01
WINTER
IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING di PT.X, PASURUAN
Template
Peneliti Tugas Akhir : M. Fajar Askari (2508.100.116) Dosen Pembimbing : H. Hari Supriyanto, Ir, MSIE.
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2012
02
OUTLINE PRESENTASI
WINTER
PENDAHULUAN
Template
METODOLOGI PENELITIAN ANALISA & INTERPRETASI DATA
TINJAUAN PUSTAKA
PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA KESIMPULAN & SARAN
03
WINTER Template
PENDAHULUAN
PENDAHULUAN
04
WINTER Template
LATAR BELAKANG
PERUMUSAN MASALAH
TUJUAN PENELITIAN
RUANG LINGKUP PENELITIAN
MANFAAT PENELITIAN
05
LATAR BELAKANG
WINTER Template
Suction
Duct
PERMASALAHAN Defect 5%
Finishing
Overproduction 10%
Rework 7%
07 COPQ >20%
PERUMUSAN MASALAH bagaimana meningkatkan kualitas produk dan meminimalisasi waste pada proses produksi dengan pendekatan lean manufacturing
09
TUJUAN PENELITIAN
1 2 3
10
• Mengidentifikasi dan mengetahui waste pada proses produksi. • Mengidentifikasi dan mengetahui penyebab waste kritis yang berpengaruh terhadap kualitas produk. • Memberikan rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas.
RUANG LINGKUP PENELITIAN
BATASAN
• Penelitian dilakukan 1 pada departemen produksi.
11
RUANG LINGKUP PENELITIAN
ASUMSI
1
• Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan
2
• Kebijakan perusahaan selama dilakukan penelitian tidak mengalami perubahan
12
MANFAAT PENELITIAN
Perusahaan dapat mengetahui waste yang paling kritis yang berpengaruh terhadap kualitas produk, sehingga dapat mengidentifikasi penyebab dan menentukan langkah untuk mengeliminasi waste tersebut.
13 Perusahaan dapat memperoleh rekomendasi rencana perbaikan untuk mereduksi waste pada proses produksi.
14 TINJAUAN PUSTAKA
15
TINJAUAN PUSTAKA RUBBER HOSE
FMEA
KUALITAS
LEAN MANUFACTURING
RCA
PARETO CHART
BIG PICTURE MAPPING
EDOWNTIME
COST OF POOR QUALITY
26
METODOLOGI PENELITIAN
27
TAHAP IDENTIFIKASI AWAL
PENENTUAN TUJUAN PERUMUSAN MASALAH
IDENTIFIKASI MASALAH
STUDI PUSTAKA & SURVEY LAPANGAN
28
TAHAP PENGUMPULAN &PENGOLAHAN DATA IDENTIFIKASI PROSES PRODUKSI
PEMETAAN PROSES PRODUKSI
CRITICAL WASTE
IDENTIFIKASI WASTE
TAHAP ANALISA DAN PERBAIKAN
ANALISA CRITICAL WASTE
RCA
FMEA
ANALISA FMEA
29
IMPROVEMENT
30
KESIMPULAN dan SARAN
KESIMPULAN KESIMPULAN
SARAN
Pengumpulan dan Pengolahan Data
KESIMPULAN
Big Picture Mapping
KESIMPULAN
32
Identifikasi Proses Produksi Kode
Aktivitas yang dilakukan
1
Pembuatan Compound
NVA VAA A NNVAA
Pembuatan Nylon Cord 3a
V
pemasangan benang nylon pada mesin
V
1a pengambilan bahan baku
V
3b pemasukan rubber sheet
1b inspeksi bahan baku
V
3c penggulungan nylon cord
V
1c penimbangan bahan baku
V
3d pemberian lapisan plastik
V
1d pencampuran bahan baku
V
3e pemberian tepung
V
1e penggilingan bahan baku
V
3f pemotongan nylon cord
V
pemberian oli dan bahan-bahan 1f kimia
V
V
a mencari lapisan plastik b mencari tepung
V
a mencari letak bahan baku
KESIMPULAN 4 V V
b mencari oli dan bahan-bahan kimia 2
3
33
Pembuatan Rubber Sheet pemasukan bongkahan compound 2a pada mesin 2b penipisan bongkahan compound
V V
2c inspeksi hasil penipisan
V
2d pendinginan rubber sheet
V
2e Penggulungan rubber sheet
V
a Mondar-mandir disekitar lokasi pembuatan rubber sheet.
V
b Menunggu bongkahan compound menumpuk
V
Wrapping 4a pemasangan pipa mandrell
V
4b
V
pemberian pelumas pada pipa mandrell
4c pelilitan nylon cord
V
4d pemasangan kawat baja
V
4e pelilitan nylon cord
V
4f pelilitan cover
V
4g pemasangan rugos/merk
V V
4h pelilitan benang nylon a Membersihkan lantai disekitar daerah proses wrapping b Mencari rugos/merk yang akan dipasang
V
V
34
Identifikasi Proses Produksi 5
7
Vulkanisasi penyusunan pipa mandrell pada 5a kereta
V
5b pemasukan pipa mandrell kedalam mesin
V
5c Pengovenan pipa mandrell. 6
Unwrapping
Pemasukan produk kedalam 7d mesin 7e Penyalaan mesin wrapping
V
KESIMPULANV
6a pengeluaran pipa dari dalam mesin 6b Pemasukan pipa mandrell kedalam mesin unwrapping. 6c pembukaan benang nylon dan rugos dengan mesin unwrapping
V
V
Pemisahan pipa mandrell dengan 6d rubber hose dengan bantuan angin.
V
6e inspeksi rubber hose
V
a melakukan rework pada produk
Penggulungan & Packing Penaruhan produk pada alat 7a penggulung 7b Penggulungan produk Pemasangan plastik pembungkus 7c pada mesin
V
Peletakan produk yang telah 7f diwrap dengan plastik ke gudang produk jadi a Mondar-mandir disekitar lokasi penggulungan & packing b Menunggu produk menumpuk
V V V V V V
V V
35
Identifikasi Aktivitas chart aktivitas
NNVAA 45% KESIMPULAN
VAA 30%
NVAA 25%
36
Identifikasi Waste DEFECT EXC. PROCESSING
OVER PRODUCTION
KESIMPULAN EXC. MOTION
WASTE
INVENTORY
UNDERUTILIZED EMPLOYEE
WAITING
37
Identifikasi Cost of Poor Quality no
waste
biaya waste
1 defect
Rp
39.100.000
2 overproduction
Rp
24.050.000
3 waiting
Rp
11.270.000
4 inventory
Rp
2.300.000
5 excessive processing
Rp
14.331.100
6 excessive motion
Rp
6.670.000
7 underutilized employee
Rp
2.530.000
Rp
100.251.100
KESIMPULAN
Total
Waste Paling Berpengaruh
KESIMPULAN
38
Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh Waste
sub waste
why 1
why 2
39 why 3
why 4 kelalaian pekerja bagian pembuatan rubber sheet
Rubber sheet tidak bisa Rubber sheet terlalu diproses keras
rubber sheet terlalu panas
proses penggilingan terlalu lama
Potongan Rubber sheet mata pisau alat kurang baik pemotong tumpul
tidak dilakukan penggantian mata pisau
tidak ada spare part kebijakan mata pisau inventory tidak tersedia spare part
Defect melanggar pelilitan nylon prosedur cord kurang proses baik wrapping Selang Bocor
terdapat bagian selang yang berlubang pemisahan melanggar pipa mandrell prosedur dengan rubber proses hose kurang unwrapping baik
kelalaian pekerja bagian wrapping
kelalaian pekerja bagian unwrapping
Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh
Waste
Overproduction
sub waste
produksi barang berlebih
why 1
mengantisipasi peningkatan pesanan
why 2
kesalahan perencanaan produksi
40 why 3
kelalaian bagian PPC
Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh
Waste
sub waste
why 1
melakukan ukuran selang excessive rework tidak sesuai processing produk spesifikasi cacat
why 2
kesalahan menerapkan prosedur vulkanisasi
why 3
41 why 4
mesin kelalaian autoclave pekerja belum vulkanisasi diset ulang
Identifikasi Penyebab Waste Paling Berpengaruh Waste
sub waste
bagian wrapping menunggu nylon cord
why 1
why 2
why 3
42 why 4
lama dalam compound proses belum tersedia pembuatan compound nylon cord tidak tersedia
rubber sheet belum ada
why 5 bahan baku tidak tertata
pemotongan rubber sheet kurang baik
tidak ada mata pisau alat penjadwalan pemotong maintenance kurang tajam spare part mata pisau
melakukan rework pada produk
kesalahan penerapan prosedur
waiting
bagian packaging menunggu produk
produk tidak tersedia
produk belum selesai diproses pipa mandrell pipa mandrell untuk di belum bisa unwrapping divulkanisasi belum ada
kelalaian pekerja
kapasitas mesin tidak mencukupi
43
Failure Mode and Effect Analysis Waste
Defect
sub waste
Effect 1
Effect 2
Rubber sheet tidak bisa diproses
menghambat laju produksi
penurunan kualitas
Potongan Rubber sheet kurang baik
menghambat laju produksi
penurunan kualitas
9
Rework pada produk
penurunan kualitas
5
Rework pada produk
penurunan kualitas
tenaga kerja menganggur
penurunan kualitas
bahan baku 4 tidak tertata
tenaga kerja menganggur
penurunan kualitas
tidak ada penjadwalan 9 maintenance spare part mata pisau
tenaga kerja dan mesin menganggur
penurunan kualitas
kelalaian 4 pekerja
10
tenaga kerja dan mesin menganggur
penurunan kualitas
kapasitas 5 mesin tidak mencukupi
10
Selang Bocor
bagian wrapping menunggu nylon cord
waiting
bagian pack aging menunggu produk
S
Cause kelalaian pekerja 4 bagian pembuatan rubber sheet tidak ada kebijakan inventory spare part
kelalaian pekerja bagian unwrapping kelalaian pekerja 5 bagian wrapping
O
D
RPN
Inspeksi 6 secara visual
1
24
Inspeksi 5 secara visual
1
45
Inspeksi 10 secara visual
3
150
Inspeksi 10 secara visual
3
150
perlu dilakukan 9 analisa lebih lanjut
1
36
perlu dilakukan 7 analisa lebih lanjut
1
63
1
40
1
50
1
30
1
50
Over production
produksi barang berlebih
inefisiensi pada tenaga kerja, waktu dan fasilitas
penurunan kualitas produk
5
kelalaian bagian PPC
6
excessive processing
melakukan rework produk cacat
inefisiensi pada tenaga kerja, waktu dan fasilitas
penurunan kualitas produk
5
kelalaian pekerja bagian vulkanisasi
10
Control
perlu dilakukan analisa lebih lanjut perlu dilakukan analisa lebih lanjut perlu dilakukan analisa lebih lanjut perlu dilakukan analisa lebih lanjut
Alternatif kebijakan perbaikan No
Alternatif Perbaikan Yang Mungkin
44
Ditujukan Untuk Mengatasi Kegagalan:
Pengadaan pelatihan untuk direct labor 1 (pekerja bagian wrapping, unwrapping, dan vulkanisasi)
Selang bocor dan Rework pada produk
2
Penjadwalan maintenance spare part mata pisau alat pemotong
Bagian wrapping menunggu nylon cord
3
Pengadaan pelatihan untuk indirect labor (pekerja bagian PPC)
Produksi barang berlebih
Pemilihan Kebijakan Perbaikan no
45
kriteria performansi 1 Efisiensi proses produksi 2 Tingkat kualitas produk 3 Pemberian reward/punishment
No Alternatif Keterangan 1 0 Tidak menerapkan perbaikan 2 1 Menerapkan perbaikan 1 3 2 Menerapkan perbaikan 2 4 3 menerapkan perbaikan 3 5 4 Menerapkan kombinasi perbaikan 1 dan 2 6 5 Menerapkan kombinasi perbaikan 1 dan 3 7 6 Menerapkan kombinasi perbaikan 2 dan 3 8 7 menerapkan kombinasi perbaikan 1,2, dan 3
Alternatif Kebijakan Perbaikan Berdasarkan Performansi, Biaya& Value
No 0 1 2 3 4 5 6 7
46
Bobot Kriteria Konversi nilai Alternatif 1 2 3 Performance Cost performance kedalam Value satuan uang (rupiah) 0,663 0,252 0,85 Kondisi Awal 6 5 5 9,49 Rp 49.870.656 Rp 49.870.656 1 1 11 9 14 21,46 Rp 50.870.656 Rp 112.802.925 2,22 2 7 13 10 16,42 Rp 49.957.456 Rp 86.290.742 1,73 3 6 6 11 14,84 Rp 51.205.656 Rp 78.001.743 1,52 1,2 13 13 15 24,65 Rp 50.957.456 Rp 129.538.608 2,54 1,3 11 9 15 22,31 Rp 52.205.656 Rp 117.270.679 2,25 2,3 9 13 16 22,84 Rp 51.292.456 Rp 120.066.968 2,34 1,2,3 14 13 17 27,01 Rp 52.292.456 Rp 141.958.967 2,71
Kebijakan Perbaikan Terpilih
47
Berdasarkan konsep Value Based Management, diperoleh kebijakan perbaikan dengan nilai value yang tertinggi, yaitu alternatif 7 yang mengimplementasikan: 1. Pengadaan pelatihan untuk direct labor. 2. Penjadwalan maintenance mata pisau alat potong. 3. Pengadaan pelatihan untuk indirect labor.
Kelebihan AlternatifTerpilih
48
1. Membantu direct labor dalam memahami cara kerja mesin maupun prosedur proses produksi sehingga dapat mengantisipasi bila terdapat indikasi error pada mesin maupun kesalahan pada penerapan prosedur proses produksi sehingga dapat mengurangi defect yang terjadi. 2. Mengurangi terjadinya waste defect maupun waiting yang terjadi dikarenakan tumpulnya mata pisau alat pemotong. Sehingga kerugian perusahaan yang diakibatkan oleh tidak adanya penjadwalan maintenance mata pisau alat pemotong ini dapat direduksi. 3. Membantu indirect labor dalam merencanakan produk yang akan diproduksi sehingga dapat mengurangi overproduction yang terjadi.
Kekurangan Alternatif Terpilih
49
1. Para pekerja yang kebanyakan memiliki tingkat pendidikan yang rendah akan kesulitan ketika menerima materi pelatihan yang diadakan dan akan sangat mudah untuk melupakan pelatihan yang telah didapatkan.
Kesimpulan
50
1. Waste yang terdapat pada proses produksi PT.X adalah defect, overproduction, waiting, underutilized people, over inventory, excessive motion dan excessive processing. 2. Waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas PT. X adalah waste dengan kategori defect, overproduction, waiting dan excessive processing. 3. Penyebab terjadinya waste yang paling berpengaruh terhadap kualitas PT. X adalah: a) Untuk waste kategori defect, penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian wrapping dan unwrapping. b) Untuk waste kategori overproduction, penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian PPC. c) Untuk waste kategori waiting, penyebab utamanya adalah tidak ada penjadwalan maintenance spare part mata pisau alat pemotong. d) Untuk waste kategori excessive processing penyebab utamanya adalah kelalaian pekerja bagian vulkanisasi.
Kesimpulan
51
4. Alternatif kebijakan perbaikan untuk meningkatkan kualitas yang dapat dipilih oleh PT.X adalah sebanyak delapan alternatif kebijakan mulai dari tidak menerapkan alternatif perbaikan sampai dengan menerapkan semua alternatif perbaikan yang ada.
5. Kriteria penilaian untuk menilai performansi adalah sebanya tiga kriteria yaitu efisiensi proses produksi; tingkat kualitas produk; dan pemberian reward/punsihment dengan bobot masing-masing kriteria sebesar 66,3%, 25,2%, dan 8,5%. 6. Berdasarkan nilai performansi tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 7, alternatif 4 dan alternatif 6 dengan nilai performansi masing-masing alternatif sebesar 27,01; 24,65; dan 22,84.
Kesimpulan
52
7. Berdasarkan biaya terendah maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 2, alternatif 1 dan alternatif 4 dengan biaya masing-masing alternatif sebesar Rp 49.957.456,00; Rp 50.870.656,00; dan Rp 50.957.456,00. 8. Berdasarkan value tertinggi maka alternatif yang dipilih adalah alternatif 7, alternatif 4 dan alternatif 6 dengan value masing-masing alternatif sebesar 2,71; 2,54; dan 2,34. 9. Kebijakan perbaikan yang sesuai dengan kondisi PT. X adalah dengan pengadaan pelatihan untuk direct labor, penjadwalan maintenance mata pisau alat potong dan pengadaan pelatihan untuk indirectlabor (PPC) dengan peningkatan performansi perusahaan sebesar 284% dan peningkatan value sebesar 271%.
Saran
53
1. Sebaiknya perusahaan menerapkan alternatif yang sesuai dengan kondisi perusahaan. 2. Dalam melakukan continous improvement maka perusahaan dapat melakukan kontrol pada tiap periode tertentu. 3. Masih terdapat beberapa permasalahan yang belum diselesaikan karena penelitian bersifat kontinu.
31
DAFTAR PUSTAKA Arthur, J. 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy (2nd Edition), New York: Mc Graw Hill. Brown, Garret D. & O'rourke, Dara. 2007. Lean Manufacturing Comes to China: A Case Study of its Impact on Workplace Health and Safety. International Journal Occupation Environmental Health. Chrysler, Daimler. 2004. Process Sign-Off (5th Edition) Chrysler, Daimler. 2001. Potential Failure Mode and Effect Analysis : Reference Manual (3rd Edition) . Foster, S. Thomas. 2004. Managing Quality : An Integrative Approach, New Jersey : Prentice Hall. Furterer, Sandra L. 2009. Lean Six Sigma in Service, New York, CRC Press. Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz, Vincent. 2006. Continuous Cost Reduction Through Lean-Sigma Approach. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama. Harrington, H. James. 1991. Business Process Improvement : The Breakthrough Strategy for Total Quality, Producticity, and Competitiveness, New York: Mc Graw Hill. Hines, P. & Taylor, D. 2000. Going Lean, Cardiff, Lean Enterprise Research Centre. Hobbs, Dennis P. 2004. Lean Manufacturing Implementation : A Complete Execution Manual for Any Size Manufacturer. Florida : J. Ross Publishing, Inc. Latino, Robert J. & Latino, Kenneth C. 2002. Root Cause Analysis : Improving Performance for Bottom-Line Results, New York: CRC Press. Liker, Jeffrey K. 2004. Becoming Lean: Inside Stories of U.S. Manufacturers. New York : Productivity Press, a division of Kraus Productivity Organization, Ltd. Marudhamuthu, R. & Krishnaswamy, M. 2009. The Development Of Green Environment Through Lean Implementation In A Garment Industry. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences 6. Melton, T. 2005. The Benefits of Lean Manufacturing : What Lean Thinking has to Offer the Process Industries. Chemical Engineering Research and Design Journal.
DAFTAR PUSTAKA
32
Pyzdek, T. & Keller, P. A. 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts, Black Belts, and Managers at All Levels. New York: Mc. Graw Hill. Inc. Qiu, X. & Chen, X. 2009. Evaluate The Environmental Impacts Of Implementing Lean In Production Process Of Manufacturing Industry .Master of Science, Chalmers University Of Technology. Quality Improvement International. 2001. Six Sigma Metrics,
. Diakses tanggal 17 Maret 2012. Reid, R. & Sanders, Nada R. 2005. Operations Management. New York: John Wiley & Sons, Inc. Six Sigma Tutorial. 2007. Understanding Defect Based Six Sigma Metrics: DPO, DPMO, PPM, DPU, Yield , . Diakses tanggal 17 Maret 2012. Taylor, David & Brunt, David. 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. Great Britain : Thomson. The Rubber Manufacturers Association, Inc. 2005. Hose Handbook. Tinoco, Juan C. 2004. implementing of Lean Manufacturing. Master of Science, University of WisconsinStout.
Effect
Sangat tinggi
Severity Tidak berpengaruh terhadap proses produksi Sedikit berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan Berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan Berpengaruh terhadap proses produksi, tidak menyebabkan kerusakan produk Berpengaruh terhadap proses produksi, terdapat peluang kerusakan produk Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi Menghentikan satu atau dua proses produksi Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi Menghentikan tiga atau sebagian proses produksi Berpeluang membahayakan operator Menghentikan sebagian proses produksi
Berbahaya
Kerusakan pada produk pasti terjadi Membahayakan operator Menghentikan sebagian proses produksi
Tidak ada
Sangat minor Minor Sangat rendah
Rendah Sedang
Tinggi
Sangat berbahaya
Terdapat peluang kerusakan fasilitas Membahayakan operator Menghentikan seluruh proses produksi Menyebabkan kerusakan pada fasilitas
Rating 1
2 3 4
5 6
7
8
9
10
Occurance defect Rating 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tingkat kejadian Tidak pernah Jarang Kadangkadang Lumayan sering Sering Sangat sering
Probabilitas kejadian 0% 0%-0,3% 0,4%-0,7% 0,8%-1,1% 1,2%-1,5% 1,6%-1,9% 2%-2,3% 2,4%-2,7% 2,8%-3% >3%
Occurance waiting Rating 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tingkat kejadian Tidak pernah Jarang Kadangkadang Lumayan sering Sering Sangat sering
Probabilitas kejadian 0% 0%-2% 3%-5% 6%-8% 7%-9% 10%-12% 13%-15% 16%-18% 19%-20% >20%
Occurance overproduction Tingkat Rating Probabilitas kejadian kejadian 1 Tidak pernah 0% 2 0%-1% Jarang 3 1%-2% 4 Kadang2%-3% 5 kadang 3%-4% 6 Lumayan 4%-5% 7 sering 5%-6% 8 6%-7% Sering 9 8%-10% 10 Sangat sering >10%
Occurance excessive processing Tingkat kejadian 1 Tidak pernah 2 Jarang 3 4 Kadang5 kadang 6 Lumayan 7 sering
Rating
8 Sering 9 10 Sangat sering
Probabilitas kejadian 0% 0%-0,3% 0,4%-0,7% 0,8%-1,1% 1,2%-1,5% 1,6%-1,9% 2%-2,3% 2,4%-2,7% 2,8%-3% >3%
Detection Hampir pasti
Sangat mudah
Mudah
Agak mudah
Sedang
Agak susah Susah Sangat susah Amat sangat susah
Keterangan Pemborosan langsung dapat dideteksi Tidak membutuhkan alat bantu deteksi Hasil deteksi sangat akurat Pemborosan dapat dideteksi melalui inspeksi visual Tidak membutuhkan alat bantu deteksi Hasil deteksi akurat Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi Pemborosan Pemborosan baru dapat diketahui setelah terjadi Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan Pemborosan dapat diketahui saat proses telah selesai Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan Pemborosan baru terdeteksi saat dilakukan analisa lebih lanjut Membutuhkan alat bantu yang canggih Dibutuhkan metode untuk mengetahui Pemborosan yang terjadi Membutuhkan alat bantu yang canggih Pemborosan mulai sulit untuk dideteksi Membutuhkan alat bantu yang canggih Hasil deteksi tidak akurat Alat bantu mulai tidak dapat digunakan untuk mendeteksi Hasil deteksi buruk Pemborosan baru diketahui setelah dilakukan evaluasi
Rating 1
2
3
4
5
6 7 8
9
