KETENANALYSE
KKR
Samenvatting Voor u ligt de ketenanalyse, als onderdeel van de Carbon Footprint Analyse ten behoeve van de CO2-prestatieladder, van Frimex Retail Services, onderdeel van de Fri-Jado Groep en verder te noemen Frimex. Dit rapport geeft van het primaire product (concept) aan, waar en bij welke procesonderdelen de CO2-emissie plaatsvindt. Het draagt bij aan de kennisopbouw over de eigen organisatie en zet de contouren neer voor mogelijke verbeteringen. De gebruikte methodiek is conform de richtlijnen van het GHG-protocol. In vier stappen is toegewerkt naar een inventarisatie van CO2-bronnen waarbij gebaseerd op alle beschikbare kennis de emissie van CO2 binnen de productie is gekwantificeerd. Vervolgens is op basis van de opgedane kennis in de processen een levenscyclusanalyse uitgevoerd voor een product(concept) dat voor een significant deel van de CO2 productie over de levenscyclus verantwoordelijk is. Door de keten van betrokken bedrijven te betrekken, is inzicht verkregen in de totale productie van CO2, die door het betreffende product wordt veroorzaakt. Op basis van de onderzoeksgegevens van de procesanalyse is vastgesteld dat de assemblage en levering van koel-vries systemen ten behoeve van supermarkten het overgrote deel van de werkzaamheden bevatten. Omdat het hier primair koel-vries installaties betreft, waarvan de werkzame koelgassen een grote invloed kunnen hebben op het milieu is bewust gekozen om de (zwaartellende) koelgassen mee te nemen in de berekening van de CO2-uitstoot De analyse van de levenscyclus van de Koel-Vriesruimte (KKR, modeljaar 2008) heeft aangetoond dat assemblage en transport (exclusief koelgas) een te verwaarlozen invloed hebben op het geheel van contribuerende factoren. Verreweg de grootste factor is het elektrische energieverbruik (63,8% van de CO2-uitstoot), alsmede de emissie van koelgassen die op gemiddeld 5% per jaar worden gesteld. Naast het jaarlijkse lekverlies wordt tevens rekening gehouden met een recuperatieverlies van 25% aan het einde van de levensduur van het systeem. Derhalve wordt gebaseerd op een ontwerplevensduur van 10 jaar een verlies van 75% van de koelmiddelen gerekend. Gecombineerd betreft dit 36% van de CO2-uitstoot. De verbeterpunten liggen dan ook in dit vlak: energieverbruik en koelmiddel.
2
Ketenanalyse KKR
Samenvatting De productverbeteringen die in het plan van aanpak opgenomen zijn betreffen: • Dagafdekking van de koelvitrines in de winkel en toepassing van LED verlichting. Dit draagt bij aan een lage behoefte aan koeling. Door vloeistofonderkoeling te integreren op het koelcircuit wordt de energie-efficiëntie verhoogd en extra koelcapaciteit verkregen zonder dat meer (elektrische) energie wordt verbruikt. Dit levert een besparing op in opgenomen vermogen. • Toepassing van CO2 (R744) als koelmiddel. Het Global Warming Potential (GWP) van CO2 is 1, terwijl de GWP (kg CO2/kg) waardes van de gebruikelijke middelen vele malen hoger liggen (R134a: 1.430, R507A: 3.985). Aangezien incidentele lekverliezen onvoorkoombaar zijn, is het gebruiken van een koelmiddel met een lagere GWP een manier om een fors lagere CO2-emissie te bewerkstelligen. • Hergebruik warmte. Als laatste kan de warmte die door de koelinstallatie wordt onttrokken aan de koelvitrines worden hergebruikt in andere delen van de winkel. Om dit te bereiken, is een warmtepomp benodigd die de warmte-inhoud van het koelmiddel via een warmtewisselaar naar het centrale verwarmingssysteem van de winkel brengt. Deze bovengenoemde voorstellen zijn besproken met de klant en opgenomen in een gezamenlijk plan van aanpak / keteninitiatief. Besloten is om enkele winkels als proef uit te rusten met de nieuwe installatie. De eerste van deze zijn in het voorjaar van 2010 uitgeleverd. De besparing die met deze installatie wordt beoogd gaat verder dan slechts de eigen koelinstallatie omdat de verbranding van aardgas voor de verwarming van de winkel hiermee kan komen te vervallen. Dit levert jaarlijks een voordeel op van 41.975 kg CO2. De nieuwe Compacte Koel Vries Verwarming Airco Ruimte (CKVVAR) levert gemeten over de levensduur van 10 jaar een CO2 besparing op van 1,7 miljoen kilo CO2. De winst op het niet verbranden van aardgas voor de centrale verwarming voegt hier gemeten over 10 jaar ruim 400 ton CO2-winst aan toe. De CO2 uitstoot over de gehele levenscyclus wordt hiermee verlaagd met ca. 45%. Toepassing van groene stroom zou dit verder kunnen verbeteren.
3
Ketenanalyse KKR
Voorwoord In dit document is een levencyclusanalyse van producten van Frimex uitgevoerd naar aanleiding van de CO2-prestatieladder. Frimex is net als andere bedrijven binnen TBI op het vlak van duurzaam ondernemen actief en heeft haar CO2-emissie in kaart gebracht. Tevens werkt zij aan het reduceren van de emissie die aan haar toe te rekenen is. De opzet en verificatie van de aangehouden methode van de CO2-berekeningen en de validatie van proces gerelateerde CO2-componenten is uitgevoerd door Business Improvement. Het document is door Frimex opgesteld, waarbij zij is ondersteund door Business Improvement. Business Improvement verbindt zich aan de inhoud en de conclusies in dit rapport.
Inleiding Uitgangspositie De Fri-jado Groep, met als onderdeel de Frimex Retail Services (verder: Frimex), is actief op het vlak van duurzaam ondernemen en heeft haar CO2-emissie in kaart gebracht. Tevens werkt zij aan het reduceren van de CO2-emissie die aan haar is toe te rekenen. In dit kader is een levenscyclusanalyse uitgevoerd. De geanalyseerde processen betreffen de activiteiten die worden gehanteerd voor de levering en installatie van koel- en vries technische installaties in winkels, het preventieve en correctieve onderhoud van de systemen, wat het primaire proces van Frimex is en welke binnen haar bedrijfsvoering voor een significant deel van de activiteiten worden ingezet. Het geanalyseerde product is onderdeel van de productenportfolio van Frimex.
Doelstelling Doelstelling van de analyses is door het in kaart brengen van processen, inzicht te krijgen in de verschillende onderdelen binnen deze processen die verantwoordelijk zijn voor de CO2-emissie met het doel om voor de CO2 prestatieladder te kwalificeren voor niveau 4. De methodiek die wordt gebruikt voor de analyses van enkele GHG-genererende (ketens van) activiteiten, staat beschreven in het GHG protocol, deel ’A Corporate Accounting and Reporting Standard’, hoofdstuk 4 ‘Setting Operational Boundaries’ (pagina’s 29 t/m 33).
4
Ketenanalyse KKR
Aanpak Randvoorwaarden De volgende (rand)voorwaarden worden hierbij gesteld: • De vier algemene stappen (pagina 30 en 31) vormen de herkenbare structuur van de analyse; • Het dient hier te gaan om een significant deel van de emissies; • Indien het bedrijf werken en/of leveringen aanbiedt, bijvoorbeeld een aannemer, dan dient de analyse tenminste een activiteit of een keten van activiteiten, uit de categorie ‘Extraction and production of purchased materials and fuels’ en één activiteit uit een andere categorie te omvatten; • Indien het bedrijf alleen diensten aanbiedt, bijvoorbeeld een ingenieursbureau, dan dient de analyse tenminste twee activiteiten uit verschillende categorieën te omvatten; • Het resultaat van deze analyse dient een aanvulling te zijn op de bestaande (gepubliceerde) kennis en inzichten of, anders gesteld: dient bij te dragen aan het voortschrijdend maatschappelijk inzicht. Stap 1 In een algemeen interview met een kennishebber van de klantorganisatie en de hierin uitgevoerde processen (bijvoorbeeld de projectleider) wordt gedocumenteerd wat de grenzen zijn van de rapporterende organisatie, welke productieprocessen zich hierin afspelen (we onderscheiden hierin daardoor de ondersteunende processen zoals boekhouding, personeelszaken, verkoop enzovoort) en welke van deze processen relevant zijn voor de uitgevende partij van de CO2-prestatieladder. Binnen de groep van relevante productieprocessen worden twee processen gekozen die deel uitmaken van de aanbieding aan de uitgevende partij en waarvan de analyse een aanvulling is op de bestaande (gepubliceerde) kennis en inzichten: ze dragen bij aan het voortschrijdend maatschappelijk inzicht. Voor deze processen worden vertegenwoordigers geïdentificeerd die detailkennis hebben van de betreffende processen. Deze vertegenwoordigers worden geïnterviewd en de aldus gegenereerde informatie wordt vastgelegd in een processtroomschema. Resultaat van deze fase zijn minimaal twee geanalyseerde processen, grafisch weergegeven in een processchema. Stap 2 Tijdens de tweede stap wordt bepaald welke processtappen relevante CO2-productie hebben. Van iedere processtap die in het processtroomschema is geïdentificeerd, wordt vastgelegd welke directe, indirecte of door derden gegenereerde CO2-productie kan worden geïdentificeerd. De directe en indirecte CO2-productie wordt gerapporteerd in de CO2-rapportage, de nadruk ligt hier op de CO2-productie bij derden en mogelijke verbeteringen door ketenintegratie en/of branche-initiatieven. Van iedere geïdentificeerde stap waarbij sprake is van CO2-productie, wordt tevens aangegeven of deze door derden wordt veroorzaakt. Stap 3 Tijdens de derde stap worden de partners in deze waardeketen geïdentificeerd. Alle emissies door derden kunnen worden toegerekend aan een ketenpartner. Deze ketenpartners zullen met de gegevens van de afdeling inkoop worden geïdentificeerd. Vaak zijn er meerdere leveranciers voor bepaalde producten of diensten; hiervan zal de leverancier met het grootste leveraandeel in ogenschouw worden genomen.
5
Ketenanalyse KKR
Aanpak Resultaat van deze fase is een visuele aanduiding binnen het grafische processchema waar partners emissies toevoegen aan het proces. Waar mogelijk, is dit aangevuld met de benoeming van de specifieke partners. Stap 4 Tijdens de vierde stap worden de emissies van derden gekwantificeerd. Van de leveranciers met hun productieproces zoals geïdentificeerd in stap 3, wordt een meest betrouwbare bron gevonden die uitspraken kan doen over de productie van CO2 in het proces. Aangezien de CO2-rapportages binnen de bedrijven nog in ontwikkeling zijn, is het aannemelijk dat deze gegevens niet bekend zijn. In deze situatie zal een benadering worden gekozen om tot een emissie van CO2 te komen die overeenkomstig is met de omrekenmethodiek op basis van de GHG-conversiefactoren. Resultaat van deze stap is een gekwantificeerde opgave van CO2-emissies per processtap, typisch voor de processtap. Stap 5 Tijdens de vijfde stap worden de reductiedoelstellingen geformuleerd in samenwerking met een of meerdere van de in stap 3 geïdentificeerde ketenpartners.
Grondstof delven
Productie halffabrikaat
Productie halffabrikaat
Eigen Productie
Distributie
Gebruik
End of life/ Afval
Output
Process
Input
Life Cycle Analyse
Convergente producten
Divergente producten
Met de lijst van significante processtappen wordt van een product een levenscyclus analyse opgezet. De keuze van een product gebeurt op basis van de significantie van de CO2-emissie, alsmede aan de mate van bijdrage het voortschrijdend maatschappelijk inzicht ten aanzien van CO2-emissie. In de praktijk van de prestatieladder zal dit nauw aansluiten bij te nemen initiatieven. Stap 6 Tijdens de zesde stap wordt de start gegeven aan een of meerdere initiatieven om de ketenreductiedoelstellingen te behalen. Hierbij wordt de gehele Demming-cirkel doorlopen en reducties aangetoond aan certificerende instanties.
6
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Frimex, gevestigd in Moordrecht, is sinds 1984 actief als merkonafhankelijke installatiedienstverlener binnen de retailmarkt, zowel in het food, als het non-food segment. Met 200 medewerkers adviseert, onderwerpt en realiseert zij projecten op het gebied van elektrotechniek, telematica, koeltechniek, beveiliging, service en onderhoud. Twee zaken staan daarbij voorop; continuïteit van de bedrijfsvoering van de klanten en een merkonafhankelijke productkeuze waar ‘total cost of ownership’ centraal staat. Iedere installatietechnische vraag kan op talloze manieren worden beantwoord. Uit de veelheid aan beschikbare apparatuur en producten biedt Frimex merkonafhankelijke oplossingen die gemakkelijk kunnen worden uitgebreid en gekoppeld met andere systemen. De primaire bedrijfsactiviteit van Frimex beslaat het ontwerpen, samenstellen en realiseren van de koel- en vriesinstallatie voor supermarkten. De competentie welke dit ondersteunen behelzen voornamelijk: • Koeltechniek / verwarmingstechniek; • Elektrotechniek; • Telematica; • Brandpreventie; • Service en onderhoud. Voor wat betreft de intensiteit van werkzaamheden beslaat de competentie koeltechniek het grootste deel van de activiteiten van Frimex. Verder ingezoomd zijn daarbinnen twee processen verantwoordelijk voor het merendeel van haar inspanningen, te weten; preventief – en correctief onderhoud (onderhoud & service) en productie samen met installatie. Bezien vanuit de CO2-prestatieladder en het GHG protocol – die dient als onderlegger van de CO2-prestatieladder – dragen deze activiteiten ten opzichte vanuit de overige competenties & activiteiten het meest bij aan de CO2-emissie. Binnen de competentie koeltechniek ontwikkelt, compileert, installeert en onderhoudt Frimex koel- en vriesinstallatie. Koel- en vriesinstallaties zorgen voor koeling van vele voedselproducten, de bereiding en bewaring van medicijnen in de chemie, in de agrarische – en in de food en non-food sector . Enkele producten uit de koude techniek zijn airconditioningsystemen, koel- en vries installaties in de vorm van koel/vrieskasten en koel- en vriescellen. Proces analyse: In het kader van deze ketenanalyse zijn zowel preventief - als correctief onderhoud samen met productie en installatie als model genomen voor het in kaart brengen van de CO2-uitstoot bij de uitvoering van de bedrijfsactiviteiten. Preventief onderhoud Het preventieve gedeelte van het onderhoud bestaat uit het voorkomen van storingen aan installatie(s). Dit kunnen zowel nieuwe, als gereviseerde installaties zijn. Bij preventief onderhoud gaat het om structureel vervangen van aan slijtage onderhevige installatieonderdelen en het doelgericht aansturen van het onderhoudsplan. Een kenmerk van preventief onderhoud is dat de onderhoudswerkzaamheden kunnen worden gepland, waardoor een optimalisatie van werkzaamheden toegepast kan worden. Preventief onderhoud draagt bij aan een optimale conditie voor installaties met een stabiel resultaat. Hieronder is het proces preventief onderhoud opgetekend.
7
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Processchema preventief onderhoud Upstream
Proces
Downstream
Start
1. Plannen afspraak
2. Inspectie installatie
4. Tekortkomingen 3. Transport materiaal en medewerker
ja
nee
5. Herstel reparatie
6. Rapportage
7. Afval
8. Administratie & archivering
Einde
Paarse activiteit betekent significante CO2 uitstoot
8
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Processchema preventief onderhoud Nr.
Activiteit
Beschrijving proces ‘Preventief onderhoud’.
1
Plannen afspraak
Op basis van de onderhoudsovereenkomst en analyse van storingsmeldingen worden de onderhoudsafspraken met de klant gepland.
2
Inspectie installatie
Middels een fysieke inspectie van de installatie, gevolgd door een inspectie van schakel-, meet-, regel-, en beveiligingsapparatuur wordt de installatie geïnspecteerd. De inspectie wordt afgesloten met een lektest.
3
Transport materiaal en medewerker
Om de inspectie van de installatie te realiseren dient een monteur middels een (bedrijfs)auto inclusief materiaal naar de klant af te reizen (scope I).
4
Tekortkoming
Tekortkomingen worden gerapporteerd
5
Herstelreparatie
Tekortkoming direct verholpen tenzij er geen materiaal voorhanden is. In dat geval wordt in samenspraak met de klant door de storingscoördinator een nieuwe afspraak gepland.
6
Rapportage
Het logboek op locatie wordt bijgewerkt evenals de werkbonnen.
7
Afval
Tijdens herstel werkzaamheden is het mogelijk dat er bedrijfsafval (karton, plastic e.d.) uit de activiteit voortkomt en dat er koudemiddel aan de installatie ontvlucht.
8
Administratie & archivering
De administratie is verantwoordelijk voor de verwerking (administratie en archivering) van alle documentatie in de daarvoor bestemde systemen.
Correctief onderhoud Onder correctief onderhoud worden de activiteiten verstaan die betrekking hebben op het verhelpen van storingen aan installatie(s). Storingen lopen uiteen van online storingen tot en met lekkages. Middels monitoringsystemen wordt de apparatuur 24 uur per dag, 7 dagen in de week op afstand bewaakt. Een afwijking of storing wordt direct online verholpen en indien dit niet mogelijk is, wordt er contact opgenomen met de klant en een monteur gestuurd. Correctief onderhoud is altijd reactief waardoor planning minder goed mogelijk is. Hieronder is het proces van correctief onderhoud opgetekend.
9
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Correctief onderhoud Upstream
Proces
Downstream
Start
1. Ontvangen storingsmeldingen
2. Beoordelen storingsmelding
3. Ter plaatse gaan
ja
nee
4. Afspraak maken
5. Monteur gaat ter plaatse
6. Herstel reparatie
8. Raportage
9. Administratie & archivering
Einde
Paarse activiteit betekent significante CO2 uitstoot
10
Ketenanalyse KKR
7. Afval
Ketenanalyse proces Processpecificatie Nr.
Activiteit
Beschrijving proces ‘Correctief onderhoud’.
1
Ontvangen storingsmelding
De servicecoördinator ontvangt van de klant of de installatie een storingsmelding / alarm.
2
Beoordelen storingsmelding
De servicecoördinator onderzoekt de storingsmelding / alarm door een analyse van de melding en eventueel aanvullende vragen aan de klant. De dataverbindingen geeft veel informatie en het bijsturen op afstand voorkomt onnodige kilometers.
3
Ter plaatse gaan?
De servicecoördinator beoordeelt of de storing / alarm door gerichte aanwijzingen aan het filiaal via de telefoon kan worden afgehandeld .
4
Afspraak maken
De servicecoördinator bepaalt op basis van de analyse van de storing / alarm de prioriteit en spreekt met de klant moment af waarop de service monteur langs gaat.
5
Monteur gaat ter plaatse
De monteur ontvangt van de servicecoördinator de benodigde gegevens over de klant en de storing zodat monteur, met een (bedrijfs)auto, aan de klantlocatie een bezoek kan afleggen voor de herstelwerkzaamheden (scope I).
6
Rapportage
Het logboek op locatie wordt bijgewerkt evenals de werkbonnen en de storingsdatabase (locatie, tijd, alarm, oorzaak, oplossing, e.d.).
7
Administratie & Archivering
De administratie is verantwoordelijk voor de verwerking (administratie en archivering) van alle documentatie in de daarvoor bestemde systemen.
Prefabricage & installatie Prefabricage / voormontage gebeurt bij Frimex op locatie en gebeurt op verzoek van de opdrachtgever. Van de opdrachtgever krijgt zij halffabricaten welke zij tot een compleet geheel assembleert. Om de installatie compleet werkend op te leveren, voegt zij daar vaak een machinekamer, bestaande uit opgebouwde modules, aan toe. Voor de machinekamer treedt zij in contact met ketenpartners. Voorts is het mogelijk dat Frimex bestaande installaties reviseert. In dit geval wordt uit de huidige installatie de koudemiddelen gepompt, welke worden hergebruikt, en de installatie gedemonteerd en naar de fabriekshal vervoerd. Daar vindt het reviseren plaats waarna de installatie op een (nieuwe) locatie wordt teruggeplaatst. Men kan dit proces beschouwen als preventief onderhoud. De plaatsing en ingebruikname van de installatie vinden plaats in het proces installatie. Dit behelst de processen die zich bezighouden met plaatsing, controle en aansluiting, inbedrijfstelling en overdracht. Hieronder is het proces prefabricage en installatie opgetekend.
11
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Prefabricage & Installatie Upstream
Proces
Downstream
Start
1. Zakelijke kilometers
2. Order ontvangst
3. Plannen activiteiten
5. Transport
4. Inkoop
6. Afval
7. Goederenontvangst 8. Intern transport 10. Voormontage
9. Gas, water, licht en niet zakelijke kilometers
11. Afval
12. Testen en controle
13. Klaarzetten transport
1.
Paarse activiteit betekent significante CO2 uitstoot. Gele ster betekent betrokkenheid van ketenpartners.
12
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Prefabricage & Installatie Upstream
Proces
Downstream
1.
14. Transport
15. Installatie werkzaamheden
16. Controle en aansluiting
17. Transport
18. In bedrijfstelling
16. Koudemiddelen & bedrijfsafval
20. Nazorg correctief & preventief onderhoud
Einde
Paarse activiteit betekent significante CO2 uitstoot.
13
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces Processpecificatie Nr.
Activiteit
Beschrijving proces ‘Prefabricage en installatie’
1
Zakelijke kilometers
Alvorens de order- / opdrachtbevestiging van de opdrachtgever overgaat naar Frimex hebben er (meerdere) afspraken plaatsgevonden waarbij accountmanagers van Frimex met een (lease)auto bij de klant zijn geweest en visa versa (scope I).
2
Order ontvangst
De order- / opdrachtbevestiging betreft o.a. een omschrijving over de te leveren producten en diensten.
3
Plannen activiteit
Aan de hand van de werkzaamheden die voortkomen uit de opdracht en de orders wordt er een lange termijn planning gemaakt. Het is mogelijk dat een project uitsluitend uit ICT werkzaamheden bestaat.
4
Inkoop
De inkoper maakt een planning van de inkopen en zet bestelorder uit.
5
Transport
De bestellingen worden geleverd door derden.
6
Afval
In het geval van revisie ontstaat er bedrijfsafval en is er verlies van koudemiddelen bij het leeg pompen van de huidige installatie.
7
Goederen ontvangst
De goederen worden afgeleverd door de leverancier (ketenpartner) en/of de transporteur.
8
Intern transport
Met heftrucks worden vrachtwagens uitgeladen en worden componenten klaargezet voor montage / pre fabricage en transport naar de klant (intern transport; scope I en II).
9
Gas, water, licht en niet zakelijke kilometers
Voor de montage / prefabricage van koel- en vriesinstallaties is gas, water, licht en elektra nodig. Tevens dienen medewerkers naar de fabriekslocatie van Frimex te reizen. (scope I, II en III).
10
Montage
Alle activiteiten die betrekking hebben op het monteren van componenten tot het eindproduct gebaseerd op specifieke eisen van de klant. Montage vindt plaats aan de hand van deeltekeningen.
11
Afval
Bij de montage komt bedrijfsafval vrij (scope III).
12
Test en controle
Alle werkzaamheden worden gecontroleerd en gekeurd en daarna vrijgegeven voor transport.
13
Klaarzetten transport
Met o.a. heftrucks worden de componenten klaar gezet voor transport op projectwagens (scope I en II). De belading van de wagens is volgens de installatieroute in de winkel
14
Transport
De componenten worden middels (vracht)wagens vervoerd naar de klant locatie (scope I (en III wanneer gebruik wordt gemaakt van transporteurs).
14
Ketenanalyse KKR
Ketenanalyse proces
Nr.
Activiteit
Beschrijving proces ‘Prefabricage en installatie’
15
Installatie werkzaamheden
Componenten worden aan de hand van uitvoeringstekeningen geïnstalleerd. Hiervoor reizen monteurs met (bedrijfs) auto inclusief materiaal af naar de locatie (scope I). Eventuele aanpassingen worden doorgegeven en vast gelegd in revisie tekeningen.
16
Controle en aansluiting
Alle werkzaamheden worden gecontroleerd en gekeurd aan de hand van een installatiespecifieke procedure. Als er toestemming is van de leverancier van elektriciteit sluit Frimex de installatie aan op het distributienet (vervoer van medewerkers, scope I).
17
Transport
Wettelijk dient het uitvoeren van een persproef het gebouw ontruimd te zijn. Hierdoor zal een medewerker met (bedrijfs) auto buiten openingstijden naar de locatie rijden om daar de inbedrijfstelling met o.a. de persproef uit te voeren (scope I).
18
Inbedrijfstelling
Aan de hand van het voorgedefinieerde proces worden stappen doorlopen met o.a. het uitvoeren van de persproef. Wanneer de installatie na goed gevolg de inbedrijfstelling heeft doorlopen, geeft Frimex een drukproefcertificaat af.
19
Koudemiddelen en afval
Na de inbedrijfstelling vindt de overdracht van de installatie plaats waarbij er onvoorzien ook overdracht van van koel- en koude middelen plaatsvindt (scope III).
20
Nazorg, correctief preventief onderhoud
Mits er een overeenkomst uit een verscheidenheid van overeenkomsten gesloten is tussen de winkelier en Frimex zal de installatie onderhouden worden door Frimex.
Conclusie procesanalyse Uit de procesanalyse blijkt een traditionele opzet van een productie- en servicebedrijf. De bijbehorende CO2 emissiecijfers voor directe en indirecte emissie staan vermeld in de rapportages ten behoeve van de trede 3 certificering. Uit deze rapportage blijkt dat het elektriciteitsverbruik en het brandstofverbruik van het wagenpark voor de grootste emissie zorgen. Voor beide bronnen van emissie is een reductieplan opgezet. Ten behoeve van de levenscyclus analyse kan zonder meer gesteld worden dat de grootste uitstoot van CO2 te verwachten is in de sfeer van de producten die Frimex levert. Daarom zal een levenscyclus analyse worden uitgevoerd van de installatie zoals Frimex die levert. De keuze voor deze producten is geheel in overeenstemming met de stelling op pagina 31 van het GHG protocol: ” If fossil fuel or electricity is required to use the company’s products, product use phase missions may be a relevant category to report. This may be especially important if the company can influence product design attributes (e.g., energy efficiency) or customer behavior in ways that reduce GHG emissions during the use of the products.”
15
Ketenanalyse KKR
Life cycle analyse: Frimex levert gehele installaties voor de koel- en vriesinstallaties van winkels. Frimex is hierbij leveranciers onafhankelijk, wat wil zeggen dat zij alle merken koel- en vries apparatuur kan inbouwen in de projecten. Frimex installeert de de gehele winkel inventaris voor koelen en vriezen. Een significant deel van de winkel inventaris loopt niet door de (financiële) boeken van Frimex: de opdrachtgever koopt deze in bij de leverancier en laat ze uitleveren naar Frimex. Tevens worden delen van de winkelinventaris teruggebracht naar Frimex voor renovatie. In het kader van deze ketenanalyse is gekozen om de KKVR (Kompakte Koel-Vries Ruimte) als voorbeeld te nemen en hiervan de gehele levenscyclus te onderzoeken Voor een koel- en vriesinstallatie van supermarkten is een uitgebreide analyse nodig van de betrokken onderdelen. Van de betrokken onderdelen is vaak niet bekend wat de specifieke LCA van CO2 is; daarom is gekozen voor een pragmatische benadering. Daar waar bekend zijn eenduidige factoren gebruikt. Daar waar geen specifieke factoren bekend zijn, zijn gevalideerde factoren benut waarop een extrapolatie is uitgevoerd voor bewerkingen. Een koel- en vriesinstallatie heeft een groot aantal onderdelen. De grote componenten bestaan onder anderen uit: • Compressoren / condensatoren; • Koelers (warmtewisselaars met ventilatoren); • Meet- en regelapparatuur; • Leidingwerk; • Koel- en vriesvitrines in de winkel. Ten aanzien van deze analyse beschouwen we de koel- en vriesvitrines alleen als energie afnemers. Werkingsprincipe: Het werkingsprincipe van koel- en vriesapparatuur is gebaseerd op de compressie en verdamping van gassen. De faseovergang van een vloeistof naar een gas kost energie. Deze energie wordt onttrokken uit de omgeving. Omgekeerd geldt dat wanneer een gas samengedrukt wordt tot een vloeistof, er warmte vrij komt. Op dit principe van faseovergang is de huidige koelinstallatie gebaseerd. In een koelvitrine wordt vloeistof onder hoge druk ontspannen: de druk wordt verlaagd. Door deze drukverlaging verdampt de vloeistof naar de gasfase en neemt daar bij de warmte op uit de omgeving. Door de constructie van de koelvitrine wordt de warmte uit de vitrine opgenomen waardoor ter plaats de temperatuur daalt. Het koelgas stroomt naar de compressor waar het wordt samengeperst tot het weer vloeistof is onder hoge druk. Deze compressie naar vloeistof zorgt er voor dat de temperatuur van de vloeistof sterk toeneemt. De warmte vloeistof stroomt door een radiator waar met een ventilator geforceerd buitenlucht stroomt. Deze lucht koelt de vloeistof af waarna het naar een voorraadvat stroomt. Uit dit voorraadvat wordt de vloeistof rondgepompt naar de koelvitrines. De gekozen koelmiddelen en temperaturen zijn afhankelijk van de toepassingsgebieden van de installatie. Koelen vergt een andere installatie dan vriezen. De afgevoerde warmte wordt in traditionele installaties afgegeven aan de buitenlucht.
16
Ketenanalyse KKR
Kwantificering CO2-emissie De onderstaande berekeningen zijn gebaseerd op de opgaven van Frimex en ondersteuning van adviseursburo Peter Vlaskamp en betreffen een winkel met ca. 1.500 m2 winkeloppervlakte. Deze situatie is gekozen om een vergelijk te kunnen maken met een pilot omgeving die inmiddels in gebruik is. CO2
Aantal
Eenheid
Calculatie
Conversie-factor
(1)
Eenheid
CO2 (kg)
Uitstoot door halffabricaten
980,0
kg
X
1,855
kg CO2 / kg
Kunststof
0,0
kg
X
5,426
kg CO2 / kg
Olie
0,0
kg
X
0,000
kg CO2 / kg
PVC
20,0
kg
X
4,255
kg CO2 / kg
0,0
kg
X
0,000
kg CO2 / kg
1.225,0
kg
X
2,199
kg CO2 / kg
Koelmiddel (R507A)
400,0
kg
X
3.985,000
kg CO2 / kg
➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞
Bewerkingen
140,0
uur
X
7,95
kg CO2 / uur
➞
1.113,4
Transport koerier bakwagen
240,0
km
X
0,210
kg CO2 / km
100,0
km
X
0,215
kg CO2 / km
Transport koerier bus+klep
260,0
km
X
0,215
kg CO2 / km
Transport koerier combo
930,0
km
X
0,195
kg CO2 / km
6,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
Transport trailer incl.kooiaap
25,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
Transport trailer zonder k.aap
15,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
5,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞
50,4
Transport koerier bus
kWh
X
0,470
kg CO2 / kWh
➞
2.143.249,6
➞
-398.500,0
AISI304
100,0
kg
X
6,760
kg CO2 / kg
Electromotoren
192,8
kW
X
17,617
kg CO2 / kW
Electrotechnisch component
245,0
kg
X
50,000
kg CO2 / kg
Koper
Rubber Staal
676,0 3.396,6 12.250,0 1.817,8 85,1 2.694,2 1.594.000,0
Transport - Distributie
Transport open motorwag.+kraan
Transportkosten dozen tot 25kg
21,5 55,9 181,4 4,8 19,9 11,9 4,0
Gebruik 27% van geinstaleerd vermogen 192,8 kW 10 jaar, 365 dagen p.j. / 24uur p.d. Onderhoud
4.560.105,6 PM
Afvalstromen: AISI304
100,0
kg
X
0
kg CO2 / kg
Electrotechnisch component
245,0
kg
X
0
kg CO2 / kg
Koper
980,0
kg
X
0
kg CO2 / kg
PVC Staal Koelmiddel (R507A)
20,0
kg
X
0
kg CO2 / kg
1.225,0
kg
X
0
kg CO2 / kg
100,0
kg
X
-3985,000
kg CO2 / kg
Totale emissie van CO2 in voorbeeldprojecten [in kg] 1)
Waar conversiefactoren niet komen uit de CO2-prestatieladder, Handboek versie 2.0, juni 2011,zijn ze betrokken van de ELCD II en de US Inventory Life Cycle Database, vermeerderd met een bewerkingstoeslag.
17
Ketenanalyse KKR
3.361.132,4
Kwantificering CO2-emissie De volumes van de halffabricaten / grondstoffen zijn gebaseerd op het procentuele aandeel in het volledige gewicht van een totaal uit te leveren installatie. De conversiefactoren zijn betrokken uit de Europese en Amerikaanse databases voor conversiefactoren, waar een bewerkingstoeslag aan is toegevoegd voor een benadering van de ingekochte halffabricaten. Dit resulteert in een verdedigbare hoeveelheid CO2-equivalent tot aan deze productiestap. De bewerkingen zijn uitgedrukt in het aantal uren van bewerking. De totale CO2-emissie, zoals gegeven in het energie management systeem, is gedeeld door het totale aantal (productie) uren waarmee een zeer nauwkeurige conversiefactor is verkregen. De opgave van transport komt uit de projectadministratie, de conversiefactoren zijn conform de CO2-prestatieladder, handboek versie 2.0, juni 2011. Het energieverbruik gedurende de levensduur van de installatie is genomen conform een meetrapport wat in samenwerking met een van de opdrachtgevers van Frimex is opgesteld. Hierin zit verwerkt dat gemiddeld genomen over een heel jaar het opgenomen vermogen overeenkomt met 27% van het geïnstalleerd vermogen. Omdat de locatie van het project in geheel Nederland kan zijn, is de emissiefactor van 470 gram CO2 per kW (grijze stroom 2009) gebruikt. Ten aanzien van het afval is gesteld dat slechts het teruggewonnen deel van de initiële koelmiddelen genomen wordt als put. In de praktijk wordt meer koelmiddel afgetapt daar de installatie in de loop de jaren wordt bijgevuld. Deze twee volumes kunnen echter tegen elkaar worden weggestreept. De overige bestanddelen aan afval zijn allen zeer goed terug te winnen. Deze zijn niet becijferd omdat hier geen verbeterplan voor is opgesteld. Hier zou nog een theoretische winst te behalen zijn.
Kg CO2
2.500.000 2.000.000 1.500.000 1.000.000 500.000 0 -500.000
18
Uitstoot door halffabricat
Ketenanalyse KKR
Bewerkingen
TransportDistributie
Gebruik
Afvalstromen
CO2-reductiemogelijkheden Met betrekking tot het klassieke koel- en vriesproces bedraagt de totale CO2-emissie 3.361.132 kilo. Hiervan is het overgrote deel veroorzaakt door het elektrisch verbruik 2.143.250 kg CO2 (goed voor 63,8% van de totale emissie) en de GWP van de koude middelen, te weten 1.594.000 kg CO2. (Hiervan wordt 398.500 kg CO2 gerecycled, netto blijft 1.992.500 kg CO2 over, goed voor 36% van de totale emissie). De productie, assemblage en transport zijn verantwoordelijk voor de rest (een half procent) Het is duidelijk dat de CO2-emissie met name plaats vindt bij de gebruiksfase. De mogelijkheden tot CO2-reductie liggen op verschillende terreinen.
Energie behoefte Energie gebruik / GWP beperking
Energie hergebruik
Ad nr. 1 Energie behoefte Op het gebied van het beperken van de behoefte aan energie liggen verschillende mogelijkheden: 1. Dagafdekking van de koeling: Door de koelvitrines af te dekken wordt de kouval gestopt / beperkt die uit de koeling naar de winkel lekt. Dit heeft een tweevoudig voordeel. De hoeveelheid warmte die afgevoerd wordt via de koude-installatie is beperkt en de hoeveelheid gas die gestookt moet worden om de winkel te verwarmen wordt minder. Het resultaat is circa 24% minder benodigd koelvermogen. 2. Toepassing van ledverlichting in plaats van de gebruikelijke TL-verlichting, zorgt naast een lagere energieopname van de verlichting tevens voor minder warmteontwikkeling. Hierdoor zal het benodigde koelvermogen licht afnemen.
19
Ketenanalyse KKR
CO2-reductiemogelijkheden Ad nr. 2 Energie gebruik / GPW beperking 1. Toepassing van CO2 (R744) als koelmiddel. Het Global Warming Potential van CO2 is 1, terwijl de GWP waardes van de gebruikelijke middelen vele malen hoger liggen (R134a: 1.430 kg CO2/kg, R507A: 3.300 kg CO2/kg). Aangezien lekverliezen niet te voorkomen zijn, is het gebruiken van een koelmiddel met een lagere GWP een manier om een fors lagere CO2 emissie te bewerkstelligen. 2. Door vloeistofonderkoeling te integreren op het koelcircuit kan de kleine condensor vervallen. Door het gecondenseerde koudemiddel bij de condensordruk te koelen tot beneden de verzadigingstemperatuur ontstaat een onderkoelde vloeistof. Hierdoor wordt de energieefficiëntie verhoogd en extra koelcapaciteit verkregen zonder dat meer (elektrische) energie wordt verbruikt. Dit levert een besparing op in opgenomen vermogen. In een enkeltraps compressiesysteem is onderkoeling o.a. te realiseren door middel van het gebruik van een aparte nakoeler na het vloeistofvat. 3. Door het toepassen van CO2 wat werkt bij hogere drukken, is er minder volume benodigd in het leidingwerk. De leidingen kunnen daardoor dunner worden wat de voetafdruk verkleind. 4. Toepassing van EC-ventilatoren: Door gebruik te maken van EC-ventilatoren (gelijkstroom) op koelers en condensors kan, ondanks het kleine aandeel in het totaalverbruik, toch een interessante bijdrage geleverd worden aan een verantwoorde groene investering. Doordat het energieverbruik van de koelerventilatoren met circa 65 procent kan dalen door toepassing van EC-ventilatoren, kan nu worden volstaan met circa vier procent schadelijke warmte. Indirect voordeel is dat daardoor de koelcompressor theoretisch ook 7% kleiner kan worden gekozen. Ad nr. 3 Energie hergebruik De warmte die door de koelinstallatie wordt onttrokken aan de koelvitrines is herbruikbaar in andere delen van de winkel. Om dit te bereiken is een warmtepomp benodigd die de warmteinhoud van het koelmiddel via een warmtewisselaar naar het centrale verwarmingssysteem van de winkel brengt. Uit berekeningen is gebleken dat verwarmen d.m.v. gas duurder is dan het verwarmen door middel van een warmtepomp. Eenvoudige berekening gebaseerd op een winkel met 1450 m2 winkeloppervlakte. Gasverbruik = 23.000 m3/jr. Verwarmingsvermogen = 202.400 kW (23.000 x 8,8 kW/m3). Warmtepomp 105 kW verwarming = 1927 draai-uur. Opgenomen vermogen = 20 kW * 1927 = 38.540 kWh. Gas Energie Kosten per eenheid Kosten totaal Conversiefactor CO2 uitstoot
23.000 m
Electra € 0,100 kg CO2 / kWh
€ 0,461 /m3 € 10.603 1,825 kg CO2 / Nm 41.975 kg CO2
Besparing
38.540 kg CO2 / kWh
3
€ 3.854 3
64%
0,455 kg CO2 / kWh 17.536 kg CO2
58%
Door toepassing van een combinatie van de bovenstaande energie & CO2-reductiemogelijkheden is een reductie van 1.725.486 kg CO2 realiseerbaar; 47,9 % van de totale emissie in de gebruiksfase gedurende 10 jaar. De onderstaande tabellen tonen de emissie door de invoering van deze maatregelen en de reductie in kg CO2. De IST situatie is ter vergelijking genomen inclusief het gasverbruik dat wordt vervangen door de afgevoerde warmte uit de koelinstallatie.
20
Ketenanalyse KKR
CO2-reductiemogelijkheden Koel-vriesinstallatie
KKR 2008 Aantal
CO2
Eenheid
Calculatie
Conversie-factor
(1)
Eenheid
CO2 (kg)
Compressoren Koel -10/+40: 1*4G-30.2Y-40P-60Hz 1*6H-35.2Y-40P-50Hz 1*6H-35.2Y-40P-50Hz Opgenomen vermogen
73,8
Bedrijfsuren Levensduur installatie Totaal opgenomen vermogen
kW
4.114,4
uur
10,0
jaar
3.036.436
kWh
X
0,500
kg CO2 / kWh
➞
1.518.218
X
0,500
kg CO2 / kWh
➞
354.424
X
0,500
kg CO2 / kWh
➞
27.000
Compressoren Vries -35/+40: 1*4NCS-12.2Y-40P-60Hz 1*4NCS-12.2Y-40P-50Hz Opgenomen vermogen
14,3
Bedrijfsuren Levensduur installatie Totaal opgenomen vermogen
Condensors: Koelcondensor fan Bedrijfsuren Levensduur installatie Totaal opgenomen vermogen
Vriescondensor fan Bedrijfsuren Levensduur installatie Totaal opgenomen vermogen
Aardgas Levensduur installatie
kW
4.943,2
uur
10,0
jaar
708.848
kWh
20,0
kg
1,8
kW
3.000,0
uur
10,0
jaar
54.000
kWh
0,25
kW
3.000,0
uur
10,0
jaar
7.500
kWh
X
0,500
kg CO2 / kWh
➞
3.750
27.500,0
Nm3
X
1,825
kg CO2 / Nm3
➞
501.875
10,0
jaar
400,0
liter
GWP koelmiddel Systeeminhoud R507A Lekverlies per jaar
5,00%
Levensduur Geëmitteerd koelmiddel rest volgens STEK
10,0
jaar
200,0
liter
X
3985
kg CO2 / kg
➞
797.000
liter
X
3985
kg CO2 / kg
➞
398.500
25%
Geëmitteerd koelmiddel
100,0
Totale emissie van CO2 in voorbeeldprojecten [in kg]
21
Ketenanalyse KKR
3.600.767
CO2-reductiemogelijkheden Koel-vriesinstallatie
CKVVAR 2010:
CO2
Aantal Eenheid
Calculatie
Conversie-factor
(1)
Eenheid
CO2 (kg)
Compressoren Koel -10/+40: 1*6FE-40Y-40P-60Hz 1*6FE-40Y-40P-50Hz 1*6FE-40Y-40P-50Hz Opgenomen vermogen
56,6 kW
Bedrijfsuren
4.114,4 uur
Levensduur installatie
10,0 jaar
Totaal opgenomen vermogen
X
0,455 kg CO2 / kWh
➞
1.060.333
X
0,455 kg CO2 / kWh
➞
134.723
X
0,455 kg CO2 / kWh
➞
106.991
X
0,455 kg CO2 / kWh
➞
127.816
36.000 kWh
X
0,455 kg CO2 / kWh
➞
16.380
0,0 Nm3
X
1,825 kg CO2 / Nm3
➞
0
X
1.430 kg CO2 / kg
➞
286.000
X
1.430 kg CO2 / kg
➞
143.000
X
1 kg CO2 / kg
➞
25
X
1 kg CO2 / kg
➞
13
2.330.403 kWh
Compressoren Vries -35/-5: 1*2GHC-2K-40S-60Hz 1*2FHC-3K-40S-50Hz Opgenomen vermogen
6,0 kW
Bedrijfsuren
4.943,2 uur
Levensduur installatie
10,0 jaar
Totaal opgenomen vermogen
296.095 kWh
Compressor VOK +5/+40 1*4TES-12Y-40P-60Hz Opgenomen vermogen
6,9 kW
Bedrijfsuren
3.398,1 uur
Levensduur installatie
10,0 jaar
Totaal opgenomen vermogen
235.146 kWh
Compressoren WP +10/+48 1*4EC-6.F1Y-40S-87Hz 1* 4GE-30Y-40P-50Hz Opgenomen vermogen
14,3 kW
Bedrijfsuren
1.959,0 uur
Levensduur installatie
10,0 jaar
Totaal opgenomen vermogen Condensors:
280.914 kWh 20,0 kg
Condensor fan
1,2 kW
Bedrijfsuren
3.000,0 uur
Levensduur installatie
10,0 jaar
Totaal opgenomen vermogen Aardgas Levensduur installatie
10,0 jaar
GWP koelmiddel Systeeminhoud R134a
400,0 liter
Lekverlies per jaar
5,00%
Levensduur
10,0 jaar
Geëmitteerd koelmiddel
200,0 liter
rest volgens STEK
25%
Geëmitteerd koelmiddel
100,0 liter
Systeeminhoud R744
50,0 liter
Lekverlies per jaar
5,00%
Levensduur
10,0 jaar
Geëmitteerd koelmiddel
25,0 liter
rest volgens STEK
25%
Geëmitteerd koelmiddel
12,5 liter
Totale emissie van CO2 in voorbeeldprojecten [in kg]
22
Ketenanalyse KKR
1.875.281
Plan van aanpak Dit hoofdstuk beschrijft het plan van aanpak van de diverse initiatieven die zijn opgestart om CO2 -reductie te verwezenlijken. De plannen zijn opgesteld in de loop van het jaar 2008 op basis van de opgedane kennis en beschreven potentiële reductiemogelijkheden. • Overleg met supermarktketens voor het incorporeren van dagafdekking in de koel- en vriesvitrines. • Ontwikkelen van een systeemontwerp waarbij warmteterugwinning is meegenomen. • Voorstellen van een proefsysteem inclusies dagafdekking en warmteterugwinning. • Detailontwerp proefsysteem. • Bouw proefsysteem. • Proefperiode. • Evaluatie. • Verbeteringen voorstellen op basis van de evaluatie. • Verbeteringen doorvoeren in nieuwe ontwerpen en overwegen aanpassing bestaande installaties.
23
Ketenanalyse KKR
Pilot projecten In het jaar 2010 zijn de eerste pilot projecten uitgeleverd. Deze projecten hebben steeds een iteratieve vooruitgang. Het onderstaand uitgeschreven project geeft aan wat (in vergelijking met de voorgaande KKR) de CO2 uitstoot is over de ontwerplevensduur van 10 jaar. Hierbij zijn de CO2-reductiemogelijkheden als voorgaand beschreven meegenomen in het ontwerp. CO2
Aantal
Eenheid
Calculatie
Conversie-factor
(1)
Eenheid
CO2 (kg)
Uitstoot door halffabricaten AISI304
100,0
kg
X
6,760
kg CO2 / kg
Electromotoren
130,2
kg
X
17,617
kg CO2 / kg
Electrotechnisch component
398,0
kg
X
50,000
kg CO2 / kg
1.592,0
kg
X
1,855
kg CO2 / kg
PVC
20,0
kg
X
4,255
kg CO2 / kg
Staal
1.990,0
kg
X
2,199
kg CO2 / kg
400,0
kg
X
1.430
kg CO2 / kg
50,0
kg
X
1
kg CO2 / kg
➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞
247,0
uur
X
7,95
kg CO2 / uur
➞
1.964,3
Transport koerier bakwagen
240,0
km
X
0,21
kg CO2 / km
100,0
km
X
0,215
kg CO2 / km
Transport koerier bus+klep
260,0
km
X
0,215
kg CO2 / km
Transport koerier combo
930,0
km
X
0,195
kg CO2 / km
6,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
Transport trailer incl.kooiaap
25,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
Transport trailer zonder k.aap
15,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
5,0
km
X
0,795
kg CO2 / km
➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞ ➞
50,4
Transport koerier bus
kWh
X
0,455
kg CO2 / kWh
➞
1.401.168,1
➞ ➞
-143.000,0
Koper
Koelmiddel (R134A) Koelmiddel (R744)
Bewerkingen
676,0 2.293,7 19.900,0 2.953,0 85,1 4.376,8 572.000,0 50,0
Transport - Distributie
Transport open motorwag.+kraan
Transportkosten dozen tot 25kg
21,5 55,9 181,4 4,8 19,9 11,9 4,0
Gebruik 27% van geinstaleerd vermogen 130,2 kW 10 jaar, 365 dagen p.j. / 24uur p.d. Onderhoud
3.079.490,4 PM
Afvalstromen: AISI304
100,0
kg
0
kg CO2 / kg
Electrotechnisch component
398,0
kg
0
kg CO2 / kg
1.592,0
kg
0
kg CO2 / kg
PVC
20,0
kg
0
kg CO2 / kg
Staal
1.990,0
kg
0
kg CO2 / kg
100,0
kg
X
-1.430
kg CO2 / kg
12,5
kg
X
-1
kg CO2 / kg
koper
Koelmiddel (R134A) Koelmiddel (R744)
Totale emissie van CO2 in voorbeeldprojecten [in kg]
24
Ketenanalyse KKR
-12,5
1.862.804,2
Pilot projecten De verschillen ten opzichte van de voornoemde KKR zijn in drie groepen te verdelen: 1) Energiebesparende maatregelen aan de vraagkant, waardoor minder warmteafvoer benodigd is; 2) Efficiëntie verhogende maatregen die de efficiëntie van de installatie verbeteren; 3) Warmte terugvoer naar de ruimte, waardoor er niet meer hoeft te worden bijgestookt. Door gebruik te maken van warmteterugwinning is de omvang van de installatie groter geworden: er is een warmtepomp ten behoeve van de warmteterugwinning toegevoegd, evenals een tweede trap terugkoeling. Het frame waarin de installatie gemonteerd zit, is daardoor groter. In energetische zin is de installatie kleiner, aangezien door beperkende maatregelen er minder vraag is naar warmtetransport. Het stroomverbruik is daardoor lager geworden. Door de warmteterugwinning kan de winkel in de winter verwarmd worden door de afgevoerde warmte te hergebruiken. Dit resulteert in de onderstaande grafiek.
Kg CO2
4.000.000 3.500.000 3.000.000 2.500.000
Warmteterugwinning
2.000.000
Afvalstromen
1.500.000
Gebruik
1.000.000
Transport-Distributie Bewerkingen
500.000
Uitstoot door halffabricaten
0 -500.000 -1.000.000
KKR
CKVVAR
Wanneer het netto resultaat wordt aangegeven, is te zien dat er een besparing van circa 40% wordt bereikt.
Netto uitstoot CO2 Kg CO2
3.500.000 3.000.000 2.500.000
Reductie 1.498.328,2
2.000.000 1.500.000 1.000.000 500.000 0
25
3.361.132,4
1.862.804,2
KKR
CKVVAR
Ketenanalyse KKR
Frimex Reatail Services
Oude Kerkstraat 2
Grote Esch 1160
4878 AA Etten-Leur
2841 MJ Moordrecht
076-50 85 200
0182-54 32 10
[email protected]
[email protected]
www.frijado.nl
www.frimex.nl
KETENANALYSE
KKR Fri-Jado B.V.
