Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016
IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA DAN USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI NON VALUE ADDED PADA PROSES PRODUKSI KERTAS DI PT. PELITA CENGKARENG PAPER Ahmad 1, Lithrone Laricha Salomon 1 dan Yustin Kartika Sari2 1
Jurusan Teknik Elektro, Universitas Tarumanagara, Jl. Let. Jend S. Parman No.1 Jakarta 11440
ABSTRAK PT. Pelita Cengkareng Paper merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi kertas dengan cara mendaur ulang kertas-kertas yang terpakai menjadi kertas yang bernilai tambah. Dalam aktivitas proses produksi untuk memproduksi kertas jenis medium liner, kraft liner, dan kraft in liner, PT. Pelita Cengkareng Paper sering menemukan berbagai jenis waste. Pada penelitian ini akan dibahas mengenai metode pendekatan Lean Six Sigma untuk mengidentifikasikan dan mengurangi waste yang terjadi. Langkah yang dilakukan dalam penelitian ini berdasarkan siklus DMAIC. Hasil penelitian dengan menggunakan PAM ada 17 aktivitas operasi, 3 aktivitas transportasi, 2 aktivitas inspeksi. Berdasarkan hasil pengolahan data didapat tingkat Sigma sebesar 4,83 sigma untuk kertas medium liner, 4,82 sigma untuk kertas kraft in liner dan 4,67 untuk kertas kraft liner. Nilai PCE berdasarkan CVSM sebesar 66,17%. Usulan yang diberikan yaitu dengan membuat FVSM dan metode 5s berdasarkan rangking Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Setelah dilakukan implementasi pada proses produksi kertas, manfaat yang didapatkan oleh perusahaan yaitu pengurangan tingkat kecacatan produk ditandai dengan peningkatan nilai sigma untuk kertas medium liner dan kertas kraft in liner menjadi 5,11 dan 5,10 untuk kertas kraft liner. Peningkatan efisiensi proses sebesar 67,7%, dan efisiensi waktu lead time proses menjadi lebih pendek sebelumnya 609,13 menit menjadi 594,89 menit. Dengan penerapan 5S area kerja di lantai produksi menjadi lebih rapi dan bersih. Kata Kunci: Waste, Lean Six Sigma, PAM, FMEA, 5s
PENDAHULUAN PT. Pelita Cengakareng Paper & Co merupakan perusahaan manufaktur kertas yang berada di Tangerang yang menerapkan proses daur ulang kertas bekas sebagai bahan baku utama. Dalam proses produksinya, untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi PT. Pelita Cengakareng Paper & Co masih sering menemukan berbagai permasalahan yang harus dihadapi. Permasalahan yang sering dijumpai yaitu adanya non value added activity yang cukup banyak. Berkaitan dengan permasalahan tersebut, maka dilakukan penelitian yang bertujuan untuk meminimasi pemborosan (waste). Salah satu cara untuk meminimalkan adalah dengan menggunakan konsep Lean Six Sigma dengan menggambarkan Future Value Stream Mapping untuk mengetahui Process Cycle Efficiency (PCE), perhitungan DPMO untuk megetahui level sigma dari kertas medium liner, kraft liner, dan kraft in liner, mengidentifikasi jenis waste, mencari akar penyebab terjadinya waste dan memberikan rekomendasi perbaikan terhadap waste tersebut. TINJAUAN PUSTAKA Lean Six Sigma Lean Six Sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six Sigma. Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan, memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta peningkatan terus menerus. Sedangkan pendekatan Six Sigma bertujuan untuk mereduksi variasi, pengendalian proses dan peningkatan terus-menerus. Integrasi Lean dan Six Sigma akan
TI-20
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi [Gaspersz, 2007]. Metode DMAIC DMAIC merupakan model yang memiliki 5 (lima) fase siklus perbaikan yaitu Define (mendefenisikan), Measure (mengukur), Analyze (menganalisa), Improve (memperbaiki), Control (mengendalikan) sebagai metode untuk memecahkan permasalah produk atau proses. [Faristy, A., Suseno ]. PCE (Process Cycle Efficiency) Efisiensi siklus proses adalah suatu cara dengan melakukan pengukuran untuk melihat keefisienan suatu pabrik, karena dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluran produksi yang dilakukan oleh pabrik. Suatu proses dapat dikatakan Lean jika nilai PCE > 30%.[ Ririyani, V., Moses Laksono Singgih ] Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah: ππππ’π π΄ππππ ππππ Process Cycle Efficiency = πππ‘ππ πΏπππ ππππ ---------------------------------------------- (1) VSM (Value Stream Mapping) Value stream mapping sendiri adalah sebuah tool yang sangat penting dalam penerapan lean manufacturing yang menunjukkan suatu gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang dilakukan oleh sebuah perusahaan. VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value stream tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses improement dari sebuah sistem.[ Prayogo, T., Tanti Octavia ] Process Activity Mapping (PAM) Process Activity Mapping merupakan tool yang digunakan untuk memberikan gambaran seluruh aktivitas dari suatu proses yang bernilai tambah (VAT) dan proses yang tidak memberikan nilai tambah (NVAT) dan berusaha untuk mengurangi aktivitas dan waktu yang kurang penting, menyederhanakan, sehingga dapat mengurangi waste yang terjadi. Dalam tool ini, aktivitas dibagi menjadi 5 (lima) jenis kategori yaitu Operation, Transport, Inspection, Storage, dan Delay.[ Hidayat, Anang.] Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) FMEA adalah sebuah teknik pemecahan masalah yang dimaksudkan untuk membantu pengguna dalam mengidentifikasi dan mengurangi atau mengeliminasi dampak dari potensial kegagalan sebelum kegagalan itu terjadi. FMEA dilakukan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. [Faristy, A., Suseno] 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) Seiri merupakan metode untuk mengidentifikasi informasi dan barang-barang dalam area kerja yang tidak diperlukan lagi dalam pekerjaan sehari-hari. Seiton merupakan metode menyimpan item yang diperlukan di tempat yang tepat agar mudah diambil jika digunakan. Seiso merupakan metode mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi. Seiketsu (Standardize): melakukan standarisasi terhadap praktek Seiri, Seito, Seiso. Shitsuke membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.[ [Gaspersz, 2007].
TI-21
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 DPMO Perhitungan DPMO dan level sigma bertujuan untuk mengukur kemampuan dan kapabilitas sigma pada saat ini. Adapun nilai-nilai yang diperlukan untuk menghitung nilai DPMO yang perlu diketahui adalah Unit (U), Defect (D) dan Opportunity (OP). Langkah-langkah yang diperlukan dalam perhitungan DPMO adalah sebagai berikut: Perhitungan nilai Defect per Unit dapat dilihat di bawah ini yaitu: π· π·ππ = π ................................................................................................... (2) Perhitungan nilai Total Opportunities (TOP) dapat dilihat di bawah ini yaitu: πππ = π Γ ππ ......................................................................................... (3) Perhitungan nilai Defect per Opportunities (DPO) dapat dilihat di bawah ini yaitu: π· π·ππ = πππ ............................................................................................... (4) Perhitungan nilai Defectper Million Opportunities dapat dilihat di bawah ini yaitu: π·πππ = π·ππ Γ 1000000 ...................................................................... (5) Tingkat Sigma Perhitungan konversi nilai DPMO menjadi nilai sigma dilakukan dengan menggunakan microsoft excel rumus perhitungan=NORMSINV((1.000.000-DPMO)/1.000.000)+1.5. METODE PENELITIAN Objek penelitian yang dipilih adalah PT. Pelita Cengkareng Paper di Tangerang. Jenis data yang digunakan yaitu data primer dan sekunder. Metode penelitian dapat dilihat pada Gambar 1 di bawah ini.
Gambar 1. Metode Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Metode pengolahan dan analisis data yang digunakan mengacu pada prinsip lean six sigma dengan urutan sebagai berikut [Gaspersz, 2007].:
TI-22
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 Tahap Define Tahap ini merupakan tahap dimana dilakukannya pendefinisian rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses produksi.
Gambar 2. Diagram SIPOC Setelah diketahui ruang lingkup penelitian, didefinisikan juga kebutuhan spesifik pelanggan oleh perusahaan ke dalam Critical to Quality (CTQ), seperti pada Tabel berikut. Tabel 1. Critical To Quality Kertas Proses
Penerimaan Raw Material
Karakteristik CTQ Bahan baku impor seratnya dapat terurai. Bahan baku impor memiliki moisture <17% Bahan baku lokal tidak mengandung lilin Bahan baku lokal tidak mengandung foil Bahan baku lokal tidak mengandung plastik/ lakban Bahan baku lokal tidak kotor atau basah
Stock preparation (Pulper)
Paper Machine
Finishing
Bubur kertas bersih dari kotoran Bubur kertas mencapai konsistensi yang telah ditentukan Bubur kertas mencapai freenes yang telah ditentukan Warna kertas tidak belang Kertas mengandung air 5,5-8,5% Ketebalan kertas tepat sesuai ditentukan Mesin Abb scanner berjalan baik Formasi kertas rata Kertas digulung dalam ukuran jumbo dengan rapi
TI-23
Kriteria Cacat Kualitas pulp rendah Kualitas pulp rendah Kertas yang dihasilkan tidak dapat digunakan untuk menulis Kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi tidak rata dan terjadi flok Kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi tidak rata dan terjadi flok Kertas yang dihasilkan permukaannya menjadi mudah sobek Kertas yang dihasilkan kotor Grammatur kertas tidak stabil Formasi kertas tidak stabil Warna kertas belang Kertas basah Kertas putus Grammatur kertas tidak stabil Formasi kertas tidak rata Kertas yang digulung tidak rapi
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 Kertas dipotong sesuai ukuran yang ditentukan
Kertas tidak terpotong secara merata
Pada tahap define selanjutnya dilakukan pendefinisian waste. Waste yang ditemui pada lantai produksi antara lain: Waste Motion (Gerakan Tidak Perlu) Waste motion ditemukan pada pengambilan alat bantu seperti gergaji, palu, kayu yang digunakan untuk membantu proses pemotongan jumbo rol yang tidak terpotong secara keseluruhan di mesin rewinder. Waste Waiting (Waktu tunggu) Waste waiting merupakan waste yang umumnya dikaitkan dengan proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan yang tidak memberikan nilai tambah. Waste waiting juga bisa berupa menunggu produk untuk diinspeksi kemudian dilanjutkan ke proses berikutnya. Waste Defect (Produk Cacat) Waste defect merupakan waste yang terjadi akibat adanya jumlah produk yang cacat yang ditemukan pada produk akhir yang diproduksi. Defect teridentifikasi pada serangkaian proses di stock preparation dan di paper machine V proses produksi corrugating medium, kraft in liner, dan kraft in liner. Waste Transportation (Transportasi) Berdasarkan identifikasi waste pada proses produksi, terdapat beberapa proses transportasi yang dikategorikan dalam aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Waste yang terjadi sepanjang pemindahan bahan baku. Tahap Measure Setelah mengidentifikasi permasalahan yang terjadi di lapangan, dilakukan tindakan untuk mengolah atau mengukur data yang telah diperoleh dengan melakukan perhitungan, sehingga dapat dianalisis lebih mendalam. PAM Urutan Process Activity Mapping Current State dapat dilihat pada Gambar 3 di bawah ini.
Gambar 3. Process Activity Mapping TI-24
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 Current Value Stream Mapping Berdasarkan gambaran CVSM, dapat diketahui adanya waktu proses yang bernilai tambah (value added time) sebesar 403,1 menit dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added time) sebesar 206,03 menit. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses produksi kertas atau yang merupakan jumlah waktu proses yang bernilai tambah (vale added time) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (nonvalue added time) adalah sebesar 609,13 menit. Berdasarkan CVSM yang telah dibuat, selanjunya menghitung Process Cycle Efficiency (PCE). Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) adalah sebagai berikut : PCE =
ππππ’π π΄ππππ ππππ πππ‘ππ πΏπππ ππππ
403,1
= 609,13 π₯100% = 66,17%
DPMO Berikut merupakan perhitungan DPMO untuk menentukan Sigma pada PT. Pelita Cengkareng Paper Tabel 2 dibawah ini. Tabel 2. Perhitungan DPMO Kertas Bulan Januari-Agustus 2015 Keterangan Unit Oportunities Defect Defect per unit Total Opportunities Defect Per opportunities DPMO Tingkat Sigma
Medium Liner 20.294.202 kg 5 43.939 unit 0,00217 101.471.010 kg 0,00043302 433.020 4,83 Sigma
Kraft in Liner 23.635.795 kg 5 52.793 kg 0,00223 118.178.975 kg 0,000446721 446.721 4,82 Sigma
Kraft Liner 10.420.991 kg 5 39.420 kg 0,00378 52.104.955 kg 0,00075655 756.550 4,67 Sigma
Tahap Analyze Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap jenis waste terbesar terhadap produk kertas. Kemudian menganalisis akar permasalahan penyebab waste yang signifikan. Diagram Pareto 140 120 100 80 60 40 20 0
100% 80% 60% 40% 20% 0%
JUMLAH AKUMULASI
Gambar 4. Diagram Pareto Seven WasteDari diagram pareto di atas, dapat diketahui bahwa waste yang paling banyak muncul ialah waste defect atau produk cacat. Fishbone Diagram Diagram yang digunakan untuk mengindentifikasikan segala penyebab terjadinya waste tersebut.
TI-25
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016
Gambar 5. Fishbone Diagram Grammature Tidak Stabil
Gambar 6 Fishbone Diagram Formasi Tidak Rata
Gambar 7. Fishbone Diagram Kertas Kotor
Gambar 8. Fishbone Diagram Waste Transportation
TI-26
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016
Gambar 9. Fishbone Diagram Waste Motion Failure Mode and Effect Analysis Untuk Proses Injeksi Part Bening FMEA berguna untuk menganalisa serta memberi nilai rating bagi kegagalan yang sering terjadi untuk lebih ditangani lebih lanjut guna mengurangi kemungkinan waste yang terjadi, dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. FMEA Waste Waste
Mode waste
Gramature Tidak Stabil
Sev
Penyebab waste
9
Mesin Abb Scanner mati Steam paper machine tidak stabil
Occ
9
Tekanan jet wire terlalu tinggi Formasi Tidak Rata
8
Kandungan air terlalu tinggi
8
Tekanan headbox terlalu tinggi Selang air mampat
Transport ation
Motion
Kertas Kotor
7
Transportasi yang banyak
9
Pengambilan alat bantu yang tidak diperlukan
7
Bahan baku masih banyak mengandung plastik Buburan banyak mengandung kotoran Penggunaan gudang bahan baku sebagai tempat penyimpanan Gulungan kertas tidak terpotong secara merata oleh mesin rewinder
TI-27
Det
RPN
6
486
4
256
3
147
Perbaikan Abb scanner
Consistency buburan tidak stabil
Defect
Kontrol yang dilakukan
Mengatur steam tetap stabil Mengatur consistency buburan agar stabil di headbox Mengurangi tekanan jet wire Mengatur kadar air dalam buburan agar tetap stabil Mengatur tekanan headbox agar stabil Menjaga kebersihan di area pompa Membersihkan ragger
7
Mengontrol valve peyaringan di mesinmesin stock preparation
9
Transportasi bahan baku langsung ke stock preparation
5
405
7
Mengganti pisau potong di mesin rewinder secara berkala sesuai dengan jenis kertas. Mendekatkan material alat banu di sekiar area finishing
5
105
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 Tahap Improve Tahap improve dilakukan untuk menentukan tindakan perbaikan dalam rangka mengurangi waste. Dalam tahap ini akan diberikan rekomendasi perbaikan sesuai dengan akar penyebab dari waste yang terjadi. Defect Langkah solusi yang direkomendasikan untuk mengurangi waste yang terjadi dalam proses produksi kertas PT. Pelita Cengakareng Paper antara lain: a. Sebelum raw material masuk ke dalam pulper, operator melakukan pemeriksaan dan pembersihan ragger, kemudian Melakukan pengontrolan terhadap valve penyaringan buburan di mesin stock preparation agar buburan yang masih mengandung kotoran tidak lolos ke dalam proses selanjutnya. b. Perlu adanya pembersihan di area pompa dengan cara mengatur tekanan air yang tinggi agar buburan yang menyumbat dapat mengalir. c. Penyetelan tingkat kekuatan tekanan jet wire sesuai dengan standar dan penyetelan tingkat kekuatan tekanan headbox sesuai dengan standar. Future State VSM
Gambar 10. Future VSM Berdasarkan gambaran FVSM di atas, dapat diketahui adanya waktu proses yang bernilai tambah (value added time) sebesar 403,1 menit dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added time) sebesar 191,79 menit. Perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) adalah sebagai berikut : ππππ’π π΄ππππ ππππ 403,1 PCE = = π₯100% = 67,8% πππ‘ππ πΏπππ ππππ
594,89
Nilai PCE proses produksi kertas yang sebelumnya sebesar 66,17% mengalami peningkatan 1,63% menjadi 67,8%. Penerapan 5s Tabel 4. Usulan Penerapan 5s 5s Seiri
Seiton
Penjelasan Potongan kertas hasil pengambilan sampel berserakan di area tempat kerja Peletakkan alat bantu pemotongan seperti gergaji, kayu, dan palu ditempatkan jauh dengan area rewinder Paper core belum tertata dengan rapi sebelum
TI-28
Usulan Perbaikan Membawa potongan-potongan kertas langsung ke tempat daur ulang Peletakkan alat bantu pemotongan seperti gergaji, kayu, dan palu ditempatkan dekat dengan area rewinder Menata dan menyusun paper core dengan rapi
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016
Seiso Seiketsu Shitsuke
digunakan Penyimpanan straping band, plat, lem dan label belum ditata dengan rapi Sampah plastik straping band tercecer di lantai pada saat akan digunakan Komputer dan keyboard masih tampak kotor dari debu dan noda Belum ada penindakan lebih lanjut terhadap kondisi lingkungan kerja Tidak ada pengawasan dan pemeriksaan pada area lantai produksi
sebelum digunakan Penyimpanan straping band, plat, lem dan label ditata dengan rapi dalam satu tempat Menyediakan tempat sampah dekat dengan tempat penyimpanan straping band Pembersihan komputer dan keyboard secara berkala Membuat jadwal piket dan aktivitas pembersihan di papan pengumuman Dilakukan pengawasan dan pemeriksaan pada area lantai produksi
Tahap Control Hasil rangkuman perhitungan DPMO dan tingkat sigma setelah dilakukan improve pada Bulan November β Desember2015 dapat dilihat pada Tabel 5. Tabel 5. Hasil Perhitungan DPMO Keterangan Unit Oportunities Defect Defect per unit Total Opportunities Defect Per opportunities DPMO Tingkat Sigma
Medium Liner 3.625.435 kg 5 2.758 unit 0,000760 18.127.175 kg 0,000152147 152.147 5,11 Sigma
Kraft in Liner 3.328.935 kg 5 2.511 unit 0,000754 16.644.675 kg 0,000150859 150.859 5,11 Sigma
Kraft Liner 2.759.755 kg 5 2.191 unit 0,000793911 13.798.775 kg 0,000158782 158.782 5,10 Sigma
Hasil Penerapan 5S Tahap Seiri Pada tahap seiri ini dilakukan identifikasi terhadap barang-barang yang tidak diperlukan. Seperti, Potongan Kertas Masih Berserakan, Potongan Kertas Langsung Dibuang ke tempat Daur Ulang Tahap Seiton Pada tahap seiton penataan terhadap barang/ bahan baku yang berada di area lantai produksi juga selain itu mendekatkan alat dengan area yang membutuhkan. Seperti, Paper Core yang Belum Tertata Rapi dan Straping Band Berserakan di Lantai Produksi , Straping Tahap Seiso Pada tahap seiso dilakukan untuk mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi dengan cara menyediakan tempat sampah di area kerja dan menyusun jadwal pembersihan. Tahap Seiketsu Tahap seiketsu di lantai produksi PT. Pelita Cengkareng Paper adalah memastikan bahwa keadaan 5S dipelihara dengan cara menciptakan kontro visual seperti tanda dilarang merokok, alur dan jalur forklift, memberi label nama pada barang, dan menentukan jadwal piket.
TI-29
Seminar Nasional Teknologi dan Sains (SNTS) II 2016 Peran Perguruan Tinggi dalam Pembangunan Berkelanjutan Untuk Kesejahteraan Masyarakat Jakarta, 23-24 Agustus 2016 Tahap Shitsuke Manfaat dari perancangan Shitsuke adalah mendukung efisiensi dan produktivitas kerja. Dengan adanya pembiasaan maka pekerja dapat melaksanakan 5S lainnya dengan baik. Untuk memantau kegiatan 5S dapat dibiasakan dengan baik digunakan formulir penilaian. KESIMPULAN Berdasarkan penelitian yang dilakukan didapatkan kesimpulan sebagai berikut: a. Ada 5 jenis waste defecct yang teridentifikasi yaitu kotor, formasi tidak rata, grammature tidak stabil, basah, dan keriput. Ada 3 jenis waste defect yang diprioritaskan yaitu grammature tidak stabil, formasi tidak rata, dan kertas kotor. b. Ada 4 jenis waste tertinggi yang teridentifikasi yaitu waste defect, waste transportation, waste motion, waste waiting. c. Faktor-faktor yang menyebabkan pemborosan dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram dan berdasarkan tabel FMEA didapatkan ranking tertinggi adalah waste defect. d. Untuk meminimumkan pemborosan defect dilakukan dengan menerapkan usulan yang telah diusulkan, menggambarkan Future Value Stream Mapping untuk meminimumkan waste transportation dan waste waiting, serta implementasi 5S untuk mengurangi waste motion dan menjaga agar lingkngan kerja bersih, rapi, dan nyaman. e. Sebelum dilakukan perbaikan nilai sigma medium liner sebesar 4,83 sigma, kraft in liner 4,82 sigma, dan kraft liner 4,67 sigma dan setelah dilakukan implementasi nilai sigma medium liner sebesar 5,11 sigma, kraft in liner 5,11 sigma, dan kraft liner 5,10 sigma. Berdasarkan CVSM, didapatkan nilai PCE sebesar 66,17% dan setelah dilakukan usulan FVSM, nilai PCE meningkat menjadi 67,8%. Dengan dilakukan implementasi 5S area kerja lantai produksi rapi dan bersih. DAFTAR PUSTAKA Ahmad, Lithrone Laricha, dan Verilia Issabella Wijaya. Analisa Penerapan Lean Six Sigma Untuk Mengurangi Non Value Added Time Dan Jumlah Produk Cacat Pada Produksi Set Kotak Bedak. Jurnal Ilmiah PASTI Volume VII Edisi 1, (Des 2013): 33-41. Faristy, A., Suseno. Peningkatan Produktivitas Perusahaan Degan Menggunakan Metode Six Sigma, Lean, dan Kaizen, Jurnal Teknik Industri Vol X No.2 (Mei 2015):103-116. Ferdiansyah, T., Asep Ridwan, Widi Hartono. Analisis Pemborosan Loading dan Unloading Pupuk dengan Pendekatan Lean Supply Chain. Jurnal Teknik Industri Vol 1. No.1 (Mar 2013): 35-40. Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma For Manufacturing And Service Industries. PT. Gramedia Pustaka Utama: Jakarta. Hidayat, Anang. (2007). Strategi Six Sigma: Peta Pengembangan Kualitas dan Kinerja Bisnis. PT. Elex Media Komputindo Kelompok Gramedia: Jakarta. Prayogo, T., Tanti Octavia. Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ. Jurnal Tirta Vol 1 No. 2 (Juli, 2013): 119-126. Ririyani, V., Moses Laksono Singgih. Peningkatan Efisiensi di PT Varia Usaha Beton Dengan Menerapkan Lean Manufacturing. Prosiding Studi MMT-ITS Surabaya Vol XXIII (2015): 1-8.
TI-30
