LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI
SISTEM PROTEKSI SUHU PADA FORCE DRAFT FAN DI PLTU 1 JATIM PACITAN
Disusun Oleh :
Nama : Syamsul bahri NIM
: 11/312923/PA/13608
PROGRAM STUDI ELEKTRONIKA DAN INSTRUMENTASI JURUSAN ILMU KOMPUTER DAN ELEKTRONIKA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2015
LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK PLTU 1 JAWA TIMUR PACITAN
Disusun Oleh: Nama
: Syamsul Bahri
NIM
: 11/312923/PA/13608
Prodi
: Elektronika dan Instrumentasi
Fakultas
: Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas
: Universitas Gadjah Mada
Judul Laporan Kerja Praktik : Sistem Proteksi Suhu Pada Force Draft Fan di PLTU 1 Pacitan Periode Kerja Praktik
: 20 Februari 2015 s.d. 20 Maret 2015
Laporan Kerja Praktek ini disetujui oleh:
Pembimbing
Supervisor
Widya Yudana
Alwin Joedi P.
Manajer Pemeliharaan
Ardi Nugroho
i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK
Laporan ini telah disetujui dan disahkan oleh:
Mengetahui , Dosen Pembimbing Kerja Praktek
Drs. Bambang N. Prastowo, M.Sc. NIP. 196102111986121002
ii
KATA PENGANTAR Assalamu’alaikum Wr. Wb Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Allah SWT, karena berkat limpahan rahmat dan karunia-nya sehingga dapat menyelesaikan kegiatan Kerja Praktek ini. Dalam hal ini, penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT. PJB PLTU 1 JATIM PACITAN selama terhitung dari tanggal 20 Februari 2015 s.d. 20 Maret 2015. Dalam penulisan ini penulis berusaha untuk memaparkan seluruh kegiatan yang telah dilaksanakan selama Kerja Praktek yang tentu sesuai dengan judul yang dipilih yaitu ” SISTEM PROTEKSI SUHU PADA FORCE DRAFT FAN DI PLTU 1 JATIM PACITAN” Penulis juga berterimakasih atas kerjasama serta dukungan-dukungan dari beberapa pihak secara moral maupun material. Untuk itu, kata terima kasih berikan sebagai rasa balas budi penulis kepada pihak-pihak perusahaan atas segala bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja Praktek ini, terutama pada:
1. Allah SWT. karena atas rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja Praktek ini. 2. Keluarga yang turut mendoakan kesehatan dan kelancaran selama proses Kerja Praktek. 3. Bapak Alwin selaku Supervisor I & C yang memberikan izin kepada penulis untuk dapat mengikuti proses kerja selama 1 bulan di Unit I&C PLTU Pacitan. 4. Bapak Drs. Bambang N. Prastowo, M.Sc. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek. 5. Rekan-rekan teknisi di bagian Common dan BTG di Unit I & C yang bersedia membagi ilmu dan pengalamannya mengenai siklus kerja dan sistematika di PLTU Pacitan. 6. Seluruh karyawan PLTU 1 Pacitan, yang telah memberikan bantuannya kepada penulis dalam hal teknis dilapangan.
iii
7. Rekan – rekan mahasiswa Kerja Praktek (Sebri Ardy, Nur Ahmad, Fajrul) dan mahasiswa S1 ELINS UGM khususnya angkatan 2011. Terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu penyusun dan mohon maaf atas segala kesalahan yang pernah dilakukan selama mengikuti Kerja Praktek ini baik disengaja atau tidak disengaja.
Penulis menyadari bahwa penyusunan ini laporan ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik membangun untuk menyempurnakan laporan selanjutnya yang akan dihadapi dimasa yang akan datang. Akhir kata, semoga laporan ini dapat menjadi sesuatu yang bermanfaat bagi penulis dan bagi pembaca pada umumnya. Wassalamu’alaikum Wr. Wb. Pacitan, 30 Maret 2015 Penulis,
Syamsul Bahri
iv
DAFTAR ISI LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK ......................................................... i LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... ii KATA PENGANTAR ................................................................................................ iii DAFTAR ISI ................................................................................................................ v BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1 1.1. Latar Belakang ..................................................................................................... 1 1.2. Nama Kegiatan ..................................................................................................... 2 1.3. Maksud dan Tujuan .............................................................................................. 2 1.4. Metode Pelaksanaan ............................................................................................. 2 1.5. Objek Pengamatan ................................................................................................ 3 1.6. Pembimbing.......................................................................................................... 3 BAB II PROFIL PT. PJB UBJOM PACITAN ........................................................... 4 2.1. PLTU 1 JATIM UBJOM Pacitan ......................................................................... 4 2.2. Stuktur Organisasi ................................................................................................ 5 2.3. Visi dan Misi PLTU UBJOM Pacitan .................................................................. 6 2.3.1. Visi .................................................................................................................... 6 2.3.2. Misi .................................................................................................................... 6 2.3.3. Motto ................................................................................................................. 6 2.4. Lokasi PLTU UBJOM Pacitan ............................................................................. 6 BAB III LANDASAN TEORI..................................................................................... 7 3.1. Sistem PLTU ........................................................................................................ 7 3.2. Bagian-bagian PLTU ............................................................................................ 8 3.3. Sistem Instrumentasi dan Kontrol ...................................................................... 10 3.4. Sistem Instrumentasi .......................................................................................... 12 3.2.1. Pengukuran Tekanan ....................................................................................... 10 3.2.2. Pengukuran Temperatur .................................................................................. 14 3.2.3. Pengukuran Level ............................................................................................ 16 3.2.4. Pengukuran Flow ............................................................................................. 22 v
3.2.5. Pengukuran Vibrasi ......................................................................................... 26 3.5. Sistem Kontrol .................................................................................................... 28 3.3.1. Pengertian Distributed Control System ........................................................... 28 3.3.2. Kegunaan DCS ................................................................................................ 30 3.3.3. Cara Kerja DCS ............................................................................................... 30 3.3.4. Komunikasi Pada DCS .................................................................................... 31 3.6. Foxboro Invensys ............................................................................................... 33 3.4.1. Sistem I/A Series ............................................................................................. 34 3.4.2. Spesifikasi Sistem I/A Series ................................................................... 34 3.4.3. Hardware pada I/A Series................................................................................ 35 3.4.4. Software Yang Digunakan Pada I/A Series ......................................... 37 3.4.5. I/A Series Network .......................................................................................... 38 3.7. Field Bus Module ............................................................................................... 38 3.8. Control Processor ............................................................................................... 41 3.9. Protokol Field Bus .............................................................................................. 42 BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ............................................................. 44 4.1. Force Draft Fan (FD Fan) ................................................................................... 44 4.2. Sistem Proteksi Suhu dengan Hydraulic Oil Station .......................................... 47 BAB V PENUTUP .................................................................................................... 50 DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 51
vi
BAB I PENDAHULUAN 1.1.
Latar Belakang Pengetahuan yang bersifat praktis menjadi sesuatu hal penting dan bermanfaat
bagi seorang mahasiswa, terutama pada saat terjun kedalam dunia kerja yang sesungguhnya. Berbeda dengan pengetahuan teoritis yang dapat diperoleh mahasiswa melalui bangku kuliah, pengetahuan yang bersifat praktek serta sesuai dengan perkembangan zaman tentunya hanya dapat diperoleh dari luar lingkungan kampus, yaitu melalui suatu kegiatan kerja praktek lapangan pada suatu instansi atau perusahaan. Dengan harapan mahasiswa dapat mengetahui kondisi lapangan sesungguhnya dan mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan sehingga tidak hanya berbekal pengetahuan yang bersumber dari buku pegangan dalam kegiatan perkuliahan semata. Program studi Elektronika dan Instrumentasi, Universitas Gadjah Mada mewajibkan mahasiswanya untuk melakukan kerja praktek dilingkungan yang mengaplikasikan ilmu dan teknologi kelistrikan dengan bidang lainnya, seperti telekomunikasi, sistem kendali, sistem komputer dan instrumentasi. Kerja praktek juga bertujuan untuk memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk dapat lebih memahami konsep-konsep non-akademis dan non-teknis dalam dunia kerja nyata dengan memberikan sedikit kontribusi pengetahuan pada instansi secara konsisten. PLTU Pacitan merupakan salah satu Pembangkit Listrik Tenaga Uap yang berada di Pacitan Jawa Timur. PLTU Pacitan juga memiliki dua unit pembangkit dengan kapasitas total tenaga listrik yang di hasilkan sebesar 630 MW. Kapasitas masing-masing unit pembangkit sebesar 315 MW. Energi listrik yang dihasilkan PLTU Pacitan nantinya akan disalurkan melalui Saluran Udara Tegangan Tinggi 1
(SUTT) 150 KV sepanjang 35,65 kilometer ke Gardu Induk Pacitan Baru dan sepanjang 84,8 kilometer ke Gardu Induk Wonogiri. 1.2.
Nama Kegiatan Kegiatan yang akan kami lakukan adalah kegiatan kerja praktek, sebagai salah
satu syarat kelulusan. 1.3.
Maksud dan Tujuan Kerja praktek sebagai kegiatan belajar komprehensif yang berbentuk
pengamatan terhadap praktek kerja di industri atau instansi diharapkan dapat memberikan wawasan bagi mahasiswa terhadap dunia kerja yang sesungguhnya, terutama pada lingkungan kerja PLTU Pacitan. Mengetahui perkembangan ilmu dan teknologi yang digunakan dalam proses produksi dan penelitian alat industri yang terdapat pada PLTU Pacitan, serta mampu mengkomunikasikan antara ilmu yang diperoleh di bangku pendidikan dengan realita di lapangan. Adapun maksud dan tujuan utama dari kuliah praktek ini adalah sebagai berikut: 1. Menerapkan ilmu serta teori yang telah didapat dari bangku perkuliahan. 2. Mendapatkan pengalaman serta menambah kemampuan di bidang Teknologi dan industri diluar bangku kuliah. 3. Mengetahui dan mempelajari teknologi yang digunakan dalam proses penelitian. 4. Menambah network serta relationship di lingkungan kerja dengan bertemu orang-orang baru dan berpengalaman di dunia kerja. 1.4.
Metode Pelaksanaan Dalam melaksanakan kerja praktek ini, metode pelaksanaannya adalah: 1. Studi literatur, data-data yang ada di perpustakaan PLTU Pacitan. 2. Diskusi dengan pembimbing atau staf yang telah ditunjuk oleh PT. PJB UBJOM Pacitan. 3. Melakukan pengamatan langsung terhadap kegiatan pembangkitan tenaga listrik di PLTU 1 Jatim Pacitan. 4. Melakukan wawancara dengan operator dan staf di setiap ruangan operator. 2
1.5.
Objek Pengamatan Objek pengamatan yang kami ajukan dan nantinya akan diteliti pada saat kerja
praktek lapangan di PLTU Pacitan adalah penerapan Sistem Kontrol Suhu di Force Draft Fan pada Boiler. Adapun posisi yang diharapkan adalah posisi yang sesuai dengan keahlian kami sebagai mahasiswa Elektronika dan Instrumentasi Universitas Gadjah Mada. 1.6. 1.
Pembimbing Lapangan Dalam pelaksanaan kerja praktek di PLTU Sudimoro Pacitan, kami meminta
bantuan dan bimbingan dari pihak perusahaan demi kelancaran kerja praktek yang akan kami lakukan. 2.
Akademis Selain melakukan hubungan dengan perusahaan, kami juga akan tetap
menghubungi kampus Elektronika dan Instrumentasi Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta mengenai kerja praktek yang kami lakukan di PLTU Sudimoro Pacitan.
3
BAB II PROFIL PT. PJB UBJOM PACITAN
2.1.
PLTU 1 JATIM UBJOM Pacitan PLTU 1 Jatim UBJOM Pacitan dibangun dalam proyek percepatan
pembangkitan tenaga listrik berbahan bakar batubara berdasarkan pada Peraturan Presiden RI Nomor 71 tahun 2006 tanggal 05 Juli 2006 tentang penugasan kepada PT. PLN (Persero) untuk melakukan percepatan pembangunan pembangkit tenaga listrik yang menggunakan batubara. Peraturan Presiden tersebut menjadi dasar pembangunan 10 PLTU di Jawa dan 25 PLTU di Luar Jawa Bali atau yang dikenal dengan nama Proyek Percepatan PLTU 10.000 MW. Pembangunan proyek PLTU tersebut guna mengejar pasokan listrik yang akan mengalami defisit sampai beberapa tahun mendatang, serta pengalihan penggunaan bahan bakar minyak (BBM) ke batubara yang berkalori rendah (4200 kcal/kg). Dalam pelaksaaan pembangunan proyek PLTU 1 Jatim, Pacitan yang mempunyai kapasitas sebesar 2 x 315 MW, PT. PLN ( Persero ) ditunjuk sebagai pelaksana Jasa Manajemen Konstruksi untuk melakukan Supervisi selama periode konstruksi, sesuai surat penugasan Direksi No.01041/121/DIRKIT/2007 bulan Juni 2007. Kontrak EPC PLTU 1 Jatim, Pacitan ditanda tangani pada tanggal 7 Agustus 2007 oleh PT. PLN (Persero) dan Konsorsium Dongfang Electric Company dari China dan Perusahaan Lokal PT. Dalley Energy. Nilai kontrak dari proyek ini sebesar US$ 344.971.840, dan Rp. 1.230.499.108,- belum termasuk Value Added Tax. 4
PLTU 1 Jawa Timur - Pacitan ini mempunyai 2 unit pembangkit yang mempunyai kapasitas total tenaga listriknya mempunyai sebesar 2 x 315 MW = 630 MW. Energi yang dihasilkan oleh PLTU 1 Jawa Timur - Pacitan nantinya akan disalurkan melalui Saluran Udara Tegangan Tinggi ( SUTT ) 150 kV sepanjang 35,65 Kilometer ke Gardu Induk Pacitan Baru dan sepanjang 84,8 Kilometer ke Gardu Induk Wonogiri. Proyek PLTU ini selesai secara operasional unit 1 pada tanggal 24 Juni 2014 dan unit 2 pada tanggal 21 Agustus 2013. 2.2.
Struktur Organisasi Manajemen merupakan suatu sistem yang mengatur jalannya suatu
perusahaan. Manajemen akan merencanakan, mengatur, mengendalikan, dan mengarahkan perusahaan untuk mencapai tujuan yang diharapkan. Suatu perusahaan yang baik akan memiliki sistem manajemen yang baik dan tertata rapi agar mampu bertahan.
5
2.3.
Visi dan Misi PLTU UBJOM Pacitan
2.3.1. Visi "Menjadi perusahaan pembangkit tenaga listrik Indonesia yang terkemuka dengan standar kelas dunia" 2.3.2. Misi a. Memproduksi tenaga listrik yang handal dan berdaya saing. b. Meningkatakn kinerja secara berkelanjutan melalui implementasi tata kelola pembangkitan dan sinergi business partner dengan metode best practice dan ramah lingkungan. c. Mengembangkan kapasitas dan kapabilitas SDM yang mempunyai kompetensi teknik dan manejerial yang unggul serta berwawasan bisnis. 2.3.3. Motto "Menjadikan PLTU Pacitan, pembangkit listrik yang handal serta efisien". 2.4.
Lokasi PLTU UBJOM Pacitan
Nama Perusahaan
: PLTU 1 Jawa Timur — Pacitan
Tahun Berdiri
: Unit 1 pada tanggal 24 Juni 2013 Unit 2 pada
tanggal 21 Agustus 2013
Pemilik
: PT. Pembangkitan Jawa Bali ( PJB )
Luas Pabrik
: ± 65 Ha
Kantor Pusat
: J1. Pacitan- Trenggalek Km. 55 Desa Sukorejo,
Kecamatan Sudimoro, KabupatenPacitan, Jawa Timur, Indonesia
Telepon
: (0357) 442241
Fax
: (0357) 442241
Kordinat
: 0150-7080
Daya Output
: 2 x 315 MW
Transmisi
: JAMALI ( Jawa Madura Bali )
Bahan Bakar Utama : Batubara Kalori Rendah (4200 kcal/kg)
6
BAB III LANDASAN TEORI 3.1.
Sistem PLTU
Gambar 3.1 Proses flow diagram Sistem PLTU PLTU adalah mesin konversi energi yang merubah energi kimia dalam bahan bakar menjadi energi listrik. PLTU merupakan jenis pembangkit listrik tenaga thermal yang banyak digunakan, karena efisiensinya yang baik dan bahan bakarnya mudah didapat sehingga menghasilkan energi listrik yang ekonomis. Pertama
muatan
kapal
batubara
di Coal
Jetty dibongkar
dengan Ship
Unloader dan disimpan di Coal Yard. Secara kontinu batubara diambil oleh Stacker Reclaimer dialirkan melalui Conveyor menuju Crusher House untuk menghancurkan batubara dan dialirkan ke Coal Silo. Proses selanjutnya, penurunan ukuran batubara menjadi bubuk di Pulverizer. Batubara yang telah berbentuk bubuk di Pulverizer dipanaskan & dihembuskan dengan udara dari Primary Air Fan menuju Furnace melalui Burner. Sedangkan untuk kebutuhan udara pembakaran disediakan oleh Force Draft Fan. Pembakaran tersebut digunakan untuk memanaskan Boiler sehingga akan merubah air umpan
7
menjadi uap hingga Superheated. Proses di Boiler merupakan perubahan energi kimia dari batubara menjadi energi kalor/panas. Uap Superheated digunakan untuk memutar High Pressure (HP) Turbine. Uap keluar HP Turbine dipanaskan kembali oleh Reheater untuk memutarIntermediete Pressure (IP) dan Low Pressure (LP) Turbine. HP, IP, dan LP Turbine tersebut dikopel bersamaan dengan Generator sehingga menghasilkan listrik. Uap yang keluar dari LP Turbine lalu masuk ke Condensor untuk dikondensasi menjadi air umpan kembali. Air tersebut selanjutnya dipompa kembali ke Boileruntuk dipanaskan dan diubah menjadi uap air yang digunakan untuk memutarTurbine lagi (Close Cycle). Proses di Turbine dan Generator merupakan perubahan energi kalor/panas menjadi energi gerak selanjutnya menjadi energi listrik. 3.2.
Bagian-bagian PLTU
3.2.1. Bagian Utama 1. Boiler Boiler berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas lanjut (superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin. 2. Turbin Uap Turbin uap berfungsi untuk mengkonversi energi panas yang dikandung oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin dikopel dengan poros generator sehingga ketika turbin berputar generator juga ikut berputar. 3. Kondensor Kondensor berfungsi untuk mengkondensasikan uap bekas dari turbin (uap yang telah digunakan untuk memutar turbin). 4. Generator Generator berfungsi untuk mengubah energi putar dari turbin menjadi energi listrik.
8
3.2.2. Bagian Penunjang 1. Desalination Plant Peralatan ini berfungsi untuk mengubah air laut (brine) menjadi air tawar (fresh water) dengan metode penyulingan (kombinasi evaporasi dan kondensasi). Hal ini dikarenakan sifat air laut yang korosif, sehingga jika air laut tersebut dibiarkan langsung masuk ke dalam unit utama, maka dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan PLTU. 2. Reverse Osmosis (RO) Mempunyai fungsi yang sama seperti desalination plant namun metode yang digunakan berbeda. Pada peralatan ini digunakan membran semi permeabel yang dapat menyaring garam-garam yang terkandung pada air laut, sehingga dapat dihasilkan air tawar seperti pada desalination plant. 3. Demineralizer Plant Berfungsi untuk menghilangkan kadar mineral (ion) yang terkandung dalam air tawar. Air sebagai fluida kerja PLTU harus bebas dari mineral, karena jika air masih mengandung mineral berarti konduktivitasnya masih tinggi sehingga dapat menyebabkan terjadinya GGL induksi pada saat air tersebut melewati jalur perpipaan di dalam PLTU. Hal ini dapat menimbulkan korosi pada peralatan PLTU. 4. Hydrogen Plant Pada PLTU digunakan hydrogen (H2) sebagai pendingin Generator. 5. Chlorination Plant Berfungsi untuk menghasilkan senyawa natrium hipoclorit (NaOCl) yang digunakan untuk memabukkan/melemahkan mikro organisme laut pada area water intake. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari terjadinya pengerakkan (scaling) pada pipa-pipa kondensor maupun unit desal akibat perkembangbiakan mikro organisme laut tersebut.
9
6. Auxiliary Boiler (Boiler bantu) Pada umumnya merupakan boiler berbahan bakar minyak (fuel oil), yang berfungsi untuk menghasilkan uap (steam) yang digunakan pada saat boiler utama start up maupun sebagai uap bantu (auxiliary steam). 7. Coal Handling Merupakan unit yang melayani pengolahan batubara yaitu dari proses bongkar muat kapal (ship unloading) di dermaga, penyaluran ke stock area sampai penyaluran ke bunker unit. 8. Ash Handling Merupakan unit yang melayani pengolahan abu baik itu abu jatuh (bottom ash) maupun abu terbang (fly ash) dari Electrostatic Precipitator Hopper dan SDCC (Submerged Drag Chain Conveyor) pada unit utama sampai ke tempat penampungan abu (ash valley). 3.3.
Sistem Instrumentasi dan Kontrol Pengukuran dan kontrol adalah sistem otak dan syaraf pada setiap
pembangkit tenaga listrik modern. Sistem pengukuran dan kontrol memonitor dan mengatur proses-proses yang jika tidak demikian akan sulit untuk mengoperasikan dengan efisien dan aman serta mencapai kualitas yang tinggi dan biaya yang rendah. Proses pengukuran dan kontrol diperlukan dalam proses pembangkit modern sebagai bisnis agar tetap menguntungkan. Untuk meningkatkan mutu, mengurangi emisi, meminimalkan kesalahan manusia dan menurunkan biaya operasi, dan banyak keuntungan lainnya. Dengan munculnya fungsi berbasis software dan berkembangnya teknologi di banyak bidang, keahlian, khusus bidang ini telah bercabang menjadi subkeahlian khusus tersendiri. Pengukuran dan kontrol proses, yang juga umumnya di istilahkan sebagai "Instrumentasi dan Kontrol (Instrumentation and Control)", telah berkembang dari teknologi manual dan mekanis berturut-turut menjadi teknologi pnumatik, elektronik dan kini teknologi digital.
10
Perancang instrumentasi dan kontrol harus memahami terlebih dahulu proses agar bisa menerapkan sistem kontrol yang diperlukan dengan instrumen yang tepat, pemilihan peralatan instrumentasi dan kontrol mencakup beberapa aspek penting selain teknologi spesifik meliputi: Safety, (keselamatan) harus sebagai prioritas utama. Material-material yang
tidak layak, dapat menyebabkan korosi dan kegagalan materi al yang dapat memicu kebocoran. Semua ukuran dan peralatan kontrol harus diproduksi, diinstal, dan dimaintain sesuai dengan standart ketika ditempatkan pada area yang penuh resiko. Performa, implementasi pengukuran dan peralatan kontrol harus sesuai dengan
syarat performa sesuai dengan proses kebutuhan user, seperti akurasi dankecakapan. Lokasi Peralatan, Semua pengukuran dan peralatan kontrol harus diinstal
pada lokasi yang mudah diakses. Sebagai tambahan, user harus mempertimbangkan
baik
temperatur
maksimum
dan
minimum
lingkungan, dan peralatan elektronik harus dilindungi dari temperatur proses. Suplai Udara, Dalam sistem kontrol modern, udara biasanya dibutuhkan
untuk mengontrol gerakan katup. Dalam banyak desain, kontrol katup akan berpindah dari posisi aman ketika sistem instrumentasi udara mengalami kegagalan. Instrumentasi sistem suplai udara terdiri dari pembangkitan udara (kompresor), pemanas udara, dan distribusi udara, termasuk penerima udara yang menjaga hilangnya tekanan udara dan independensi pengguna non instrumentasi udara. Suplai Listrik, dibutuhkan pada semua sistem kontrol modern. Pada
kebanyakan aplikasi industri, sangat penting bahwa kualitas dan integritas persediaan tenaga untuk proses komputer dan hardware pelengkap harus dimaintan pada level yang sangat tinggi. Misalnya integritas dapat dicapai menggunakan perlengkapan dengan ukuran yang baik misalnya on-line uninterruptible power supply (UPS), ferroresonant isolating transformer, atau surge suppressor. Grounding, merupakan bagian yang esensial pada system kontrol
modem. Peralatan grounding yang baik akan membantu memastikan 11
kualitas installation dan bebas gangguan operasi. Pengguna harus menerapkan sistem grounding yang disesuaikan dengan aturan dan rekomendasi vendor sistem. Installation dan Maintenance, Pengguna harus melihat kemampuan staf
pemeliharaan pada pembangkit ketika memilih pengukuran dan peralatan kontrol. Pemeliharaan mungkin harus dilakukan oleh orang kontraktor. Pertimbangan lain termasuk kesulitan dan frekuensi pada kalibrasi dan kalibrasi juga harus dilakukan oleh penyedia fasilitas. 3.4.
Sistem Instrumentasi Sistem instrumentasi berfungsi untuk mengetahui dan memantau tingkat
keadaan atau kondisi proses suatu sistem yang sedang berlangsung, serta pencatatan dan pendataan parameter prosesnya. Tingkat keadaan atau kondisi proses dapat diketahui dengan cara mengukur dengan sensor atau dan dipantau melalui alat penunjuk atau tampilan .Sistem instrumentasi juga meliputi sistem peringatan alarm, sistem annunsiasi serta sistem penerimaan dan penyimpanan data (data acquisition system), juga sistem tombol ataupun saklar pengoperasian (termasuk monitor operasi - Work/Operator Station).Sistem kontrol memerlukan pengukuran, dan hasil pengkontrolan perlu ditampilkan, sehingga dapat dikatakan bahwa Instrumentasi adalah seni dan pengetahuan tentang pengukuran dan kontrol ("the art and science of measurement and control"). 3.2.1. Pengukuran Tekanan 1.
Bourdon Tube
Gambar 3.2 Broudon Gage 12
Gambar 3.2 di atas menunjukkan pengukuran tekanan dengan menggunakan metode bourdon tube (tabung bourdon). Perubahan tekanan yang dideteksi oleh tabung Bourdon akan menyebabkan tabungnya bergerak. Kemudian gerakan tabung tersebut ditransmisikan untuk menggerakkan jarum meter. Biasanya ukuran skala tekanan ini dikalibrasi dalam beberapa ukuran antara lain: PSI, kPa, Bar dan Kg/cm2. Tekanan gauge merupakan ukuran yang relatif. 2.
Diaphragm
Gambar 3.3 Diaphragm Gambar 3.3 di atas menunjukkan sebuah diaphgram yang digunakan sebagai prinsip pengukuran tekanan. Prinsip kerjanya mengkonversikan kenaikan tekanan pada salah satu sisi disk (piringan) menjadi bentuk pergerakan mekanik. 3.
Capacitive Transducer
Gambar 3.4 Capacitive Transducer Gambar 3.3 di atas menunjukkan sebuah capacitive pressure transducer yang digunakan sebagai metode untuk pengukuran tekanan. Menggunakan sebuah diaphragm yang tipis, umumnya terbuat dari metal yang dilapisi dengan kwarsa (quartz) sebagai salah satu dari plat kapasitor. Diaphragm digerakkan saat terjadinya 13
proses tekanan. Perubahan tekanan menyebabkan terjadi penyimpangan akibat adanya gaya lawan dari reference pressure. Hal ini menyebabkan terjadinya perubahan kapasitansi sekaligus merubah besarnya frekuensi osilasi. Perubahan ini yang dikonversikan menjadi besaran ukur tekanan. 4.
Differential Transformer
Gambar 3.5 Differential Transformer Gambar 3.5 di atas menunjukkan prinsip sebuah differential transformer yang digunakan sebagai pengukuran tekanan. Tekanan masuk akan mengaktifkan diaphragma (pada beberapa peralatan diketahui menggunakan bellows) dan menggerakkan inti dari transformer. Pergerakan inti transformer ini akan menghasilkan
ketidakseimbangan
pada
sisi
sekunder
transformer.
Ketidakseimbangan inilah yang diukur secara elektronik dan dikonversikan ke dalam besaran ukur tekanan. 3.2.2. Pengukuran Temperatur Pengukuran temperatur dilakukan dalam skala Farenheit dan skala celcius. Sifat fisik yang berubah terhadap temperatur digunakan untuk mengukur temperatur. Sebagai contoh, properti ekspansi bahan apabila dipanaskan digunakan dalam bentuk cair dalam kaca, bimetallics dan sistem pengukuran penuh. Gaya gerak listrik (ggl) merupakan prinsip yang digunakan dalam termokopel, dan perubahan tahanan listrik yang digunakan dalam detektor suhu resistansi (RTD). Dengan kata lain meliputi pengukuran temperatur suhu sensitif, krayon dan perangkat Optikal.
14
1.
Thermocouple
Gambar 3.6 Thermocouple Secara teoritis, setiap dua logam berbeda akan membentuk termokopel (T/°C). Ada banyak jenis termokopel, masing-masing memiliki keuntungan dan kerugian. Evolusi elektronika modern telah menciptakan transduser-transduser yang cukup kecil untuk dapat muat di kotak T/°C. Keuntungan utama dari pengaturan ini adalah untuk menghindari transmisi jarak jauh dari tegangan T/°C yang sangat rendah. Termokopel tidak memerlukan daya, bentuk sederhana dan konstruksinya kuat (shock resistant). Selain itu, mereka dapat dikalibrasi untuk menghasilkan suatu kurva tertentu (untuk biaya tambahan) dan mudah untuk pertukaran. Mereka memberikan respon dan pengukuran cepat pada satu titik tertentu. Waktu tipikal respon dari sebuah T/°C 0.2 sampai 12 detik. Kekurangannya adalah rentan terhadap noise listrik (dengan rentang sinyal 4-20 mA). 2.
Resistance Temperature Detector (RTD)
Gambar 3.7 Resistance Temperature Detector
15
Logam murni akan menghasilkan peningkatan ketahanan sesuai peningkatan suhu. Dalam resistance temperature ditector (RTD), elektronik merasakan perubahan resistansi dari resistor (pada jembatan Wheatstone) sebagai perubahan suhu dan menghasilkan output yang proporsional. Yang paling umum elemen RTD adalah 100 Ohm pada platinum 0°C. RTD adalah sebuah sensor akurat yang secara teoritis dapat mengukur perubahan suhu 0,00002 °F (0,00001 °C). RTD biasanya terlindung dari lingkungan oleh sarung yang terbuat dari stainless steel atau material yang tahan temperature dan korosi lainnya (lihat gambar di atas). Elemen pas di dalam sarungnya untuk menghasilkan tingkat suhu tinggi dari perpindahan panas. Serbuk halus digunakan untuk menghilangkan kantong udara insulator keramik yang biasanya digunakan untuk mengisolasi kabel timah internal. Pada ujung tabung ada sebuah hermetis melindungi elemen. Perakitan dapat diakhiri dengan kawat timah atau mungkin diberikan blok terminal yang tepat sama dengan perakitan T/°C. 3.2.3. Pengukuran Level Pengukuran level didefinisikan sebagai pengukuran posisi dari sebuah interface yang berada pada dua media. Media yang dimaksud khususnya adalah gas dan cairan. Namun dapat juga keduanya berupa cairan. Pengukuran level dilakukan dengan beberapa prinsip yang berbeda, yaitu: tinggi, pressure head dan berat dari material. Berikut beberapa alat pengukuran level yang dipakai di PLTU Pacitan: 1.
Load Cells/Strain Gage
Gambar 3.8 Strain Gage
16
Load cells, biasa juga disebut dengan strain gage. Pada umumnya terpasang melekat pada struktur tiang (beam). Load cell ini akan membengkok (bend) seiring dengan bertambahnya berat di atas beam. Perubahan bentuk strain gage ini akan merubah tahanannya sekaligus merubah besaran listrik yang dihasilkan. Besaran listrik inilah yang dirubah menjadi besaran berat. Instalasi strain gage ini umumnya terpasang dalam rangkaian jembatan Wheatstone. 2.
Differential Pressure
Gambar 3.9 Differential Pressure 3.
Float Instrumen float yaitu mengukur ketinggian level dengan alat yang
menggunakan metode naik dan jatuh dari pelampung pada permukaan level. Mekanisme yang digunakan untuk menghitung variasi level dengan range antara beberapa inci sampai ukuran feet. Float biasanya digunakan pada tangki terbuka, karena perubahan ketinggian pelampung ini didesain untuk tangki yang bertekanan. Pelampung ini mempunyai keuntungan yaitu: sangat sederhana dan sensitif terhadap perubahan densitas. Float
diklasifikasikan
dengan
tipe
dari
posisi
sensor.
Keuntungan
menggunakan float adalah tidak ada batas ketingian tangki, akurasi yang bagus dan harga relatif murah. Prinsip float dari pengukuran level ini adalah displencer. 4.
Ultrasonic Sensor Level Ultrasonic terdiri dari sebuah generator ultrasonik dengan
menggunakan oscillator pada frekuensi ±20.000 Hz. Waktu yang dibutuhkan 17
gelombang suara untuk bersentuhan dengan material dan balik kembali ke penerima merupakan representasi dari tinggi level yang diukur. Sensor Level Ultrasonic terdiri dari sebuah generator ultrasonik dengan menggunakan oscillator pada frekuensi ±20.000 Hz.
Gambar 3.10 Ultrasonic Waktu yang dibutuhkan gelombang suara untuk bersentuhan dengan material dan balik kembali ke penerima merupakan representasi dari tinggi level yang diukur. Instrumen ultrasonik mendeteksi level dengan mengukur berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk gelombang suara dan kembali ke piezoelectric transducer setelah mengenai material. Untuk akurasi yang maksimum, transmitter harus diletakkan pada bagian atas vessel dan diposisikan sedemikian rupa agar struktur dalam vessel tidak mengganggu sinyal. Peralatan ultrasonik ini tidak saling berhubungan. Debu, uap-uap pelarut, busa, turbulansi pada permukaan dan bunyi ambient mempengaruhi tingkat akurasi. Perpanjangan temperatur proses dapat membatasi aplikasi. Ultrasonik tidak dapat digunakan untuk pengukuran level dengan jenis material busa(foam). Hal ini karena busa akan menyerap sinyal suara yang dihasilkan. Peralatan ini juga tidak dapat berfungsi jika dioperasikan didalam ruang kedap suara karena tidak adanya fasilitas untuk mengukur waktu sinyal merambat. 5.
Tape Pita terhubung dengan pelampung pada salah satu ujung pita sementara ujung
pita yang lain terhubung dengan beban penyeimbang. Beban penyeimbang ini digunakan untuk mempertahankan agar pita tetap dalam regangan yang ideal pada 18
saat pelampung naik atau turun mengikuti level cairan. Penggunaan jenis pengukuran level dengan tipe ini umumnya digunakan untuk pengamatan secara lokal saja. Sangat jarang sekali digunakan untuk mentransmisikan sinyal.
Gambar 3.11 Tape 6.
Weight and Cable
Gambar 3.12 Weight and Cable Gambar 3.12 adalah tipe pengukuran dengan menggunakan weight dan cable. Kabel atau pita terikat dengan beban yang turun kedalam tanki.Pergerakannya diaktifkan oleh sebuah timer. Saat beban bersentuhan dengan permukaan cairan maka motor secara otomatis memutar dengan arah terbalik dan mengembalikan posisi beban 1 ft/s. Selama periode beban diturunkan kembali, pulsa akan dibangkitkan oleh unit penghitung yang mengindikasikan jumlah material yang tersimpan di dalam tangki. 7.
Resistan Tape Prinsip kerjanya adalah ketika level di dalam tangki naik maka elemen resistan
akan terhubung dengan probe penghantar. Hal ini mempengaruhi besar tahanan pada
19
loop resistance. Perubahan besar tahanan ini akan mengindikasikan besaran level yang diukur.
Gambar 3.13 Resistance Tape 8.
Kapasitansi
Gambar 3.14 Kapasitansi Teori kapasitansi yang digunakan sebagai pengukur level sering juga disebut sebagai metode pengukuran RF. Prinsip kerja kapasitansi dipengaruhi oleh tiga hal, yaitu: luas plat, jarak antara plat dan dielektrik material. Saat kedua konduktor mempunyai beda potensial, maka sistem akan mempunyai kemampuan untuk menyimpan energi listrik. Besarnya kapasitansi akan bervariasi sebagai fungsi dari dielektrik material yang mengisi celah kedua plat. Perubahan besanya kapasitansi ini yang digunakan sebagai besaran pengukuran level. 9.
Radar Sinyal dari radar dipancarkan oleh antena yang kemudian dipantulkan kembali
ke penerima dalam jangka waktu "t".
20
Gambar 3.15 Skema sensor radar Delay time dapat dihitung dengan menggunakan formula berikut ini: t = 2d/c Dimana: d = jarak peralatan ke permukaan yang akan diukur c = kecepatan cahaya di udara Sinyal yang diproses akan menghasilkan beda frekuensi antara frekuensi saat dipancarkan dengan frekuensi saat kembali. Perbedaan ini proporsional dengan jarak. Hasil pengukuran tinggi permukaan sebenarnya adalah perbedaan antara tangki dengan jarak yang diukur melalui beda frekuensi tersebut. Keuntungan penggunaan jenis ini adalah: Mudah untuk diinstal, tidak bersentuhan langsung dengan material yang akan diukur. Kerugian penggunaan jenis ini adalah: Harga yang mahal dan performanya dipengaruhi oleh interfensi sinyal sebagai akibat benda-benda metal. 10. Paddle Wheel
Gambar 3.16 Paddle Wheel 21
Gambar 3.14 menunjukkan pengukuran level dengan menggunakan metode paddle wheel. Motor akan terus memutar paddle wheel. Ketika paddle wheel bersentuhan dengan material, maka material tersebut akan menghalangi putaranya sehingga mengaktifkan switch. 3.2.4. Pengukuran Flow Pengukuran flow (aliran) adalah merupakan parameter utama yang digunakan oleh pembangkit sebagai pembacaan nilai-nilai besaran dan digunakan juga sebagai besaran proses kontrol. Teknologi pengukuran flow saat ini telah berkembang hingga mencapaititik yang lebih akurat. Pengertian flow dapat dijelaskan sebagai volume fluida yang mengalir di dalam pipapersatuan waktu. Dapat dijelaskan juga melalui formula berikut ini: Q=AxV Dimana: A = diameter pipa V = kecepatan rata-rata fluida Perlu dicermati bahwa pengukuran flow dapat dipengaruhi oleh perubahan temperatur dan perubahan densitas fluida. Perubahan parameter-parameter tersebut dapat juga mempengaruhi keakuratan pembacaan jika perhitungan tidak dilengkapi dengan parameter kompensasi. Adapun beberapa alat ukur flow (aliran) yang digunakan di PLTU pacitan: 1.
Differential Pressure Flow Meter Ada beberapa tipe umum yang digunakan pada flow meter dengan jenis
differential pressure yaitu orifice plate, segmental orifice dan integral orifice, venture tube dan flow nozzle, elbow, pitot tube. Pada umunya flow meter dengan jenis differential pressure terdiri dari elemen primer (seperti orifice plate) dan elemen sekunder (seperti differential pressure transmitter). Elemen sekunder akan mengukur perbedaan tekanan yang dihasilkan oleh elemen primer.
22
Gambar 3.17 Pressure flow meter
Orifice plate Terdiri dari sebuah plat metal berlubang dengan ukuran tertentu (concentric
atau eccentric). Fluida yang mengalir menghasilkan perbedaan tekanan di kedua sisi plat. Akar dari perbedaan tekanan ini merupakan proporsional dari flow. Nilai umum yang digunakan pada pengukuran dengan orifice ini disebut dengan beta ratio (perbandingan beta). Perbandingan ini sama dengan diameter dalam orifice dibagi dengan diameter dalam pipa.
Segmental orifice plate Hampir sama dengan square-edged orifice plate, hanya saja perbedaannya
terletak dari bentuk lubang yang dibuat tangensial dengan diameter sama dengan 98% diameter dalam pipa. Sangat cocok digunakan untuk aplikasi pengukuran aliran yang rendah.
Integral orifice plate Identik dengan square-edged orifice plate. Perbedaannya terletak pada plat,
flange dan transmitter merupakan satu kesatuan (tidak terpisah). Pada umumnya digunakan untuk pengukuran flow pada pipa dengan diameter yang relative kecil (berada pada kisaran 2 inchi (50mm)).
Venturi tube Kecepatan akan bertambah sementara tekanan berkurang pada sisi masuk.
Differential pressure diukur pada sisi P1 dan P2. Venturi tube digunakan untuk
23
pengukuran dengan tekanan yang rendah, berada pada kisaran 25% hingga 50% dari kemampuan orifice plate. Sangat cocok digunakan pada pipa-pipa besar
Flow nozzle Pada prinsipnya hampir sama dengan venture tube namun tidak mempunyai
recovery cone (corong) pada sisi keluar. Pada umunya digunakan untuk mengukur aliran uap. Sangat ekonomis jika digunakan untuk mengukur flow tinggi. Dapat mengukur 60% lebih tinggi dibandingkan dengan orifice plate.
Elbow Saat cairan mengalir di dalam elbow, gaya sentrifugal akan terjadi pada sisi
luar. Besarnya gaya sentrifugal ini relatif terhadap kecepatan aliran. Titik pengukuran tekanan berada pada sisi luar dan dalam elbow pada sudut 45°.
Pitot tube Sering juga disebut dengan flow meter tipe insertion dp meter. Sebuah probe
yang terdiri dari dua bagian yang akan men-sensor dua tekanan: impact dynamic dan static. Tekanan impact di sensor oleh satu impact tube yang akan membengkok searah aliran fluida (dynamic head). 2.
Magnetic Magnetic flow meter menggunakan prinsip dasar hukum Faraday tentang
induksi magnet. Hukum Faraday menyatakan bahwa tegangan yang diinduksikan sepanjang konduktor memotong sebuah medan magnet adalah proporsional terhadap kecepatan dari konduktor tersebut. Magnetic flow meter membangkitkan sebuah medan magnet. Aliran fluida yang mengalir memotong medan magnet ini dideteksi oleh sebuah elektroda. Tegangan yang dihasilkan oleh magnetic flow meter ini akan proporsional terhadap kecepatan rata-rata dari volumetric flow rate. 3.
Mass Coriolis Prinsip dari flow meter dengan desain Coriolis adalah Satu atau dua tabung
dipaksa untuk berosilasi pada frekuensi alami yang tegak lurus terhadap arah aliran fluida. Hasil gaya coriolis ini menginduksi gerakan tabung. Gerakan ini di sensor 24
oleh pickup dan berhubungan dengan jumlah massa flow. Ada dua jenis efek umum dari tabung coriolis, yaitu: straight dan curved (lurus dan berbentuk kurva). Straight tube hanya membutuhkan sedikit ruang, dapat di kosongkan dan mempunyai sifat kehilangan tekanan yang rendah. Dibandingkan dengan straight tube, curved tube memiliki range operasi yang lebih lebar, lebih akurat jika digunakan untuk mengukur aliran flow yang rendah, tersedia dalam ukuran yang besar, cenderung berharga lebih murah, mempunyai temperatur operasi yang lebih tinggi. Namun demikian curved tube lebih sensitif terhadap vibrasi dibandingkan dengan straight tube. 4.
Variable Area Sering juga disebut dengan rotameter, rotameter ini terdiri dari sebuah
kerucut yang terbuat dari gelas (kaca) atau bahan transparan lainnya yang berskala dan mempunyai pelampung di dalamnya. Pelampung ini terbut dari bahan-bahan yang tahan terhadap karat, pada umumnya terbuat dari stainless steel. Oleh karena itu, dengan adanya aliran fluida maka pelampung akan naik dalam keadaan seimbang dan diam pada satu posisi. Semakin besar aliran fluida yang mengenai pelampung maka posisinya akan semakin tinggi. Rotameter harus dipasang tegak lurus terhadap aliran fluida dengan kemiringan < 2 °. 5.
Ultrasonic Flow Meter Pengukuran flow dengan menggunakan tipe ini melibatkan elemen transmitter,
berfungsi untuk merubah tegangan listrik frekwensi tinggi menjadi getaran akustik. Receiver yang mengubah getaran akustik menjadi sinyal. Secara umum pengukuran flow dengan metode ultrasonic dibedakan atas: Model Transit Time Ultrasonic Flow Meter, waktu yang digunakan gelombang
akustikuntuk melintas dari transducer upstream ke transducer downstream adalah lebih pendekdibandingkan dengan waktu yang digunakan untuk melintas dari downstream keupstream. Model Doppler Ultrasonic Flow Meter, bekerja berdasarkan pada efek Doppler
yang menghubungkan frekuensi gelombang akustik dengan kecepatan aliran.
25
3.2.5. Pengukuran Vibrasi Vibrasi merupakan gerak osilasi dari suatu objek relatif terhadap satu titik acuan. Secara umum vibrasi dapat berupa osilasi periodik, gerak acak atau gerak transien. Pengukuran vibrasi memiliki dampak terhadap peralatan yang jauh lebih besar dari pada dampak terhadap proses itu sendiri. Sebagai contoh, pengukuran vibrasi pada bearing steam turbine tidak berpengaruh secara langsung terhadap proses yang terjadi pada turbin tetapi sangat berpengaruh dalam memperpanjang usia kerja steam turbin itu sendiri. Sensor vibrasi biasanya tergabung dengan sistem proteksi untuk komponen mesin apabila terjadi vibrasi yang terlalu melindungi besar. Area inilah yang menjadi tanggung jawab teknisi instrumentasi.Ada tiga paremeter utama vibrasi, yaitu displacement, kecepatan dan akselerasi. Berikut penjelasan antara lain: 1.
Sensor Proximity
Gambar 3.18 Skema sensor Proximity Sensor Proximity mengukur perubahan jarak antara elemen putar mesin dengan bagian statisnya (frame). Pengukuran vibrasi dengan menggunakan sensor Proximity biasanya memanfaatkan fenomena electromagnetik eddy current untuk mengukur jarak antara ujung probe sensor dengan poros mesin. Sensor tersebut terdiri dari kumparan yang diberi arus bolak -balik frekuensi tinggi. Medan magnet yang dihasilkan oleh kumparan menyebabkan induktansi eddy current pada poros mesin. Semakin dekat posisi poros mesin terhadap ujung probe sensor maka semakin besar medan magnet yang terjadi. Akibatnya, semakin besar pula eddy current akibat induktansi. Rangkaian osilator frekuensi tinggi (100 kHz hingga 2 MHz) yang memberikan sinyal eksitasi pada kumparan menjadi bertegangan akibat induksi dari eddy current. Sehingga, tegangan 26
osilator menunjukkan secara langsung seberapa dekat ujung probe dengan poros mesin, pada saat tidak ada pennukaan konduktif di sekitar probe maka rangkaian jembatan dalam keadaan seimbang. Pada saat ada permukaan konduktif di dekat probe rangkaian jembatan menjadi tidak seimbang dan sinyal keluarannya akan sebanding dengan jarak dari permukaan objek yang diukur. Amplitudo sinyal keluaran menggambarkan amplitude vibrasi atau displacement, sedangkan frekuensinya menggambarkan frekuensi dari vibrasi yang terjadi. 2.
Akselerator Kumparan Magnetik Sensor ini bekerja berdasarkan hukum ampere yang berbunyi, "sebuah
konduktor dialiri arus yang berada di dalam medan magnet maka akan dikenai gaya yang sebanding dengan besar arus, panjang konduktor yang terkena medan magnet kerapatan medan magnet dan sudut antara konduktor dengan medan magnet". Arus listrik yang dihasilkan rangkaian sensor ini berbanding lurus dengan akselerasi yang terjadi. 3.
Pengukuran Posisi Pengoperasian turbin yang terus menerus dengan kondisi abnormal dapat
mengakibatkan kerusakan pada turbin dan komponen-komponennya.Sehingga dibutuhkan peralatan instrumen yang berfungsi untuk memantau kondisi turbin, dan
membantu
mendapatkan
data
yang
dapat
dijadikan
acuan
dalam
pengoperasian dan pemeliharaan. Dari beberapa peralatan pemantau kondisi turbin, salah satunya adalah Peralatan Pengukur Posisi (Position Measurement) peralatan ini memberikan informasi secara kontinyu pergerakan Governor Valve, By Pass Valve, kondisi thrust bearing, perbedaan pemuaian antara bagian yang berputar (rotor) dan bagian diam (stator) dari turbin. Dengan adanya peralatan ini, akan segera terpantau apabila terjadi perubahan yang menyimpang dari parameter normalnya. Sehingga petugas dapat segera melakukan tindakan yang dibutuhkan guna pengamanan sistim dengan cepat dan tepat. Peralatan pengukur posisi pada turbin berfungsi untuk Mendeteksi kondisi yang ada pada peralatan. Memastikan operasi pada batasan yang aman. Memberikan peringatan jika ada ketidaknormalan pada turbin.
27
3.5.
Sistem Kontrol Sistem kontrol berfungsi untuk membawa dan mengendalikan proses suatu
sistem ke tingkat keadaan atau kondisi yang diinginkan atau dibutuhkan, serta menjaga parameter proses yang penting dalam batasan yang diperbolehkan. Fungsi kontrol adalah menerima masukan (input) dari alat pengukur proses (sensor) dan membandingkan dengan harga/nilai yang diinginkan untuk mendapatkan deviasi yang untuk selanjutnya dikalkulasi menjadi keluaran kontrol yang akan mengatur posisi penggerak. Pada PLTU Pacitan digunakan sistem kontrol DCS (Distributed Control System) seperti PLTU lainnya sesuai dengan ketentuan dari PLN.
Gambar 3.19 Sistem Kontrol 3.3.1. Pengertian Distributed Control System DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah sistem pengontrolan yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. DCS pertama kali diciptakan oleh Honeywell pada tahun 1975 dengan nama TDC-2000. DCS banyak diproduksi oleh manufacture yang terkenal antara lain Honeywell, ABB, Siemens, Scheneider, Foxboro, dll. Sedangkan pabrik DCS Foxboro di cina antara lain Xin Hua (Shanghai), Helishi dan Guo Dian (di Beijing). Pembangkit Pacitan menggunakan DCS I/A Series merk Foxboro.
28
Skema DCS:
Gambar 3.20 Skema DCS Struktur dasar DCS pada Power Plant:
Gambar 3.20 Struktur dasar DCS Keterangan: 1.
CEMS (Continuous Emission Monitoring System) untuk monitoring kadar emisi gas buang.
2.
FSSS (Furnace Safety Supervisory System) untuk mengontrol boiler.
3.
DEHC (Digital Electro Hydraulic Control) untuk mengontrol CV turbin.
4.
ECS (Sequence control system) untuk mengontrol generator dan transformer.
29
5.
MCS (Manajement Control System) untuk mengontrol common equipment (water treatment plant. Desalination plant, Boiler Feed pump, condensate polishing). Pada common equipment ini pengontrolan menggunakan PLC.
6.
ETS (Emergency Trip System) untuk mengontrol turbin.
7.
DAS (Data Acquisition System) untuk mengumpulkan data-data dari lokal untuk masing-masing unit.
8.
PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah sebuah controller yang dapat diprogram.
3.3.2. Kegunaan DCS 1.
DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan Kontrol suatu loop system dimana satu loop bisa terjadi beberapa proses control.
2.
Berfungsi sebagai pengganti alat alat Control manual dan auto yang terpisahpisah menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan penggunaanya.
3.
Sarana pengumpul data dan pengolah data agar didapat suatu proses yang benar-benar diinginkan.
3.3.3. Cara Kerja DCS DCS digunakan sebagai alat kontrol suatu proses. Untuk mempelajari suatu sistem kontrol dengan DCS, harus dipahami terlebih dahulu apa yang disebut dengan loop system, dimana pada suatu loop system terdiri dari: 1.
Alat pengukur (Sensor Equipment)
2.
Alat kontrol untuk pengaturan proses (Controller)
3.
Alat untuk aktualisasi (Actuator). DCS terhubung dengan sensor dan aktuator serta menggunakan set point untuk
mengatur aliran material dalam sebuah plant / proses. Sebagai contoh adalah pengaturan set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, controller, dan control valve. Pengukuran tekanan atau aliran ditransmisikan ke kontroler melalui I/O device. Ketika pengukuran variabel tidak sesuai dengan set point (melebihi atau kurang dari set point), controller memerintahkan aktuator untuk membuka atau menutup sampai aliran proses mencapai set point yang diinginkan. 30
3.3.4. Komunikasi pada DCS Pada sistem kontrol DCS, diperlukan komunikasi antara sensor yang mendeteksi kondisi di plat untuk mengirimkan data kepada kontroler sehingga kontroler dapat menampilkan data field yang dikontrol secara real time dan dapatmemerintahkan aksi kontrol untuk memanipulasi output agar mencapai nilai sesuai dengan set point. Oleh karena itu sistem DCS membutuhkan aturan-aturan yang dipahami oleh masing-masing komponen sistem. Aturan-aturan dalam berkomunikasi pada sebuah sistem disusun dalam sebuah protokol. Protokol merupakan suatu aturan atau standar atau tata cara berkomunikasi antar komponen (modul DCS, PLC, PC, field devices, dll) yang terkoneksi dalam sebuah jaringan. Pada DCS, masing-masing komponen saling berkomunikasi sehingga perlu diatur bagaimana cara komponen-komponen ini berkomunikasi
dengan
komponen
lainnya.
Masing-masing
vendor
atau
pengembang DCS biasanya mengembangkan sendiri aturan-aturan atau protokol dalam komunikasinya sehingga memunculkan banyak protokol yang sudah distandarkan. Berikut ini adalah protokol yang dikembangkan dan dipakai oleh produk-produk sistem kontrol DCS: 1.
Protokol Modbus Protokol Modbus merupakan protokol komunikasi data antara device dalam
sistem kontrol yang dikembangkan oleh Perusahaan Modicon Square D yang merupakan grup dari PT Schneider. Protokol Modbus pada jaringan kontrol terdiri dari sebuah Master dan Slave. 1 Master dapat dihubungkan dengan beberapa Slave. Protokol Modbus enggunakan TCP/IP, bahasa dapat dibagi dan diarahkan. Kelebihan dari protocol Modbus adalah: standar terbuka, gratis dan menggunakan Bahasa internet.
31
Gambar 3.22 Protokol Modbus 2.
Highway Addressable Remote Transducer (HART) HART merupakan kependekan dari
Highway Addressable Remote
Transducer yaitu suatu standar komunikasi data yang banyak digunakan pada sistem kontrol terdistribusi. Sistem HART merupakan jembatan peralihan dari penggunaan komunikasi data secara analog menuju sistem komunikasi digital, sehingga kadang HART digolongkan dalam sistem analog dan terkadang juga dimasukkan dalam sistem komunikasi digital. Secara umum, sistem HART menggunakan pengawatan (wiring) dengan menggunakan standar arus dengan rentang 4-20mA. Fitur-fitur HART
Memiliki 35-40 data items standard pada setiap HART device.
Device Status & Diagnostic Alerts.
Process Variables & Units.
Loop Current & % Range.
Basic Configuration Parameters.
Manufacturer & Device Tag.
Akses standar untuk command lebih mudah.
Tidak memperlukan file DDL untuk mendapatkan.
Meningkatkan integritas sistem kontrol.
Sinyal peringatan lebih cepat.
Secara otomatis melacak dan mendeteksi perubahan (mismatch) dalam rentang atau secara per bagian dari unit.
32
Gambar 3.23 OSI Layer Keunggulan HART: HART sebagai sebuah sistem komunikasi data peralihan dari analog menuju digital mempunyai berbagai keunggulan yang diantaranya adalah Aman (Sape), Terjamin keandalannya (Secure), dan mempunyai tingkat ketersediaan yang tinggi (Available). Standar HART sudah diterima secara global oleh pabrikan yang bergelut dalam bidang instrumentasi dan kendali. Pengujian sistem komunikasi HART sudah teruji dalam berbagai aplikasi di industri baik industri manufaktur, industri proses maupun industri minyak dan gas. Sistem HART juga didukung oleh banyak industri instrumentasi dan kendali serta menghemat waktu dan investasi. 3.6.
Foxboro Invensys Invensys menawarkan sistem otomasi yang benar-benar terbuka yang
interoperasi dengan beberapa jenis perangkat, dari beberapa vendor, dengan beberapa protokol, paling banyak ditemukan pada proses pembangkitan. Sistem Jaringan dan perangkat I/O Foxboro menyediakan integrasi kemampuan fieldbus, termasuk Fieldbus Foundation, Fieldbus Kontrol di Lapangan, HART, Profibus, DeviceNet, Modbus, dan Foxcom kita sendiri, dll. Invensys juga merupakan kontributor utama munculnya Alat Lapangan Perangkat (FDT) teknologi dan bangga menjadi anggota pendiri FDT Bersama Interest Group.
33
Foxboro I/A Series remote fieldbus dan lapangan dipasang FBMS tmenunjukkan penghematan kabel yang signifikan, hingga 70%, dibandingkan dengan metode konvensional. Ethernet menghubungkan I/O dapat ditempatkan di pusat kontrol, dekat dengan prosesor kontrol dan workstation atau di lapangan, dekat dengan proses pengukuran dan perangkat kontrol. 3.4.1. Sistem I/A Series Sistem
(Intellegent
Automation)
Series
adalah
sistem
operasi
yang
menggabungkan dan mengotomatisasi proses operasi manupacturing. Ini merupakan sistem distribusi yang berkembang sehingga dapat menyesuaikan dengan kebutuhan sistem.Modul yang membentuk sistem komunikasi I/A Series dapat terletak diberbagai lokasi.Tempat ini tergantung kondisi dan layout dari plant process.Tiap modul memiliki fungsi yang spesifik.
Gambar 3.24 Sistem series DCS 3.4.2. Spesifikasi Sistem I/A Series Sistem I/A series terdiri dari peralatan yang di sebut modul. Tiap modul di program dengan tugas sesuai untuk memonitor dan mengontrol sistem operasi manufacturing. Sistem I/A Series mempunyai 3 standar untuk produknya, yaitu: Software, Hardware dan Network. Kelebihan sistem I/A series diantaranya adalah: 1. Hardware dan Software dapat di upgrade secara independen. 2. Tipe hardware lebih sedikit, mengurangi biaya back up. 3. Menggunakan protokol Fieldbus pada FBM.
34
4. Menggunakan sistem Fault Tolerant System (FT System).
Gambar 3.25 I/A Series Foxboro 3.4.3. Hardware pada I/A Series Perangkat-perangkat keras (hardware) yang digunakan pada I/A Series sebagai berikut : 1.
Switch Hub
Gambar 3.26 Switch kabel LAN 2.
Work Station
Gambar 3.27 CPU Work station
35
3.
Control Processor
Gambar 3.28 Control processor FCP270 4.
Field Bus Module
Gambar 3.29 FBM237 5.
Module FCM100
Gambar 3.30 FCM100
36
6.
Baseplate
Gambar 3.31 Baseplate 3.4.4. Software Yang Digunakan Pada I/A Series Software platform: 1.
Unix dengan sistem operasi Solaris
2.
Windows dengan sistem operasi Windows XP dan Windows Server 2003.
Software paket : 1.
Paket Configuration. Terdiri FoxView, Integrated Control Configurator (ICC) dan FoxDraw.
2.
Sistem Monitor. Sistem manajer: network fault, pault location, dan hardware management.
3.
AIM Historian/ Paket Report.
4.
Paket API
5.
Paket Library
6.
Paket Plant Management
7.
Alarm di I/A Series, sistem yang akan menampilkan diantaranya process alarm dan alarm priority.
8.
Sistem security dengan penggunaan user name dan password.
9.
Operator Action Journal (OAJ). Record yang berisi waktu operasi, user dan parameter yang di ubah.
37
3.4.5. I/A Series Network
Gambar 3.32 MESH Control Network Mesh Control Network adalah switch Fast Ethernet Network berdasarkan standar IEEE802.3u (Fast Ethernet) dan IEEE 802.3z (Gigabit Ethernet). Mesh Control Network terdiri dari sejumlah Ethemet switch yang terhubung dalam konfigurasi Mesh. Keuntungan konfigurasi ini adalah redundant aliran data dan dapat tetap beroperasi meski ada satu aliran yang mengalami kerusakan. Fleksibilitas dari arsitektur Mesh Control Network membuat kita dapat merancang konfigurasi network yang sesuai dengan kebutuhan sistem kontrol. 3.7.
Field Bus Module Sistem Fieldbus adalah sistem kendali yang menggunakan media komunikasi
digital, serial, dua arah, multidrop, dengan kecepatan transper data 31.25 kbps yang saling menghubungkan peralatan lnstrument di lapangan seperti sensor, transmitter, aktuator dan peralatan di level hirarki lebih tinggi seperti DCS. Fieldbus berfungsi seperti layaknya Local Area Network di hirarki tingkat paling bawah yang mempunyai kemampuan untuk mendistribusikan applikasi pengendalian diantara peralatan lnstrument di lapangan (misalnya: Transmitter dengan Control Valve). Selain itu juga dapat mendistribusikan aplikasi pengendalian dari peralatan di hirarki level lebih tinggi (DCS) ke peralatan instrument di lapangan.
38
Gambar 3.33 Pemasangan FBM pada Baseplate Fieldbus dapat melakukan diagnostik lengkap dan manajemen asset peralatan Instrument di lapangan sehingga dapat meningkatkan kehandalan kilang (Plant Availability).Sistem pengkabelan Fieldbus hanya membutuhkan satu pasang kabel yang dihubungkan secara paralel dengan peralatan Instrument di lapangan dengan peralatan di hirarki lebih tinggi (DCS). Fungsi FBM 1. Merubah Sinyal Analog ke Digital a.
Transmitters,
b.
Koneksi ke PLCs,
c.
Third party devices
2. Merubah Sinyal Digital ke Analog a.
Valves
b.
Motors, pumps
3. Memperbaiki Kualitas Sinyal 4. Status Indikator untuk Sinyal Diskrit
39
Gambar 3.34 FBM Beberapa fitur yang dimiliki oleh Sistem Fieldbus adalah: 1.
Dapat dihubungkan pada beberapa peralatan lnstrument sekaligus dan beberapa variabel data pengukuran dan diagnostik dapat dikomunikasikan pada satu kabel, sehingga dapat mengurangi jumlah kabel dan biaya dapat dikurangi.
2.
Protokol transmisi digital meyakinkan proses informasi secara akurat dan kendali kualitas yang ketat.
3.
Komunikasi berlapis memungkinkan berbagai informasi seperti halnya Variabel Proses (PV) dan Variabel Manipulasi (MV) dikirimkan dariperalatan lnstrument di lapangan.
4.
Kemampuan
komunikasi
dapatmembentuk
antar
Sistem
peralatan
Pengendalian
lnstrument
di
lapangan
Terdistribusi
(DCS)
yangsesungguhnya. 5.
Kesesuaian
(Interoperability)
memungkinkan
peralatan
dari
pabrikan
berbagai
pabrikan
(manufaktur) yang berbeda untuk diintegrasikan. 6.
Pilihan
peralatan
lnstrument
yang
luas
dari
membuatkontruksi sistem menjadi fleksibel. 7.
Sistem Instrumentasi, peralatan elektrik, analyzer, dll dapat saling berintegrasi.
8.
Beberapa penyesuaian (adjustment) dan inspeksi peralatan di lapangandapat dilakukan dari ruang kendali (remote). Fieldbus menggantikan peran sistem analog konvensional 4-20 mA secara
bertahap untuk mengirim data pengukuran dan pengendalian antara ruang kendali dan lapangan.
40
3.8.
Control Processor Control Processor (CP) adalah sebuah modul yang berpungsi sebagai pusat
pengaturan untuk mengerjakan proses pengaturan, sistem logic, timing, sistem control sequensial bersama dengan modul lain (FMB) dan peralatan interface proses lain. Control Processor juga berfungsi mengakuisisi data (lewat FBM atau peralatan lain), deteksi alarm dan notifikasi. Sistem CP dibuat fault toleran, merupakan high speed redundancy system. Indikator lampu pada FCP menunjukkan Green untuk sistem OK dan Red untuk sistem Fault/Wrong. Maintenance dapat dilakukan saat sistem online, untuk penggantian CP maupun perubahan konfigurasi dalam program. Di PLTU Pacitan control processor yang digunkan adalah FCP270 yang merupakan modul CP produksi IA Series Foxboro. Beberapa kelebihan FCP270 adalah:
Menyediakan transmisi data yang handal.
Membutuhkan overhead yang cukup.
Memiliki lubang keamanan yang dikenal.
Kekurangan dari FCP270 ini adalah: Sistem kurang realistis.
Gambar 3.35 FCP270 Di bawah ini adalah table yang merupakan indicator pada CP. Status Operasional FCP270 dinyatakan dengan nyala lampu LED.
41
Tabel 3.1 Indikator pada kontrol prosessor
Merah
Hijau
Status
OFF
ON
Normal
OFF
OFF
ON
ON
Tidak ada power, atau fault Saat sistem start up Modul fail, atau sedang
ON
OFF
diagnose online saat booting
Permasalahan yang sering muncul adalah fault dikarenakan sistem komunikasi seperti pada kabel, konektor, internal data, tegangan turun, dll. Untuk permasalahan di CP, cara paling cepat menyelesaikan dan memperbaikinya adalah dengan mengganti modul CP dengan spare part yang ada dan sesuai.
Gambar 3.36 Pemasangan FCP pada panel kontrol 3.9.
Protokol Field Bus Fieldbus merupakan salah satu protokol komunikasi yang sangat popular di
dunia industri karena merupakan salah satu protokol yang banyak dipakai pada komunikasi sistem kendali terdistribusi saat ini. Protokol ini pertama kali dikembangkan Oleh Komite ISA SP50 yang merupakan suatu organisasi yang konsen terhadap peningkatan kualitas otomasi sistem kendali. 42
Keunggulan Fieldbus adalah:
Biaya pemasangan rendah
Sangat handal
Mudah dioperasikan
real time
43
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN Draft system adalah perbedaan antara tekanan atmosfer dengan tekanan statis di ruang pembakaran, saluran gas buang maupun cerobong yang menghasilkan laju aliran tertentu. Secara garis besar, draft system mempunyai peranan penting yang sama pada sistem pembangkit, di antaranya: a. Untuk menyuplai udara di ruang bakar boiler agar memenuhi kebutuhan untuk pembakaran antara udara dan bahan bakar. b. Untuk menghilangkan gas buang dari ruang bakar dan mengalirkannya ke cerobong dan atmosfer dengan sempurna. c. Mengurangi polusi dari fly ash (mempermudah fly ash masuk ke hopper). Fly ash merupakan butiran halus yang berasal dari proses akhir pembakaran batu bara. Dalam draft system tersebut terdapat beberapa fan yang sangat penting bagi proses pembakaran di dalam boiler agar terjadi keseimbangan dan efisiensi.Fan tersebut adalah Primary Air Fan (PA Fan), Force Draft Fan (FD Fan), dan Induced Draft Fan (ID Fan). Pada pembahasan ini hanya akan menjelaskan tentang Force Draft Fan (FD Fan). 4.1.
Force Draft Fan (FD Fan) FD Fan merupakan fan yang berfungsi menghasilkan udara secondary
(Secondary Air) yang digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler.FD Fan terletak pada bagian ujung saluran udara masuk boiler dan digerakkan oleh motor listrik. Fan ini bekerja pada tekanan tinggi dan berfungsi menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang akan dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan bakar dan selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler. Udara yang diproduksi oleh Force Draft Fan (FD Fan) diambil dari udara luar. Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya oleh secondary air heater (pemanas udara sekunder) agar proses pembakaran bisa terjadi di boiler. FD Fan dan PA Fan bekerja sama untuk membuat campuran antara udara dan 44
serbuk batubara dengan perbandingan kurang lebih 13:1 agar terjadi pembakaran sempurna. Bercampurnya udara dan serbuk batubara dibantu oleh Dumper tetap yaitu pengatur pengaduk udara sehingga menimbulkan turbulensi yang memungkinkan terjadinya pembakaran yang efisien.Turbulensi mengacu pada gerakan udara didalam Furnace, gerakan ini perlu karena dapat menyempurnakan pencampuran udara dan bahan bakar. Berikut adalah hal yang harus diperhatikan untuk FD fan : a. FD fan akan beroperasi hingga dua tahun non – stop, sehingga konstruksinya harus dapat diandalkan dan bebas perawatan selama masa pakai. b. Mempunyai efisiensi yang tinggi, karena boiler selalu bekerja dalam kondisi yang bervariasi maka kinerja FD fan juga disesuaikan dengan kondisi kerja boiler. c. FD fan harus stabil karena keadaan tekanan yang bervariasi dan masa pakai FD fan tersebut sehingga FD fan harus tetap dapat mengontrol aliran udara ke boiler selama masa kerjanya. d. FD fan harus mempunyai proteksi terhadap dirinya sendiri, dalam hal ini berarti FD fan harus dapat memutuskan arus saat kerja lebih dan mengatur kinerja motor FD fan tersebut.
Gambar 4.1 Force Draft Fan
45
Gambar 4.2 FD Fan Motor Gambar 4.2 merupakan motor untuk menggerakkan FD Fan. Pada PLTU 1 Jatim – Pacitan memiliki 2 FD Fan untuk menjalankan operasinya.Di bawah ini merupakan gambar operasi FD Fan pada software Foxview pada ruang control.
Gambar 4.3 FD Fan Start Permit dan First out
46
Pada gambar 4.3, window sebelah kanan merupakan window kondisi yang harus dipenuhi saat FD Fan akan mulai beroperasi. Sedangkan window sebelah kanan merupakan kondisi pada saat First Out FD Fan dioperasikan.
Gambar 4.4 Diagram Sistem FD Fan pada Software Foxview 4.2.
Sistem Proteksi Suhu dengan Hydraulic Oil Station
Gambar 4.5 FD Fan Hydraulic Oil Station
47
Gambar 4.3 merupakan station untuk menyupali Hydraulic Oil pada FD Fan. Hydraulic oil mempunyai 5 fungsi, yaitu: a.
Cooling (mendinginkan) Ketika sedang bekerja mengubah energi mekanik ke energi hidrolik atau
sebaliknya, sistem hidrolikakan menghasilkan panas. Ketika oli bergerak melalui sistem, panas akan merambat dari komponen-komponen yang lebih hangat ke cooler (pendingin). Oliakan memberikan panas tersebut ke cooler atau reservoir yang telah dirancang untuk menjaga suhu oli tidak melampaui nilai batas yang ditentukan. b.
Transmitting Power (meneruskan tenaga) Karena hydraulic fluid nilai viscositasnya tinggi, maka tidak dapat dikompres.
Ketika sistem hidrolik terisi fluida, saat itu juga sistemhidrolik akan mengalirkan power dari satu area ke area yang lain. Tetapi kenyataannya bukan berarti tiap-tiap fluida mempunyai nilai efisiensi yang sama dalam meneruskan power, karena tiaptiap fluida tersebut mempunyai sifat khusus masing-masing. Pemilihan hydraulic fluid yang betul, harus disesuaikan dengan pemakaian dan kondisi operasi. c.
Cleaning (membersihkan) Fungsi lain dari hydraulic oil adalah membersihkan. Meskipun pada tangki
hidrolik sudah ada screen, bukan tidak mungkin kotoran debu akan masuk ke dalam sistem. Kotoran-kotoran ini akan dibawa oleh oil menuju ke tangki yang kemudian akan ditangkap oleh filter yang ada di dalam tangki. Disamping fungsi-fungsi tersebut di atas oil juga bisa mencegah karat dan korosi pada komponen-komponen metal, mencegah oil membentuk buih dan oksidasi, memisahkan udara, air serta kotoran yang lain dan juga menjaga oil dari perubahan temperatur yang besar. d.
Sealing (menutupi) Viskositas (kekentalan) dari oil tersebut akan membantu menentukan
kemampuannya untuk melapisi semua komponen yang harus dilapisi pelumas. Banyak komponen-komponen hidrolik yang dirancang menggunakan hydraulic oil daripada mekanikal seal dalam satu kesatuan komponen.
48
e.
Lubricating (melumasi) Hydraulic fluid (oil) diposisikan untuk bisa melumasi seluruh komponen yang
bergerak pada suatu sistem hidrolik. Komponen-komponen yang bergerak, berputar, atau meluncur, harus berfungsi optimal tanpa harus bersentuhan langsung dengan komponen-komponen yang lain. Suatu keharusan bahwa hydraulic oil wajib mempertahankan oil film di antara dua permukaan komponen untuk mencegah terjadinya panas, gesekan, dan keausan yang tidak wajar. Pada Hydraulic Oil Station inilah sistem akan melakukan proteksi terhadap FD Fan serta Kondisi Start Permit yang akan menghentikan kerja FD Fan apabila terjadi overheating pada sistem sikulasi udaranya.
49
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1.
Kesimpulan 1. PLTU 1 Jatim Pacitan memiliki 2 unit pembangkit dengan prinsip kerja yang sama. 2. Bahan bakar awalnya adalah solar, sedangkan untuk bahan bakar utamanya menggunakan batu bara. 3. Daya listrik yang dihasilkan oleh setiap unit pembangkitnya adalah 315 MW. 4. Force Draft Fan digunakan untuk menyuplai udara untuk pembakaran di dalam boiler. 5. Setiap unit memiliki 1 Force Draft Fan yang memiliki kapasitas 50%.
5.2.
Saran 1. Untuk dapat mengetahui dan mengamati dengan cepat dan akurat proses yang terjadi dilapangan, diperlukan akses data-data dan sumber informasi, sehingga akan menghasilkan sistem operasi yang tepat. 2. Bagi mahasiswa yang kerja praktek selanjutnya agar lebih proaktif.
50
DAFTAR PUSTAKA
Zuhal. 1991. Dasar Tenaga Listrik. Bandung: ITB Press. Irwin Lazar, “Electrical System Analysis & Design for Industrial Plant”, Mc-Graw Hill Book Company. PT. PLN (Persero). 1997. Kursus Pengoperasian Unit PLTU (modul 3/OP). Jakarta: PLN. PT. PJBS .2007.Coal Handling System Technical Write Up for 1750 TPH Ship Unloader. Rembang: PLN. PT. PLN (Persero). 2011. Sistem PLTU. Jakarta: PLN. Arindya, Radita. 2014. Instrumentasi dan Kontrol Proses. Yogyakarta: Graha Ilmu. Lira, Carl, 2013, Brief History of Steam Engine, www.egr.msu.edu/~lira/supp/steam/, diakses tanggal 3 Februari 2015.
51
