EVALUASI EKSPANSI GUDANG DAN USULAN LAYOUT GUDANG BAHAN BAKU PACKAGING TISSUE Juni Harta, Nitha Amelia, Yessi Sulistyowati Dosen Pembimbing: Nike Septivani, S.T., M.M. Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Binus University Jalan K.H. Syahdan No.9, Kemanggisan, Jakarta Barat, 11480 Telp. 021-5345830 email:
[email protected],
[email protected],
[email protected]
ABSTRACT The role of warehouse logistics system is very important in the process of procurement, production and distribution. Given the important role of the warehouse, the warehouse in a companies should be designed and managed appropriately. Increased tissue production at PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills encourage companies to expand their new warehouse packaging materials tissue greater than the previous warehouse. The evaluation of decision to expand must be supported by the old warehouse. Material storage warehouse layout is based on a class-based storage policy can be done by sorting the frequency of movement of the material. There is three proposed layout alternatives, and alternative 2 was chosen because it has the smallest movement distance with the minimum operational of material handling cost when be compared to other alternatives. Spaces utilities use of the new warehouse space increased 4.88% from the old warehouse utility. Keyword: Warehouse, Class-based storage policy, Layout, Material Handling, Utility
ABSTRAK Peranan gudang dalam sistem logistik sangat penting dalam proses pengadaan barang, produksi dan distribusi. Mengingat pentingnya peranan gudang, maka gudang dalam sebuah perusahaan harus dapat dirancang dan dikelola dengan tepat. Peningkatan produksi tissue pada PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills mendorong perusahaan untuk melakukan ekspansi gudang baru bahan baku packaging tissue yang lebih besar dari gudang sebelumnya. Keputusan untuk melakukan ekspansi harus didukung dengan evaluasi gudang lama. Tata letak gudang penyimpanan material berdasarkan class-based storage policy dapat dilakukan berdasarkan pengurutan frekuensi perpindahan material. Dari ketiga alternatif yang diusulkan, alternatif 2 merupakan alternatif terpilih karena alternatif 2 menghasilkan jarak perpindahan yang paling kecil dengan biaya operasional material handling yang minimum bila dibandingkan dengan alternatif lainnya. Utilitas penggunaan ruang gudang baru meningkat 4.88% dari utilitas gudang lama. Keyword: Gudang, Class-based storage policy, Layout, Material Handling, Utilitas
PENDAHULUAN PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi kertas dan tissue dengan skala yang besar. Seiring berjalannya waktu, produksi tissue PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills terus meningkat dan mengakibatkan meningkatnya jumlah kebutuhan bahan baku tissue.
Gambar 1 Grafik Peningkatan Produksi Tissue di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills
Namun peningkatan total produksi tissue tidak diimbangi dengan ketersediaan kapasitas ruang gudang bahan baku packaging tissue yang dikelola oleh divisi RMD (Raw Material Department). Hal ini berdampak pada kapasitas gudang yang menjadi overload dan bahan baku packaging tissue tidak terkelola dengan baik.
Batas Area Gudang
Gambar 2 Carton Box di Luar Area Gudang Bahan Baku Packaging Tissue
Gambar 3 Kondisi Gang Gudang Bahan Baku Packaging Tissue Oleh karena itu, perusahaan akan melakukan ekspansi gudang dengan kapasitas ruang yang lebih besar dari gudang sebelumnya, sehingga dibutuhkan perancangan tata letak fasilitas gudang baru dengan mengevaluasi kondisi gudang yang ada saat ini agar dapat dijadikan sebagai acuan untuk membuat desain tata letak gudang yang baru. Terdapat dua permasalahan yang ada di gudang bahan baku PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills, yaitu kondisi gudang bahan baku packaging tissue di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills saat ini sudah overload dan usulan layout seperti apa yang sesuai dengan kebutuhan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Tujuan dari pengamatan yang dilakukan di PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills adalah mengetahui kondisi gudang bahan baku packaging tissue PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills saat ini dan membuat desain layout usulan gudang bahan baku packaging tissue yang baru di PT Pindo Deli Pulp.
METODE PENGAMATAN Berikut ini merupakan langkah-langkah pengamatan yang akan dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Penentuan Topik Langkah awal dalam pelaksanaan pengamatan adalah menentukan topik yang akan diambil dalam pengamatan. Pada langkah ini diperlukan studi pustaka untuk mengetahui topik-topik yang berkaitan dengan dunia industri terutama dalam bidang supply chain management. Setelah melakukan studi pustaka, maka ditetapkan topik untuk pengamatan yang berhubungan dengan layout tata letak gudang. 2. Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk memperluas pengetahuan dan wawasan yang dimiliki. Pada studi pustaka, teori-teori lebih difokuskan pada pencarian ide untuk melandasi dan menjadi petunjuk dalam pengamatan yang dilakukan. Sumber-sumber yang dapat digunakan untuk studi pustaka didapatkan dari buku dan jurnal yang ada di perpustakaan dan website. 3. Observasi Lapangan Pada tahap ini dilakukan survey secara langsung dengan mendatangi dan melihat kondisi gudang bahan baku packaging tissue divisi RMD (Raw Material Department) PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Gudang yang berlokasi di PM 11 ini merupakan tempat penyimpanan bahan baku packaging tissue. Periode pelaksanaan observasi lapangan dilakukan pada tanggal 3 Maret sampai dengan 28 Juni 2014. 4. Identifikasi Masalah Setelah melakukan observasi lapangan akan ditemukan beberapa permasalahan yang terjadi pada gudang bahan baku packaging tissue PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills. Berdasarkan permasalahan tersebut, terdapat batasan-batasan masalah yang akan membuat ruang lingkup pengamatan menjadi lebih spesifik. 5. Penentuan Tujuan Pada tahapan ini ditetapkan tujuan dari diadakannya pengamatan. Tujuan pengamatan berkaitan dengan rumusan permasalahan yang sebelumnya telah dibuat. 6. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan selama periode pelaksanaan observasi lapangan di gudang bahan baku packaging tissue RMD (Raw Material Department) PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills untuk mendukung pembahasan dan pencarian solusi dari permasalahan yang ada. Tahap ini dilakukan dengan mengajukan beberapa pertanyaan kepada para karyawan dan melakukan pengamatan secara langsung. Data yang dikumpulkan berupa data primer dan sekunder. Data Primer adalah data yang diperoleh melalui pengamatan secara langsung, sedangkan data sekunder adalah data atau informasi yang sudah tersedia di perusahaan. 7. Pengolahan Data Setelah data-data yang dikumpulkan sudah cukup maka selanjutnya dilakukan pengolahan data, dimulai dari mengevaluasi layout gudang lama dengan menghitung kapasitas dan utilitas dari gudang lama. Kemudian untuk layout gudang baru dilakukan pengelompokan material berdasarkan mesin yang digunakan, perhitungan jumlah tempat penyimpanan, perhitungan frekuensi perpindahan material, perhitungan jarak perpindahan material, perancangan layout usulan beserta dengan perhitungan biaya material handling (biaya peralatan, biaya bahan bakar forklift, depresiasi, biaya operator forklift). Data yang sudah diolah kemudian dianalisis agar menjadi pertimbangan dalam menentukan solusi perbaikan bagi PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills. 8. Simpulan dan Saran Tahap terakhir dalam proses pengamatan ini adalah pembuatan simpulan dan saran. Simpulan dan saran diharapkan dapat menjadi pertimbangan pihak perusahaan untuk melakukan perbaikan pada gudang bahan baku packaging tissue PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills.
HASIL DAN BAHASAN Aliran Material dalam Gudang Aliran material dalam gudang bahan baku packaging tissue Raw Material Department PM 11 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Sumber: RMD Converting Tissue PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills Gambar 4 Material Flow Chart Keterangan: DCO IML NPBMT SPPBM SOT DTK DN QC FIFO SRM QM
= Delivery Control Office = Izin Masuk Lokasi = Nota Penerimaan Barang Masuk Timbang = Surat Pemberitahuan Pengecekan Barang Masuk = Sistem Online Timbangan = Data Timbangan Kendaraan = Delivery Note = Quality Control = First In First Out = Surat Request Material = Quality Management
Evaluasi Gudang Lama Bahan Baku Packaging Tissue Evaluasi gudang lama bahan baku packaging tissue dapat dilakukan dengan melihat secara langsung kondisi gudang saat ini dan menghitung kapasitas gudang serta utilitas gudang tersebut. Foto–foto kondisi gudang lama sebagai berikut:
Gambar 5 Tumpukan Plastik di Area Tabung Gas LPG
Gambar 6 Tumpukan Material di Area Reject
Gambar 7 Tumpukan Material yang Berada di Gang
Gambar 8 Tumpukan Carton Box di Jalan Forklift
Total kapasitas material bahan baku packaging tissue berdasarkan layout gudang lama bahan baku packaging tissue Dari Layout gudang packaging tissue lama dapat ditentukan total kapasitas dari gudang tersebut sebagai berikut: 1. Rack A – Rack E (10 baris, 15 kolom, 5 tingkat) @ 2 palet : 1,500 palet 2. Area Carton Box 1 – 3 (13 + 7 + 42 palet) : 62 palet 3. Area Plastik 1 : 31 palet 4. Area Carton Box 4 – 7 (85 + 50 + 80 +50 palet) : 265 palet 5. Area Material Blocked (Reject) : 35 palet 6. Rack Reject (6 baris, 3 tingkat) @ 2 palet : 36 palet + Total : 1,929 palet Tabel dibawah ini merupakan kumpulan data stok material awal bahan baku packaging tissue yang terdapat pada gudang selama periode Januari hingga Juni 2014. Tabel 1 Stok Awal Bulan Seluruh Material Tahun 2014 Bulan Total Stok Awal Bulan Seluruh Material (Palet) Januari 3,726 Februari
3,374
Maret
2,972
April
2,985
Mei
2,934
Juni
3,456
Kapasitas gudang lama bahan baku packaging tissue mampu menampung material sebanyak 1,929 palet, sedangkan jumlah stok awal bahan baku packaging tissue setiap bulannya lebih besar dari 1,929 palet. Hal tersebut membuktikan bahwa keputusan perusahaan untuk melakukan ekspansi sudah tepat.
Analisis Gudang Lama Bahan Baku Packaging Tissue Evaluasi gudang lama bahan baku packaging tissue dilakukan untuk menilai keputusan perusahaan dalam melakukan ekspansi gudang. Dari hasil perhitungan kapasitas gudang lama bahan baku packaging tissue, gudang tersebut hanya mampu menampung material sebanyak 1,929 palet. Kapasitas tersebut didapatkan dari penjumlahan kapasitas seluruh lokasi penyimpanan yang terdiri dari double deep racks (rack A hingga rack E), area terbuka untuk carton box dan plastik, area untuk material reject dan rack reject. Jika dibandingkan dengan jumlah stok awal bahan baku packaging tissue dari bulan Januari sampai Juni 2014, kapasitas gudang lama sudah tidak dapat menyimpan material-material yang ada. Hal tersebut membuktikan bahwa keputusan perusahaan untuk melakukan ekspansi sudah tepat untuk dapat mendukung proses pengadaan dan penyimpanan material bahan baku packaging tissue. Selain
itu pada perhitungan utilitas ruang pada gudang lama bahan baku packaging tissue didapatkan nilai sebesar 44.37% dan utilitas blok sebesar 83.55%. Hasil tersebut menunujukan bahwa dari seluruh luas gudang lama yang tersedia, hanya 44.37% dari luas seluruhnya yang digunakan untuk penyimpanan material, sedangkan sisanya digunakan sebagai jalan orang maupun forklift. Pada hasil perhitungan utilitas blok, diketahui bahwa 83.55% dari blok area penyimpanan digunakan untuk menyimpan material dengan kelonggaran sebesar 16.45% dari luas blok yang tersedia.
Penentuan Usulan Layout Gudang Baru Bahan Baku Packaging Tissue Berikut ini tahapan dalam menentukan usulan layout gudang baru bahan baku packaging tissue: 1. Menentukan lokasi penyimpanan tiap material. 2. Menghitung alokasi kapasitas tiap material pada setiap lokasi area penyimpanan. 3. Mengurutkan total frekuensi aliran masuk dan keluar tiap material dari nilai total terbesar sampai terkecil. 4. Menentukan jenis kelas tiap material menggunakan metode class-based storage policy berdasarkan popularitas material. Tabel 2 Lokasi Penyimpanan Material Lokasi Penyimpanan Jenis Material yang disimpan Double Deep Racks • Kertas: MG Poster Paper, Litho, Sack Kraft, Duplex Board, Inner Box • Plastik: Sleeve Bag, Shrink Film, Stretch Film, Bag, Pac Bag, Plastic Sheet • Other: Wire, Hotmelt, White ADHV Area container 40 feet Area Terbuka Area Rack Reject
ADH Tape, Label, Sticker, Sticker Barcode Carton Board, Carton Box, Chipboard, K Paper, Sheet Kraft Semua material yang “blocked”
Tabel 3 Daftar Jenis Material dengan Class-Based Storage Policy Jumlah Jenis Material Jenis Material Carton Box Softpack, Carton Box Bathroom, Chipboard Bathroom, Carton Box 7 Facial, Carton Box Hanky, Carton Box M-Fold, Inner Box Facial Plastic Sheet Softpack, Pac Bag Bathroom, Carton Box Napkin, White ADHV Bathroom, K Paper Bathroom, Plastic Sheet Bathroom, Sack Kraft Hanky, Sack Kraft M-Fold, Pac Bag Softpack, Pac Bag M-Fold, Duplex Board Facial, Carton Board Rewinder Stretch Film All, Plastic Sheet Napkin, Stretch Film Rewinder, Wire All, Pac Bag Facial, Sticker Barcode Bathroom, Litho Bathroom, ADH Tape All, Pac Bag Napkin, Carton Board Softpack, Sticker Barcode Softpack, Carton Board Finished Goods, Shrink Film Bathroom, Bag Bathroom, Sticker Bathroom, Hotmelt Glue Facial, Sheet Kraft Softpack, Sticker Barcode Facial, ADH Tape Rewinder, Shrink Film Facial, Sticker Softpack, Bag Softpack, ADH Tape Bathroom, Bag Napkin, Pac Bag Blocked, Sleeve Bag M-Fold, Label Bathroom, Sheet Kraft Bathroom, Sticker Barcode Napkin, Sticker Facial, Litho M-Fold, Bag M-Fold, Plastic Sheet Blocked, Plastic Sheet M-Fold, Sleeve Bag Facial, Sticker Hanky, Sticker Rewinder, Sticker Softpack-Bathroom, ADH Tape Softpack, Hotmelt Glue M-Fold, Sheet Kraft M-Fold, Sticker Barcode Hanky, MG Poster Paper Bathroom, Pac Bag Hanky, White ADHV Blocked
Total Persentase
Kelas
81.576%
A
12
15.042%
B
45
3.382%
C
Usulan Layout Gudang Baru Bahan Baku Packaging Tissue Langkah-langkah dalam menentukan alternatif layout usulan yang terpilih adalah sebagai berikut: 1. Menentukan titik koordinat setiap area pada layout usulan. 2. Menghitung luas setiap area pada layout usulan. 3. Menentukan titik koordinat gabungan lokasi penyimpanan material bahan baku packaging tissue berdasarkan class-based storage policy pada layout usulan. 4. Menentukan jarak perpindahan penyimpanan dan pengambilan material pada layout usulan menggunakan metode rectilinear. 5. Menghitung biaya operasional material handling pada masing-masing layout usulan.
Perhitungan Biaya Operasional Material Handling Per Meter Berdasarkan hasil wawancara dengan staf Raw Material Department (RMD) PM 11 PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills maka perhitungan biaya operasional material handling digunakan ketentuan sebagai berikut: 1. Perhitungan biaya operasional material handling dilakukan pada saat penyimpanan dan pengambilan material. 2. Kecepatan pemakaian forklift sebagai peralatan material handling tetap yaitu 20 km/jam. 3. Peralatan material handling (forklift) yang digunakan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills memiliki nilai sisa forklift ketika dijual saat umur ekonomis habis sebesar Rp 50,000,000. 4. Hari kerja karyawan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills mulai dari hari Senin hingga Sabtu. Jam operasional gudang packaging tissue dalam sehari adalah 16 jam yang terbagi dalam dua shift. Masing-masing shift memiliki waktu kerja 8 jam dan waktu istirahat 1 jam. 5. Untuk mengoperasikan forklift dibutuhkan satu orang operator. 6. Proporsi jam kerja untuk perpindahan forklift adalah 7 jam /shift. Maka dalam satu hari, forklift beroperasi selama 14 jam. Biaya–biaya operasional material handling antara lain: a. Biaya Peralatan Biaya peralatan untuk setiap alternatif layout usulan adalah sama karena menggunakan jenis forklift yang sama. Pada gudang packaging tissue RMD PM 11, peralatan material handling yang digunakan adalah forklift dengan spesifikasi sebagai berikut: Merk : TCM Harga Pembelian (P) : Rp 250,500,000 Umur Ekonomis (N) : 20 tahun Nilai Sisa (S) : Rp 50,000,000 Biaya Maintenance : Rp 400,000/ bulan = Rp 1,190.48 /jam Jenis Bahan Bakar : Gas LPG
Gambar 9 Forklift b.
Perhitungan Depresiasi Perhitungan depresiasi untuk forklift dengan menggunakan metode garis lurus karena beban depresiasi akan terdistribusi secara merata pada harga penggunaan material handling. Dengan demikian harga material handling relatif tetap. Rumus depresiasi dihitung dengan rumus: Dt = besarnya depresiasi tahun ke-t (Rp) P = Harga pembelian sebesar Rp 250,500,000 S = Nilai sisa sebesar Rp 50,000,000
N = Umur ekonomis 20 tahun
c.
d.
Biaya Bahan Bakar Gas (BBG) Operasional forklift menghabiskan bahan bakar gas sebanyak 12 kg setiap harinya. Harga tabung gas LPG 12 kg non-subsidi adalah Rp 110,000. Maka dalam satu hari biaya yang dikeluarkan untuk konsumsi bahan bakar adalah sebesar: Rp 110,000.
= Rp 7,857.14 /jam Biaya Operator Upah operator disesuaikan dengan UMR Karawang tahun 2014 sebesar Rp 2,447,445/ bulan. Sehingga upah operator per jam adalah sebesar:
= Rp 12,747.11 /jam Forklift beroperasi selama 2 shift setiap harinya, sehingga dibutuhkan dua operator dalam satu hari.
e.
= Rp 25,494.22 /jam Biaya Operasional Forklift per meter Dengan kecepatan tetap forklift sebesar 20 km/jam = 20,000 m/jam
= Rp 1.85 /meter
Perhitungan Total Biaya Operasional Material Handling Untuk menentukan total biaya operasional material handling dapat menggunakan rumus sebagai berikut: Total biaya operasional = Biaya operasional forklift per meter x Jarak perpindahan Tabel 4 Perbandingan Total Biaya Operasional Material Handling Setiap Layout Usulan Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3 Total Jarak Perpindahan per 1,548,347.22 meter 1,199,511.95 meter 1,481,072.08 meter Bulan Total Biaya Operasional Rp 2,866,625.29 Rp 2,220,788.23 Rp 2,742,071.44 Material Handling per Bulan Ket. : Total Jarak perpindahan = total dari frekuensi x jarak setiap material Contoh perhitungan: Alternatif 2 Total biaya operasional = Biaya operasional forklift/meter x Jarak perpindahan = Rp 1.85 /meter x 1,199,511.95 meter = Rp 2,220,788.23 /bulan
Analisis Layout Usulan Gudang Baru Bahan Baku Packaging Tissue Terpilih (Alternatif 2) Pemilihan alternatif usulan layout packaging tissue dilakukan berdasarkan pada hasil perhitungan jarak perpindahan terkecil dan biaya operasional material handling terendah. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa layout usulan alternatif 2 menghasilkan nilai jarak perpindahan dan
biaya operasional material handling terkecil dibandingkan dengan alternatif lainnya, yaitu sebesar 1,199,511.95 meter, dengan biaya sebesar Rp 2,220,788.23 per bulan.
Analisis Berdasarkan Utilitas Ruang pada Layout Usulan Terpilih (Alternatif 2) Perhitungan utilitas ruang pada layout usulan yang terlampir pada lampiran 11 menghasilkan nilai utilitas ruang layout alternatif 1 dan layout alternatif 2 yang bernilai sama yaitu 49.25%. Hal ini dikarenakan pada layout alternatif 1 dan 2 luas area penyimpanannya sama, hanya saja tata letak penyimpanan setiap materialnya yang berbeda. Untuk layout alternatif 1, area rak diletakkan pada bagian depan dekat dengan pintu masuk dan pintu keluar material sedangkan area terbuka diletakkan di bagian belakang area rak. Sebaliknya, untuk layout alternatif 2 area terbuka diletakkan di depan dekat pintu masuk dan keluar material dan area rak berada di belakang area terbuka. Pada layout alternatif 3 nilai utilitas ruang yang diperoleh sedikit berbeda dengan alternatif 1 dan alternatif 2 yaitu sebesar 49.37 %. Walaupun nilai utilitas alternatif 2 sama dengan alternatif 1 dan sedikit lebih kecil dari alternatif 3, alternatif 2 tetap yang dipilih karena memiliki total jarak perpindahan material paling kecil dibandingkan dengan alternatif layout usulan lainnya. Nilai utilitas ruang pada layout alternatif 2 lebih besar bila dibandingkan dengan utilitas pada gudang yang lama yang sebesar 44.37%. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan dari ruangan untuk penyimpanan di gudang baru lebih optimal dibandingkan dengan gudang yang lama. Utilitas blok gudang baru alternatif 2 sebesar 82.58% dari blok area penyimpanan yang digunakan untuk menyimpan material dengan kelonggaran sebesar 17.42% dari luas blok yang tersedia. Penggunaan ruang penyimpanan pada layout alternatif 2 juga didasarkan pada penggunaan luas ruangan untuk area gang untuk pergerakan forklift dan manusia. Lebar gang yang digunakan dalam layout usulan alternatif 2 menggunakan ukuran lebar sebesar 4 meter. Hal ini berdasarkan pada rekomendasi penggunaan lebar gang untuk desain fasilitas sesuai dengan keamanan dan kebutuhan forklift untuk bermanuver. Penentuan jarak perpindahan penyimpanan dan pengambilan material menggunakan metode rectilinear karena pergerakan pemindahan material dilakukan dengan gerakan tegak lurus. Perawatan gudang baru meliputi pembuatan marka jalan untuk batas-batas area penyimpanan dan batas jalan untuk forklift. Pada gudang baru juga terdapat dua jenis pintu keluar menuju user, yaitu pintu otomatis untuk jalan keluar forklift dan pintu manual untuk jalan keluar manusia. Untuk pintu otomatis dilakukan pengecekan rutin setiap bulannya agar fungsinya dapat berjalan dengan baik. Selain itu, biaya perawatan forklift juga perlu untuk diperhatikan demi kelancaran proses yang ada di gudang. Biaya perawatan forklift meliputi biaya penggantian oli dan pengecekan yang dilakukan secara rutin setiap bulannya.
Analisis Layout Usulan Terpilih (Alternatif 2) Berdasarkan Class-Based Storage Policy Layout Usulan Terpilih (Alternatif 2) menggunakan sistem penyimpanan class-based storage policy dimana efek pareto dari 80% kegiatan penyimpanan dan pengambilan material disebabkan oleh 20% item, 15% kegiatan penyimpanan dan pengambilan material disebabkan oleh 30% item dan 5% kegiatan penyimpanan dan pengambilan disebabkan oleh 50% item. Penggunaan metode class based storage policy pada layout usulan dikarenakan jumlah dari material yang ada di gudang bahan baku PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills sangat banyak dan beragam sehingga material-material yang ada dapat dikelompokkan berdasarkan dengan jumlah frekuensi perpindahan dari material tersebut. Penyimpanan material yang berdasarkan pada class based storage policy pada layout usulan alternatif 2 menghasilkan penempatan material kelas A yang sebagian besar berupa carton box dan chipboard diletakkan pada area terbuka yang lokasinya paling dekat dengan pintu masuk (loading dock) dan pintu keluar menuju mesin produksi (user). Sedangkan untuk material lainnya (material kelas B dan C) diletakkan pada area rak penyimpanan yang lokasinya berada di belakang area terbuka. Penempatan material pada layout usulan alternatif 2 lebih memudahkan dalam proses pencarian dan pengambilan material karena dalam perencanaan pembuatan layout usulan alternatif 2, materialmaterial telah diklasifikasikan berdasarkan tingkat popularitasnya dengan melihat dari jumlah frekuensi perpindahan setiap material. Dari hasil klasifikasi material dapat diketahui bahwa material yang termasuk ke dalam kelas A adalah material carton box dan chipboard sehingga penempatan material tersebut pada layout usulan alternatif 2 diletakkan pada area terbuka yang posisinya berada di paling depan dekat dengan loading dock dan pintu keluar menuju mesin produksi (user). Untuk material yang disimpan di area terbuka, seperti carton box, chipboard, carton board, sheet kraft dan K paper dapat menampung 2 tumpukan palet. Artinya material dalam satu palet dapat ditumpuk dengan material satu palet lainnya yang jenis materialnya sama. Cara penyimpanan 2 tumpukan palet dapat dilakukan dengan syarat
tidak merusak kualitas dari material tersebut. Selain itu, keuntungan cara tumpukan 2 palet juga dapat memanfaatkan ruang penyimpanan menjadi lebih banyak. Sedangkan untuk penempatan double deep racks diletakkan di belakang area terbuka karena material-material yang ada pada area double deep racks termasuk ke dalam material kelas B dan C. Material-material yang berbahan kimia seperti hotmelt glue dan white ADHV disimpan di rak paling bawah. Hal tersebut dilakukan untuk mencegah kerusakan material-material berbahan kertas yang disebabkan dari terjadinya kebocoran atau jatuhnya material-material berbahan kimia apabila diletakkan di rak tingkat atas. Rak paling bawah juga diisi oleh material wire atau kawat pengikat karena wire merupakan material jenis other dan memiliki bobot yang berat. Untuk penempatan area reject dan rak reject diletakkan pada posisi paling belakang karena perpindahan material reject terjadi hanya saat ditemukan material reject ketika sudah digunakan oleh user atau produksi sehingga material dikembalikan dan disimpan pada rak reject. Selain itu, perpindahan material reject dapat terjadi pada saat akan dilakukannya proses scrap atau proses klaim perusahaan terhadap supplier. Area penyimpanan container diletakkan di bagian belakang gudang karena area container menyimpan material-material seperti sticker, sticker barcode, ADH tape, dan label yang frekuensi perpindahannya sangat minim karena material-material tersebut berukuran kecil sehingga dalam satu kali perpindahan mampu menampung kuantitas yang banyak. Container yang ada di gudang bahan baku packaging tissue ini dilengkapi dengan pendingin ruangan karena material-material yang ada di dalam container mengandung bahan yang mudah meleleh. Usulan layout alternatif 2 dipilih karena alokasi dari area-area yang ada pada gudang sudah tepat. Artinya area-area yang menampung material-material fast moving yaitu material yang termasuk dalam kelas A dialokasikan dekat dengan loading dock dan pintu keluar menuju mesin produksi atau user. Area yang menampung material medium moving (material kelas B) dialokasikan di belakang area-area yang menampung material fast moving. Sedangkan material-material yang termasuk kelas C (slow moving) diletakkan pada area paling belakang gudang. Prinsip aliran material yang digunakan dalam layout usulan alternatif 2 adalah FIFO (First In First Out) dimana material yang pertama kali masuk ke dalam gudang disimpan pada area yang sudah ditentukan dan dekat dengan pintu keluar menuju user agar material dapat dikeluarkan paling pertama. Pada area terbuka, jika area penyimpanan dalam kondisi kosong maka pengisian material diletakkan di posisi paling depan. Sedangkan jika area penyimpanan bagian depan tidak terisi dan bagian belakang terisi oleh material maka untuk material yang berada di belakang dipindahkan ke depan sehingga material yang baru datang akan diletakkan dibagian belakang. Hal tersebut bertujuan untuk membuat material yang datang terlebih dahulu digunakan (dikeluarkan) sesuai dengan kebutuhan dan tidak disimpan terlalu lama sesuai dengan prinsip FIFO. Untuk area penyimpanan Double Deep Racks pengisian material dilakukan dengan memenuhi bagian rak paling bawah terlebih dahulu kemudian dilakukan pengisian ke bagian rak tingkat berikutnya sampai tingkat rak yang paling atas dan selanjutnya pengisian material dilakukan secara berulang untuk kolom rak-rak berikutnya.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Simpulan yang dapat diambil dari hasil dan pembahasan yang telah dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Kapasitas gudang lama bahan baku packaging tissue hanya mampu menampung material sebanyak 1,929 palet. Sedangkan dari data stok awal bulan Januari sampai Juni 2014 menunjukkan bahwa stok awal selama periode tersebut selalu lebih dari 1,929 palet, sehingga keputusan PT Pindo Deli Pulp and Paper Mills untuk melakukan ekspansi gudang baru bahan baku packaging tissue sudah tepat. 2. Usulan layout alternatif terpilih didesain berdasarkan class-based storage policy dengan mengklasifikasikan material berdasarkan jenis material dan kemudian diklasifikasikan kembali berdasarkan user atau mesin produksi dengan memperhatikan lokasi area penyimpanan, jumlah frekuensi perpindahan, dan jarak perpindahan tiap material. 3. Dari ketiga layout alternatif yang diusulkan, layout alternatif yang dipilih untuk gudang baru adalah layout alternatif 2 dengan nilai utilitas gudang baru sebesar 49,25%.
Saran Berikut saran-saran yang dapat diajukan dari hasil pengamatan yang telah dilakukan di Raw Material Department PM 11 PT Pindo Delip Pulp and Paper Mills: 1. Pengelompokan material packaging tissue dilakukan tidak hanya berdasarkan dari jenis materialnya, tetapi juga berdasarkan jumlah frekuensi perpindahan material untuk user. 2. Penyimpanan material dengan class-based storage policy berdasarkan frekuensi jumlah perpindahan yang paling besar diletakkan di dekat loading dock dan pintu keluar menuju user. 3. Penempatan area terbuka dialokasikan di bagian depan dikarenakan area tersebut digunakan untuk penempatan material fast moving. Sedangkan untuk double deep racks sebaiknya diletakkan di belakang area terbuka karena sebagian besar material yang disimpan di double deep rack adalah material medium moving. 4. Sebaiknya peletakan penyimpanan material dalam gudang dicatat berdasarkan penamaan area lokasi penyimpanan yang dikelompokkan sesuai dengan jenis material dan user.
REFERENSI Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB. Bowersox, D. J., Closs, D. J., & Cooper, M. B. (2002). Supply Chain Logistic Management. New York: The McGraw-Hill Companies, Inc. Daryanto. (2001). Mekanika Bangunan. Jakarta: Bumi Aksara. Hadiguna, R. A., & Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: ANDI. Heragu, S. S. (2008). Facilities Design. New York: Taylor & Francis Group, LCC. Kay, M. G. (2012). Material Handling Equipment. Material Handling Equipment, 2-3. Pujawan, I. N. (2004). Ekonomi Teknik. Surabaya: Guna Widya. Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu. Rubrico, J. I., Ota, J., Higashi, T., & Tamura, H. (2008). Metaheuristic Scheduling of Multiple Picking Agents for Warehouse Management. The Industrial Robot. Tompkins, J. A., White, J. A., Bozer, Y. A., & Tanchoco, J. M. (2010). Facilities Planning. John Wiley & Sons, Inc. Warman, J. (2012). Manajemen Pergudangan. Jakarta: Pustaka Sinar Harapan. Yulianti, T. E. (2013). UMK 2014 di Jabar, Karawang Tertinggi dan Majalengka Terendah. Retrieved Juni 30, 2014, from http://news.detik.com/.
RIWAYAT PENULIS Juni Harta lahir di Cilacap pada 15 Juni 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014. Nitha Amelia lahir di Karawang pada 10 Desember 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014. Yessi Sulistyowati lahir di Jakarta pada 21 Januari 1992. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang Teknik Industri pada 2014.
