EVALUASI KEEFEKTIFAN PROGRAM OE (OPERATIONAL EXCELLENCE) DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) (Studi Kasus Di PT Coca Cola Amatil Indonesia Surabaya Plant) Wenda Enggartiani1*, Usman Effendi2, Shyntia Atica Putri2
Alumni jurusan TIP 2) staff pengajar jurusan TIP Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian – Universitas Brawijaya Jl. Veteran – Malang 65145 *email :
[email protected] 1)
ABSTRAK Evaluasi program OE (Operational Excellence) di PT CCAI selama Bulan Maret 2012 hingga Oktober 2012 dengan mengukur efektifitas mesin menggunakan OEE (Overall Equipment Effectiveness) berlangsung efektif. Hal ini dikarenakan pada masa program OE dari Bulan April hingga September kefektifan mesin berhasil mencapai puncak tertinggi pada akhir program yaitu bulan September. Pencapaian persentase nilai OEE di PT CCAI di line 4 bulan September yaitu sebesar 78.98% untuk mesin blowmould, 70.28% untuk mesin filler, 82.59% untuk mesin warmer, 82.59% untuk mesin labeller dan 86.26% untuk mesin wrapapack. Nilai OEE yang diperoleh dikatagorikan bagus (75%-85%) tetapi perlu ditingkatkan. Setelah mengetahui nilai OEE dari setiap mesin dilanjutkan penganalisaan komponen yang berkemungkinan menyebabkan kegagalan fasilitas menggunakan Fault Tree Analysis. Didalam Fault tree analysis yang merupakan kejadian puncak pada penelitian ini adalah gangguan filler. Gate symbol awal yang digunakan untuk event pertama adalah OR gate. Terdapat 18 Komponen-komponen (basic event) yang berkemungkinan terjadi menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI dari mesin filler yaitu pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube drainning, filling tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1 dan 2, Jalur closure, filter air motor pump,closure transfer, selenoid stopper, chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect botol. Kata kunci: Analisis Pohon kegagalan, Gerbang simbol, Kejadian Dasar ABSTRACT Evaluation program of the OE (Operational Excellence) in PT CCAI from march 2012 to october 2012 by measuring effectiveness machine uses OEE ( overalls equipment effectiveness ) ended effectively. It was because in the program OE from April to september effectiveness machine has reached the highest peak in September in late programs. The percentage value OEE in PT CCAI on line 4 september as that of 78.98 % for machine blowmould, 70.28 % for machine filler, for machine warmer as 82.59 %, machine labeller as 82.59 % and 86.26 % for machine wrapapack. Value oee obtained category good (75 % - 85 % of them ) but should be increased. After knowing the value of OEE from any machine components that are likely to be continued penganalisaan cause the failure of facilities using Fault Tree Analysis. In fault tree analysis that are a the crest on this research are impaired filler. Gate symbol early used for event first is OR gate. There are 18 components ( basic event ) which allows occurring cause the failure facility in PT CCAI of a filler is pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube drainning, filling tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1 and 2, closure Lines, filter air motor pump, closure transfer, selenoid stopper, chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect bottle. Key word: Fault Tree Analysis, Gate Symbol, Basic Event I. PENDAHULUAN
keadaan mesin yang sebelum diadakan program OE pernah mengalami pemberhentian proses sehingga menghentikan proses produksi dan melakukan pengerjaan ulang. Hal ini dikarenakan terdapat mesin dan peralatan yang mengalami kerusakan. kerusakan atau kegagalan yang terjadi pada mesin mengakibatkan waktu downtime bertambah dan waktu uptime (bekerjanya peralatan) berkurang. Hal ini mempengaruhi efektivitas mesin. Efektivitas mesin dan peralatan dapat menunjukkan produktivitas dari peralatan tersebut oleh karena itu dibutuhkan adanya analisis efektivitas untuk mengukur efektif atau
1.1 Latar Belakang Peran utama sumberdaya mesin dan peralatan yaitu membantu proses produksi dan salah satu faktor yang mempengaruhi produktivitas di pabrik Coca Cola Amatil Indonesia (CCAI) dalam mencapai target produksi. Permasalahan yang timbul di PT CCAI Surabaya Plant yaitu terkait keadaan mesin yang tergolong baru selesai diadakan program operation excellent (OE). Operation excellent yaitu program yang salah satunya peningkatan speed filler sehingga diharapkan operasi yang lebih efektif. Dimana 1
tidaknya penggunaan peralatan di dalam proses produksi. Metode yang dilakukan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dengan adanya pengukuran efektivitas ini maka diharapkan dapat memberikan informasi terhadap PT CCAI dalam menentukan efektif atau tidaknya kebijakan perawatan yang telah dilakukan. Analisis efektivitas peralatan ini diukur melalui availability, performance efficiency dan rate of quality product serta melakukan analisa untuk menentukan komponenkomponen yang berkemungkinanmenyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI memberikan kontribusi terbesar terhadap kegagalan produksi di PT CCAI.
tahapan proses tersebut meliputi percampuran, penginjeksian CO2, proses pengisian, pemanasan, pengemasan, palletizing, dan shipping. 2.2 Operational Excellence Mencapai keunggulan operasional mengharuskan perusahaan industri dan profitabilitas memaksimalkan efisiensi dari operasi. Operational Excellence mengurangi dampak negatif lingkungan dan peningkatan keselamatan kerja. Operational excellent meliputi control excellence, asset excellence, people excellence, environment and safety excellence (Donald, 2011). 2.3 Overall Equipment Effectiveness Efektivitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target (kuantitas, kualitas, dan waktu) yang telah dicapai. Dimana makin besar presentase target yang dicapai, makin tinggi efektivitasnya. Efektivitas peralatan merupakan sesuatu yang menyatakan seberapa jauh kuantitas dan kualitas yang telah dicapai selama ini. Overall Equipment Effectiveness merupakan alat ukur untuk mengatahui penggunakan peralatan guna memperpanjang usia hidup dan peralatan tersebut (Andras, 2007). Menurut Dal (2000), kondisi-kondisi yang ideal dalam perhitungan OEE adalah: a. availability rate: lebih besar 90% b. performance rate : lebih besar 95 % c. quality rate : lebih besar 99% d. dari nilai diatas maka kondisi OEE yang ideal seharusnya: 0.9 x 0.95 x 0.99 x 100% = 85 %. A. Availability Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi peralatan. Semakin tinggi nilai operation time yang berarti nilai availability semakin besar (Janik, 2010). B. Performance Efficiency Performance efficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. (Janik, 2010). C. Rate of Quality Tingkat kualitas (Rate of Quality), adalah efektifitas produksi berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan (η kualitas) (Teguh, 2010).
1.2 Rumusan masalah Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas maka dapat dirumuskan masalah penelitian yaitu 1. Bagaimana tingkat efektivitas mesin dan peralatan proses dengan menggunakan alat ukur overall equipment effectiveness (OEE) pada masa program Operation Excellence (OE)? 2. Komponen apa saja yang berkemungkinan menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA)? 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah: 1. Mengetahui keefektifan program OE ditinjau dari nilai efektivitas mesin dan peralatan dengan menggunakan alat ukur Overall Equipment Effectiveness (OEE) di PT CCAI Surabaya Plant Pada program Operation Excellence (OE). 2. Mengetahui komponen-komponen yang berkemungkinan menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). 1.4 Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi kepada perusahaan tentang keefektifan program operation excellent melalui pengukuran tingkat efektivitas mesin dan peralatan proses dengan menggunakan alat ukur overall equipment effectiveness (OEE) serta dapat mengetahui komponen kritis penyebab kegagalan fasilitas.
2.4 Analisa faktor-faktor penyebab kegagalan mesin Analisis resiko awal adalah suatu metode umum untuk membangun perkiraan gambaran resiko, dengan usaha yang relatif sederhana. Analisis awal menyeleksi bagian dalam atau keseluruhan. Analisa yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA) (Ivana, 2007).
II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Minuman berkarbonasi Minuman ringan dengan karbonasi adalah minuman yang dibuat dengan menambahkankan karbondioksida ke dalam air minum (Baharudin, 2006). Menurut Ahmad (2002), terdapat 7 tahapan proses pembuatan minuman berkarbonasi. Tujuh 2
2.5 Fault Tree Analysis (FTA) Fault Tree Analysis (FTA) dapat digunakan untuk mengindentifikasi kelemahan dan mengevaluasi kemungkinan yang terjadi, dapat digunakan juga untuk memantau dan memprediksi kejadian penyebab dan potensi langkah-langkah korektif untuk kegagalan sistem yang diamati (Donar, 2005).
4. Pembuatan Fault Tree Analysis (FTA) berdasarkan penyebab kegagalan fasilitas tertinggi di line 4. 5. Evaluasi program Operation Excellent berdasarkan efektifitas mesin di line 4. 3.4 Pengolahan Data 1. Overall Equipment Effectiveness Data-data yang telah diperoleh dari perusahaan dalam penelitian ini kemudian di analisa agar mendapatkan alat ukur efektifitas peralatan di line 4 dengan alat ukur OEE (Overall Equipment Effectiveness). Adapun rumus OEE sebagai berikut:
2.5.1 Penyusunan Fault tree Penyusunan fault tree, dalam grafik simbol dari fault tree ada dua katagori yang digunakan yaitu gate symbol dan event symbol. (Rausand, 2005): 1. Gate symbol Simbol atau gambar yang digunakan untuk menghubungkan antar event dengan suatu hubungan tertentu, dua gate yang paling sering digunakan pada penyusunan dari fault tree adalah AND dan OR gate. 2. Event symbol Dalam penyusunan fault tree analysis ada juga boundry condition atau lebih dikenal dengan event. Beberapa contoh event yang digunakan yaitu basic event, underveloped serta intermediet event (Priyanta, 2000). 2.5.2 Evaluasi Kualitatif dari Fault Tree Analysis Evaluasi fault tree secara kualitatif dapat dilakukan dengan meminimalkan cut set. Minimal cut set adalah suatu set dari elemen dasar kejadian yang terjadi karena suatu kejadian diatasnya terjadi. Suatu cut set dikatakan minimal cut set, jika ketika beberapa elemen dasar dipindahkan dari suatu set kejadian yang tetap secara keseluruhan adalah tidak lagi suatu cut set (Priyanta, 2000).
OEE(%)= Availability(%) x Performance(%) x Quality rate
(%)
Untuk mendapatkan pengukuran tingkat efektifitas peralatan di line 4 dengan yaitu dengan melakukan perhitungan terhadap: A. Perhitungan Availability Rumus yang digunkan untuk mengukur Availability adalah: Availability (%) = Keterangan: - Operating time adalah lama dari waktu peralatan yang benar-benar beroperasi. - Loading time diperoleh dari penggunaan total waktu yang tersedia untuk operasi dengan planned downtime. B. Perhitungan Performance Efficiency Rumus yang digunkan untuk mengukur Performance Efficiency (%) adalah:
III. METODOLOGI 3.1 Tempat dan waktu penelitian Penelitian dilaksanakan pada bulan Oktober 2012 hingga Desember 2012 di PT Coca Cola Amatil Indonesia Surabaya Plant. Pengolahan data penelitian dilakukan di Laboratorium Komputasi dan Analisis Sistem, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya Malang.
Performance (%) =
Keterangan : - Process amaount adalah jumlah produk yang akan di produksi - Ideal cycle time adalah waktu siklus ideal/teoritis - Operating time adalah lama dari waktu peralatan yang benar-benar beroperasi. C. Perhitungan Rate of Quality Product Rumus yang digunkan untuk mengukur Rate of Quality Product (%) adalah:
3.2 Batasan Masalah Penentuan batasan masalah dilakukan agar pembahasan lebih fokus dan tidak melebar. Batasan masalah dari penelitian ini adalah: 1. Pengukuran efektivitas peralatan mesin line 4 untuk bulan Maret - Oktober pada mesin blow mould, filler, dan labeler, wrapapack dan warmer. 2. Alat ukur yang digunakan untuk mengukur efektivitas mesin yaitu analisis pengukuran Overall Equipment Effectiveness (OEE) 3. Tidak ada sampah bahan baku saat proses pengemasan, karena proses pembuatan beverage dihitung berdasarkan jumlah yang dibutuhkan.
Quality (%)
=
-
Keterangan : - Product amount adalah banyaknya produk yang akan diproduksi - Defect amaount adalah banyaknya produk cacat dalam sistem produksi.
3
jumlah jumlah
2. Fault Tree Analysis (FTA) Menurut Donar (2005), Untuk mengetahui komponen-komponen yang berkemungkinan menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI menggunakan Fault Tree Analysis diperlukan langkah-langkah dalam penggunaan metode tersebut yaitu: A. Identifikasi top level event Top level event mempunyai beberapa persyaratan antara lain: clearly, observable, measurable, oleh karena itu top level event pada tahap ini adalah gangguan pada proses di line 4. B. Membuat diagram pohon kegagalan Diagram pohon kegagalan menunjukkan bagaimana suatu top level event bisa muncul padaproses di line 4. C. Menentukan minimal cut-set Minimal cut-set merupakan kumpulan basic event dan atau kombinasinya yang menyebabkan timbulnya top level event. Pada penelitian ini minimal cut-set yang merupakan kumpulan basic event adalah penyebab gangguan pada line 4.
melakukan kontrol dengan baik dari semua aset industri. Pada salah satu point tujuan menjelaskan bahwa program ini berupaya penghilangan aktivitas yang tidak perlu dan bertujuan untuk meningkatkan kreatifitas karyawan dalam menemukan solusi dan kemajuan sebagai bisnis bersama. Program OE untuk line 4 meliputi peningkatan speed filler, pengurangan waktu henti untuk CIP (cleaning in place), pengurangan waktu untuk pemeriksaan dan pengurangan penggantian manual carton otomatis. 4.3 Proses Pembotolan Line 4 Pada proses pembotolan di line 4 proses pembotolan untuk kemasan PET (Poly Ethylene Terephthalate) line 4 menghasilkan produk CSD (carbonanted soft drink). Mesin-mesin kritis yang digunakan untuk proses pembotolan line 4 yaitu blow mould, filler, warmer, labeller dan warmer. Prinsip kerja Mesin berdasarkan kecepatan mesin baik di Line 4 berprinsip V yaitu semakin kebawah kecepatan mesinnya semakin menurun. Downtime blow mould maka downtime filler juga, tetapi belum tentu downtime warmer, labeller dan wrapapack. Sebaliknya downtime-nya warmer pasti downtimenya filler dan blowmould. Hal ini memungkinkan downtime keseluruhan mesin diakibatkan oleh mesin paling bawah. Filler yang merupakan jantung mesin di line 4 menjadi pusat pengawasan karena jika kecepatan filler dinaikan maka kecepatan mesin yang lain mengikuti kecepatan filler dan sebaliknya.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Profil Perusahaan Pada tanggal 27 Juni 1976, pabrik pembotolan Coca Cola di Surabaya didirikan di hadapan notaris Probo Poerwanto dengan nama PT Coca Cola Tirtalina Bottling Co. Produk yang dihasilkan secara umum dibagi menjadi carbonated soft drink dan hot beverage. Line 4 merupakan line pembotolan untuk memproduksi minuman berkarbonasi kemasan PET (Poly Ethylene Terephthalate). Di line 4, bekerja selama 24 jam selama 30-31 hari kerja. Jumlah tenaga kerja di PT.CCAI sebanyak 345 orang (Oktober, 2012). PT CCAI melakukan perhitungan keefektifan menggunakan GLE (gross line effectiveness), dimana nilai GLE diperoleh dari Perhitungan jumlah jam yang terpakai untuk menghasilkan Net Production berdasarkan Restricted Filler Speed dibandingkan dengan jumlah actual Paid Hours yang terjadi. Nilai GLE menunjukkan pemanfaatan waktu dari waktu produksi yang telah ditetapkan. Hal ini sesuai dengan pengertian dari availability pada perhitungan OEE. Untuk mengetahui keterkaitan jumlah produk yang dihasilkan dengan pemanfaatan waktu yang digunakan, perlu penambahan pengukuran menggunakan LU (Line Utility).
4.4 Perhitungan overall equipment effectiveness (OEE) peralatan line 4 Tahun 2012 di PT Coca Cola Indonesia Surabaya Plant Rata-rata nilai availability, performance efficiency, rate of quality product, dan rata-rata OEE di line 4 dari bulan Maret hingga Oktober sebesar 62.46%. Untuk peralatan yang memiliki rata-rata availability terendah adalah mesin filler dan blow mould (85.77%), performance efficiency terendah adalah filler (70.15%), untuk rate of quality product terendah adalah filler (99.87%). Nilai OEE terendah adalah filler (60.05%) dan nilai OEE tertinggi adalah wrapapack (65.51%). Menurut Dal (2000), kondisi OEE yang ideal seharusnya 0,9 x 0,95 x 0,99 x 100% = 85 % dan menurut Hansen (2001), OEE <65% tidak dapat diterima dan wajib diperbaiki sedangkan OEE 65%-75% termasuk katagori baik tetapi dengan syarat setiap tiga bulan berkembang. Dari rata-rata nilai availability, performance efficiency, dan rate of quality product dari semua mesin dapat diketahui nilai Overall Line Effectiveness (OLE) yang merupakan nilai gabungan dari keseluruhan mesin dari satu line. Dimana dalam satu line memiliki nilai rata-rata availability sebesar 88%. Performance efficiency sebesar 71.05% dan rate of quality product sebesar
4.2 Program Operational Excellence Program operational excellence di PT CCAI Surabaya Plant di buka pada bulan Februari 2012. Program operational excellence ini adalah proses untuk mengembangkan karyawan dan budaya kerja yang berkaitan dengan produktifitas. Program ini mengharuskan perusahaan memaksimalkan efisiensi dari operasi dan 4
99.97% dan nilai efektifitas dalam satu line sebesar 62.50%. Menurut Alex (2010), Overall Line Effectiveness (OLE) merupakan penelitian lebih lanjut dengan menggunakan pendekatan dan metodologi OEE dikarenakan OLE merupakan perkalian dari rata-rata faktor dalam OEE. Gambar 1 menjelaskan bahwa pada bulan april mengalami penurunan OEE karena merupakan awal dari program OE (operational excelence) sehingga schedule shutdown tinggi (19319 menit). Penurunan kecil terjadi lagi pada bulan Juli hal ini dikarenakan downtime mesin yang tinggi (20278 menit) dibanding bulan yang lain.
setelah proses filling. Sedangkan reduced yield 0% karena tidak ada bahan yang tersisa dalam proses pembotolan. Puncak tertinggi OEE terjadi pada bulan September yang merupakan akhir dari program OE di line 4 karena schedule shutdwon yang paling rendah sehingga mesin terus beroperasi tetapi pada bulan Oktober mengalami penurunan OEE hal ini dikarenakan schedule shutdwon mengalami peningkatan dan downtime cukup tinggi (23186 menit). Hal ini dimungkinkan mesin overload pada bulan sebelumnya sehingga pada bulan Oktober melakukan perawatan. Setelah mendapatkan informasi mengenai OEE maka dilanjutkan perhitungan six big losses.
100.00 90.00
OEE
80.00 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
OEE blow mould (%)
44.14
42.41
54.42
65.37
63.93
64.75
78.98
70.36
OEE filler (%)
44.03
41.87
51.48
65.28
63.86
64.65
78.92
70.28
OEE warmer (%)
47.70
43.75
54.34
68.55
67.22
67.59
82.59
72.98
OEE labeller (%)
47.70
43.75
54.34
68.55
67.22
67.59
82.59
72.98
OEE wrapapack (%)
48.43
47.05
57.20
71.81
70.58
70.53
86.26
72.98
Gambar 1. Grafik Overall Equipment Effectiveness Perbulan di Line 4 4.4.1 Availability Availability terendah untuk blowmould terjadi pada bulan September (84.69) dan Mei (84.72). Pada proses pembotolan bulan Mei terjadi pemberhentian proses yang lama. Pemberhentian proses terjadi dikarenakan adanya schedule shutdown dimana memang tidak ada jadwal proses yang paling besar, dan schedule shutdown yang cukup besar yaitu sebesar 14589 menit dengan downtime peralatan sebesar 4275 menit sedangkan untuk bulan September nilai terendah untuk availability pada filler dan blowmoud dikarenakan downtime filler dan blowmould cukup besar dibanding bulan yang lain yaitu sebesar 6181 menit. Hasil availability pada wrapapack terendah pada bulan Oktober (89,85%) dikarenakan pada bulan Oktober downtime mesin banyak disumbang oleh downtime wrapapack yaitu sebesar 3710 menit dari downtime filler (5454 menit) menit. Perhitungan availability pada mesin dan peralatan di PT CCAI menurut Chandran (2009) ideal untuk mesin warmer, labeller, dan
Nilai faktor setup and udjustment losses adalah 45.32% untuk ke lima mesin tersebut. Idling and minor stoppages losses tertinggi pada blow mould dan filler sebesar 4.48% sedangkan warmer 0.34%, labeller 0.73%, dan wrapapack sebesar 0,05% Waktu tunggu produk dari peralatan sebelumnya. Disini yang termasuk dalam waktu tunggu adalah waktu tunggu supply bahan, operator, isu kualitas dan lepasnya botol di filler. Nilai reduced speed terkecil adalah warmer 26.36% karena speed warmer relatif standar hanya dipengaruhi kecepatan conveyor sedangkan blow mould dan filler tinggi dipengaruhi oleh ukuran botol yang diproduksi dan untuk mesin wrapapack memiliki nilai reduced speed terbesar karena di wrapapack memiliki kecepatan paling kecil dan melakukan pengakumulasian untuk pengepakan. Untuk nilai process defect terendah adalah 0% karena didalam proses warmer, labeller dan wrapapack tidak ada inspeksi product reject dan terbesar filler (0.072%) karena proses inspeksi produk yang tidak sesuai standart 5
wrapapack sedangkan mesin tidak ideal adalah mesin filler dan blow mould. Hal ini dikarenakan nilai availability yang ideal adalah sebesar >90%. 4.4.2 Performance Efficiency Nilai performance efficiency tertinggi dan terendah, diketahui performance efficiency terendah untuk peralatan di line 4 terjadi pada bulan April. Pada proses pembotolan bulan April terjadi pemberhentian proses yang lama. Pemberhentian proses terjadi dikarenakan adanya schedule shutdown dimana memang di bulan April terjadi schedule shutdown paling besar yaitu 19319 menit (312 jam) yang paling besar, dan downtime yang cukup besar yaitu sebesar 13150 menit (219 jam). Hasil perhitungan performance efficiency pada mesin dan peralatan di CCAI menurut Chandran (2009) tidak ideal untuk semua mesin, hal ini dikarenakan nilai performance efficiency kurang dari 95%. Wrapapack memiliki nilai paling tinggi karena operating time-nya paling besar dibanding mesin yang lain dengan ideal cycle time terbesar yaitu 0.001 menit/botol sehingga nilai performancenya lebih tinggi. Nilai performance efficiency yang tidak ideal ini. 4.4.1 Rate of Quality Product Produk cacat yang di hasilkan didapat saat inspeksi preform sebelum preform di bentuk menjadi botol dan cacat setelah proses pengisian. Jumlah produk cacat setelah proses pengisian diperoleh dari berapa produk yang tersingkir di berbagai titik inspeksi seperti di FHD (Filling Height Detector) dan produk cacat yang lolos FHD tetapi ditemukan oleh inspektor. Spesifikasi produk dikatakan cacat yaitu brix tidak sesuai produk, carbonation tidak sesuai produk, filling height, foreign matter, no crown, failure crown dan produk yang diambil untuk sample QA. Sedangkan untuk jumlah cacat preform didapat dari berapa preform yang tersingkirkan di conveyor, spesifikasinya adalah preform peyok, tidak sesuai dengan ukuran. Nilai rate of quality product pada mesin proses pembotolan di line 4 yang memiliki nilai terendah banyak terjadi pada Bulan April. Nilai rate of quality product dipengaruhi oleh jumlah produk yang diproses dengan jumlah cacat yang dihasilkan. Pada bulan April produk cacat yang dihasilkan lebih banyak dari bulan lainnya baik cacat preform maupun cacat produk. Rate of quality product di blow mould sebesar 99.96% dan di filler sebesar 88.80%. Pada mesin warmer, labeller dan wrapapack bernilai 100% karena tidak ada cacat produk yang ditemui setelah mesin-mesin tersebut. Menurut Dal (2000) pencapaian nilai rate of quality product yang berkisaran antara 99.84% hingga 100% mengindikasikan bahwa mesin-mesin pada proses pembotolan ideal atau memenuhi standar perusahaan kelas dunia, karena rate of quality product kelas dunia sebesar 99%. Mesin filler
memiliki nilai rate of quality product terendah sebesar 99.84%. 4.5 Fault Tree Analysis (FTA) Top event pada FTA ini adalah gangguan filler. Gate symbol yang digunakan untuk event pertama (gangguan presseurisation, Filling dan and of filling terganggu, snifting terganggu, dan Capper terganggu) adalah OR gate. Penggunaan OR gate pada penelitian ini karena gangguan filler terjadi disebabkan salah satu dari event 1. Mesin Filler rentan mengalami kegagalan kerana semua symbol gate nya adalah OR, dengan simbol gate OR maka salah satu mesin saja mengalami kegagalan maka seluruh event dan top event mengalami gangguan. Diperoleh basic event atau minimal cut set yang merupakan kejadian dasar dari top event. Untuk mengetahui minimal cut set pada gangguan filler dapat dilihat pada Tabel 1, diketahui terdapat 18 basic event atau minimal cut set dari mesin filler yaitu pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube drainning, filling tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1 dan 2, Jalur closure,filter air motor pump,closure transfer, Selenoid stopper, Chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect botol. Tabel Basic event dapat dilihat pads Tabel 1. Tabel 1. Basic event Top Event
Event (1)
Event Basic
Gangguan Pure gas channel Gangguan Filler Set Filler Control valve atmosfer Rinsing cam Lift cylinder Gas tight seal Snift channel Tube draining Filling tube Single stage pneumatic control cylinder Probe plug Snifting valve 1 dan 2 Capper terganggu
Jalur closure Filter air motor pump Closure transfer Selenoid stopper
Conveyor discharge berhenti
Chuck capper Spray Lubrikasi conveyor mati Deffect botol
V. KESIMPULAN DAN SARAN 5. 1 Kesimpulan 1. Pencapaian persentase nilai OEE di PT CCAI di line 4, dimana OEE Wrapapack paling tinggi dari mesin yang lain yaitu memiliki rata-rata sebesar 6
65.51 %, Labeller 63.09%, Warmer 63.09%, Blow Mould sebesar 60.55% dan mesin yang memiliki nilai OEE terendah adalah Filler dengan nilai OEE sebesar 60.05%. Aplikasi Program OE untuk meningkatkan keefektifan mesin di line 4, berlangsung efektif dikarenakan pada masa program OE dari bulan April hingga September kefektifan mesin berhasil mencapai puncak tertinggi pada akhir program yaitu bulan September. Nilai OEE yang diperoleh dikatagorikan bagus (75%-85%) tetapi perlu ditingkatkan. 2 Terdapat 18 Komponen-komponen (basic event) yang berkemungkinan terjadi menyebabkan kegagalan fasilitas di PT CCAI dari mesin filler yaitu pure gas channel, control valve atmosfer, rinsing cam, lift cylinder, gas tight seal, snift channel, tube drainning, filling tube, single stage penumatic control cylinder, probe plug, snifting valve 1 dan 2, Jalur closure, filter air motor pump,closure transfer, selenoid stopper, chuck capper, spray lubrikasi conveyor, dan deffect botol. Untuk menghindari kegagalan proses dan kerusakan yang tinggi diperlukan perawatan secara berkala (preventif maintenance) yang lebih memperhatikan 18 cut set tersebut.
Dal. 2000. Overall Equipment Effectiveness As A Measure Of Operational Improvement. International journal of operational and production management, Vol. 20, hal 148-502. Donald, C. 2011. Operational Excellence. Invensys Systems, Inc.New york. p. 1-3 Donar. 2005. Analisis Gangguan Jaringan Kabel Dengan Kombinasi Metode Fault Tree Analysis Dan Failure Mode And Effect Analysis. Jurnal teknik industri. Vol 4. hal 10 -15 Universitas Sebelas Maret. Surakarta Hansen. C. 2001. Overall Equipment Effectiveness. Industrial press inc. New York. p. 10-12 Ivana,
A. 2007. Risk identification and implementation of risk management method at fuel oil system. Safety engineering. Teknologi Sepuluh November. Surabaya
Janik. 2002. The Fast Guide to OEE. Vorne Industries Inc. New York. p. 6-10 Priyanta, D. 2000. Perawatan dan keandalan. Teknik Sistem Perkapalan. ITS. Surabaya. Hal. 17-27
5.2 Saran Beberapa saran yang dapat diajukan dari hasil pembahasan pada penulisan skripsi ini antara lain: 1. Hasil yang diperoleh dapat dijadikan evaluasi bagi pihak manajemen dan produksi untuk meningkatkan efektifitas mesin line 4 dengan memperhatikan schedule shutdown. 2. Perlu diadakan tindakan perawatan yang terencana untuk menghindarkan kerusakan mesin yang tidak terprediksi.
Rausand. 2005. Chapter 3 System Analysis Fault Tree Analysis. Department Of Production and Quality Engineering. Norwegian University Of Science and Technology. Norwegia Teguh, I dan Priyanta D. 2010. Implementasi Total Productive Maintenance dengan Metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) Untuk Menentukan Maintenance Strategy Pada Mesin Tube Mill 303. Skripsi teknik kelautan ITS. Surabaya. Hal 1-6
DAFTAR PUSTAKA Ahmad R. 2002. Energy Conservation Opportunities in Carbonated Soft Drink Canning/Bottling Facilities. Industrial Energy Technology Conference. San Francisco Andras. I. 2007. Overall Equipment Effectiveness Assessment Of The Open Pit Coal Mining Production System. Journal international multidisciplinary conference.vol 1 p 22 – 28. Baharudin. 2006. Pengaruh CO2 (Karbondioksida) Murni Terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Pada Produk Minuman Fanta Di PT Coca Cola Bottling Indonesia Unit Medan. Skripsi teknik Kimia.Unsu Hal 14-21. Sumatra utara 7
