TUGAS AKHIR IMPLEMENTASI FTA & ANSI Z16.1 UNTUK PENYUSUNAN SOP KESELAMATAN KERJA DI GALANGAN KAPAL PT. PERIKANAN NUSANTARA CABANG SURABAYA Poni Ratnawati (4205100069) Dosen Pembimbing: Ir. Dwi Priyanta, M.SE dan A.A.B. Dinariyana D.P., ST, MES, Ph.D Jurusan Teknik Sistem Perkapalan FTK/ITS Surabaya PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya merupakan perusahaan galangan kapal dengan landasana tarik. Perusahaan ini beroperasi untuk mereparasi kapal. Dalam proses reparasi kapal mengandung potensi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja akan mengakibatkan banyak kerugian baik materi, fisik, maupun mental. Oleh karena itu penting sekali adanya pencegahan kecelakaan kerja untuk mengurangi risiko kecelakaan sedini mungkin. Pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan dengan mengidentifikasi faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya kecelakaan tersebut. Dalam Tugas Akhir ini penyebab kecelakaan kerja diidentifikasi dengan menggunakan metode FTA (Fault Tree Analysis). Untuk menghitung tingkat keselamatan kerja menggunakan ANSI Z 16.1 (American National Standards Institute) yaitu metode perekaman dan pengukuran cedera pengalaman kerja. Dilakukan juga identifikasi bahaya dan pencegahannya untuk kegiatan reparasi kapal yang disusun dalam JSA (Job Safety Analysis). Hasil dari ketiga analisa di atas digunakan untuk pertimbangan penyususnan SOP di PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya. Kata kunci: FTA, ANSI Z16.1, SOP 1. Pendahuluan PT. Perikanan Nusantara cabang Surabaya merupakan galangan kapal dengan landasan tarik. Perusahaan ini beroperasi untuk mereparasi kapal dimana proses reparasi tersebut meliputi pekerjaan perawatan dan perbaikan kapal, yang terdiri dari banyak kegiatan seperti pembongkaran, pengecekan, pengelasan, perbaikan dengan mesin, pembersihan, pemasangan dan lain-lain. Semakin banyak jenis pekerjaan yang dilakukan di galangan, maka semakin besar pula kemungkinannya untuk terjadi kecelakaan. Dalam melakukan pekerjaan reparasi kapal, para pekerja sering mengabaikan perlengkapan keselamatan kerja, misalnya tidak memakai helm, tidak memakai sarung tangan, tidak memakai masker, tidak memakai safety shoes, dan kadangkadang hanya memakai sandal jepit. Peralatan pendukung untuk mereparasi di galangan ini masih tergolong sederhana, misalnya saja untuk proses pengecatan menggunakan dongkrak yang apa adanya dari kayu. Pada Tugas Akhir ini metode FTA diunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab kecelakaan pada pekerjaan reparasi kapal. Untuk mengetahui tingkat keselamatan kerja digunakan ANSI Z 16.1 yaitu metode perekaman dan pengukuran cedera pengalaman kerja. Sedangkan identifikasi bahaya dan pencegahannya disusun dalam Job Safety Analysis (JSA). Hasil dari ketiga analisa di atas digunakan sebagai pertimbangan
penyusunan Standard Operating Procedure (SOP) di PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya . 1.1. Permasalahan Berdasarkan kondisi galangan kapal PT. Perikanan Nusantara cabang Surabaya yang mana pada proses reparasi kapal mengandung resiko kecelakaan kerja. Permasalahan yang diambil pada penulisan Tugas Akhir ini adalah bagaimana mengidentifikasi penyebab kecelakaan kerja dan potensi bahaya yang ada dalam pekerjaan reparasi kapal untuk menyusun SOP guna meningkatkan keselamatan kerja. 1.2. Batasan Masalah Batasan permasalahan yang di bahas dalam Tugas Akhir ini meliputi: 1. Data kecelakaan kerja antara tahun 2006-2008. 2. Masalah yang dibahas berkisar pada penyebab terjadinya kecelakaan serta mengidentifikasi potensi bahaya kecelakaan terhadap pekerjaaan reparasi di galangan kapal 1.3. Tujuan Berdasarkan permasalahan yang ada di galangan kapal PT. Perikanan Nusantara cabangSurabaya, maka penulisan Tugas Akhir ini memiliki tujuan sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi berbagai penyebab kecelakaan kerja dengan metode Fault 1
Tree Analysis berdasarkan pada data kecelakaan. 2. Menghitung tingkat keselamatan dan cidera kerja berdasarkan ANSI Z16.1. 3. Mengidentifikasi potensi bahaya yang bisa menimbulkan resiko kecelakaan kerja. 4. Menyusun SOP. 2. Tinjauan Pustaka 2.1. SOP (Standard Operating Procedures) Standard Operating Procedures atau SOP dalam bahasa Inggris diterjemahkan menjadi Prosedur Operasional Standar, yaitu prosedur operasi yang baku.1 SOP bukan standar tapi prosedur kerja yang dilakukan secara benar dan konsisten.1 SOP adalah satu set instruksi tertulis yang mendokumentasikan kegiatan atau proses rutin dalam suatu organisasi. Pengembangan dan penggunaan SOP merupakan salah satu faktor kesuksesan sistem kualitas, dimana SOP menyediakan informasi untuk melakukan suatu pekerjaan dengan benar bagi tiap personil, dan mempermudah dalam menerapkan kekonsistenan dalam kualitas dan integritas suatu produk atau hasil akhir. SOP dibuat bukan bertujuan untuk menduplikasikan informasi teknis atau menunjukkan instruksi per langkah dalam melakukan suatu pekerjaan. (FEMA, 1999).2 Untuk pengetahuan dan keterampilan dari seorang personil dalam melakukan suatu pekerjaan tertentu dituliskan dalam Protokol Teknis dan Pelatihan Profesional. Sedangkan SOP mendeskripsikan pertimbangan yang saling berhubungan seperti: keselamatan kerja, penggunaan bahan baku, pengoperasian mesin, hak dan tanggung jawab personil, koordinasi dengan departemen lainnya, persyaratan laporan, dan sebagainya. Dengan kata lain, SOP tidak mendeskripsikan bagaimana cara melakukan pekerjaan (keterampilan teknis), akan tetapi SOP mendeskripsikan peranan departemen dalam melakukan suatu pekerjaan (petunjuk prosedur). (FEMA, 1999).2 Penyusunan internal SOP berbeda pada setiap organisasi. SOP disusun sesuai dengan tujuan dan kondisi yang ada pada saat SOP disusun. Tidak ada format yang baku untuk SOP. SOP disusun untuk menggambarkan kegiatan rutin yang berulang baik kegiatan yang bersifat administratif seperti prosedur pembelian buku dan prosedur yang bersifat teknis seperti prosedur kerja penelitian di laboratorium. Secara umum SOP terdiri atas:1 - Halaman judul - Referensi - Daftar isi - Penanggung jawab - Isi - Definisi - Tujuan - Prosedur - Ruang lingkup - Lampiran
Penulisan Isi SOP SOP adalah instruksi yang harus dapat dipahami oleh semua orang yang menggunakannya. (Stup, 2001).2 Oleh karena itu, penulis harus selalu mencoba untuk menulis prosedur sesederhana mungkin dan mampu mengomunikasikan isinya dengan baik. Di bawah ini adalah langkah-langkah penulisan SOP yang efektif dan efisien, antara lain: a. Tulislah tiap langkah dengan kalimat pendek. Kalimat yang panjang lebih sulit untuk dipahami dan cenderung terdiri lebih dari satu langkah. Beberapa kalimat pendek biasanya lebih mudah untuk dipahami.2 b. Tulislah langkah-langkah di SOP sebagai kalimat perintah. Kalimat perintah pada instruksi kerja lebih mudah untuk dipahami. Kalimat ini selalu dimulai dengan kata kerja.2 c. Komunikasikan dengan baik melalui beberapa kata sebisa mungkin. Penulis prosedur harus menggunakan kalimat langsung dan pendek, sehingga pembaca dapat lebih cepat memahami dan mengingat langkah-langkah dalam prosedur.2 d. Gunakan akronim dan singkatan seminim mungkin. Akronim dan singkatan digunakan jika dikenal secara umum, bukan hanya untuk memperpendek tulisan.2 3. Metodologi Untuk mengerjakan Tugas Akhir ini digunaka metodologi sbb: 1. adalah studi literatur tentang FTA, ANSI Z16.1, OSHA, SOP. 2. Pengumpulan data, Untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam penulisan Tugas Akhir ini dapat dilakukan dengan studi lapangan , tanya jawab dengan orang dilapangan, serta menghubungi manajemen perusahaan. 3. Identifikasi Penyebab Kecelakaan Dengan FTA berdasarkan data primer dan sekunder. 4. Menghitung Tingkat Keselamatan dan Cidera Kerja Dengan ANSI Z16.1.Analisa tingkat keselamatan dan cidera kerja dengan metode ANSI Z16.1 meliputi: 1. Tingkat Kekerapan. 2. Tingkat Keparahan. 3. Rata-rata Hari Hilang 4. Indek Cidera Berakibat Cacat. 5. Indikator Kekeapan-Keparahan. 6. Indek Cidera Berat. 7. Nilai-T – Selamat. 5. Identifikasi potensi bahaya yang disusun dalam Job Safety Analysis. 6. Menyusun SOP berdasarkan hasil ketiga analisa diatas. 7. Kesimpulan dan Saran
2
4. Pembahasan 4.1. Kondisi Yang Ada Dalam Kegiatan Reparasi Di Galangan Kapal Identifikasi potensi bahaya untuk reparasi di galangan kapal dapat menggunakan metode FMEA (Failure Mode Effects Analysis). FMEA adalah suatu teknik analisa bahaya secara kualitatif yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu peralatan, fasilitas, atau sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya. Reparai di galangan meliputi kegiatan sebagai berikut: 1. Menaikkan kapal ke atas dok 2. Pembersihan dek dari karat dan kotoran 3. Pemotongan 4. Pengelasan 5. Pemindahan pelat baja atau benda berat lainnya. 6. Menggerinda 7. Pembubutan 8. Sandblasting 9. Pengecatan 10. Perbaikan poros dan propeller Berdasarkan keadaan yang ada di lapangan dianalisa potensi bahayanya dengan FMEA. 4.2. Identifikasi Penyebab Kecelakaan Berdasarkan Data Primer Kecelakaan Identifikasi penyebab kecelakaan berdasarkan data kecelakaan yang ada di PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya tahun 20062008 (data primer). Untuk jenis kecelakaan yang sama tidak dibahas dua kali. Daftar kecelakaan yang akan diidentifikasi penyebabnya sebagai berikut: 1. Kedua tangan melepuh, dan telinga kanan keluar darah, ketika mengganti botol angin elpigi tibatiba meledak. 2. Kaki terluka tersandung pelat besi di galangan. 3. Jari terjepit takel/kerekan. 4. Kaki terkilir karena jatuh dari tangga. 5. Kaki memar terkena wayar. 6. Tangan terjepit pintu kamar mesin. 7. Tangan tersengat listrik waktu pengelasan. 8. Muntah-muntah perut sakit, kelelahan dalam tangki double bottom. 9. Terpeleset terkena kayu balok. 10. Jari tangan kejatuhan ganjal/besi siku di lori. 4.3. Identifikasi Penyebab Kecelakaan Berdasarkan Data Sekunder Kecelakaan Data sekunder diperoleh dari potensi kecelakaan yang bisa terjadi berdasarkan kondisi yang ada di galangan. Berdasarkan jenis pekerjaannya dapat diidentifikasi potensi penyebab kecelakaan dengan metode FTA antara lain:
1. Menaikkan kapal ke dok atau menurunkan kapal dari dok: -
Sakit telinga atau gangguan pendengaran karena menyelam memeriksa posisi kapal naik dok. 2. Melakukan pembersihan tangki/double bottom. - Pekerja terkena iritasi kulit akibat karat atau gangguan pernafasan saat pembersihan double bottom. 2. Pemotongan pelat. - Pekerja terjatuh. - Terjadi kebakaran dan ledakan. 3. Pengelasan. - Pekerja terkena gangguan pernafasan saat pengelasan. 4. Sandblasting. - Pekerja terkena gangguan pernafasan akibat sandblasting 5. Pengecatan. - Pekerja terjatuh. - Pekerja terkena sakit paru-paru akibat kabut pengecatan. 6. Perbaikan di kamar mesin. - Pekerja terjatuh/terpeleset saat perbaikan di kamar mesin. 7. Pemasangan poros dan propeller. - Pekerja kejatuhan poros/propeller saat pemasangan. 4.4. Analisa Kecelakaan dengan FTA (Fault Tree Analysis) Mengidentifikasi kecelakaan atau kegagalan dapat dilakukan dengan berbagai metode, dalam identifikasi ini digunakan metode FTA karena metode ini memfokuskan untuk mencari penyebab suatu kegagalan dan tidak membahas tentang akibat yang terjadi. Langkah langkah dalam penerapan metode FTA ini adalah sbb: 1. Mendifinisikan kejadian kecelakaan yang akan di analisa (top event). 2. Membuat konstruksi fault tree. 3. Identifkasi cut set dengan menggunakan MOCUS. Cut set adalah serangkaian komponen sistem yang dapat mengakibatkan kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set adalah set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk menentukan minimal cut set digunakan MOCUS (method for obtaining cut set) yaitu merupakan sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set. Contoh analisa FTA:
3
Tabel 1. Daftar Simbol FTA
1 2 3 4 5 AND gate OR gate Circle Regtangle Triangle Keterangan: 1. Kejadian output terjadi jika semua kejadian input terjadi. 2. Kejadian output terjadi jika salah satu kejadian input terjadi. 3. Kejadian dasar (basic event). 4. Resultant event. 5. Transfer in dan transfer out.
Gambar 1. Analisa FTA Pekerja terkena iritasi kulit atau gangguan pernafasan saat pembersihan double bottom G1 is And gate G5 is And gate 1, G2 1, 2 1, 3 1, 4, 5 G2 is Or gate 1, G3 1, G6 1, G4 G6 is And gate 1, 2 G3 is Or gate 1, 2 1, 3 1, 3 1, 4, 5 1, G4 1, 6, 7 G4 is Or gate 1, 2 1, 3 1, G5 1, G6
4.4. Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja berdasarkan Analisa FTA Kecelakaan kerja yang sudah terjadi maupun yang memiliki potensi untuk terjadi dari hasil analisa dengan metode FTA dapat diklasifikasikan menjadi 6 penyebab dasar. Dari analisa FTA terjadinya kecelakaan kerja dapat diuraikan sbb: Pekerja tidak memakai alat pelindung diri dlam bekerja, tidak memakai alat pelindung diri di karenakan kurang pengawasan dari mandor yang diksebabkan peraturan dan sangsi yang tidak tegas. Tidak memakai alat pelindung diri dikarenakan alat pelindung diri tidak tersedia karena manajemen perusahaan kurang memperhatikan/mengabaikan. Penyebab lainnya karena kondisi lingkungan kerja dan kondisi peralatan yang ada. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.
Cut Sets 1, 2 1, 3 1, 4, 5 1, 6, 7
Gambar 2. Mocus FTA Pekerja terkena iritasi kulit atau gangguan pernafasan saat pembersihan double bottom Dari hasil cut sets di dapatkan prosentase penyebab kecelakaan sebagai berikut: 1. Kesalahan/kelalaian dari pekerja sebesar 9,09%. 2. Kelalaian dari pengawas/mandor sebesar 9,09%. 3. Peraturan/sangsi yang tidak tegas sebesar27,27%. 4. Kesalahan/kekurangan dari manajemen sebesar 18,18% 5. Kondisi lingkungan 36,36%
Gambar 3. Penyebab dasar kecelakaan kerja di PT. PNCS.
4
4.5. Perhitungan Kecelakaan Menurut Pengalaman dan pengukuran Cidera Pengalaman Kerja Menurut Balai Informasi Literal, ANSI adalah oranisasi nonprofit yang terdiri atas anggota dari sektor usaha, pemerintah dan lain-lain yang mengkoordinasikan aktifitas dengan standar, dan memperkuat posisi Amerika Serikat dalam organisasi standar nasional.4 ANSI membantu dengan komunikasi dan jaringan (selain banyak hal lainnya). ANSI adalah anggota IEC (International Electrotechnical Commission) dan ISO.4 ANSI Z16.1-1997 merupakan ANSI standar metode perekaman dan pengukuran cedera pengalaman kerja. Hal-hal diperlukan dalam perhitungan ANSI Z16.1 sebagai berikut:3 1. Tingkat Kekerapan (Frequency Rate-FR)
FR =
n × 1.000.000 N
(1)
2. Tingkat Keparahan (Severity Rate)
SR =
TD × 1.000.000 N
(2)
3. Rata-rata Hari Hilang (Average Days Charged)
TD n
AD =
(3)
4.Indek Cidera Berakibat Cacat (Disabling Injury Indeks nI)
nI =
FR × SR 1.000
(4)
5.Indikator Kekerapan-Keparahan (Frequency Severity Indikator FSI)
FR × SR FSI = 1.000
(5)
6.Indek Cidera Berat (Serious Injury Index)
SII =
SI × 1.000.000 N
(6)
7. Nilai-T - Selamat (Safe-T-Score)
STS =
FR2 − FR1
(7)
FR1 N
Keterangan: n : Jumlah cidera berakibat cacat N : Jumlah jam kerja terpapar SR : Tingkat keparahan TD : Jumlah hari hilang AD : Rata-rata hari hilang nI : Indeks cidera berakibat cacat FR : Tingkat kekerapan SR : Tingkat keparahan FSI :Indikator kekerapan-keparahan SII : Indeks cidera berat SI : Cidera berat STS : Nilai T Selamat (Safe-T-Selamat) yang tidak berdimensi FR1 : Tingkat kekerapan cidera masa lalu FR2 : tingkat kekerapan cidera masa sekarang Penafsiran nilai - T- Selamat ini adalah sebagai berikut: STS antara +2.00 dan -2.00 tidak menunjukkan perubahan yang berarti secara statistic. STS diatas +2.00 berarti terjadi penurunan prestasi pencegahan kecelakaan kerja disbanding masa lalu STS dibawah -2,00 berarti menunjukkan terjadinya peningkatan prestasi pencegahan kerja disbanding masa lalu. Tabel 2. Ukuran Statistik kecelakaan dengan ANSI Z16.1
Tahun 2006 2007 2008
n 1 1 2
FR 10.48 10.48 20.96
Ukuran Statistik Kecelakaan SR AD nl FSI 786.16 75 8.24 2.87 786.16 75 8.24 2.87 791.14 37.5 16.59 4.07
SII 10.48 10.48 20.96
STS 0 0 3237.62
Berdasarkan pada ukuran statistik kecelakaan pada tahun 2006-2008 dapat disimpulkan sbb: Tingkat kekerapan (FR) tahun 2006 dan 2007 sebesar 10,48 angka ini berarti untuk 50 orang pekerja yang bekerja selama 1000000 jam terjadi 10,48 kali kecelakaan, sedangkan pada tahun 2008 meningkat menjadi 20,96 kali kecelakaan. Tingkat keparahan (SR) pada tahun 2006 dan 2007 adalah 786,16 angka ini menunjukkan bahwa dalam waktu 1000000 jam produktif selama 786,16 jam hilang.
5
Indikator cidera berakibat cacat (nl) tahun 2006 dan 2007 adalah 8,24 ini merupakan pengalaman kecelakaan yang terjadi, seharusnya di tahun berikutnya nilai ini harus ditekan. 4.6. Identifikasi Potensi Bahaya Untuk melakukan identifikasi potensi bahaya digunka JSA (Job Safety Analysis) untuk kegiatan reparasi kapal. JSA merupakan identifikasi sistematik dari bahaya potensial di tempat kerja yang dapat diidentifikasi, dianalisa dan direkam. Hal-hal yang dilakukan dalam penerapan JSA : Identifikasi bahaya yang berhubungan dengan setiap langkah dari pekerjaan yang berpotensi untuk menyebabkan bahaya serius. - Menentukan bagaimana untuk mengontrol bahaya. - Membuat perkakas tertulis yang dapat digunakan untuk melatih staf lainnya. - Bertemu dengan pelatih OSHA untuk mengembangkan prosedur dan aturan kerja yang spesifik untuk setiap pekerjaan. Kegiatan yang sering dilakukan untuk reparasi kapal yang dianalisa bahayanya dalam JSA antara lain: 1. Menyelam memeriksa bantalan kapal waktu naik dok. 2. Pembersihan karat pada peralatan kapal. 3. Pembersihan bagian dalam kapal. 4. Pembersihan dek kapal. 5. Pemotongan pelat besi atau pipa. 6. Pemindahan pelat baja. 7. Pengelasan. 8. Menggerinda. 9. Pembubutan. 10. Sandblasting. 11. Pengecatan 12. Memasang dan melepas poros dan propeller. 13. Perbaikan saluran pipa dan pompa. Dari analisa JSA akan diketahui potensi bahaya dan pencegahannya, diharapkan bisa mengurangi tingkat kecelakan kerja. 4.7. SOP (Standard Operating Procedures) Dari hasi analisa FTA, ANSI Z16.1, dan JSA maka disusun SOP. Hasil dari FTA sebagai pertimbangan penyususnan SOP bahwa potensi kecelakaan kerja yang paling besar disebabkan oleh kesalahan/kelalaian dari pekerja yang tidak menggunkan alat pelindung diri dalam bekerja. Hasil dari perhitungan ANSI Z16.1 dapat disimpulkan bahwa frekuensi kecelakaan yang terjadi masih minim, dan cidera berakibat cacat juga masih minim. Dari JSA kita dapat mengetahui bahaya apa saja yang bisa terjadi dan pencegahannya yang akan dibuat pertimbangan dalam menyusun SOP.
Dalam penyusunan SOP yang dilakukan terdiri dari: - Halaman judul - Daftar isi 1.Pendahuluan 2. Ruang Lingkup 3. Penanggung Jawab 4. Prosedur Mendapatkan Order Pengelasan 5. Prosedur Umum Persiapan Sebelum Pengelasan Langkah-langkah Instruksi Pengelasan 6. Pencegahan Bahaya Kecelakaan 7. Daftar Pustaka 5. Kesimpulan 1. Kesadaran pekerja untuk penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) masih kurang. 2. Tingkat kekerapan (FR) tahun 2006 dan 2007 sebesar 10,48 angka ini berarti untuk 50 orang pekerja yang bekerja selama 1000000 jam terjadi 10,48 kali kecelakaan, sedangkan pada tahun 2008 meningkat menjadi 20,96 kali kecelakaan. 3. Tingkat keparahan (SR) pada tahun 2006 dan 2007 adalah 786,16 angka ini menunjukkan bahwa dalam waktu 1000000 jam produktif selama 786,16 jam hilang 4. Potensi bahaya yang memiliki potensi terjadi cukup besar berdasarkan kondisi yang ada di galangan kapal PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya adalah terjatuh, gangguan pernafasan, tersengat listrik dan anggota tubuh terluka terkena benda tajam. 6. Saran 1. Sebaiknya perusahaan PT. Perikanan Nusantara Cabang Surabaya membuat SOP untuk kelancaran bisnis proses dan pencegahan terhadap kecelakaan kerja berdasarkan kegiatan reparasi di galangan. 2. Pihak perusahaan sebaiknya melengkapi APD yang dibutuhkan untuk pekerjaan reparasi dan menetapkan peraturan dan pengawasan yang tegas untuk penggunaannya. Daftar Pustaka 1. http://www.geocities.com/moharies/sop.htm dikunjungi 12/04/2009 2.http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2007/jiunk pe-ns-s1-2007-25403154-9013-informasi_upfkchapter2.pdf. dikunjungi 26/03/2009. 3.Sigit Pramulyo (2002), “Analisis Keselamtan Kerja di Galangan Kapal PT. Pelni Cabang Surabaya”, JTSP/FTK/ITS Surabya 4. http://ladast.blogspot.com/2009/04/standarisasiieee-ansi-tia-eia-dkk.html dikunjungi 04/03/2009
6
