IMPLEMENTASI SIX SIGMA UNTUK MENURUNKAN JUMLAH PRODUK CACAT PINHOLE PADA BELT DRIVE VARIABLE SPEED

57

IMPLEMENTASI SIX SIGMA UNTUK MENURUNKAN JUMLAH PRODUK CACAT PINHOLE PADA BELT DRIVE VARIABLE SPEED Khamaludin Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Islam Syekh Yusuf Jl. Maulana Yusuf N.10 Babakan Kota Tangerang Banten e-mail : [email protected]

ABSTRAK Kualitas merupakan satu hal yang harus selalu menjadi perhatian perusahaan manufaktur maupun jasa. Perbaikan kualitas harus selalu dilakukan dalam pemenuhan kepuasan konsumen. Seiring berjalannya proses produksi, perusahaan manufaktur akan dihadapkan pada permasalahan kualitas produk yang cenderung menurun karena produk yang dihasilkan tidak seluruhnya memenuhi spesifikasi produk yang telah ditetapkan yang dapat diakibatkan karena faktor manusia, metode proses, mesin, bahan baku ataupun lingkungan. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa faktor-faktor penyebab terjadinya cacat produk pinhole pada belt drive variable speed. Penelitian ini dilakukan dengan melakukan observasi lapangan, wawancara dan studi dokumen laporan produksi kemudian mengolah dan menganalisanya menggunakan diagram tulang ikan, desain eksperimen metode DMAIC six sigma dengan bantuan pengolah data minitab. Hasil penelitian menunjukan bahwa cacat pinhole disebabkan karena 3 faktor utama. Selain itu, dari penelitian ini juga menunjukkan bahwa dengan DMAIC six sigma, jumlah produk cacat semakin berkurang. Penelitian ini juga memberikan saran perbaikan yang efektif untuk mengatasi cacat produk pinhole. Kata Kunci : Cacat Produk; DMAIC; Kualitas; Minitab; Six Sigma

ABSTRACT Quality is one thing that should always be a concern of companies manufacturing and services. Quality improvement should always be done in fulfillment of customer satisfaction. Over production processes, manufacturing companies will be faced with the problems of product quality tends to decline because the products are not entirely meet the specifications defined products that can be caused due to human factors, methods of processes, machines, raw materials or the environment. This study aims to analyze the factors that cause the occurrence of product defects pinhole on a variable belt drive. This study was conducted by field observations, interviews and document production reports then process and analyze it using fishbone diagrams, experimental design, six sigma DMAIC method with the help of minitab data processor. The results showed that pinhole defects caused by three main factors. In addition, this research also shows that the six sigma DMAIC diminishing the number of defective products. This study also suggested improvements are effective to address product defects pinhole. Keywords : Defect Product, DMAIC, Quality, Minitab, Six Sigma

1. PENDAHULUAN Peningkatan kualitas merupakan salah satu faktor utama dalam usaha untuk mencapai kesuksesan sebuah bisnis. Juran (1998) berpendapat bahwa kualitas produk merupakan kecocokan produk untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen. Sementara menurut Crosby dalam Goetsch dan Davis (2010) mengatakan bahwa kualitas merupakan sesuatu yang

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

58 sesuai dengan yang disyaratkan atau yang telah distandarkan. Feigenbaum dalam Besterfield et al. (2003) mengatakan bahwa kualitas merupakan sesuatu yang mampu memberikan kepuasan pada konsumen. Kesuksesan bisnis dapat diukur dari besarnya keuntungan yang dapat diukur dari besarnya tingkat penjualan dengan cara menurunkan biaya produksi ataupun dengan cara meningkatkan harga jual. Namun langkah untuk menaikkan harga jual tentunya akan dihindari oleh para pengusaha. Pengusaha lebih tertarik dan rasional bila peningkatan keuntungan diperoleh dengan cara menurunkan biaya produksi dan tetap meningkatkan kualitas produksinya. Heizer dan Render (2004) menyatakan bahwa ada dua cara upaya meningkatkan kualitas agar medapatkan keuntungan yang semakin meningkat yaitu pertama dengan meningkatkan keuntungan penjualan dengan cara memperbaiki respon dari pelanggan, menetapkan harga lebih tinggi dan memperbaiki reputasi perusahaan, cara kedua dengan menurunkan biaya melalui peningkatan produktifitas, menurunkan biaya pengerjaan ulang dan limbah serta mengurangkan biaya garansi. PT. Bando Indonesia sebagai sebuah perusahaan swasta produsen belt drive variable speed menunjukkan perkembangan yang positif dengan rata-rata produksi belt drive variable speed mencapai rata-rata 380.946 unit setiap bulannya pada tahun 2014. Namun, seiring berjalannya proses produksi, produk yang dihasilkan tidak seluruhnya memenuhi spesisikasi produk yang telah ditetapkan perusahaan. Selama tahun 2014 menunjukkan bahwa rata-rata produk cacat setiap bulannya mencapai 3.127 unit, dimana 27,93% nya merupakan cacat pinhole. Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat dikatakan bahwa spesifikasi kualitas tidak terpenuhi dengan indikasi adanya cacat produk yang terjadi pada belt drive variable speed. Permasalahan tersebut dapat dirumuskan sebagai berikut : “Apakah yang menyebabkan terjadinya penurunan kualitas cacat pinhole produk belt drive variable speed?” dan “Bagaimana upaya perbaikan kualitas untuk mengatasi terjadinya cacat pinhole pada produk belt drive variable speed melalui tahapan DMAIC metode six sigma?”. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui penyebab terjadinya penurunan kualitas cacat pinhole pada belt drive variable speed dan memberikan usulan perbaikan kualitas untuk mencegah terjadinya cacat pinhole. Agar pembahasan lebih fokus, penelitian ini membatasi hanya pada produk belt drive variable speed dengan jenis cacat produksi yang dominan berdasarkan hasil pengecekan Quality Control yaitu cacat pinhole. Adapun langkah-langkah solusi yang digunakan menggunakan DMAIC six sigma. Adapun manfaat dari penelitian ini adalah sebagai sarana implementasi teoritis dan keilmuan untuk penelitian sejenis berikutnya dan sebagai sarana praktis usulan perbaikan kepada perusahaan dalam memperbaiki kualitas produk. Ada banyak metode perbaikan kualitas untuk meningkatkan kualitas produk, salah satunya dengan metode DMAIC six sigma. Menurut Brue (2005) berpendapat bahwa six sigma merupakan salah satu metode untuk meningkatkan produktifitas dan keuntungan. Six sigma merupakan penerapan metode dari beberapa alat penyelesaian statistik yang ada dalam mengidentifikasi dan mengukur pemborosan serta memberikan langkah-langkah perbaikan yang terstruktur dan efektif. Terkait langkah-langkah six sigma, Gitlow dan Levine (2005) mengatakan bahwa aktifitas six sigma mempunyai lima tahapan yang biasa dikenal dengan DMAIC (DefineMeasure-Analyze-Improve-Control). Penelitian dengan metode six sigma sudah banyak dilakukan sebelumnya. Gijo, Scaria dan Anthony (2011) menyimpulkan bahwa dengan metode DMAIC berhasil menurunkan defect proses grinding pada perusahaan manufaktur part autmobile di India dari 16,6% menjadi 1,19%. Adapun Sastry, Devi dan Reddy (2011) dalam penelitiannya menyimpulkan bahwa dengan dengan metode six sigma mampu menurunkan reject produksi terutama reject pasta di perusahaan Amara Raja Batteries dari 3,09% menjadi 2,26%. Sedangkan Gupta, Gupta dan Gupta (2012) menjelaskan dalam kesimpulan penelitiannya bahwa dengan Design of Experiment (DOE) metode six sigma mampu meningkatkan sigma level dari 3,61 menjadi 4,52 pada bagian injection molding di sebuah perusahaan otomotif. April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

59

2. METODE PENELITIAN Penelitian ini dilakukan selama kurun waktu Januari hingga Maret 2015 di PT. Bando Indnesia yang berlokasi di kota Tangerang, Banten. Adapun variabel penelitian yang digunakan pada penelitian ini ada dua jenis yaitu pengendalian produk cacat sebagai variabel utama dan pengukuran produk cacat sebagai sub-variabelnya. Dalam upaya memperoleh data yang memberikan gambaran permasalahan secara keseluruhan digunakan metode pengumpulan data penelitian sebagai berikut : a. Wawancara Wawancara dilakukan dengan operator dan supervisor produksi di lapangan. Pertanyaan yang diajukan adalah mengenai faktor-faktor apa saja yang berpotensi menjadi penyebab timbulnya masalah cacat pinhole. b. Observasi Observasi dilakukan untuk mengetahui tahapan proses produksi termasuk parameterparameternya. c. Kajian dokumen Teknik kajian dokumen dilakukan untuk memperoleh data pendukung. Dokumen perusahaan dari departemen Quality Control (QC) bagian finishing yang dikaji adalah data produksi, total produksi cacat pinhole selama tahun 2014 sebagai data awal penelitian. Populasi pada penelitian ini adalah semua produk belt drive variable speed. Sedangkan sampel penelitiannya adalah produk belt drive variable speed yang mengalami cacat pinhole. Teknik pengambilan sampel yang digunakan pada penelitian ini adalah probability sampling dengan simple random sampling yaitu cara pengambilan sampel dari anggota populasi yang dilakukan secara acak tanpa memperhatikan tingkatan dalam anggota populasi tersebut. Hal ini dilakukan karena anggota populasi adalah sejenis (homogen). Teknik analisa data yang digunakan pada penelitian ini adalah analisis kuantitatif yaitu metode penelitian yang di dalamnya dilakukan perhitungan dan pemakaian tools statistika untuk mendapatkan hasil. Perhitungan dan tools statistika (perangkat lunak minitab) yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Tahapan Define Diagram pareto digunakan untuk menampilkan data cacat pinhole terhadap cacat lain pada belt drive variable speed selama periode tahun 2014. b. Tahapan Measure Pada tahapan ini teknik analisa yang digunakan adalah Capability Analysis (DPU, Zlt dan Zst) dan Four Block Diagram untuk memeriksa kondisi kapabilitas proses saat ini (sebelum melakukan perbaikan). c. Tahapan Analyze Pada tahapan ini menggunakan diagram tulang ikan untuk analisa faktor penyebab timbulnya masalah cacat produk pinhole dan Hypothesis Testing (2 proportion Test) untuk menganalisa vital faktor atau bukan vital faktor penyebab masalah. d. Tahapan Improve Pada tahapan ini digunakan dua teknik analisa yaitu Analyze Factorial Design (Main Effect Plot, Interaction Plot dan Cube Plot) digunakan saat melakukan Design of Experiment (DOE) untuk menemukan nilai variabel penelitian yang tepat dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan. e. Tahapan Control Diagram p-chart digunakan pada tahapan ini untuk memetakan hasil proses pada sampel pengontrolan.

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

60 3. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Tahapan Define Hal-hal yang terkait dengan tahapan ini adalah : a. Voice of Custmer (VOC) Mengacu pada dokumen customers requirement berupa drawing product yang diterima saat perusahaan melakukan verifkasi desain diperoleh informasi bahwa yang diinginkan pelanggan terhadap belt drive variable speed adalah saat digunakan belt drive variable speed ini mampu bekerja dengan baik dan dapat menjamin keselamatan manusia serta lingkungannya, yang kemudian diterjemahkan oleh perusahaan menjadi sesuatu dalam bentuk nyata sebagai persyaratan produk harus lulus ketika dilakukan pengujian oleh departemen Quality Control (QC) melalui pengujian secara visual dan pengujian mechanical properties produk. b. Voice of Business (VOB) Voice of Business perusahaan adalah “Zero Defect” artinya berusaha maksimal agar tidak menghasilkan produk cacat dengan cara tidak menerima, tidak membuat dan tidak meneruskan produk cacat. c. Data pengecekan produk cacat Berdasarkan diagram pareto cacat produk selama 2014 berikut diketahui bahwa urutan tertinggi masalah produk cacat adalah jenis cacat pinhole yang mencapai 27,93%.

Gambar 1. Diagram Pareto Produk Cacat Belt Drive Variable Speed Periode Tahun 2014 d. Critical to Quality (CTQ) Critical to Quality (CTQ) yang diambil dalam penelitian ini mengacu pada data hasil pengecekan visual yaitu cacat pinhole. Adapun contoh cacat pinhole ditunjukkan pada Gambar 2.

Gambar 2. Cacat Pinhole Produk Belt Drive Variable Speed e. Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer) Untuk mendapatkan gambaran yang jelas mengenai proses produksi belt drive variable speed di bagian Building Machine dari awal sampai akhir termasuk faktor-faktor yang terlibat di dalamnya maka dibuatlah diagram SIPOC yang dapat dilihat pada Lampiran 1. April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

61

f. Cost of Poor Quality (COPQ) Hal penting yang harus dilakukan ketika akan melakukan perbaikan kualitas adalah melakukan perhitungan mengenai besarnya biaya kerugian yang terjadi akibat ketidaksesuaian kualitas itu sendiri. Hal demikian dikenal dengan istilah COPQ (Cost of Poor Quality) yaitu biaya yang muncul karena kualitas yang tidak sesuai dengan spesifikasi atau harapan pelanggan. Pada Tabel 1 di bawah ini adalah data perhitungan COPQ akibat ketidaksesuaian yang terjadi akibat cacat pinhole. Tabel 1. Data Kerugian Akibat Cacat Pinhole Belt Drive Variable Speed Bulan Jumla Harga Kerugian h Produk (Rp) Pinhol (Rp) e Januari 549 50.000 27.450.000 Februari 930 50.000 46.500.000 Maret 699 50.000 34.950.000 April 715 50.000 35.750.000 Mei 573 50.000 28.650.000 Juni 764 50.000 38.200.000 Juli 678 50.000 33.900.000 Agustus 1075 50.000 53.750.000 Septemb 880 50.000 44.000.000 er Oktober 1593 50.000 79.650.000 Novembe 1113 50.000 55.650.000 r Desembe 910 50.000 45.500.000 r Total 10479 50.000 523.950.00 0 Rata-rata 873,25 50.000 43.662.500 Sumber : Hasil Olah Data dan Informasi Harga dari Departemen Sales Marketing B. Tahapan Measure Menghitung kapabilitas kondisi saat ini : Data yang digunakan : Jumlah produk cacat pinhole periode Januari 2014 = 549 unit Jumlah produksi selama periode Januari 2014 = 316.856 unit Jumlah Opportunity = 3 DPU = Jumlah produk cacat / Jumlah Produksi = 549/316.856 = 0,001733 YRT = e-DPU = 2,7183-0,001733 = 0,998269 YNA = (YRT)1/opp = (0,998269)1/3 = 0,999423 Dengan menggunakan minitab, YNA = 0,999423 diperoleh Zlt = 3,25 Zst (sigma level) = Zlt + 1,5 = 3,25 + 1,5 = 4,75 Nilai Zst (sigma level) selama periode 2014 dapat dilihat pada Tabel 2. April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

62

Tabel 2. Sigma Level Periode 2014

Bulan Zst (sigma level ) Januari 4,75 Februari 4,65 Maret 4,73 April 4,73 Mei 4,80 Juni 4,74 Juli 4,72 Agustus 4,62 September 4,62 Oktober 4,56 November 4,61 Desember 4,62 Rata-rata 4,68 Sumber : Hasil Olah Data Produksi Four Block Diagram Selanjutnya dengan membuat 4 block diagram dari hasil yang diperoleh tersebut maka diketahui bahwa kondisi proses saat ini berada pada nilai Zst 4,68 yang artinya saat melakukan proses, kontrol dan teknologi yang berhubungan dengan proses telah dilakukan belum cukup baik, karena cacat pinhole masih punya peluang bertambah, untuk itu perlu adanya perbaikan teknologi untuk meningkatkan level sigmanya, sehingga cacat pinhole pencapaian tiap bulannya semakin sedikit.

Gambar 3. Four Block Diagram Kondisi Sebelum Perbaikan C. Tahapan Analyze Setelah tahap measure dilakukan maka hal yang sudah diketahui adalah kondisi proses pada saat ini (saat sebelum dilakukan perbaikan) dan target perbaikan yang ditetapkan. Analyze bertujuan untuk mengetahui vital faktor dengan cara menguji semua faktor penyebab terjadinya malah yang diperoleh dari brainstorming melalui Hypothesis Testing. a. Menentukan Faktor Penyebab Brainstorming dilakukan dengan cara mengumpulkan para supervisor dan operator produksi dari bagian produksi belt drive variable speed dan quality control. Ide-ide yang April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

63 telah terkumpul kemudian dipilih sehingga diperoleh faktor-faktor penyebab yang paling masuk akal. Berikut adalah beberapa kemungkinan faktor penyebab terjadinya masalah cacat pinhole belt drive variable speed yang dituangkan ke dalam fishbone diagram seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4. Lingkungan

Manusia

Kondisi kerja shift berbeda

Masa kerja operator berbeda

Skill operator berbeda

Cacat pinhole rata-rata Material 873,25 Sambung UCR pcs/bulan an UCR kurang Kekerasan tidak lengket stecher rapat UCR roll lunak diproses > Penekan Metode Material 3 hari Mesin Kekerasan an 40o shore A sebelumn handroll ya hanya 1x

Pengawasan tidak optimal

Gambar 4. Root Cause Analyze – Fishbone Diagram Cacat Pinhole b. Pengujian Faktor Penyebab (Hypothesis Testing) Semua kemungkinan faktor-faktor penyebab timbulnya masalah diperoleh maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengujian faktor penyebab (hypothesis testing). Tujuan pengujian ini adalah untuk mengevaluasi faktor vital yaitu apakah faktor-faktor yang diperoleh benar-benar merupakan penyebab dari permasalahan yang terjadi. Two Proporsion Test Two proporsion test bertujuan untuk mengetahui perbedaan proporsi antara dua sampel dari populasi. Tabel 3. Hasil Uji Hipotesis

Faktor Penyebab "X" Potential P-value Kesimpulan Manusia X1 = masa kerja operator 0,095 Bukan Faktor Vital Material X2 = Material UCR 0,001 Faktor Vital Metode X3 = Penekanan handroll 0,001 Faktor Vital Mesin X4 = Kekerasan stacher roll 0,015 Faktor Vital Lingkungan X5 = Waktu kerja shift 0,698 Bukan Faktor Vital Sumber : Hasil Olah Data D. Tahapan Improve Improvement atau perbaikan merupakan langkah selanjutnya yang dilakukan dimana tahap ini bertujuan untuk menentukan objek yang akan diperbaiki karena merupakan faktor vital. Untuk melakukan perbaikan, cara yang ditempuh adalah dengan mengimplementasikan Design of Experiment (DOE), dimana target dari DOE adalah mendapatkan nilai hasil yang optimal dari faktor-faktor vital yang terlibat di dalamnya. Mengacu pada hasil hypothesis testing maka DOE yang akan dilakukan adalah sebagai berikut: April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

64 factor (n) = 3 (Material UCR, Penekanan handroll, Kekerasan stecher roll) level (k) = 2 yang mana nilainya untuk setiap faktor adalah : Material UCR = 2 hari dan 3 hari Penekanan handroll = 1 kali penekanan dan 2 kali penekanan Kekerasan stecher roll = 40° shore A dan 60° shore A Repetition (r) = 2

Dengan melakukan desain untuk keseluruhan factor (full factorial design) maka jumlah eksperimen yang dilakukan adalah : r x kn = 2 x 23 = 2 x 8 = 16 Tabel 4. Data Design of Experiment (DOE) Material Penekanan UCR Handroll 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3

1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2 2

Kekerasan Jumlah Cacat Stecher Pinhole Roll 40 3 40 4 40 3 40 3 60 3 60 5 60 1 60 3 40 4 40 6 40 1 40 3 60 3 60 5 60 0 60 4

Data hasil eksperimen tersebut diolah ke dalam perangkat lunak minitab diperoleh gafik residual plot untuk cacat pinhole ditunjukkan pada Gambar 5 dan analisis faktor desainnya pada Lampiran 2.

Gambar 5. Residual Plots untuk Cacat Pinhole Selanjutnya dilakukan pengolahan data kembali dengan perangkat lunak minitab untuk mengetahui : a. Main effect (pengaruh utama) yaitu perubahan proporsi cacat pinhole yang disebabkan oleh perubahan level pada ketiga faktor. April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

65 b. Interaction effect yaitu perubahan proporsi cacat pinhole yang disebabkan oleh interaksi antar faktor. c. Cube plot yaitu proporsi cacat pinhole yang dicapai yang disebabkan oleh interaksi antar faktor. Dengan melakukan pengolahan data factorial plot pada perangkat lunak minitab tersebut diperoleh hasil seperti yang tertera pada Gambar 6, 7 dan 8 berikut ini :

Gambar 6. Main Effect Plot (Data Means) untuk Cacat Pinhole

Gambar 7. Interaction Plot (Data Means) untuk Cacat Pinhole

Gambar 8. Cube Plot (Data Means) Untuk Cacat Pinhole Setelah melakukan perbaikan dilakukan perhitungan nilai Zst (sigma level) pada bulan Februari 2015 adalah sebesar 4,87.

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

66

Gambar 9. Four Block Diagram Kondisi Setelah Perbaikan E. Tahapan Control Control merupakan aktifitas tahap akhir dalam metode analisis DMAIC yang bertujuan memberikan suatu standarisasi dalam menstabilkan hasil improvement yang optimal. Pada tahapan ini parameter proses yang telah diperoleh dipastikan implementasinya saat produksi melakukan proses. Data jumlah produksi dan cacat pinhole yang dihasilkan setelah melakukan perbaikan selama bulan Februari 2015 ditunjukkan pada Tabel 5. Tabel 5. Data Cacat Pinhole Setelah Perbaikan Periode : Februari 2015 Tanggal Produksi Pinhole 1 13431 18 2 14898 25 3 16352 18 4 18512 22 5 15372 11 6 19473 11 7 14832 10 8 13462 25 9 16348 26 10 17805 28 11 17906 23 12 19939 19 13 20015 21 14 18813 29 15 17161 25

Tanggal Produksi Pinhole 16 16941 18 17 18363 14 18 20281 24 19 17949 11 20 17261 11 21 15374 11 22 17058 15 23 18250 21 24 19579 32 25 17527 16 26 18873 22 27 18468 23 28 10999 11 Jumlah

481242

540

Sumber : Data Produksi Data tersebut kemudian dituangkan ke dalam control chart p-chart dengan menggunakan perangkat lunak minitab sehingga diperoleh hasil seperti ditunjukkan pada Gambar 10.

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

67

Gambar 10

P-Chart Cacat Pinhole Periode Februari 2015

Tinjauan Data Proses Sebelum dan Sesudah Perbaikan Pada Tabel 6 merupakan tinjauan data proses sebelum dan sesudah perbaikan melalui tahapan DMAIC six sigma. Tabel 6. Data Proses Sebelum dan Sesudah Perbaikan Keterangan DPU Cacat Pinhole Zst (Sigma Level) Sebelum Perbaikan 0,001733 873 4,68 Sesudah Perbaikan 0,001122 540 4,87 Sumber : Hasil lah Data Terjadinya peningkatan sigma level tersebut berdampak pada menurunnya biaya yang harus dibuang karena produk tidak dapat dijual ke pelanggan sebesar seperti tertera pada Tabel 7. Tabel 7. Biaya Akibat Cacat Pinhole Sebelum dan Sesudah Perbaikan Keterangan Jumlah Harga Kerugian Pinhole Produk (Rp) (Rp) Sebelum 873 50.000 43.650.000 Perbaikan Sesudah 540 50.000 27.000.000 Perbaikan Selisih 333 16.650.000 Pada penelitian ini ditemukan tiga faktor utama yang menjadi faktor vital penyebab terjadinya cacat pinhole pada belt drive variable speed yaitu material UCR, penekanan menggunakan handroll, dan kekerasan stecher roll pada mesin building machine. Pada fishbone diagram ketiga faktor tersebut ada pada faktor material, metode, dan mesin. Faktor vital diperoleh melalui pengujian hypothesis two propotion testing yang dilakukan pada semua faktor penyebab yaitu faktor manusia, material, metode, mesin, dan lingkungan. Langkah selanjutnya yang dilakukan setelah mendapatkan faktor vital penyebab cacat pinhole belt drive variable speed adalah dengan melakukan Design of Experiment (DOE) pada keseluruhan faktor penyebab (full factorial design) yang bertujuan untuk mengetahui nilai kuantitatif pada ketiga faktor, dimana interaksi ketiganya menghasilkan cacat pinhole yang paling optimal (paling sedikit). Dengan melakukan pengulangan percobaan sebanyak dua kali pada kombinasi dua level untuk setiap faktornya, maka diperoleh hasil cacat pinhole yang paling sedikit. Jumlah cacat pinhole paling sedikit diperoleh pada kondisi interaksi material UCR maksimal 2 hari proses sebelumnya, penekanan menggunakan handroll pada sambungan UCR sebanyak dua kali dan kekerasan stecher roll sebesar 60° shore A, sehingga setelah nilai tersebut diimplementasikan saat proses produksi belt drive variable speed di bagian building machine, hasil yang diperoleh adalah terjadinya peningkatan kualitas dengan menurunnya jumlah cacat pinhole pada belt drive variable

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

68 speed yang ditandai dengan posisi proses pada 4 block diagram bergeser semakin ke kanan (Good Control and Good Technology). Bergesernya posisi proses pada 4 block diagram tersebut ditandai dengan naiknya level sigma dari 4,68 menjadi 4,87. Dengan peningkatan level sigma tersebut, setelah dilakukan perbaikan perusahaan mampu menghemat biaya sebesar Rp 16.650.000,00 pada bulan Februari 2015. 4. SIMPULAN Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa : 1. Penyebab terjadinya cacat pinhole pada belt drive variable speed ada 3 yaitu pertama faktor material, UCR yang digunakan waktu prosesnya lebih dari 3 hari sebelumnya, yang kedua faktor metode, penekanan menggunakan handroll pada sambungan UCR dilakukan hanya satu kali, yang ketiga adalah faktor mesin, kekerasan stecher roll yang digunakan 40° shore A. 2. Tindakan perbaikan kualitas untuk menurunkan jumlah produk cacat pinhole adalah dengan penggunaan material UCR maksimal 2 hari proses sebelumnya, melakukan penekanan menggunakan handroll pada sambungan UCR sebanyak 2 kali dan penggunaaan stecher roll yang mempunyai kekerasan 60° shore A. 5. SARAN 1. Harus selalu dilakukan kontrol terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat pinhole pada produk belt drive variable speed. 2. Proses produksi harus mengikuti parameter hasil dari tindakan perbaikan yang telah dilakukan melalui Design of Experiment (DOE). 3. Kerja sama antar departemen sangat diperlukan dalam menunjang pemenuhan bahan baku seperti dengan departemen Preparation terkait dengan pemenuhan material UCR ataupun dengan departemen Logistik terkait penyediaan stecher roll. 6. DAFTAR PUSTAKA [1]

Besterfield, D., Michna, C., Besterfield, G., & Besterfield, M. (2003). Total Quality Management. New Jersey: Pearson Education International.

[2]

Brue, Greg. (2005). Six Sigma for Managers. Singapore: McGraw-Hill Companies, Inc.

[3]

Evans, J. R., & Lindsay, W. M. (2005). An Introduction to Six Sigma & Process Improvement. USA: Thomson Corporation.

[4]

Gijo, E., V. Scaria., & J. Antony, J. (2011). Application of Six Sigma Methodology to Reduce Defects of a Grinding Process. Quality and Reliability Engineering Internationa, 10(2), 168-181.

[5]

Gitlow, H. S., & Levine, D. M., (2005). Six Sigma for Green Belt and Champions. New York: Pearson Education, Inc.

[6]

Goetsch, D., & Davis, S. (2010). Quality Management for Organizational Excellence – Introduction to Total Quality. New York: Pearson Education, Inc.

[7]

Gupta, S., Gupta, A., & Gupta, P. (2012). Implementation of Six Sigma to Control Rejection Rates in an Automotive Company. International Journal of Management & Behavioral Sciences (IJMBS), 2(1), 22-34.

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647

69 [8]

Heizer, J., & Render, B. (2004). Operation Management. New York: Pearson Education, Inc.

[9]

Juran, J. M., & Godfrey, A., B. (1998). Juran’s Quality Handbook. New York: McGrawHill Companies, Inc.

[10] Park, S. (2003). Six Sigma for Quality and Productivity Promotion. Published by the Asian Productivity Organization. [11] Sastry, M, N, P., Devi, M, D., & Reddy, E, S. (2011). Application of Six Sigma for Process Improvement and Variation Reduction of Automotive Batteries. Science Insight : An International Journal, 1(2), 25-31.

April 2017 | Vol. 2 | No. 1 | ISSN : 2541-2647