip kerja dari Tramp iron magnet adalah induksi medan magnet akibat adanya arus listrik yang mengalir di dalam konduktor.

Gambar 4. 3 Tramp Iron Magnet


41

c. Primary screen Primary screen digunakan untuk melakukan pemisahan batuan berdasarkan ukurannya. Oversize dari primary screen (+12,5 mm) akan masuk ke conveyor 03 untuk dilakukan reduksi ukuran menggunakan cone crusher sedangkan undersizenya (-12,5 mm) akan masuk ke secondary screen untuk dilakukan proses pengayakan lanjutan. Jenis primary screen yang digunakan adalah jenis inclined vibrating cone crusher dust enclosure. Jenis ini memiliki dua deck dengan ukuran deck atas 32 mm dan 16 mm untuk deck bawah yang terbuat dari rubber. Screen pada primary screen mempunyai kemiringan 20o yang berfungsi untuk mengurangi impact yang dihasilkan dari tumbukan antara ore yang berukuran besar dengan permukaan screen dan juga memperkecil ukuran ore yang lolos.

Gambar 4. 4 Primary Screen

d. Secondary Screen Umpan yang masuk ke secondary screen merupakan undersize dari primary screen. Jenis secondary screen yang digunakan adalah horizontal vibrating double deck dengan kapasitas 140 ton bijih kering dengan daya konsumsi sebesar 11 kW. Jenis ini memiliki dua deck vibrating screen yaitu 1 mm di bagian atas dan 0,5 mm di bagian bawah. Secondary screen ini berukuran 1,5 meter x 4,9 meter dan terbuat dari polyurethane. Undersize dari secondary screen akan masuk ke sump tank dan kemudian dipompakan ke FST Thickener sedangkan oversize-nya akan dibawa oleh conveyor 4 menuju FOB 1 dan FOB 2. Gambar dari secondary screen dapat dilihat di Gambar 4.5


42

Gambar 4. 5 Secondary Screen

4.1.3

Alat Penghancur Alat penghancur merupakan alat yang digunakan untuk mengecilkan

ukuran dari ore sehingga memperbesar derajat liberasinya. Alat penghancur yang digunakan antara lain: a. Primary crusher Primary crusher merupakan salah satu alat yang digunakan pada proses kominusi. Primary crusher yang digunakan adalah jenis Double Toggle Jaw Crusher dengan ukuran 915 x 610 mm, closed setting 60 mm, open setting 80 mm. Jaw crusher ini terdiri dari dua plat yang dapat membuka dan menutup seperti rahang. Salah satu plat diam (fixed jaw), dan yang lainnya bergerak maju mundur (swing jaw). Kedua plat ini mempunyai pelindung yang bergelombang yang dapat dilepas atau diganti dan harus diperiksa secara teratur. Jaw crusher meremukkan material dengan kompresi di dalam rongga remuk. Konsumsi daya alat ini adalah sebesar 90 kW dengan putaran motor 1500 rpm. Jaw crusher ini

dirancang

mampu menghancurkan bijih sekitar 90 ton/jam. Gambar dari jaw crusher dapat dilihat di Gambar 4.6

Gambar 4. 6 Mulut Jaw Crusher


43

b. Secondary crusher Secondary crusher merupakan proses lanjutan reduksi ukuran dari batuan yang masih tertahan di primary screen. Secondary crusher yang digunakan adalah jenis roller cone crusher. Konsumsi daya sebesar 150 kW dan putaran motor sebesar 985 rpm. Pada cone crusher terdapat sebuah sumbu tegak yang merupakan tempat dipasangnya alat peremuk yang disebut mantle atau head. Sumbu tegak tersebut ditunjang di bawah kepala remuk. Mekanisme kerja cone crusher adalah sumbu tegak diputar dengan pergerakan eksentrik dari bagian bawah yang diputar oleh gear dan pinion. Mantel yang berbentuk kerucut bergerak ke atas sehingga terbentuk rongga remuk antara mantle dan bowl linear. Aksi kompresi ini memecahkan material yang berada dalam rongga. Gambar dari cone crusher dapat dilihat di Gambar 4.7.

Gambar 4. 7 Cone Crusher tampak luar

4.2 Unit Sianidasi Pada unit sianidasi alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut: 4.2.1

Ball mill Ball mill merupakan alat penggerus ore yang berasal dari FOB dan slurry

dari Fine Stock Stank (FST). Produk yang dihasilkan berukuran 80% lebih kecil dari 74 mikron. Ball mill pada plant 1 mempunyai panjang 5,9 meter dan diameter 3,0 m. Kapasitas Ball mill 1 sebesar 23 ton/jam dan kecepatan putarannya 19 rpm.


44

Merk Ball mill plant 1 adalah “Allis Mineral System” dengan daya sebesar 750 kW. Sedangkan merk Ball mill plant 2 adalah “Morgardshammar” dengan daya sebesar 1200 kW. Kapasitas Ball mill plant 2 sebesar 33 ton/jam kecepatan putarannya 17 rpm. Ball mill plant 1 dan plant 2 dilengkapi rubber liner yang berfungsi untuk menahan impact grinding ball ke dinding ball mill. Rubber liner harus segera diganti bila tebal mencapai 10 mm. Selain itu, terdapat komponen yang disebut lifter bar, yang berfungsi untuk mengangkat grinding ball ataupun ore sehinga ore dan grinding ball saling bertumbukkan. Gambar dari ball mill dapat dilihat di Gambar 4.8.

Gambar 4. 8 Ball Mill

4.2.2

Trommel Screen Trommel Screen berupa silinder berlubang berfungsi sebagai penyaring

ore keluaran ball mill. Alat ini mempunyai bukaan sebesar 8 mm di plant 1 dan 10 mm di plant 2, beroperasi dengan cara berputar dengan kecepatan 10 rpm. Gambar dari trommel screen dapat dilihat di Gambar 4.9.

Gambar 4. 9 Trommel Screen


45

4.2.3

Mill Discharge Sump Mill discharge Sump berfungsi sebagai tempat penampungan ore yang

sudah mengalami penggerusan di ball mill dan lolos dari trommel screen. Di discharge sump juga terjadi proses pengenceran menggunakan air proses yang berasal dari overflow thickener. Discharge sump di plant 1 memiliki kapsitas 3,5 m3 dengan konstruksi Plate Linatex Rubber Lining. Sedangkan pada plant 2 memiliki kapsitas 5,0 m3 dan terbuat dari carbon steel rubber lined. 4.2.4

Distributor Distributor berupa saluran pembagi, dimana slurry yang terkumpul di

dalam mill discharge sump akan dipompakan menuju mill cyclone dan GCC (Gravity Concentrator Circuit) melewati alat ini sehingga aliran sama rata. 4.2.5

Mill Cyclone

Mill cyclone merupakan alat pemisahan slurry berdasarkan perbedaan berat jenis, gaya sentrifugal dan gaya tangensial. Prinsip kerja dari mill cyclone adalah partikel dalam slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis yang lebih besar akan terkumpul di dinding radial dan perlahan akan turun sebagai underflow sedangkan slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis lebih kecil akan berada di bagian tengah dan perlahan akan bergerak ke atas sebagai overflow. Underflow mill cyclone dengan persen solid sebesar 68-72 % akan dikembalikan ke ball mill untuk penggerusan ulang sedangkan overflow dengan persen solid 38-42 % akan dipompakan ke tangki leaching dan ke Gravity concentrator Circuit. Jenis mill cyclone yang digunakan adalah hydrocyclone yang terbuat dari Poly Urethane. Hydrocyclone beroperasi pada tekanan 4 - 6 psig untuk plant 1 dan 14 -16 psig untuk plant 2. Gambar dari mill cyclone dapat dilihat di Gambar 4.10.

Gambar 4. 10 Mill Cyclone


46

4.2.6

Trash Screen Trash screen merupakan alat untuk memisahkan slurry dari pengotornya

seperti kayu, plastik dan lain-lain. Trash screen yang digunakan adalah jenis horizontal vibrating, dengan bukaan 0,5 mm , konstruksi plate linnatex rubber linning serta terbuat dari bahan polyurethane. Konsumsi daya untuk plant 1 dan plant 2 sama, yaitu sebesar 1,5 kW. Gambar dari trash screen dapat dilihat di Gambar 4.11.

Gambar 4. 11 Trash Screen

4.2.7

Agitation Leaching Tank (Leaching Konvensional dan Carbon In Leach) Reaktor leaching digunakan untuk proses pelarutan selektif

logam

berharga dari mineralnya menggunakan pelarut NaCN. Sedangkan reaktor CIL digunakan untuk proses adsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag namun proses pelarutan logam berharga masih berlangsung. Jenis reaktor yang digunakan pada unit leaching & CIL adsorption adalah jenis reaktor berpengaduk di mana pada porosnya dipompakan udara untuk proses sianidasi. Agitator yang digunakan terbuat dari carbon steel rubber lined dengan tipe dual axial flow impeller. Agitator tangki leaching berdiameter 3,9 m dan agitator tangki CIL adsorption berdiamter 3,4 m. Pada plant 1 terdapat 7 reaktor yang terdiri dari 2 tangki leaching dan 5 tangki CIL. Tangki leaching mempunyai kapasitas 340 m3 dan tangki CIL mempunya kapasitas 290 m3 yang terbuat dari carbon steel. Pada plant 2 terdapat 8 tangki reaktor yang terdiri atas 1 tangki leaching dan 7 tangki CIL. Tangki leaching mempunyai kapasitas 1000 m3 , 2 tangki CIL Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

47

mempunyai kapasitas 340 m3 dan 5 tangki CIL sisanya mempunyai kapasitas 290 m3. Tangki leaching dan tangki CIL terbuat dari carbon steel. Tangki CIL mempunyai diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m. Gambar dari tangki CIL dapat dilihat di Gambar 4.12.

Gambar 4. 12 Tangki CIL

4.2.8

Launder (talangan) Launder berfungsi untuk mengalirkan slurry dari tangki ke tangki secara

gravitasi dan sebagai saluran by pass. Launder terbuat dari carbon steel rubber lined. Talangan berada di atas tangki Leaching dan CIL. 4.2.9

Interstage screen Interstage screen berfungsi menahan karbon di dalam tangki agar tidak

ikut mengalir bersama dengan aliran slurry. Interstage screen berukuran 2,6 m2 dengan diameter lubang ayakan 0,8 mm untuk plant 2 dan 1,5 m2 dengan lubang ayakan 0,8 mm untuk plant 1. 4.2.10 Carbon transfer screen Carbon transfer

screen

merupakan alat yang

digunakan untuk

memisahkan karbon dengan slurry. Karbon akan ditransfer ke tangki selanjutnya, sedangkan slurry akan dikembalikan ke tangki yang mentransfer karbon. Carbon transfer karbon yang digunakan adalah tipe sieve band yang berukuran 0,6 m2 dengan diameter lubang ayakan 1,5 mm yang berkapasitas 34 m3/jam. 4.2.11 Carbon Transfer Pump Carbon transfer pump berfungsi untuk memompakan karbon dari tangki ke tangki. Jenis pompa yang digunakan adalah vertical spindle dengan kapasitas


48

34 m3/jam dengan head 5 m dan konsumsi daya sebesar 5,5 kW dengan putaran motor 1435 rpm untuk plant 1. Pompa transfer karbon di plant 2 memiliki kapasitas 35 m3/jam dengan head 10 m dan daya sebesar 7,5 kW dengan putaran motor 1470 rpm. 4.2.12 Loaded Carbon Transfer Pump Alat ini berfungsi untuk memompakan loaded carbon dan slurry dari tangki CIL pertama ke loading carbon screen. Jenis pompa yang digunakan adalah vertical spindle. Plant 1 menggunakan screen dengan kapasitas 34 m³/jam dengan head 5 m, daya 11 kW dengan putaran motor sebesar 1450 rpm. Sedangkan plant 2 menggunakan screen dengan kapasitas 35 m³/jam dengan head 10 m, daya sebesar 11 kW dengan putaran motor sebesar 1470 rpm. 4.2.13 Carbon safety screen Carbon safety screen berfungsi untuk memisahkan karbon dan slurry di tangki CIL terakhir sehingga karbon tidak ikut terbawa ke thickener. screen yang digunakan adalah jenis horizontal vibrating screen. Pada plant 1 menggunakan screen yang berukuran 900 mm x 1800 mm, diameter lubang screen 0,5 mm, kebutuhan daya 1,09 kW dan putaran motor 1455 rpm. Sedangkan pada plant 2 menggunakan screen yang berukuran 1,2 m x 3,0 m dengan diameter lubang 0,5 mm, daya sebesar 1,5 kW dan putaran motor sebesar 1455 rpm. 4.2.14 Cyanide holding tank Cyanide Holding Tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan larutan sianida yang berasal dari electrowinning. Kapasitas cyanide holding tank adalah 60 m3. Tangki ini berfungsi untuk melarutkan sianida yang dilengkapi dengan agitator dan cyanide drum tripper untuk menumpahkan sianida. 4.2.15 Unit Gravity Concentrator Circuit (GCC) Unit Gravity Concentrator Circuit (GCC) terdiri dari: a. Magnetic Screen Alat ini merupakan penyaring dengan alat tambahan silinder bermagnet. Penyaring dengan bukaan 4 mm akan mengalirkan oversize-nya ke dalam ball mill sedangkan underflow-nya akan digunakan untuk umpan falcon gravity


49

concentrator. Silinder bermagnet akan mengambil partikel logam yang terikut ke dalam ore. Magnet pada alat ini merupakan magnet yang bersifat abadi, bukan magnet yang diciptakan dengan terdapatnya induksi medan magnet karena aliran listrik. Screen ini terbuat dari polyuretan. Gambar dari magnetic screen dapat dilihat di Gambar 4.13

Gambar 4. 13 Magnetic Screen

b. Falcon Gravity Concentrator Alat ini berfungsi sebagai pemisah antara emas dan perak dengan pengotor. Pemisahan terjadi karena gaya sentrifugal, sehingga konsentrat Au dan Ag akan menempel di dinding Falcon sedangakan tailingnya akan terpisah. Hal ini disebabkan karena massa jenis konsentrat Au dan Ag lebih berat. Siklus kerja dari alat ini adalah batch, sehingga setelah terjadi pengumpulan konsentrat dilakukan pembilasan dinding alat menggunakan air yang akan mengarah ke Feed Cone. Alat ini berbahan alloy. Gambar dari Falcon Gravity Concentrator dapat dilihat di Gambar 4.14


50

Gambar 4. 14 Falcon Gravity Concentrator

c. Feed Cone In Leach Reactor Feed Cone berupa tangki penampung konsentrat Au dan Ag yang diumpankan dari Falcon Gravity Concentrator. Alat ini mempunyai bentuk seperti corong dengan daya tampung hingga 1,5 wmt. Setelah terkumpul sebanyak 1,5 wmt feed cone akan mengumpankan konsentrat ke dalam In-line Leach Reactor. Gambar dari feed cone dapat dilihat di Gambar 4.15

Gambar 4. 15 Feed Cone

d. In-line Leach Reactor (ILR) Alat ILR mempunyai kapasitas sebesar 6000 kg. Terbuat dari paduan logam, pada alat ini terjadi proses leaching dengan menggunakan 10000 ppm NaCN. Gambar dari in-line leach reactor dapat dilihat di Gambar 4.16


51

Gambar 4. 16 In-Line Leach Reactor

e. Solution Storage Tank Tangki ini terletak di bawah tangki ILR, berfungsi sebagai tempat terjadinya proses penambahan flokulan.Terbuat dari bahan logam. f. Sump Solution Storage Tank Tangki ini berfungsi sebagai penampung air kaya hasil dari proses di ILR, yang pada akhirnya akan dialirkan ke proses electrowinning. 4.3 Unit Recovery Pada unit recovery. alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut: 4.3.1

Carbon Surge Bin Carbon surge bin merupakan tempat penampungan loaded carbon sebelum

masuk ke dalam elution column dengan kapasitas 13,3 m3 dan kapasitas massa sebesar 6 ton. Alat tersebut terbuat dari carbon steel, terletak diatas elution column. Gambar dari carbon surge bin dapat dilihat di Gambar 4.17.

Gambar 4. 17 Penampung Carbon

4.3.2

Elution Column Elution column merupakan tangki tertutup dengan fungsi sebagai tempat

desorpsi Au dan Ag yang terdapat dalam loaded carbon. Alat yang digunakan


52

bertipe vertical mounted dengan diameter 1,524 meter, tinggi 8,150 meter dengan kapasitas 13,3 m3. Gambar dari elution column dapat dilihat di Gambar 4.18.

Gambar 4. 18 Elution Column

4.3.3 Electrolyte Filter Electrolyte filter berfungsi sebagai penyaring karbon yang terbawa bersama aliran masukan ke recycle tank dan eluate tank. Filter ini juga berfungsi sebagai penjaga saluran yang ada pada reclaime heat exchanger agar tidak terjadi penyumbatan. Electrolyte filter yang digunakan bertipe Inline Single Basket Strainer yang terdiri dari dua jenis filter inline dengan masing-masing kapasitas 24 m3/jam dengan diameter lubang 0,35 mm. 4.3.4

Reclaime Heat Exchanger Reclaime Heat Exchanger (RHE) dipakai untuk menangkap panas dari

solution yang berasal dari elution column dengan laju alir 24 m3/jam dari temperatur 110°C sampai 70°C yang dipakai pada pemanasan awal pada larutan yang akan dipakai di elution column sebelum masuk ke plate heat exchanger. RHE yang digunakan adalah jenis plate dengan kapasitas 24 m3/jam, larutan akan dipanaskan dari 20°C sampai 60°C.


53

4.3.5

Plate Heat Exchanger Alat ini berfungsi untuk memanaskan larutan yang akan masuk ke dalam

elution column. Panas yang digunakan berasal dari etilen glikol yang sebelumnya dipanaskan di heater. Jenis heat exchanger yang digunakan adalah plate dengan kapasitas 24 m3/jam yang digunakan untuk memanaskan larutan dari 60°C menjadi 100°C dengan laju alir etilen glikol 2 m3/jam. 4.3.6

Elution Heater Alat ini berbentuk tabung besar yang di dalamnya terdapat bundel pipa

(shell and tube) yang berisi etilen glikol dengan volume masing-masing 2.343 liter dan terdapat peralatan burner yang berfungsi sebagai pembakar dengan bahan bakar solar. Panas yang dihasilkan dari burner akan ditransfer ke permukaan pipa yang berisi etilen glikol. Glikol panas disirkulasikan oleh pompa sirkulasi ke PHE. Gambar dari elution heater dapat dilihat di Gambar 4.19.

Gambar 4. 19 Elution Heater

4.3.7

Heater Circulating Pump Pompa ini berfungsi untuk mensirkulasikan glikol panas dari elution

heater ke PHE. Pompa yang digunakan berjenis sentrifugal dengan kapasitas 120 m3/jam dengan head 26 meter, daya sebesar 18,5 kW dengan putaran motor 291 rpm.

4.3.8 Caustic Cyanide Tank Caustic cyanide tank ini berfungsi sebagai penampung larutan caustic cyanide yang akan digunakan pada tahap pre treatment untuk proses elution dan Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

54

electrowinning. Tangki ini dimensi diameter 2,4 meter dan tinggi 2,3 meter dengan kapasitas 9 m3 dengan dilengkapi dengan agitator. 4.3.9

Recycle Tank Tangki recycle berfungsi untuk menampung larutan yang berasal dari

proses elution pada tahap water elution dan cooling yang kandungan Au dan Agnya sudah rendah. Tangki ini berkapasitas 60 m3 dengan dimensi diameter 4 meter dan tinggi 5,3 meter dan terbuat dari carbon steel. 4.3.10 Eluate Tank Tangki ini berfungsi sebagai penampung larutan kaya yang berasal dari proses elution pada tahap recycle elution. Tangki ini terbuat dari bahan carbon steel dengan kapasitas 60 m3 dengan dimensi diameter 4 meter dan tinggi 5,3 meter. Gambar dari eluate tank dapat dilihat di Gambar 4.20.

Gambar 4. 20 Eluate Tank

4.3.11 Regeneration Kiln Alat ini berfungsi untuk mengaktifkan kembali barren carbon dengan cara pemanasan, sehingga karbon menjadi aktif kembali yang selanjutnya dicampur dengan fresh carbon untuk dipakai kembali. Kapasitas regeneration kiln sebesar 300 kg/jam dengan tipe regeneration horizontal, rotating dengan firing diesel fire using heavy duty burner.


55

4.3.12 Electrowinning Cells Electrowinning cells merupakan alat yang digunakan pada proses electrowinning. Bak Electrowinning yang berjumlah sebelas disusun secara paralel, dimana terdapat 10 batang katoda yang dipasang silih bergganti dengan 11 batang anoda. Dengan bentuk bak dan terbuat dari carbon steel rubber lined dengan dimensi 1,7 x 0,8 x 0,75 meter. Gambar dari electrowinning cells dapat dilihat di Gambar 4.21.

Gambar 4. 21 Electrowinning Cells

4.3.13 Rectifier Rectifier alat pengubah arus AC (380 V) menjadi DC (0-10 V dengan kuat arus sekitar 1600 A). Konsumsi dari rectifier ini sebesar 10 kW. 4.3.14 Spent Sump Spent sump berfungsi untuk menampung larutan dengan kandungan Au dan Ag rendah (barren solution). Spent Sump terbuat dari carbon steel dengan kapasitas 1 m3. 4.3.15 Sand Filter & Water Softener Fasilitas pengolahan air ini diperlukan untuk penyediaan softened water untuk kebutuhan proses elution. Kondisi saat ini adalah tingginya kandungan ion kalsium dan magnesium pada air yang digunakan untuk proses elution, menyebabkan scaling, terutama pada plate heat exchanger sehingga proses pertukaran panas ke larutan proses elution kurang effisien.


56

•

Sand Filter Berfungsi untuk menyaring suspended solid sehingga air yang masuk ke

softener lebih bersih sehingga softener dapat berfungsi maksimal. Spesifikasi Sand Filter (SF-4272) dapat di lihat di tabel 4.1 Tabel 4. 1 Spesifikasi Sand Filter Spesifikasi

Keterangan

Jumlah

1 unit

Kapasitas

20 m3/jam

Material tangki

Fiberglass Reinforced Plastics (merk: Pentair)

Dimensi tangki

Diameter 42 inch, tinggi 72 inch

Tekanan tangki

150 psi maks.

Pipa penyambungan

2 inch

Media filter

550 liter silica san ex Bangka 300 Liter silica gravel

Sistem backwash

manual

Gambar dari kolom sand filter dapat dilihat di Gambar 4.22.

Gambar 4. 22 Kolom Sand Filter

•

Water Softener

Berfungsi untuk mengikat hardness (kalsium dan magnesium) yang dapat menimbulkan kerak yang keras yang berpotensi menyumbat pada tube heat exchanger. Spesifikasi Water Softener dapat dilihat di tabel 4.2.


57

Tabel 4. 2 Spesifikasi Water Softener Spesifikasi

Keterangan

Jumlah

1 unit

Kapasitas

20 m3/jam

Material tangki

Fiberglass Reinforced Plastics (merk: Pentair)

Dimensi tangki

Diameter 42 inch, tinggi 72 inch

Tekanan tangki

150 psi maks.

Pipa penyambungan

2 inch

Tangki garam

1 unit (1000 liter merk: Pinquin)

Media penukar ion

850 liter cation exchange resin tulsion T-42 Na

Sistem backwash

Manual

4.4 Unit Pengolahan Limbah Pada unit pengolahan limbah, alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut: 4.4.1

Thickener 1 Thickener 1 berfungsi untuk pengendapan slurry. Hingga persen solid 50-

60%. Selain menurunkan parameter persen solid, thickener 1 juga berfungsi untuk menurunkan konsentrasi sianida yang akan dibuang ke tailing dam maupun dikembalikan ke tambang. Tipe dari thickener 1 adalah high rate, dengan diameter tangki 12 meter dan memiliki lifting system automatic hydraulic. Daya yang diperlukan pengadukan thickener 1 sebesar 7,5 kW. Gambar dari tangki thickener dapat dilihat di Gambar 4.23.

Gambar 4. 23 Tangki Thickener


58

4.4.2

Thickener 2 Thickener 2 berfungsi untuk penjernihan (clarifying). Thickener

2

memiliki diameter sebesar 7,5 meter dengan tipe high rate dan lifting system automatic hydraulic. Daya yang dikonsumsi sebesar 5,5 kW. 4.4.3

Thickener Underflow Sump Thickener underflow sump merupakan tangki untuk menampung

underflow dari thickener 1 dan thickener 2. Kapasitas dari tangki ini sebesar 6 m3 dengan diameter 2 meter dan tinggi 2,5 meter. 4.4.4

Thickener Overflow Tank Thickener overflow tank berfungsi untuk menampung overflow dari

thickener. Kapasitas thickener overflow tank sebesar 30 m3 dengan diameter 3,4 meter dan tinggi 4 meter dengan terbuat dari carbon steel. Gambar dari thickener overflow tank dapat dilihat di Gambar 4.24

Gambar 4. 24 Thickener Overflow Tank

4.4.5

Tailing Sump Sump ini digunakan untuk menampung tailing slurry dari overflow

primary backfill cyclones dan overflow secondary backfill cyclones. Kapasitas dari tailing sump untuk setiap plant sebesar 6 m3 dengan diameter 2 meter dan tinggi 2,5 meter.


59

4.4.6

Backfill Silo Backfill silo merupakan tempat penyimpanan slurry dari proses

detoksifikasi. Kapasitas dari backfill silo ini sebesar 4 m3 dengan tinggi 2,2 meter dan diameter 2,1 meter. Gambar dari backfill silo dapat dilihat di Gambar 4.25.

Gambar 4. 25 Backfill Silo

4.4.7

Backfill sump Sump ini berfungsi untuk menampung tailing slurry dari backfill silo yang

akan dikembalikan ke tambang. Kapasitas dari backfill sump ini sebesar 3 m3 dengan diameter 2,2 meter dan tinggi 2,5 meter. 4.4.8

Detoxification Tank Tangki detox merupakan tempat terjadinya penguraian CN- menjadi CNO-.

Terdapat dua tangki detox dengan kapasitas masing-masing 290 m3 dan dilengkapi dengan agitator. Gambar dari tangki detox dapat dilihat di Gambar 4.26.

Gambar 4. 26 Tangki Detoxification


60

4.4.9

Tailing Dam Tailing dam merupakan danau buatan untuk penampungan limbah yang

berasal dari pabrik. Kapasitas tailing dam sebesar 2.141.383 m3 dengan luas sekitar 120.000 m2 dan kedalaman kurang lebih 55 meter. Ketinggian air dijaga pada elevasi kurang lebih 511,25 mdpl. Gambar dari tailing dam dapat dilihat di Gambar 4.27.

Gambar 4. 27 Tailing Dam

4.4.10 Seepage Dam Bendungan ini berfungsi untuk menampung rembesan air limbah yang berasal dari tailing dam. Rembesan tersebut belum memenuhi nilai baku mutu air limbah, sehingga harus ditampung dahulu. Air yang berada di seepage dam akan dialirkan ke effluent tank untuk diuraikan sianidanya 4.4.11 Settling Pond Settling pond berfungsi sebagai penampung overflow dari tailing dam dan seepage dam dengan kapasitas 300 m3. Gambar dari settling pond dapat dilihat di Gambar 4.27

Gambar 4. 28 Settling Pond


61

4.4.12 Effluent Tank Effluent tank merupakan tempat pencampuran reagen seperti flokulan, hidrogen peroksida dan tembaga sulfat. Hidrogen peroksida berfungsi sebagai oksidator untuk cyanide destruction dengan katalis tembaga. Sedangkan flokulan untuk mengendapkan padatan tersuspensi yang terdapat dalam air limbah. Kapasitas dari effluent tank sebesar 340 m3 dengan diameter 7,25 meter dan tinggi 7,9 meter dan dilengkapi dengan agitator tipe single impeller. Gambar dari effluent tank dapat dilihat di Gambar 4.29.

Gambar 4. 29 Effluent Tank

4.4.13 Decant Pond Decant pond merupakan tempat penampungan air limbah atau tempat reaksi cyanide destruction serta sebagai tempat pengendapan padatan tersuspensi yang selanjutnya akan dibuang ke lingkungan. Kapasitas decant pond sebesar 2563,4 m3 dan 1728 m3. Gambar dari decant pond dapat dilihat di Gambar 4.30.

Gambar 4. 30 Decant Pond


62

4.5 Unit Kelengkapan Lain Selain alat alat pada unit proses, terdapat alat alat lain yang digunakan untuk menunjang proses antara lain: 4.5.1

Fine Ore Bin Tempat penyimpanan ore yang dibawa conveyor 4. Ore dengan ukuran 1-

12,5 mm tersimpan di FOB sebanyak 800 dmt. Terdapat 2 unit FOB dengan diameter 8,2 meter dan tinggi 14,9 meter yang terbuat dari material SS-41 Bia Alloy-360. Gambar dari Fine Ore Bin dapat dilihat di Gambar 4.31.

Gambar 4. 31 Fine Ore Bin

4.5.2

Sump Tank Tangki yang terletak di dekat unit sianidasi ini berfungsi sebagai

penampung slurry yang berasal dari underflow IPAL Tambang, dan housekeeping Ball Mill. 4.5.3

Fresh Water Tank Fresh water tank merupakan tangki penampung air olahan yang akan

digunakan untuk membilas loaded carbon yang ada pada elution column dan air untuk membilas alat laboratorium. Terdapat 2 tangki fresh water dengan dimensi diameter 2,4 meter dan tinggi 2,3 meter dan kapasitas 750 m3. Gambar dari fresh water tank dapat dilihat di Gambar 4.32.

Gambar 4. 32 Fresh Water Tank


63

4.5.4

Process Water Tank Process Water Tank merupakan tangki penyimpanan air, dengan

konsetrasi sianida lebih tinggi daripada air di dalam Fresh Water Tank yaitu sebesar 0.01 ppm. Terdapat 2 tangki air proses dengan kapasitas sebesar 600 m3 untuk masing-masing tangki. Gambar dari process water tank dapat dilihat di Gambar 4.33.

Gambar 4. 33 Process Water Tank

4.5.5

Dumptruck Alat ini merupakan alat angkut sering digunakan pada unit crushing dan

unit pengolahan limbah. Biasanya wujud ore yang diangkut adalah slurry dan batuan. 4.5.6

Excavator Alat berat yang berupa excavator sangat dibutuhkan pada proses

pengangkutan ore batuan dan slurry ataupun digunakan untuk perbaikan alat- alat. Fungsi utama excavator di industri pengolahan emas adalah menghancurkan ore.


BAB V UTILITAS Utilitas merupakan unit pendukung utama di suatu industri. Sistem utilitas terdiri atas unit penyedia air, listrik, dan udara tekan. 5.1 Unit Penyedia Listrik Kebutuhan listrik untuk proses pengolahan emas dipenuhi oleh jasa PLN. Ketika distribusi PLN mengalami gangguan terdapat pembangkit listrik tenaga diesel (PLTD) yang berjumlah lima unit generator (mesin diesel pembangkit listrik) Penggunaaan listrik yang berasal dari PLN pada proses pengolahan emas sebesar 8.5 MW/bulan. 5.2 Unit Penyedia Air Air merupakan salah satu kebutuhan yang sangat penting dalam proses produksi dan keperluan lainnya. Kebutuhan air ini meliputi : 5.2.1

Air bersih (Fresh Water)

Air bersih berasal dari rembesan tambang yang dialirkan menuju bak pengendapan untuk memisahakan air dari lumpur secara alami. Kemudian air dialirkan menuju instalasi pengolahan air untuk menghasilkan air bersih. Air bersih ditampung dalam tangki tertutup yang berkapasitas 750 m3. Air bersih ini digunakan untuk keperluan: 1. Crushing (untuk pencucian) 2. Milling (kebutuhan spray dan pengencer) 3. Leaching& CIL Adsorption (kebutuhan shower dan pengencer) 4. Gold Room (kebutuhan shower dan pengencer pada tangki NaCN) 5. Tailing Treatment & Backfill Plant (pengencer flokulan, tailing sump, thickener dan backfill silo) 6. Metalurgy Laboratory (Pembilasan alat-alat laboratorium) 5.2.2

Air proses ( Process Water)

Air proses merupakan air yang masih mengandung sianida dengan konsentrasi yang rendah dan masih dapat digunakan untuk keperluan proses produksi. Air

64

65

proses ini berasal dari tailing dam dan overflow thickener. Kebutuhan air proses di proses pengolahan adalah 2.733.083 m3/bulan. Air yang bersumber dari tailing dam dipompakan oleh return water pump dengan debit 125 m3/jam ke tangki penampung air proses yang berkapasitas 600 m3. Air ini akan didistribusikan antara lain ke : 1. Tailing Sump 2. Thickener Feed Distributor 3. ThickenerUnderflow Sump 4. Secondary Cyclone Feed Sump 5. Backfill silo dan Backfill sump Air yang bersumber dari overflow thickener plant 1 dan plant 2 masih mengandung sianida yang cukup tinggi yaitu sekitar 200-300 ppm dan digunakan untuk pengenceran di discharge sump. Selain itu juga digunakan untuk: 1. Distributor Thickener Feed 2. Trash Screen 3. Cyanide Mixing Tank 4. In/Outlet Mill 5.2.3

Raw water

Raw water merupakan air bersih yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air di kantor, laboratorium, gudang dan goldroom. Raw water ini berasal dari PT. Pasir Jawa yang merupakan penyedia sebagian air konsumsi ataupun air air penunjang kegiatan proses. 5.3 Unit Penyedia Udara Tekan Udara tekan yang dibutuhkan pada proses plant disuplai oleh kompresor. Kompresor yang digunakan ada beberapa jenis, diantaranya plant air compressor. Udara yang dihasilkan didistribusikan untuk kebutuhan proses, baik itu untuk alat maupun sebagai media pereaksi seperti pada proses leaching, electrowinning dan CIL adsorption. Plant air compressor memiliki beberapa macam kapasitas, salah satunya berkapasitas 170 m3/jam dengan daya sebesar 18,5 kW yang dilengkapi dengan plant air receiver yang berkapasitas 0,5 m3, dan moisture trap sebanyak


66

50 buah yang berfungsi untuk menampung uap air. Sedangkan kompresor berkapasitas 220 m3/jam, berdaya 22 kW. Kompresor yang terakhir memiliki kapasitas udara 84 m3/jam dengan daya 12,1 kW yang dilengkapi receiver, air after cooler, air filter, dan air dryer. Udara tekan yang dihasilkan ini didistribusikan ke : 1. Milling, untuk menggerakkan ballmill 2. Leaching & CIL adsorption, untuk menggerakkan agitator dan membantu reaksi pelindian emas. 3. Goldroom, untuk pengoperasian furnace 4. Tailing Treatment untuk control valve 5. Tambang, untuk pengoperasian alat dan hydraulic bucket.


BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI 6.1 Struktur Organisasi dan Uraian Tugas Susunan organisasi dan uraian tugas Unit Bisnis Pertambangan Emas PT. ANTAM (Persero) Tbk. Diatur berdasarkan keputusan direksi PT. ANTAM Tbk. Nomor 194.K/0251/DAT/2014. Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) adalah suatu unit bisnis strategis yang menjadi bagian dari unsur operasi dalam organisasi PT ANTAM (Persero) Tbk. Peran UBPE adalah mengelola operasional usaha pertambangan emas berdasarkan prinsip-prinsip good mining practice untuk mencapai visi, misi dan strategi korporat agar menghasilkan nilai tambah bagi pemegang saham dan stakeholder perusahaan. 6.1.1

Susunan Organisasi Struktur organisasi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

sebagaimana disajikan pada lampiran D. UBPE dipimpin oleh General Manager (Senior Vice President), Gold Mining Business Unit, yang selanjutnya disebut General Manager. Untuk melaksanakan peran strategis, General Manager selaku pimpinan UBPE dibantu oleh: a. Vice President (VP), Operation; dan b. Vice President (VP), Corporate Social Responsibility, Resources and Finance. Untuk melaksanakan peran yang bersifat operasional dan pengelolaan kebijakan, General Manager dibantu oleh: a. Quality Management Assurance Manager; b. Procurement and Material Management Manager, dan c. Health, Safety and Environment Manager. Untuk melaksanakan tugasnya Vice President (VP) Operation dibantu oleh: a. Mine Planning and Development Manager; b. Mining Operation Manager, c. Process Plant Manager, d. Maintenance Manager,

67

68

e. Engineering Manager, f. Quality Control Manager. Untuk melaksanakan tugas Vice President (VP) Corporate Social Responsibility, Human Resources and Finance dibantu oleh: a. Finance Manager, b. Human Resources Manager; c. Corporate Social Responsibility Manager 6.1.2

Uraian Tugas Peran-peran utama dari Satuan Kerja dalam organisasi UBPE diuraikan

sebagai berikut: a. General

Manager

berperan

menyusun

strategi,

kebijakan

dan

mengimplementasikan Rencana Kerja dan Anggaran Biaya sesuai rencana korporat

melalui

meningkatkan

koordinasi,

produktivitas

mengevaluasi di

lingkungan

kinerja

organisasi,

organisasi

UBPE

serta secara

berkelanjutan dalam rangka meningkatkan keuntungan perusahaan; b. Operation Division berperan mengelola kegiatan penambangan, pengolahan, pemeliharaan, engineering dan pengawasan kualitas serta mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut; c. CSR, Human Resources and Finance Division berperan mengelola kegiatan keuangan, sumber daya manusia, tanggung jawab sosial perusahaan (corporate social responsibility). layanan kesehatan dan kesehatan kerja, serta mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut; d. Mine Planning and Development Bureau berperan dalam mengelola kegiatan perencanaan dan pengembangan tambang bijih emas. Mine Planning and Development Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Mine Plan Assistant Manager

•

Mine Development Assistant Manager


69

e. Mining Operation Bureau berperan dalam melaksanakan kegiatan operasional produksi tambang bijih emas dan sarana pendukungnya Mining Operation Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Mine Production A Assistant Manager

•

Mine Production A Assistant Manager

•

Mine Facility Assistant Manager

•

Mine Backfill Assistant Manager

f. Process Plant Bureau berperan mengolah bijih emas untuk dijadikan bullion, yang terdiri dari proses pengolahan emas, sianidasi, recovery dan pengolahan limbah. Process Plant Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Metallurgy Assistant Manager

•

Cyanidation Assistant Manager

•

Recovery Assistant Manager

•

Tailing Treatment Assistant Manager

g. Maintenance Bureau berperan mengelola kegiatan di bidang kelistrikan, operasi

peralatan

dan

bengkel

umum,

pemeliharaan

tambang,dan

pemeliharaan pabrik. Maintenance Bureau Mangaer dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Electrical Control and Distribution Assistant Manager

•

Heavy Equipment Operation and Civil Construction Assistant Manager

•

Mine Maintenance Assistant Manager

•

Plant Maintenance Assistant Manager

h. Engineering Bureau berperan mengkaji ulang teknologi yang terpakai untuk mengadakan efisiensi dalam bidang teknik. Engineering Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh Staff Engineering i. Quality Control Bureau berperan dalam hal pengukuran tambang, pengawasan kadar bijih emas dan geoteknik, dan penyelenggaraan laboratorium. Quality Control Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Mine Survey Assistant Manager

•

Grade Control and Geotech Assistant Manager


70

•

Laboratory Assistant Manager

j. Finance Bureau berperan mengelola dan mengawasi seluruh aktivitas keuangan serta sistem informasi di lingkungan UBPE sehingga dapat mendukung strategi bisnis dan operasi perusahaan. Finance Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Accounting and Budgeting Assistant Manager

•

Treasury and Verification Assistant Manager

k. Human

Resources

Bureau

berperan

merekrut,

mempertahankan

dan

mengembangkan sumber daya manusia pada setiap jenjang jabatan guna menunjang implementasi visi, misi dan strategi, internalisasi nilai- nilai perusahaan ke dalam kompetensi setiap pegawai yang sesuai

dengan

kebutuhan bisnis serta mengelola pelayanan umum di UBPE. Human Resources Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Human Resources Planning and Development Assistant Manager

•

Compensation and Benefit Assistant Manager

l. Corporate Social Responsibility Bureau berperan melaksanakan pembinaan terhadap masyarakat di sekitar wilayah operasi penambangan, menjaga hubungan baik dengan stakeholder eksternal dan mengelola kegiatan pengamanan dilingkungan UBPE. Corporate Social Responsibility Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Community Development Assistant Manager

•

External Relation Assistant Manager

•

Security Assistant Manager

m. Procurement and Material Management Bureau berperan mengelola penyediaan kebutuhan barang dan jasa untuk keperluan operasional, melakukan negosiasi dengan rekanan, mengelola gudang penyimpanan barang serta pengiriman bullion. Procurement and Material Management Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Procurement Assistant Manager

•

Warehouse Assistant Manager


71

•

Good and Receiving Bullion Assistant Manager

n. Health, Safety and Environment Bureau berperan mengelola aspek kesehatan dan keselamatan kerja serta lingkungan pertambangan di wilayah UBPE. Health, Safety and Environment Manager dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh: •

Safety Assistant Manager

•

Environment Assistant Manager

•

Occupational Health Assistant Manager

o. Quality Management Assurance Bureau berperan memantau kepatuhan terhadap semua aturan perusahaan pada semua bidang operasional untuk memberi usulan guna mengatasi risiko operasional perusahaan. 6.2 Struktur Tenaga Kerja PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor adalah perusahaan padat karya, dimana karyawan terdiri dari tenaga kerja ahli yang mengutamakan kemauan untuk bekerja keras, sesuai dengan bidang pekerjaannya yaitu pertambangan bawah tanah (underground mining).


72

Tabel 6. 1 Posisi Tenaga Kerja UBPE Pongkor Tahun Per 31 Oktober 2014

Sep-14 NO 1 2

SATUAN KERJA General Manager & Staf Quality Management Assurance

TETAP

CAPEG

TKWT

17

-

-

8

-

1

Oct-14 LS RUI

JUMLAH

TETAP

CAPEG

TKWT

LS RUI

JUMLAH

-

17

22

-

-

-

22

-

1

9

8

-

-

1

9

-

-

-

1

1

-

-

-

1

163

-

4

105

272

166

-

4

105

275

38

-

12

12

62

33

-

13

12

58

Bureau & Staf 3

Operation Division Head

4

Mining Operation Bureau & Staf

5

Mine Planning & Development Bureau & Staf

6

Process Plant Bureau & Staf

73

-

-

55

128

69

-

-

55

124

7

Maintenance Bureau & Staf

91

-

1

77

169

91

-

1

77

169

8

Engineering Bureau & Staf

10

-

1

1

12

9

-

1

1

11

9

Quality Control Bureau & Staf

37

-

2

35

74

36

-

1

35

72

10

Sistem dan Prosedur

0

-

-

0

0

0

-

-

0

0

2

-

-

-

2

2

-

-

-

2

9

-

1

3

13

9

-

1

3

13

25

-

-

9

34

31

-

-

9

40

14

-

1

5

20

14

-

1

5

20

11

CSR, HR and Finance Division Head

12

Finance Bureau & Staf

13

Human Resources Bureau & Staf

14

Corporate Social Responsibility Bureau


73

sambungan Tabel 6.1 Sep-14 NO

15

16

17

Oct-14

SATUAN KERJA

Health Center & Occupational Health & Staf Procurement & Material Management Bureau & Staf Health Safety And Environment Bureau & Staf

TETAP

CAPEG

TKWT

LS RUI

8

-

6

7

22

-

-

21

-

539

0

JUMLAH

TETAP

CAPEG

21

0

-

8

30

23

1

19

41

29

337

905

TKWT

LS RUI

JUMLAH

0

0

0

-

-

8

31

25

-

7

26

58

539

0

29

337

905


74

Klasifikasi karyawan adalah sebagai berikut: 6.2.1

Pegawai tetap Pegawai tetap adalah karyawan perusahaan yang diangkat berdasarkan SK

Direksi PT.ANTAM Tbk, setelah melewati masa percobaan selama 3 bulan. Pegawai tetap mempunyai hak 100% atas gaji dan tunjangan yang diberikan oleh perusahaan. Pada akhir masa kerja (usia ±56 tahun) diberikan pensiunan bulanan. 6.2.2

Pegawai tidak tetap atau Tenaga Kerja Waktu Tertentu (TKWT) Merupakan karyawan yang diangkat perusahaan/Kuasa Direksi yang

sewaktu-waktu dapat diberhentikan. Pegawai tidak tetap ini terdiri dari : 6.2.3

Tenaga Kerja Bulanan (TKB) Tenaga kerja khusus yang bekerja pada perusahaan.

Contoh: Pegawai pensiunan yang masih dibutuhkan tenaganya untuk bekerja pada perusahaan (tenaga training miner/sebagai pengajar). 6.2.4

Pegawai Percobaan Pegawai perusahaan sebagai calon pegawai tetapi apabila pegawai ini

dinilai baik, mempunyai kondisi baik dan memiliki loyalitas yang tinggi. Haknya diberikan 80% Contoh: Tenaga kerja calon pegawai, hasil dari recruitment. 6.2.5 Tenaga Kerja Ikatan Kerja/Tenaga Kontrak Tenaga kerja yang diangkat berdasarkan kontrak kerja. Apabila masa kontraknya sudah habis selama 6 bulan, maka pegawai tersebut dapat diperpanjang kontraknya atau diberhentikan. Contoh : Selama ini bekerja sama dengan koperasi pegawai UBPE “Koperasi Kotamas” untuk kebutuhan tenaga kerja KPO (Karyawan Penunjang Operasi). 6.2.6 Tenaga Honorer Full Timer (Tenaga Kerja Harian) Tenaga kerja yang dipekerjakan dan digaji berdasarkan harian kerja. Contoh : Tenaga kerja yang dipekerjakan sewaktu-waktu berdasarkan kebutuhan pekerjaan, melalui koperasi sebagai penyalur tenaga kerja resmi UBPE.


75

6.2.7

ABRI Tugas Karya Pegawai perusahaan yang diangkat dari anggota TNI/POLRI yang masih

aktif maupun purnawirawan. 6.3 Fasilitas Pegawai Fasilitas berupa sarana dan prasarana yang tersedia untuk karyawan sebagai berikut: 6.3.1

Transportasi

a. Bis karyawan Merupakan fasilitas transportasi yang diberikan perusahaan kepada seluruh karyawan. Adapun jadwal keberangkatan dan trayek bis karyawan tersedia pada tabel 6.2. Leuwiliang-Pongkor

Tabel 6. 2 Trayek Bis dan Jadwal Keberangkatan Parengpeng-Pongkor Pongkor-Leuwiliang

Jam 06.00 wib

Jam 06.15 wib

Jam 08.30 wib

Jam 14.00 wib

Jam 14.15 wib

Jam 16.30 wib

Jam 22.00 wib

Jam 22.15 wib

Jam 00.30 wib

b. Mobil Dinas Merupakan fasilitas yang diberikan untuk pejabat struktural dan atau staf peringkat IV ke atas (disesuaikan dengan ketersediaan). Pendistribusian kendaraan dinas diatur

dengan nota

dinas General Manager dengan

mempertimbangkan bobot jabatan, peringkat, lama kerja, dan lama di struktural. Setiap pengguna mobil dinas wajib mengikuti persyaratan dan aturan yang berlaku. c. Mobil Operasional Mobil pick up digunakan untuk mendukung kegiatan operasi di tambang, pabrik, pemeliharaan, keamanan, comdev, dll. Ijin pemakaian sesuai aturanaturan departemen pemegang. 6.3.2

Kantin Kantin merupakan fasilitas penyedia kebutuhan konsumsi pangan pekerja.

Selain fasilitas tempat makan, kantin dengan badan pengawas lapangan


76

berkoordinasi dalam penyediaan dan pengiriman makanan ke lokasi kerja berlokasi jauh dari kantin. Kantin terdapat di area administrasi, tambang, dan mess Parempeng. 6.3.3

Mess Mess merupakan fasilitas tempat tinggal yang diberikan kepada karyawan

dan tamu khusus perusahaan. Terdapat dua mess yaitu di area administrasi dan perumahan Parempeng. 6.3.4

Sarana Komunikasi Sarana komunikasi yang tersedia berupa telepon internal, antar lokasi di

dalam wilayah kantor. Telepon keluar dari Pongkor melalui operator dan terdapat jaringan selular dari INDOSAT. Komunikasi di dalam tambang dan keluar tambang yaitu menggunakan telepon internal dan HT. Fasilitas E-Mail diberikan untuk karyawan tertentu. 6.3.5

Pusat Informasi

a. Tambang (MONITOR 99,NO TLP 931 ATAU 130) Sebagai pemantau semua aktivitas tambang dan dapat menjalankan fungsi penghubung internal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan Work Instruction. b. Pabrik (MONITOR 77,NO TLP 111) Sebagai pemantau semua aktivitas pabrik dan limbah dan dapat menjalankan fungsi penghubung internal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan Work Instruction. c. Pemeliharaan (MONITOR 88,NO TLP 188) Sebagai pemantau semua aktivitas pemeliharaan khususnya tambang dan pabrik. 6.3.6

Poliklinik Poliklinik

merupakan

fasilitas

perusahaan

untuk

meningkatkan

kesejahteraan karyawan di bidang kesehatan. Terdapat dua poliklinik yaitu poliklinik area administrasi dan poliklinik di Parempeng. Poliklinik melayani 24 jam yang ditangani oleh dokter dan paramedis.


77

6.3.7

Jaminan Sosial Setiap pegawai yang berstatus sebagai pegawai tetap PT. Aneka Tambang

UBPE Pongkor diberikan hak fasilitas jaminan sosial, meliputi: a. Jaminan sosial tenaga kerja b. Iuran program jaminan sosial tenaga kerja c. Jaminan kecelakaan kerja dan jaminan kematian. d. Jaminan hari tua e. Asuransi jiwa f. Jaminan pemeliharaan dan fasilitas pegawai g. Program iuran kesejahteraan hari tua. 6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor melaksanakan kewajiban terhadap masyarakat melalui program Corporate Social Responsibility (CSR). CSR selain merupakan komitmen perusahaan untuk membangun kualitas kehidupan masyarakat yang lebih baik bersama dengan pihak terkait, juga merupakan implementasi dari konsep pembangunan berkelanjutan. Dalam pelaksanaan kegiatan CSR, UBPE membagi 3 kewilayahan yaitu Ring 1 (terdiri dari 10 desa di kecamatan Nanggung), Ring 2 (meliputi wilayah Bogor), dan Ring 3 (meliputi wilayah luar Bogor). Melalui pelaksanaan kegiatan CSR yang diwujudkan kedalam program Community Development (Comdev) serta Program Kemitraan dan Bina Lingkungan, UBPE berupaya mencapai visi CSR 2013 yaitu menjadi perusahaan dengan tanggung jawab sosial yang terkemuka dan terpecaya di industri pertambangan Indonesia. Kerangka besar dalam implementasi konsep pembangunan berkelanjutan, PT. ANTAM Tbk. Telah menyusun Master plan yang memuat peta alur dan tahapan pengembangan CSR Excelent, dengan arahan menjalankan program CSR yang sistematis dan terarah. Amanah dalam Master Plan untuk unit UBPE Pongkor 2011 meliputi program: a. Pengembangan

program

agroeutourism,

memperhatikan

luas

wilayah

kecamatan Nanggung dengan potensi wisata yang beragam.


78

b. Mendukung kegiatan-kegiatan konservasi yang dilakukan pihak lain Model Kampung

Konservasi

merupakan

salah

satu

program

CSR.

Insiasi

pembentukkan Model Kampung Konservasi di 5 (lima) kampung, yakni: Kampung Ciguha; Kampung Cimangaten; Kampung Pongkor; Kampung Kopo dan Kampung Pabangbon, merupakan hasil kerjasama PT. ANTAM UBPE Pongkor dengan Taman Nasional Gunung Halimun-Salak (TNGH-S) dan Gede Pahala. Model Kampung Konservasi yang diinisiasi sejak pertengahan tahun 2009 dan tahun 2010, memiliki tujuan: •

Mendukung fungsi dan manfaat kawasan TNGH-S bagi kehidupan masyarakat dengan prinsip keseimbangan ekologi-ekonomi.

•

Membangun

upaya

untuk

mendorong

Rencana

Tata

Ruang

Kesepakatan antara masyarakat dengan Pihak TNGH-S Melalui Pengelolaan Kolaboratif; •

Upaya untuk menerjemahkan pengelolaan kolaboratif multipihak antara ANTAM UBPE Pongkor, TNGH-S serta masyarakat sekitar.

c. Penguatan kemandirian kelembagaan institusi ekonomi lokal yang berbasiskan komoditas lokal. d. Meningkatkan akses pelayanan dan kualitas kesehatan ibu dan anak. Pengembangan POSYANDU yang lebih ditekankan pada pengembangan kemampuan manajerial (pengelolaan); upaya pemanfaatan pekarangan untuk tanaman obat; pencegahan dan penanggulangan gizi buruk; pencegahan dan penanggulangan penyakit menular. Pemenuhan pendidikan dasar 9 tahun. Ditekankan pada upaya pengembangan kualitas sumber daya manusia guna mendorong tingkat partisipasi sekolah, tanpa menafikan rutinitas program yang telah dilakukan sebelumnya. Program yang dilakukan adalah memberikan Training of Trainers Life Planing Education (LPE) bagi guru SMP dan sederajat; pengembangan buku-buku perpustakaan; dan Lomba Karya Tulis untuk siswa-siwi SD dan SMP.


BAB VII TATA LETAK PABRIK 7.1 Lokasi Perusahaan Lokasi PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor terletak di Gunung Pongkor, Desa Bantarkaret, Kecamatan Naggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat, Indonesia. UBPE Pongkor berjarak kurang lebih 54 km ke arah barat daya dari Kota Bogor. Luas kuasa pertambangan sebesar 6047 hektar (No. KW 98 PP 0138/Jabar), sedangkan KP ekplorasi seluas 3870 hektar (No. KW 96 PP 0127B/Jabar) dari posisi geografi KP ekploitasi ini terletak pada koordinat 106°30’01,0” BT sampai dengan 106°35’38,0” BT dan 6°36’37,2” LS sampai dengan 6°48’11,0” LS. Sebutan Pongkor adalah nama sebuah gunung yang berada disekitar pegunungan yang ditambang. Gambar Peta lokasi PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor disajikan pada Gambar 7.1

Gambar 7. 1 Peta Lokasi

7.2 Penggunaan Lahan Secara umum pengunaan lahan PT. ANTAM (Persero) UBPE Pongkor terbagi menjadi empat sektor utama, yaitu: 1. Area Administrasi 2. Area Pengolahan 79

80

3. Area Tambang 4. Area IPAL Distribusi penggunaan lahan perusahaan disajikan pada Gambar 7.1.

Gambar 7. 2 Lahan Perusahaan

7.2.1

Area administrasi

Area administrasi teridiri dari kantor pusat administrasi UBPE Pongkor, Poliklinik, Mesjid, Kantin, dan Lapangan Tenis. Kantor pusat administrasi adalah tempat pusat manjemen UBPE Pongkor dan tempat penyimpanan arsip UBPE Pongkor sekaligus sebagai kantor pimpinan perusahaan, General Manager (Senior Vice President). 7.2.2

Area pengolahan (Pabrik & Gudang) Area pengolahan merupakan wilayah penyimpanan bahan baku dan hasil

produksi dore bullion serta wilayah produksimeliputi sektor sianidasi, recovery, dan pengolahan limbah. Area pengolahan terdiri dari tiga kantor, yaitu kantor pengolahan, kantor administrasi maintenance, dan Laboratorium. Kantor administrasi pengolahan berfungsi sebagai tempat manajerial process plant bureau dan engineering bureau. Kantor administrasi maintenance berfungsi sebagai tempat manajerial maintenance bureau berikut pengelolaan di bidang kelistrikan, operasi peralatan dan bengkel umum, pemeliharaan tambang, dan pemeliharaan pabrik. Laboratorium adalah tempat analisis sampel pada plant dan juga sebagai tempat percobaan perencanaan pengolahan pabrik.


81

7.2.3

Area Tambang Area tambang tersebar di beberapa tempat, yaitu area tambang Ciurug,

Ciguha, Kubang cicau, Gudang Handak dan Pamoyanan. Area tambang terdiri dari kantor administrasi dan terdapat bengkel untuk granby (pengangkut hasil tambang). Selain itu, terdapat bengkel yang berada di dalam tambang bawah tanah untuk pemeliharaan alat-alat berat yang ada didalam tambang. 7.2.4

IPAL IPAL Tambang adalah daerah pengolahan air limbah dari pabrik untuk

menghasilkan air bersih yang dapat digunakan kembali atau dibuang ke sungai dengan keadaan bersih dan tidak merusak lingkungan sesuai dengan baku mutu. Selain IPAL tambang terdapat juga IPAL yang letaknya diluar area pabrik, yaitu IPAL Cikaret. Fugsi IPAL Cikaret sama seperti di IPAL tambang. Pengolahan air secara alami terjadi di Tailing Dam. Fungsi utama tailing dam adalah tempat pembuangan akhir tailing yaitu bijih yang sudah diambil emasnya. Tailing dam dirancang dengan menggunakan tanah liat yang dilapisi filter bahan geotek dan batu kerikil. Sebagai penahan bagian luar disusun batuan berukuran besar agar konstruksi tanggul tetap kokoh (crock fill), kapasitas tailing dam sekitar 2,1 juta m3, luas sekitar 230000 m2 dan tinggi tailing dam kurang lebih 50m.


BAB VIII PENGELOLAAN LINGKUNGAN Limbah merupakan keluaran (non product output) dari suatu kegiatan produksi yang tidak memiliki nilai ekonomi. Berdasarkan Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 202 Tahun 2004 mengenai Baku Mutu Air Limbah Bagi Usaha dan atau Kegiatan Pertambangan Bijih Emas dan atau Tembaga, dapat disimpulkan : •

Air limbah usaha dan atau kegiatan pertambangan bijih emas adalah air yang berasal dari kegiatan penambangan bijih emas dan sisa dari kegiatan pengolahan bijih emas yang berwujud cair.

•

Usaha dan atau kegiatan pertambangan bijih emas adalah serangkaian kegiatan penambangan dan kegiatan pengolahan bijih emas menjadi konsentrat atau logam emas dan meliputi juga kegiatan paska penutupan tambang.

•

Kegiatan penambangan bijih emas adalah pengambilan bijih emas yang meliputi penggalian, pengangkutan dan penimbunan baik pada tambang terbuka maupun tambang bawah tanah.

•

Kegiatan pengolahan bijih emas adalah proses penghancuran, penggilingan, pengapungan, pelindian, pemekatan dan atau pemumian dengan metoda fisika dan atau kimia. Kehadiran limbah dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu dapat berdampak

negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga perlu dilakukan penanganan

terhadap

limbah. Proses

pengolahan

bijih

emas

menggunakan sianida untuk melarutkan emas yang terkandung dalam bijih. Sianida adalah senyawa yang berbahaya bagi manusia dan sangat beracun, larut dalam air dan mudah menguap pada suhu kamar dan pH lebih rendah dari 10,5. Oleh karena itu, diperlukan suatu pengelolaan terhadap limbah sianida untuk mengurangi pencemarannya dan mengubah sianida menjadi tidak beracun dan lebih stabil sehingga aman bagi lingkungan dan kesehatan.

82

83

Pengolahan limbah sianida dilakukan dengan mendegradasi sianida (CN-) menjadi sianat (CNO-) yang lebih stabil di lingkungan sehingga sifatnya lebih aman dan memenuhi baku mutu limbah yang berlaku, seperti yang ditampilkan pada tabel 8.1 Indikator CNpH SS

Tabel 8. 1 Baku Mutu Air Limbah Keputusan Menteri Negara LH Objective Target Internal (OTI) ANTAM No.202 Tahun 2004 < 0,5 ppm 0,425 ppm 6-9 7-8 < 200 ppm < 55 ppm

Selain pengelolaan limbah, PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor juga bertanggung jawab terhadap lingkungannya, diantaranya dengan melakukan program pasca tambang, yaitu dengan melakukan penghijauan lahan yang ada di sekitar area pertambangan. 8.1 Pengelolaan Limbah Pada dasarnya pengelolaan limbah bertujuan untuk mencegah, menanggulangi pencemaran dan kerusakan lingkungan, memulihkan kualitas lingkungan tercemar, dan meningkatan kemampuan dan fungsi kualitas lingkungan. PROPER adalah akronim dari Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan, yaitu suatu program yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja perusahaan dalam mengelola dan mengatasi limbah yang timbul serta melakukan upaya tanggung jawab sosial melalui penyebaran informasi mengenai ketaatan dan kinerja perusahaan dalam pengelo laan lingkungan. PROPER terdiri dari lima tingkatan peringkat dari yang terbaik hingga terburuk, yaitu emas, hijau, biru, merah, dan hitam. PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor merupakan salah satu industri yang menerapkan PROPER. PROPER yang didapat atas pengelolaan limbah yang timbul, dengan pencapaian seperti yang ditampilkan pada Tabel 8.2. Tabel 8. 2 Tingkatan PROPER PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor Tahun 2010 2011 2012 2013 2014

Tingakatan PROPER Hijau Biru Biru Hijau Hijau


84

Pengelolaan Limbah meliputi unit thickening treatment, detoksifikasi, backfill silo, tailing dam dan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). 8.1.1 Thickening Treatment Thickening treatment dilakukan untuk memisahkan solid dan solution dengan cara mengendapkan lumpur secara gravitasi di dalam thickener tank. Slurry dari tangki CIL terakhir yang telah diambil kandungan logam Au dan Agnya dipompa ke dalam dua buah thickener yang tersusun secara seri. Thickener merupakan suatu unit pengendapan slurry sehingga overflow-nya diharapkan memiliki kandungan solid sangat rendah. Overflow merupakan fraksi ringan yang mengandung lebih banyak padatan halus, sedangkan underflow merupakan fraksi berat yang mengandung lebih banyak padatan kasar. Pada proses di thickener, diharapkan persen solid pada underflow akan meningkat dan akan dimanfaatkan untuk proses backfill dan juga bertujuan untuk mengurangi konsentrasi sianida yang terbawa bersama limbah. Konsentrasi sianida tinggi jika underflow masih memiliki persen solid yang rendah. Overflow dari tangki 7 (plant 2) dan tangki 8 (plant 2) yang berupa slurry masuk ke sump tank yang sebelumnya melewati safety carbon screen untuk menyaring karbon aktif yang terbawa aliran overflow. Pada unit thickener ini dilakukan penambahan flokulan dengan konsentrasi 0,02% yang akan mempercepat pengendapan partikel-partikel padatan

dengan

membentuk flok-flok. Thickener dilengkapi dengan rake arms yang berfungsi untuk menyapu dasar thickener, mengarahkan partikel padatan menuju saluran pembuangan lumpur pada bagian tengah dasar tangki. Kerja rake arms dibantu oleh shaft yang terhubung pada reduction gearbox yang digerakkan oleh motor hydraulic. Kapasitas slurry thickener 1 dan thickener 2 adalah sebesar 500 ton/hari untuk plant 1 dan 700 ton/ hari untuk plant 2. Diagram alir proses thickening treatment ditampilkan pada Gambar 8.1.


85

Last CIL Tank

Thickener O/F Tank

Thickener 1

Thickener 2

Detox Tank 1

Thickener O/F Tank

Detox Tank 2

to Ball Mill Backfill Silo 2

Backfill Silo 1

Tailing Sump

Backfill

Backfill Tailing Dam Mining Backfill

Gambar 8. 1 Diagram Alir Proses Thickening Treatment

Terdapat beberapa parameter yang mengindikasikan bahwa slurry di dalam tangki thickener telah penuh, diantaranya : 1. Bed Level, menunjukkan level lumpur dalam cairan. Batas maksimal bed level yang diijinkan sebesar 50%. Apabila nilai bed level melebihi 50%, maka media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed level dapat dilakukan dengan cara menambahkan flokulan atau mengurangi solid feed. 2. Bed mass, menunjukkan massa slurry keseluruhan. Batas maksimal bed mass yang diijinkan sebesar 50%. Apabila nilai bed mass melebihi 50%, maka media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed mass dapat dilakukan dengan cara menambahkan flokulan atau mengurangi solid feed. 3. Torque, menunjukkan kemungkinan tangki penuh oleh slurry atau terlalu kental sehingga menyebabkan beban pada motor hidrolik yang menggerakkan rake. Batas maksimal torque yang diijinkan sebesar 50%. Untuk menurunkan nilai torque dapat dilakukan dengan cara mengurangi flokulan.


86

Komponen·komponen tahap ini adalah: 1. Thickener 1 Thickener 1 berfungsi untuk mengendapkan slurry dari overflow tangki CIL terakhir. Thickener 1 bertipe high rate dengan lifting system automatic hydraulic. Umpan thickener I merupakan slurry tangki CIL 7 pada plant 1 dengan kandungan sianida 200-300 ppm, pH 9-10, persen solid 30-35%, kadar Au dan Ag pada solution berturut-turut lebih kecil dari 0,02 ppm dan lebih kecil dari 1 ppm dan tangki CIL 8 pada plant 2 dengan kandungan sianida 200-300 ppm, pH 9-10, Au lebih kecil dari 0,02 ppm dan Ag lebih kecil dari 2 ppm. Pada thickener 1 ditambahkan z.at flokulan jenis anionic floculant dengan konsentrasi 0,02%. Kuantitas penambahan z.at flokulan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang akan diolah. Overflow thickener 1 dengan kandungan SS 500 ppm, menjadi feed untuk thic kener 2 melalui thickener overflow tank, sedangkan underflownya dengan 50 -60% solid masuk ke tangki detoksifikasi 1. 2. Thickener 2 Thickener 2 berfungsi untuk mengendapkan slurry dari overflow thickener 1 serta untuk recovery sianida. Thickener 2 bertipe sama seperti thickener 1, yaitu high rate dengan lifting system automatic hydraulic. Umpan berasal dari overflow thickener 1 dengan karakteristik SS 500 ppm, kadar Au sangat rendah higga tidak dapat terdeteksi alat dan kadar Ag lebih kecil dari 2 ppm. Pada thickener 2 ditambahkan koagulan dan flokulan untuk mempercepat pengendapan partikelpartikel padatan. Koagulan yang digunakan jenisnya anionic coagulant dengan penambahan 5kg/200L, sedangkan flokulan yang digunakan berjenis anionic floculant dengan konsentrasi 0,02%. Dosis penambahan zat flokulan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang akan diolah. Overflow thickener 2 dengan kandungan SS 100 ppm, pH 9-10, konsentrasi sianida 200-300 ppm dialirkan ke ballmill sebagai spray water untuk me-recovery sianida sehingga mengurangi beban proses detoksifikasi, sedangkan aliran underflow dengan 50-60 % solid masuk ke tangki detoksifikasi 1 melalui thickener underflow sump sebagai distributor.


87

3. Detoksifikasi Umpan untuk proses detoksifikasi merupakan underflow dari thickener 1 secara continue dan underflow dari thickener 2 secara periodik. Underflow tersebut dipompa menuju tangki detox 1 kemudian ke tangki detox 2. Tembaga sulfat, SMBS (sodium metabisulfit) dan oksigen dari udara bebas diinjeksikan ke dalam tangki. Tembaga sulfat berfungsi sebagai katalis sedangkan SMBS dibantu oksigen adalah oksidator yang akan mengoksidasi sianida (CN-) menjadi sianat (CNO-) yang lebih stabil di lingkungan. Dosis SMBS yang digunakan 0,25% sebanyak 2,5 kg/ton ore sedangkan CuSO4 0,025% sebanyak 1,2 kg/ton ore. Feed berupa slurry 50-60% solid mengandung sianida sekitar 200-300 ppm akan dikurangi menjadi lebih kecil dari 1 ppm. Dari tangki detox 2, slurry dialirkan ke backfill silo. Degradasi sianida dengan SMBS disebut sebagai INCO process. Reaksi yang terjadi, yaitu: Na2S2O5 + H2O  2SO2(g) + 2NaOH CN- + SO2 + H2O + O2  CNO- + H2SO4

(8-1) (8-2)

4. Backfill Silo Backfill Silo berfungsi untuk menampung tailing yang sudah mencapai kondisi sekitar 70% solid dengan konsentrasi sianida lebih kecil dari l ppm. Dari backfill silo, tailing dipompakan kembali ke dalam tambang. Akan tetapi jika tidak diperlukan filling di dalam tambang, maka tailing dari backfill silo akan dialirkan melalui pipa ke tailing sump lalu ke tailing dam namun pada akhimya tetap akan dipompakan ke dalam tambang. 5. Tailing Dam Tailing dam adalah tempat pembuangan akhir tailing (slurry yang telah diambil Au dan Ag-nya). Sebelum tailing dengan dialirkan ke tailing dam, tailing akan melewati beberapa bak sedimentasi tanpa melibatkan reaksi kimia. Overflow bak sedimentasi akan langsung dialirkan ke tailing dam, sedangkan lumpumya disimpan di bagian pinggir bak kemudian diangkut oleh dump truck untuk disimpan di backfill dam.


88

Tailing dam dilengkapi dengan Seepage Collection Dam (SCD) yang terletak dibawah tanggul dam tersebut. SCD berfungsi sebagai penampung resapan air limbah tailing dam, dilengkapi sumur pantau sebanyak tiga buah berfungsi memantau pengaruh cemaran tailing terhadap air tanah. Kualitas air dipantau setiap shift dan dianalisa di laboratorium Sucofindo setiap 3 bulan. Pada tailing dam terdapat 5 buah pompa, yaitu 2 pompa untuk memompakan air kembali ke proses, 1 pompa sebagai cadangan , dan 2 pompa untuk memompakan lumpur ke backflll dam. 8.1.2

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Limbah cair yang dihasilkan dari aktivitas pertambangan dan proses pengolahan bijih emas akan diolah dan dikelola di lnstalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). IPAL terdiri dari dua unit, yaitu IPAL Tambang dan IPAL Cikaret. 1. IPAL Tambang IPAL tambang merupakan unit pengolahan air limbah yang berasal dari proses penambangan. Hasil dari proses pengolahan air limbah di IPAL tambang adalah fresh water yang digunakan kembali pada proses pengolahan dan pembersihan pabrik, seperti penyemprotan conveyor dan spray water di crushing. Limbah cair yang berasal dari kegiatan pertambangan akan masuk ke settling pond dimana material yang kasar dapat mengendap. Hal ini bertujuan agar mengurangi beban di effluent treatment tank. Overflow settling pond dialirkan ke effluent treatmet tank melalui dua pipa dengan debit 5 m3/menit. Aliran Underflow ditambahkan koagulan dan flokulan yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan padatan terlarut. Proses yang terjadi pada tangki effluent (juga pada lPAL Cikaret) dilakukan dengan tujuan mencapai standar yang telah ditetapkan berdasarkan KEPMEN LH No.202 Tahun 2004. Pada IPAL tambang ditambahkan hidrogen peroksida (H2O2) untuk mengoksidasi sianida agar membentuk sianat yang lebih aman dan stabil di lingkungan dengan katalis tembaga sulfat (CuSO4) untuk mempercepat reaksi serta koagulan dan flokulan untuk membantu proses pengendapan lumpur. IPAL tambang juga melayani pengolahan limbah domestik pabrik misalnya kegiatan


89

dapur, mandi dan laboratorium. Air limbah dialirkan melalui paritan di sekeliling pabrik. Outlet effluent treatment tank dialirkan ke decant pond yang kemudian overflow-nya dialirkan ke sungai Cikaniki dan sebagian dialirkan ke pabrik sebagai fresh water, sedangkan underflow-nya masih mengandung Au dan Ag dengan kadar tinggi dimasukan ke fine pond ST 12 lalu ke FST thickener. Diagram alir IPAL tambang ditampilkan pada Gambar 8.2 Air dari Tambang

Settling Pond

Effluent Treatment Tank

Decant Pond

Sungai Cikaniki

Fresh Water

Fine Pond ST 12

FST Thickener

Gambar 8. 2 Diagram Alir IPAL Tambang

2. IPAL Cikaret Fungsi lPAL Cikaret yaitu sebagai tempat penghancur sianida (cyanide destruction plant) secara kimiawi dengan menggunakan proses Degussa (penggunaan H2O2 dan CuSO4.5H2O). Aliran masuk IPAL Cikaret memiliki konsentrasi sianida yang cukup tinggi, hal ini dikarenakan sumber air limbah yang diolah di IPAL Cikaret sebagian besar berasal dari proses pengolahan bijih emas, selain itu pH yang tinggi (sekitar 8) harus diatur hingga menjadi netral atau basa. Diagram alir IPAL Cikaret ditampilkan pada Gambar 8.3. Aliran masuk IPAL Cikaret berasal dari overflow tailing dam, air limbah dimasukkan ke effluent treatment tank dimana terjadi proses degradasi sianida dengan penambahan H2O2


90

6%, CuSO4 0,4%, flokulan 0,3% dan koagulan curah 1%. Setelah ditambahkan reagent diatas maka air limbah yang telah diolah akan dialirkan ke decant pond dan overflownya dialirkan ke Sungai Cikaniki sedangkan underflownya diangkut dengan dump truck kepinggiran pond. Reaksi pada proses ini : CN- + H2O2  CNO- + H2O

(8-3)

CN- + 2H2O2 + Cu2+  CNO- + Cu(OH)2 + H2O

(8-4)

5CN- + 5H2O2 + 2Cu2+ + 4OH-  5CNO- + 2Cu(OH)2 + H2O

(8-5)

Tailing Dam

Effluent Treatment Tank

Decant Pond

O/F Sungai Cikaniki

U/F

Dump Truck

Gambar 8. 3 Diagram Alir IPAL Cikaret

8.2 Pengelolaan Lingkungan Selain pengelolaan limbah, PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor mempunyai tanggung jawab terhadap lingkungan cukup besar sehingga memiliki kebijakan tersendiri mengenai pengelolaan lingkungan 8.2.1

Sistem Manajemen Lingkungan PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor mengintegrasikan Sistem

Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, serta Sistem Manajemen K3 menjadi satu sistem yang diberi nama Sistem Manajemen Operasi dengan struktur sebagai berikut :


91

1. Kebijakan Operasional merupakan integrasi dari Kebijakan Mutu, Kebijakan Lingkungan dan Kebijakan K3 yang disahkan oleh General Manager. 2. Pedoman Operasional, yang digunakan sebagai pedoman dalam implementasi sistem

manajemen

dalam

operasinya

termasuk

implementasi

Sistem

Manajemen Lingkungan yang disyahkan oleh General Manager. 3. SOP (Standard Operating Procedure) dan WI (Work Instruction), yang menjadi panduan dalam melakukan aktivitas karyawan pada masing-masing area. 4. Catatan mutu, lingkungan dan K3 yang merupakan rekaman pengendalian aktifitas. Kebijakan

Operasional

merupakan

komitmen

manajemen

yang

penetapannya sudah mempertimbangkan karakteristik, skala, dan dampak dari kegiatan serta mencakup komitmen untuk perbaikan terus-menerus, pencegahan pencemaran serta berkomitmen untuk taat terhadap peraturan lingkungan dan tercermin dalam penetapan tujuan dan sasaran lingkungan. Kebijakan Operasional ini ditandatangani oleh General Manager dan telah dikomunikasikan kepada semua orang yang bekerja pada atau atas nama organisasi dan tersedia bagi masyarakat luas. Setiap aktivitas baik yang baru direncanakan, sedang dilakukan maupun yang telah selesai dilakukan oleh satuan kerja yang ada di lingkungan ANTAM UBPE dilakukan identifikasi aspek lingkungan secara terstruktur dengan mempertimbangkan dampak dari kegiatan, produk dan jasa yang dihasilkan sesuai SOP 080.05. Kemudian ditetapkan Tujuan, Sasaran dan Program Manajemen dengan mempertimbangkan: •

Kebijakan Operasional

•

Peraturan & Persyaratan lainnya

•

Aspek Lingkungan Penting

•

Tingkat Resiko


92

•

Pertimbangan lain: pilihan teknologi, keuangan, operasional dan kebutuhan bisnis serta pandangan dari pihak-pihak yang berkepentingan Untuk memastikan komitmen manajemen ini berjalan dengan baik, dalam

implementasinya manajemen menetapkan tanggung jawab ini dalam struktur organisasi yang tugas dan wewenangnya dituangkan dalam deskripsi kerja diantaranya : •

Environment Assistant Manager, tugas utamanya adalah memastikan implementasi pengelolaan dan pemantauan lingkungan berjalan sesuai dengan peraturan dan perundangan yang berlaku.

•

System and Procedure Department Head,

tugas

utamanya

adalah

memastikan implementasi sistem manajemen Lingkungan berjalan dengan baik. •

Quality Management Assurance Manager, tugas utamanya adalah melakukan audit terhadap implementasi sistem manajemen operasi termasuk ISO 14001 serta audit pemenuhan peraturan & perundangan yang diacu.

•

Human Resources Manager, tugas utamanya adalah menyediakan sumber daya yang dibutuhkan dalam implementasi Sistem Manajemen Lingkungan, memberikan pelatihan, peningkatan kesadaran serta kompetensi yang dibutuhkan.

•

Safety Assistant Manager, yang salah satu tanggung jawabnya adalah memelihara perencanaan tanggap darurat.

•

Tailing Treatment Departement Head, yang bertanggung jawab dalam pengelolaan dan pengolahan limbah. Sistem Manajemen Operasi ini didokumentasikan dan ditinjau ulang setiap

tahun serta dilakukan perubahan apabila ada perubahan aktivitas, alur proses, peraturan perundangan, persyaratan standar sistem manajemen lingkungan serta perubahan Visi Misi PT ANTAM (Persero), Tbk. Internal kontrol terhadap implementasi sistem manajemen lingkungan dilakukan dengan audit sistem operasi yang dilakukan sesuai dengan jadwal yang sudah ditetapkan dan dilakukan oleh auditor internal yang tersebar di berbagai satuan kerja. Laporan Magang PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor

93

Peninjauan ulang terhadap hasil implementasi Sistem Manajemen Lingkungan dilaksanakan setahun minimal 2 (dua) kali melalui rapat tinjauan manajemen yang merupakan laporan wakil manajemen kepada Top Manajemen yang dihadiri oleh pejabat struktural dan nonstruktural serta manajemen ANTAM UBPE, sesuai SOP 080.04. Untuk memastikan keberlanjutan, suitability, adequacy, dan effectiveness Sistem Manajemen Operasi, dilakukan audit eksternal setiap 6 (enam) bulan oleh PT. SAI Global Indonesia secara terintegrasi untuk ketiga sistem manajemen yaitu sistem manajemen lingkungan, sistem manajemen K3 serta sistem manajemen Mutu. Sertifikasi ISO 14001 meliputi semua kegiatan yang terkait dengan proses penambangan dan pengolahan termasuk pengelolaan limbah. Sertifikat ini diperoleh sejak tanggal 8 September 2002 hingga sekarang dan telah dilakukan resertifikasi sebanyak 3 kali. Untuk tahun 2012, UBPE mendapat rekomendasi keberlanjutan sertifikat ISO 14001: 2004 dengan nomor registrasi C 10346. 8.2.2

Keanekaragaman Hayati PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor merupakan perusahaan

pertambangan yang beroperasi di kawasan Taman Nasional Gunung Halimun Salak (TNGHS) yang memiliki keanekaragaman hayati tinggi baik fauna maupun flora. TNGHS dengan berbagai tipe ekosistem yang terdapat di dalamnya merupakan habitat dari berbagai jenis satwa langka dan dilindungi. PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor menerapkan sistem penambangan

bawah

tanah

sehingga

aktivitasnya

tidak

mengganggu

keanekaragaman hayati TNGHS. Untuk memberikan nilai tambah pada keanekaragaman hayati, ANTAM UBPE memiliki komitmen tinggi untuk tetap menjaga keberlanjutan fungsi kawasan TNGHS. Komitmen ini diimplementasikan dalam sebuah Kebijakan Operasional dalam poin “Lingkungan” yaitu mencegah dan/atau mengurangi dampak dari Bahan Berbahaya dan Beracun (B3), limbah padat, cair dan gas serta melakukan reklamasi lahan.


94

Kontribusi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor dalam menjaga keanekaragaman hayati menjadi tanggung jawab Environment Departement dibawah Safety and Environment Bureau yang bertanggung jawab langsung kepada General Manager. Personel yang mengelola keanekearagaman

hayati

telah mendapatkan pelatihan yang memadai antara lain ; Pengelolaan Persemaian pada

Perusahaan

Pertambangan,

Practical

Revegetation

Technique

for

Rehabilitaty post-mining area, Teknik Reklamasi Lahan Bekas Tambang, dan Land Revegetation Technique for Post-Mining area. Rencana strategis ANTAM UBPE dalam perlindungan keanekaragaman hayati tertuang dalam dokumen Rencana Tahunan Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan (RTKPL) tahunan dan Lima tahunan, MoU dengan Taman Nasional Gunung Halimun Salak tentang Upaya Konservasi di Taman Nasional Gunung Halimun Salak. Dengan ditetapkannya tahun 2010 sebagai tahun Keanekaragaman Hayati Dunia oleh Persatuan Bangsa-Bangsa (PBB), Indonesia melalui Menteri Kehutanan menetapkan Taman Nasional Gunung Halimun Salak sebagai Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati (PKKH). Pusat ini akan dikembangkan menjadi kebanggaan bangsa Indonesia khususnya dan bangsa-bangsa di Asia pada umumnya dan harapnnya dapat memberikan nilai tambah untuk negeri tercinta serta generasi Indonesia mendatang (seperti yang dinyatakan oleh Menteri Kehutanan pada saat peresmiannya). Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati TNGHS ini merupakan kerja sama antara Kementerian Kehutanan dengan ANTAM, yang diresmikan oleh Menteri Kehutanan tanggal 28 Desember 2010, dimana lokasinya terletak di ANTAM UBPE. Pencanangan PKKH pada tanggal 27 Desember 2010 adalah hasil pemikiran terobosan dalam pengelolaan dan pemanfaatan sebuah kawasan konservasi secara nyata dan benar. Dasar pemikiranya adalah sederhana yaitu bahwa Indonesia adalah sebuah Negara mega biodiversity, namun belum memiliki Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati (PKKH) dengan berbagai kegiatan berkelanjutan dan bersifat science base, serta memiliki nilai kompetensi ekonomi dan memiliki akseptabilitas yang tinggi. Secara kronologis dan menyeluruh


95

seluruh aktivitas kegiatan dan pembangunan PKKH TNGHS. Kegiatan ini kerja sama ANTAM dengan Taman Nasional, dimana pelaksanaan infrastrukturnya bekerjasama dengan PT Rimbawan Bangun Lestari (Sustainable Management Group). Kegiatan yang telah terlaksana adalah sebagai berikut: 1. Peresmian dimulainya PKKH TNGHS pada tanggal 27 Desember 2010 yang ditandai dengan pelepasliaran Elang Jawa (Nisaetus bartelsi) dan Owa Jawa (Hylobates moloch) secara simbolis dan peresmian lokasi Pusat Penelitian dan Pendidikan Pohon dan Tanaman Asli (P4TA) dapat dilihat Gambar 3, 2. Proses penyusunan masterplan kawasan konservasi yang berkelanjutan untuk klaster ANTAM sekaligus membangun nursery dengan kapasitas 500 ribu bibit dan penanaman di area 1000 ha pada periode tahun 2011-2012 dapat dilihat pada Gambar 4. 3. Kegiatan pelepasliaran Elang Ular Bido (Spilornis cheela) pada tanggal 20 Maret 2012 yang telah dilakukan oleh Direktur Konservasi Keanekaragaman Hayati (KKH) Bp. Bambang Novianto di Pusat Penelitian dan Pendidikan Pohon dan Tanaman Asli (P4TA) dapat dilihat pada Gambar 5. 4. Kegiatan sosialisasi melalui berbagai seminar pembangunan kawasan yang berkelanjutan dengan konsep Public Private Partnershipoleh Sustainable Management Group SMG bekerja sama dengan tiga universitas yaitu Universitas Indonesia, Universitas Gajah Mada, dan Institut Pertanian Bogor. 5. Presentasi dan laporan atas perkembangan pembangunan PKKH pada tanggal 29 Maret 2012 di Ruang Rapat Utama, Blok I lantai 4, Gedung Manggala

Wanabakti

yang

sekaligus

Konseptual Masterplan PKKH dan

tiga

dilakukan

penyerahan Draft

prosiding

seminar

dari

Sustainable Management Group dan tiga universitas (UI, UGM, IPB) kepada Menteri Kehutanan. 6. Kegiatan mensosialisasikan PKKH kepada masyarakat sekitar kawasan pada tanggal 21 April 2012, bertempat di Lapangan Parempeng dalam rangka membangun persamaan persepsi dan dukungan dari berbagai pemangku kepentingan khususnya masyarakat kepada PKKH.


96

7. Publikasi atas kegiatan PKKH telah dilakukan Press Conference oleh SMG, ANTAM dan TNGHS pada tanggal 26 Juli 2012 bertempat di hotel JW Marriott. 8. Pada tanggal 23 April 2013 telah dilakukan kegiatan terkait konservasi keanekaragaman hayati yang diresmikan oleh Menteri Kehutanan RI Dr. (HC) Zulkifli Hasan, SE. MM, dapat dilihat pada Gambar 7, antara lain : •

Pelepasliaran Jalak Putih Strunus Melanopterus sebanyak 40 ekor.

•

Peresmian fasilitas bangunan P4TA terdiri dari : o Green house dan media storage o Fasilitas ruang kerja o Laboratorium Basah o

Laboratorim Kering

o Ruang kepala P4TA •

Peresmian penanaman pohon seluas 1000 Ha di Kawasan Taman Nasional Gunung Halimun Salak.

•

Penyelesaian laporan Master Plan Pusat Konservasi Keanekaragaman Hayati Taman Nasional Gunung Halimun Salak.

9. Monitoring Jalak Putih pasca pelepasliaran oleh tim Pusat Penyelamatan Satwa Cikananga (PPSC) dan RBL selama 1 minggu.


BAB IX PRODUKSI BERSIH Produksi bersih didefinisikan sebagai aplikasi berkelanjutan dari strategi terintegrasi ramah lingkungan yang diterapkan pada proses, produk dan jasa untuk meningkatkan efisiensi, dan mengurangi risiko terhadap manusia dan lingkungan. Produksi bersih dapat diterapkan pada proses yang digunakan dalam industri, untuk produk itu sendiri dan berbagai layanan disediakan dalam masyarakat. (United Nations Environment Programme) Untuk proses produksi, produksi bersih merupakan hasil dari satu atau kombinasi dari berikut: •

Penghematan baku bahan dan energi

•

Penggantian bahan berbahaya atau beracun dengan yang lebih ramah lingkungan

•

Penguranan jumlah dan/atau tingkat toksisitas seluruh emisi dan limbah sebelum mereka meninggalkan proses produksi.

9.1 Penerapan Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor Teknologi bersih yang sudah diterapkan pada proses pengolahan emas adalah sebagai berikut: 9.1.1

Inline Leach Reactor (ILR) Pada tahun 2010 alat Inline Leach Reactor dibangun. Alat ini digunakan

untuk leaching konsentrat emas dan perak dari ore. Keunggulan proses ILR dibandingkan dengan leaching konvensional dapat dilihat pada Tabel 9.1. Tabel 9. 1 Perbedaan ILR dan Leaching Konvensional Leaching Konvensional (Leaching dan Inline Leach Reactor CIL) Total recovery 96 %

Total recovery 95 %

Waktu leaching 8 jam

Waktu leaching 15 jam

Tanpa karbon aktif

Menggunakan karbon aktif

Menghemat ruang

Membutuhkan lahan yang luas

97

98

9.1.2

Good Housekeeping Good housekeeping merupakan kegiatan produksi bersih yang paling

mudah dilakukan. Dilakukannya penampungan ceceran dan tumpahan bahan yang pada akhirnya akan dikembalikan ke dalam proses merupakan salah satu kegiatan good housekeeping yang dilakukan. Bahan baku berupa slurry, sianida, ore merupakan beberapa bahan yang dilakukan penampungan disaat terjadinya tumpahan. 9.1.3

Pemanfaatan Tailing

Tailing merupakan lumpur yang sudah terambil emasnya. Tailing ini dapat menjadi perusak lingkungan jika hanya dikumpulkan saja tanpa ada tindak lanjut lebih jauh. PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor merupakan salah satu industri yang menerapkan teknik penambangan cut and fill, sehingga tailing ini dapat termanfaatkan sebagai bahan untuk mengisi rongga yang dihasilkan oleh penambangan ore. Selain itu, terdapat inovasi untuk memanfaatkan tailing sebagai bahan campuran pembuatan batako. Batako digunakan untuk memenuhi kebutuhan internal, diantaranya digunakan untuk pembuatan trotoar dan pembuatan gedung kantor. Batako yang diproduksi merupakan batako yang memiliki kadar Fe yang tinggi. Hal ini karena secara alamiah ore yang berada di tambang pongkor berjenis pyrite (FeS). 9.1.4

Pengunaan Udara Sebagai Air Lift Untuk Karbon Aktif Transportasi karbon aktif tidak menggunakan pompa tetapi menggunakan

udara dengan memanfaatkan perbedaan tekanan udara. Perbedaan tekanan udara dalam pipa menyebabkan kabon aktif dari tangki CIL terhisap ke dalam pipa dan berpindah ke tangki CIL lainnya 9.2 Studi Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor Selain produksi bersih yang telah dilakukan, terdapat juga studi produksi bersih yang dilakukan antara lain: 9.2.1

Pengalihan Buangan Acid Wash Dan Water Wash Di Proses Elution Pencucian oleh asam dan air yang merupakan tahap awal dilakukan pada

proses elution dengan suhu hingga 60°C dan pH sebesar 2 ppm. Saat ini cairan


99

tersebut dibuang ke dalam tangki terakhir proses CIL plant 1 dan plant 2. Larutan tersebut digunakan untuk menurunkan pH di tangki CIL terakhir. Namun apabila larutan tersebut dibuang ke tangki detoksifikasi, larutan tersebut berfungsi untuk menurunkan konsentrasi sianida dan pH sehingga mengurangi beban proses detoksifikasi. pH proses detoksifikasi yang pada awalnya kurang lebih 11 mengalami penurunan hingga pH kurang lebih 9. Penurunan pH tersebut berkibat pada penurunan penggunaan SMBS sebagai penghancur sianida. Hal ini disebabkan karena kondisi optimum SMBS bekerja pada pH kurang lebih 9. 9.2.2

Penggunaan Derrick Screen Derrick screen merupakan pemisah slurry berdasarkan ukuran partikel.

Derrick screen akan menggantikan peranan cyclone sehingga proses keluaran ball mill akan langsung dialirkan pada derrick screen yang kemudian akan diumpankan ke dalam tangki leaching melewati trash screen. Kelebihan dari proses pemisahan ini adalah meningkatkan aliran masuk umpan karena waktu proses yang lebih singkat. 9.3 Peluang Produksi Bersih di PT. ANTAM Tbk. UBPE Pongkor Selain produksi bersih yang telah dan akan dilakukan, terdapat juga peluang produksi bersih yang dapat dilakukan antara lain: 9.3.1

Pengkondisian Slurry Sebelum Leaching Pengkondiian slurry dilakukan untuk menghasilkan proses leaching dapat

berjalan optimum dengan cara mengurangi unsur pengotor yang terikat dalam ore. Unsur pengotor yang dominan pada ore yaitu unsur Fe, karena ore yang terdapat berbentuk piryte (FeS). Metode yang dapat digunakan untuk pengondisian tersebut ialah injeksi ozon. Metode bekerja dengan cara mengoksidasi unsur Fe sehingga Fe tersebut membentuk senyawa Fe2O3. Dengan berkurangnya unsur Fe pada ore maka ikatan emas (Au) pada ore melemah dan dapat terekstraksecara optimal oleh natrium sianida (NaCN). Selain itu penghilangan unsur Fe pun mencegah terjadinya konsumsi NaCN oleh unsur tersebut yang membuat konsumsi NaCN meningkat.


100

9.3.2

Pemanfaatan Oli Bekas Industri pengolahan emas menggunakan banyak mesin untuk menunjang

proses. Mesin-mesin ini mengkonsumsi oli dalam jumlah yang cukup banyak dan oli bekas yang dihasilkan dikumpulkan dan dibuang sesuai dengan prosedur yang berlaku. Oli bekas tersebut dapat dimanfaatkan dengan di daur ulang sehingga dapat dipakai kembali.


DAFTAR PUSTAKA Berbahaya, D. P., & POM, B. (t.thn.). Pusat Teknologi Lingkungan BPPT. Diambil kembali dari http://www.enviro.bppt.go.id/sipop/B3/NatriumSianida.htm Brock, S. (2005). Material Safety Data Sheet : Hydrochloric Acid. Diambil kembali dari kni.caltech.edu/facilities/msds/HCl.pdf Chandra. (2007). Gold Processing Plant Overview. Bogor. Dunwoody, K. (t.thn.). Spesifications:Hydrogen Peroxide. Diambil kembali dari Kencro: www.kencro.ca/pdf/specsheet_hydrogenperoxide.pdf Fortsch, David S. (2006). Ball Charge Loading – Impact On Specific Power Consumption And Capacity. Jankovic, A. and Valery, W. (2002). Mine To Mill Optimisation For Conventional Grinding Circuits – A Scoping Study. Australia Leoni, A., & Dewi, U. M. (2013). Laporan Kerja Praktek PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPE Pongkor Process Plant. Bandung. Rohmawan, J. F., & Abdillah, R. (2010). Laporan Kerja Praktek UBPE Pongkor PT. Aneka Tambang Tbk Process Plant Departement. Cimahi. Terry Mudder I, e. a. (2006). Chemistry and Treatment of Cyanidation Waste. Mining Journal Books. Wahyu. (2009, August 20). Material Safety Data Sheet: Sodium Hydroxide Flake 98%. Diambil kembali dari http://www.asc.co.id/uplimg/File/02%20zMSDS_FNaOH_ASC%20R4.pdf

101

LAMPIRAN A FLOWSHEET PROSES

Lampiran A-I Diagram Alir Proses pada Unit Sianidasi

Lampiran A-II Diagram Alir Proses pada Unit Recovery

Lampiran A-III Diagram Alir Proses pada Unit Pengolahan Limbah

LAMPIRAN B MSDS BAHAN

LAMPIRAN C TUGAS KHUSUS

LAPORAN MAGANG INDUSTRI. PT. ANEKA TAMBANG Tbk. UBPE PONGKOR PROCESS PLANT DEPARTEMENT

Recommend Documents