ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS TERHADAP PROSES OSES WELD WELDING NG ( PENGELASAN ENGEL S N ) PADA D PEMBUATAN EM U N KAPAL CHEMICAL TANKER / DUPLEK M000259 Di PT.PAL INDONESIA
Oleh : Selfy y Atika Sary y NRP : 1307 030 053 Pembimbing : Dra. Lucia Ardinanti, M.S
BAB I PENDAHULUAN
1. 2. 3 3. 4. 5.
Latar Belakang Permasalahan Tujuan Manfaat Batasan Masalah
1. Latar Belakang |
|
|
|
|
|
PT.PAL Indonesia merupakan perusahaan manufaktur terbesar di Indonesia yang bergerak di bidang industri berat dengan spesialisasi pembuatan kapal. Empat divisi besar yang dimiliki PT.PAL Indonesia adalah divisi kapal niaga, divisi kapal perang, divisi pemeliharaan dan perbaikkan serta divisi GE (Rekayasa Umum). Salah satu produk yang dihasilkan oleh divisi kapal niaga PT.PAL adalah Kapal Duplex M000259.
di
Dalam Pembuatan kapal banyak hal yang perlu diperhatikan salah satunya adalah proses pengelasan. Quality Assurance merupakan bagian pemeriksaan ik d l dalam proses pengelasan. l
yang
Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Rahajeng Laksmi.
menangani
2. Permasalahan |
|
Bagaimana pengendalian kualitas yang dihasilkan pada proses welding pembuatan Kapal Duplex M000259. Berapa biaya perbaikkan Kapal Duplex M000259 apabila pada proses pengelasan terjadi cacat.
3. Tujuan |
|
Untuk mengetahui hasil analisis pengendalian kualitas pada proses pengelasan, Untuk mengetahui biaya perbaikkan Kapal Duplex M000259 apabila pada proses pengelasan terjadi cacat.
4. Manfaat Adapun manfaat dilakukan penelitian ini adalah sebagai bahan pertimbangan departemen Quality Assurance untuk meningkatkan i k k ki kinerja j dalam d l mengendalikan d lik standar d produksi d k i agar menghindari cacat dan pembengkakan biaya dalam pembuatan kapal.
5. Batasan Masalah Penelitian yang dilakukan kali ini difokuskan pada proses pengelasan pembuatan Kapal Duplex M000259 di PT.PAL Indonesia. Untuk data yang digunakan adalah data yang berasal b l dari d i bagian b i Q li Assurance Quality A tahun h 2008 sampaii 2010.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
1. Pengertian Las 2. NDT 3. Macam-macam cacat 4. Biaya perbaikkan 5. Pengujian keacakan data 6. Pengujian distribusi poisson 7 Peta kensdali u 7. 8. Peta kendali demerot 9. Diagram pareto 10. Diagram sebab akibat 11. Kapabilitas proses
|
|
Las (welding) merupakan suatu cara untuk menyambung benda padat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan. pemanasan NDT Pemeriksaan ini dikatakan NDT karena setelah diperiksa dengan sinar X bahan yang digunakan atau diperiksa tidak mengalami kerusakan atau perubahan.
|
Macam –macam cacat 1 Crack (Cr) 1. 2. Incomeplete Penetration (IP) 3. Lack Of Fusion 4. Slag Sl Line Li (SL) 5. Slag Inclusion (SI) 6. Porosity (P)
Uji Keacakan Data Hipotesis H0 : Sampel yang diambil dari suatu populasi adalah acak H1 : Sampel yang diambil dari suatu populasi adalah tidak acak. Statistik Uji Statistik uji yang digunakan dalam uji keacakan atau run test adalah r, dimana r adalah banyaknya runtun yang terjadi. Daerah kritis Daerah kritis yang digunakan dalam uji keacakan atau run test ada dua yaitu: y Tolak H0 bila r > ratas atau y Tolak T l k H0 bila bil r < rbawah Nilai kritis untuk r dengan n1 dan n2 dapat dilihat pada tabel. n1 dan n2 disini adalah : n1 = banyaknya data bertanda (+) atau huruf tertentu. tertentu n2 = banyaknya data bertanda (-) atau huruf lainnya. |
|
Uji Poisson Hipotesis: H0 : Data jumlah cacat memenuhi distribusi Poisson H1 : Data jumlah cacat tidak memenuhi distribusi Poisson Taraf nyata : α = 0.05 Statistik Uji : D = sup| Fn(X) – F0(X) | x Daerah Kritis : Tolak H0 bila P_value < α. Atau Dabsolut > D α,n
| Peta-u
Peta-u P t di digunakan k jik dalam jika d l satu t unit it pemeriksaan ik t d terdapat t beberapa jenis cacat. Jika u adalah variabel random Poisson, maka parameter dari peta-u adalah sebagai berikut : u BKA = u + k n Garis Tengah = BKB =
u − k
u u n
dengan u menunjukkan banyak ketidaksesuaian rata-rata per unit yang diamati .
|
Peta kendali Demerit ( sistem kerusakan )
Salah satu pola cacat atau kerusakan adalah sebagai berikut : 1. Cacat Kelas A – sangat serius 2. Cacat Kelas B – serius 3. Cacat Kelas C – agak serius 4. Cacat Kelas D – kecil Adapun rumus yang digunakan adalah D = w 1c1 + w 2 c 2 + w 3 c 3 + w 4 c 4
Dimana : wi = bobot cacat berdasarkan kelasnya ci = jumlah cacat dalam tiap kelas d dengan per demerit d i per unit i : −
Garis tengah peta u : u ^
σ =
u =
D n
−
=
−
−
−
w1 u 1 + w 2 u 2 + w 3 u 3 + w 4 u 4 −
−
−
−
w u1 + w u 2 + w u 3 + w u 4 n 2 1
2 2
Maka batas kendali dari peta demerit yaitu
2 3
2 4
BK =
−
U ± 3σ U
|
Diagram Pareto Diagram digunakan untuk menentukan langkah yang harus diambil sebagai upaya menyelesaikan masalah. Pada sumbu horisontal adalah variabel bersifat kualitatif yang menunukkan jenis cacat, sedangkan pada sumbu vertikal adalah jumlah cacat dan persentase cacat.
|
Diagram Sebab Akibat Diagram ishikawa adalah suatu diagram yang menyajikan data mengenai hubungan sebab dan akibat serta dapat memecahkan suatu permasalahan yang tidak terjawab dengan faktor penyenyebab material (Materi), Man (Manusia), Method (Metode), Machine (Mesin), d dan E i Environment t (Lingkungan) (Li k ) atau t yang lebih l bih dikenal dik l dengan d nama 4M + 1E atau 4M + 1 L akan dijelaskan dengan sebab-sebab yang mempengaruhi.
|
Kapabilitas Proses Proses dikatakan kapabel apabila : 1. Proses terkendali secara statistik. 2. Memenuhi spesifikasi. 3. Presisi dan akurasi tinggi Menurut Montgomery
C A= CpA
BSA − u 3σ
Menurut Bothe
pˆ
% PK
( )
Z P' = 3
BAB III METODELOGI
1. 2. 3. 4. 5 5. 6.
Sumber Data Bahan dan Alat Pengambilan Sampel Identifikasi variabel Struktur Data Langkah Analisis
1. Sumber Data Data yang digunakan adalah data sekunder. Data sekunder yaitu berupa y p data p pengamatan g kecacatan p pada p proses p pembuatan Kapal Duplex M000259 dengan menggunakan Radiography Test.
2 Alat dan Bahan 2. Bahan yang diperlukan dalam penelitian kali ini adalah sebuah film, dimana film ini digunakan untuk mengetahui apakah hasil pengelasan terdapat cacat atau tidak. Sedangkan alat yang digunakan untuk pengumpulan data sekunder adalah Radiography Test.
3. Pengambilan g Sampel p Shell expansion
: 82 sambungan
Longitudinal BHD
: 36 sambungan
Inner bottom
: 12 sambungan
Upper deck
: 25 sambungan
Center BHD
: 10 sambungan
E/R FLAT 5950
: 1 sambungan
Total
: 166 sambungan g
Dalam proses pembuatan kapal Kapal Duplex M000259 ada tambahan titik kritis atau sampel yang ditentukan oleh owner atau pemesan untuk dilakukan pemeriksaan sebanyak 10 sampel , jadi total keseluruhan sampel adalah 176 sampel.
4. Identifikasi Variabel a. Adapun variabel yang digunakan dalam pelitian ini adalah : 1 Jenis cacat yang termasuk dalam kelas A adalah cacat crack 1. (x1) 2. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas B adalah cacat Incomeplete p Penetration ((x2 ) & Lack Off Fusion ((x3) 3. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas C adalah cacat Slag Line (x4) & Slag Inclusion (x5) 4. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas D adalah cacat Porosity (x ( 6) b. Pembobotan cacat untuk setiap kelas adalah sebagai berikut : 1. Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 50 % 2. Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 35 % 3. Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 25 % 4. Jenis cacat untuk kelas D memiliki pembobot sebesar 5 %
5. Struktur Data
Jenis cacat Kelas A Sub grub 1 2 ... ... N
Unit n1 n2 ... ... n
x1(cra ck) c11 c21 ... ... c1,n 1n
Kelas B X2 (IP) c12 c22 ... ... c2,n 2n
Kelas C
Kelas D
X3(LO F) x4(SL) x5(SI) c13 c14 c15 c23 c24 c25 .... ... ... ... ... ... c3,n c4,n c5,n 3n 4n 5n
x6(P) c16 c26 ... ... c6,n 6n
Jumlah Cacat (D)
D1 D2 ... ... Dn
6. Langkah Analisis 1. Menjawab Pemasalahan Pertama y Membuat statistik deskriptif untuk mengetahui proporsi cacat pada kapal. y Melakukan pemeriksaan apakah data cacat di ambil secara acak. y Melakukan pemeriksaan apakah data cacat sudah mengikuti distribusi poison. y Membuat peta kendali Demerit. y Jika terdapat titik atau plot diluar garis control atau batas control maka dapat dilakukan pengamatan atau menelusuran terhadap titik atau plot tersebut. Dimana penelusuran tersebut dapat dilakukan dengan cara membuat diagram pareto dan ishikawa. y Analisis kemampuan proses atau kapabilitas proses dapat dilakukan jika proses dikatakan terkendali.
2. Menghitung Biaya Perbaikan 1.
Menggitung jumlah dan biaya film yang digunakan selama perbaikkan
2.
Menghitung upah team dan jam orang selama perbaikkan.
3.
Menghitung jumlah serta biaya yang dikeluarkan untuk bahan-bahan yang dibutuhkan dalam perbaikkan seperti elektroda, gojding, batu gerenda dll.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Evaluasi proses pengelasan dalam periode 2008 sampai 2010 Adapun pembobotan yang digunakan adalah sebagai berikut : 1 Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 0% 1. 2. Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 50 % 3. Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 35 % 4. Jenis cacat untuk kelas D memiliki pembobot sebesar 15 % Berdasarkan data jumlah cacat yang diperoleh u maka didapatkan nilai tiap kelas cacat sebagai berikut:
0 uA = = 0 176 4 uB = = 0,022727 176
uC =
37 = 176
0.210227
uD =
39 = 176
0 221591 0.221591
|
Maka diperoleh peta sebagai berikut :
80 70 60 50
BKA
40
Ui
30
BKB
20 10 0 1
3
5
7
9
11 13 15 17 19 21 23 25 27 Observasi
|
Karena pada peta diketahui tidak terkendali maka dilakukan perbaikan. Setelah perbaikan dilakukan evaluasi kembali dengan menggunakan peta kendali, dari peta kendali yang baru maka diperoleh u tiap kelas cacat yang baru sebagai berikut:
0 uA = = 0 176 uB
3 = = 176
uC =
24 = 176
0,136364
31 = 176
0,176136 0, 6 36
uD =
0,017045
60 50 40 BKA 30
Ui BKB
20 10 0 1
3
5
7
9
11
13
15
Observasi
17
19
21
23
25
Dengan nilai
u
= 8.267045
Dapat digunakan untuk menghitung nilai kapabilitas proses adapun hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut :
pˆ pˆ
= 1 − e
'
'
= 1 − e
− u
8 , 267045
pˆ ' = 1 − 2.568431425−04 % pˆ PK =
% pˆ PK =
Z (0 .999743156 3
)
3 .03 = 1 .01 > 1 = Kapabel 3
Sedangkan untuk kapabilitas dengan menggunakan perhitungan Cp adalah sebagai berikut : σ =
w A2 u A + w B2 u B + w C2 u C + w D2 u D −
n 0 + 502.0,017045+ 352.0,136364 + 152.0,176136 σ= = 5,96 7 −
BSA − u ( 0, 2 Χ 7 ) − 8, 267045 = CP = = − 0,384 < 1 = tidakkapab el 3σ 3 .5,96
Statistik deskriptif
38% ACC Repair 62%
4.1.1 Pengujian Keacakan Data Kelas Cacat n1 n2 Runtun r atas r bawah Zhitung Ztabel p-value
B
C
D
4 23 6 -1,48 -1.96 0.142
9 18 11 18 8 0.375
9 18 15 18 8 0.375
4.1.2 Pengujian Distribusi Poisson Kelas K l Cacat B C D
Nilaii Nil absolut 0,010 0 116 0,116 0,134
Dt b l Dtabel 0,254 0 254 0,254 0,254
P-Value 1 0 858 0.858 0.713
4.1.3 Diagram Pareto
Pareto Chart of cacat 90 80
100
70
Count
50
60
40 40
30 20
20
10 0 cacat Count Percent Cum %
P 39 48.8 48.8
SL 34 42.5 91.3
SI 3 3.8 95.0
Other 4 5.0 100.0
0
Percent
80
60
4.1.4 Diagram sebab akibat a Cacat porosity a. material Elektroda El kt d tidak tid k di oven Porosity
Tidak dikalibrasi
R Ruang t b k terbuka lingkungan
Mesin
b. Cacat SLAG LINE
Material Elektroda El kt d yang digunakan salah
Manusia Kurang K disiplin SL
Tidak dikalibrasi
Salah Metode
Mesin
4.2 Biaya Perbaikan a. Film yang digunakan dalam perbaikkan Film yang digunakan sesuai dengan jumlah join, hal ini dikarenakan pada setiap pemeriksaan di setiap join diperlukan satu film. Film yang digunakan untuk memperbaikki cacat sebesar 69 film. 67 x Rp 27.500,- = Rp 1.842.500,20 x Rp 27.500,- = Rp Jumlah
550.000,-
= Rp 2.392.500,-
b. Biaya memanggil team Biaya perusahaan memanggil team, pemanggilan team dilakukan per 20 film : 87 = 4 . 35 = 5 20
kali
Jadi biaya tambahan untuk pemanggilan team sebesar 5 x Rp 1.250.000,- = Rp 6.250.000,-
c. Biaya Godjing Dalam perbaikkan rata-rata elektroda yang digunakan untuk setiap sambungan sebanyak 1 sampai 2 elektroda. Jadi biaya godjing yang dikeluarkan adalah : 87 x 1 x Rp 3.000,- = Rp 261.000,87 x 2 x Rp 3.000,- = Rp 522.000,Sehingga dapat disimpulkan bahwa biaya godjing berkisar antara Rp 261.000 sampai Rp 522.000,d. Gerenda Berikut adalah biaya gerenda yang dikelurkan : 87 x Rp 12.500, 12.500,- = Rp 1.087.500, 1.087.500,e. Biaya Welding Rata-rata elektroda yang digunakan dalam pengisian adalah 2 sampai 3 elektroda 1. 87 x 2 x Rp 7.500,- = Rp 1.305.000,2. 87 x 3 x Rp 7.500,- = Rp 1.957.500,Sehingga dapat disimpulkan bahwa biaya welding berkisar antara Rp 1.305.000 sampai Rp 1.957.500,-
f. Biaya Jam Orang Langkah-langkah dalam perbaikkan adalah G dji : 30 menit Godjing it Gerenda: 30 menit Welding : 1 sampai 2 jam Gerenda finish
: 20 menit
Jumlah
: 2 jam 20 menit
Jadi biaya dalam perbaikkan adalah sebesar: jam 20 menit x Rp 30.000,- = Rp 70.000,• Jadi total biaya yang dikeluarkan untuk perbaikkan adalah sebagai berikut : 1. Film
: Rp 2.392.500,-
2. Memanggil team
: Rp 6.250.000,-
3. Godjing
: Rp
4. Gerenda
: Rp 1.087.500,-
5. Welding
: Rp 1.957.500,-
6 JO 6.
: Rp
Jumlah
: Rp 12.279.500,-
522.000,522.000,
70 000 70.000,-
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan 1. Proses pengelasan dapat dikatakan kapabel karena 1 01 > 1. 1.01 1 2
> 1 yaitu
Total biaya yang dikeluarkan untuk perbaikkan proses pengelasan pembuatan Pembuatan Kapal Duplex M000259 adalah sebesar Rp 12.279.000, 12.279.000,-
5.2 Saran Berdasarkan hasil dari diagram pareto yang ada maka diharapkan untuk menggunakan tenaga ahli dalam melakukan pengelasan agar menghindari terjadinya cacat Slag LIne yang disebabkan oleh faktor manusia serta memperhatikan faktor material agar menghindari terjadinya cacat porosity.
BAB IV DAFTAR PUSTAKA |
|
|
|
|
Daniel, D i l W. W (1989). (1989) Statistika S i ik N Nonparametrik ik T Terapan. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Montgomery, D. C. (1996). Pengantar Pengendalian Kualitas Thi d Edition. Third Editi Y Yogyakarta: k t G Gajah j hM Mada d University U i it Press. P Sriwidharto. (1987). Petunjuk Kerja Las Edisi Pertama. Jakarta: PT Pradnya Paramita. Utari, U i R. R L. L (2005). (2005) Analisis A li i P Pengendalian d li Proses P Pengelasan P l Pada Pembuatan Kapal Box Shape Bulk Carrier M000229 di PT PAL Indonesia. Tugas Akhir. Surabaya: ITS. Tidak Dipublikasikan. Dipublikasikan Walpole, E. R. (1995). Pengantar Statistik Edisi Ketiga. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
