SZERVÍZTECHNIKA 1. előadás Alapfogalmak, fenntartási rendszerek Dr. Szabó József Zoltán egyetemi docens MECHATRONIKAI ÉS AUTÓTECHNIKAI INTÉZEZT
FÉLÉVI ISMERTETŐ
A félév elfogadásának követelménye :
Gyakorlati jegy (ZH. sikeres megírása) Részvétel a gyakorlatokon (aláírás feltétele !)
Egységes írott jegyzet nincs, ezért a gyakorlatokon és előadásokon való személyes részvétel nagyon fontos Zárthelyi az utolsó héten gyakorlaton, pót zh. várhatóan utolsó előadáson lesz.
MIRŐL FOGUNK TANULNI? A félév főbb témakörei
Alapfogalmak, definíciók, karbantartás elmélet, fenntartási rendszerek Korszerű karbantartási rendszerek Károsodások, a tönkremenetel okai, Járművek főbb részeinek tönkremenetele javítása Alkatrészek tisztítása, szerelési ismeretek Felújítás-technológiák, fémszórás, galvanizálás, ragasztás, műanyag felszórás Járműcsapágyazások, gördülőcsapágy és tömítés szerelés Gumiabroncsokkal kapcsolatos ismeretek, tönkremenetel, felújítás, újrafelhasználás Karosszériamunkák, Javítófényezés, Szerviz látogatás (Porsche Hungária, Fáy u.) Márkakereskedések felépítése. Szerviztevékenységek személyi, szervezeti, dologi feltételei. Szervezési kérdések, szerviz létesítése üzemeltetése (HA MARAD IDŐ) autómosók, benzinkutak (HA MARAD IDŐ)
Kötelező irodalom: 0. AZ ELŐADÁSOK ANYAGA !!!
Előadások anyaga interneten elérhető http://siva.banki.hu/jegyzetek/Szerviztechnika NOVEMBER ELEJÉTŐL FRISSÍTEM!!!!! FIGYELEM! CSAK AZ ÁLTALAM KIADOTT ANYAGBÓL CÉLSZERŰ TANULNI, A RÉGEBBI ÉVFOLYAMOKBÓL TÉVES ÉS ROSSZ KIDOLGOZÁSOK TERJEDNEK! Ajánlott irodalom: 1. Szerk. Dr. Janik József DSc : GÉPÜZEMFENNTARTÁS I. Dunaújvárosi Főiskolai Kiadó 2001 2. Szerk. Dr. Janik József DSc : GÉPÜZEMFENNTARTÁS II. Dunaújvárosi Főiskolai Kiadó 2001 Dr. Kégl T. - Szabó J. : Műszaki diagnosztika Főiskolai jegyzet BMF 1994. Dr. Vadász Emil: TMK Zsebkönyv Műszaki Kiadó 1978
Kiindulási alapok 1.
Mivel kell rendelkezni egy jó karbantartó műszaki értelmiséginek?
Alapképességek (műszaki érzék) Kreativitás (folyamatok összehangolása) Szaktudás
Kiindulási alapok 2.
Alapképességek
Kiindulási alapok 2.
Alapképességek
Nem domináns tényező Nem vizsgálják a felvételinél Fontos, mert elősegíti a legjobb megoldás kiválasztását (pld.: pozícióban való hegesztés, gépkocsi motorterében a berendezések elhelyezése, stb.)
Kiindulási alapok 3.
Kreativitás
Kiindulási alapok 3.
Kreativitás
Alapvető képesség (hiánya nélkül nincs jó szakember) Nem vizsgálják a felvételinél, vagy csak áttételesen A szaktudás alkalmazási képességét jelenti (munkafogások, balesetmentesség, gyorsaság, stb.)
Interdiszciplináris tudást igényel
Szaktudás 4.
Alapok nélkül nincs szaktudás
Írás (érthetően, olvashatóan, helyesen) Olvasás (szövegértés) Fogalmazás (tömör, egyértelmű, mindenki számára érthető módon) Számolás (gyors becslések képessége)
Szakmai ismeretek Példa egy szivattyú-villanymotor egység karbantartásához szükséges ismeretekhez
Szakmai ismeretek (példa) Berendezés
Alkatrész
Mérnöki ismeret
Alaptudomány
szivattyú
ház
anyag és gyártásismeret
fizika (alap)
járókerék
hegesztés és rokon eljárások
mechanika
tengely
gépgyártás technológia
folyadékok mechanikája
csapágyak
gépelemek
kémia (alap)
tömszelence
tribológia
metallurgia
korrózióvédelem
matematika
áramlástan villanymotor
forgórész
anyag és gyártásismeret
fizika (alap)
állórész
elektrotechnika
villamosságtan
kapcsoló
gépelemek
mechanika
Szakmai ismeretek (példa folytatása) Berendezés
Alkatrész
Mérnöki ismeret
Alaptudomány
gépelemek
fizika (alap)
csövek
anyag és gyártásismeret
metallurgia
szerelvények
korrózióvédelem
folyadékok mechanikája
hegesztés és rokon eljárásai
kémia (alap)
alapkeret
gépelemek
fizika (alap)
betonalap
építészeti ismeretek
terepi műszerezés
elektrotechnika
matematika
központi vezérlés
áramlástan
logika
számítástechnika
matematika
szervezés és vezetés tudomány
közgazdaságtan
11 mérnöki tudomány
9 alaptudomány
tengelykapcsoló csővezeték rendszer
alapozás
szabályozás
munkaszervezés
6 berendezés egység
Szeretném ha az iparba nem kerülnének „műszaki gengszterek”.
Az ilyen karbantartóknak, szerviz szakembereknek sem veszi az ipar hasznát. Javaslom a tanulást…
MÁRKAKERESKEDÉSEK, SZERVIZEK TEVÉKENYSÉGI KÖRE
A járműgyártók a márkakereskedéseken és szervizeken keresztül lényegében egy-egy gépkocsitípus teljes élettartamára gondoskodást vállalnak, ami azt jelenti, hogy biztosítják a garancia-időszak alatt a kötelező – díjmentes vagy díjköteles – felülvizsgálatok elvégzését. Újabban ez a tevékenység néhány típusnál csak a motorolaj cserére terjed ki, gondoskodnak a gyári eredetű meghibásodások – garanciális és szavatossági időszakban – díjmentes kijavításáról, a garancia-időszak utáni rendszeres karbantartásra útmutatást adnak, illetve elvégzik azokat pótalkatrészeket biztosítanak a javításokhoz.
FŐBB SZERVÍZTEVÉKENYSÉGEK Üzembe-helyezéssel, átadással kapcsolatos tevékenységek Külső belső tisztítás, gondozás ápolás Rendszeres előírás szerinti ellenőrzések, felülvizsgálatok (olaj-, légszűrőcsere stb.) Karosszériamunkák
lakatos- és fényező munkák
Szerelés, javítás, beállítás, szabályozás
Kerék, futómű, sebességváltó, motor, stb.
Definíciók, alapfogalmak:
ÜZEMFENNTARTÁS : - az üzemfenntartás az a műszaki tevékenység, amellyel valamilyen üzemelő állóeszköz állandó, rendeltetésszerű használatát biztosítják. El-végzik az ide tartozó szervezési, vezetési nyilvántartási, ügyviteli, karbantartási feladatokat, üzembe helyezik az új berendezéseket, leselejtezik az elavultakat. GÉPJÁRMŰ ÜZEMFENNTARTÁS : - az a műszaki gazdasági tevékenység, amely a gépjárművek állandó rendeltetésszerű használatát biztosítja és tartalmazza az ezzel kapcsolatos ápolási, gondozási, karbantartási, felújítási műveleteket, illetve az ezzel kapcsolatos nyilvántartási és ügyviteli feladatokat is. Az üzemfenntartás tehát magában foglalja az összes olyan tevékenységet, amely révén megőrizhető, helyreállítható az előírt állapot, továbbá megítélhető, minősíthető a tényleges állapot.
Az üzemfenntartás szükségessége A gazdasági verseny és a gazdaságosságra való törekvés kényszere a karbantartásra is nagy befolyással van. Az üzemfenntartás nem csak az üzemzavarok megelőzésére, elhárítására szolgál, hanem elősegíti, hogy a gyártás folyamán ne minőségi-hibás, selejtes vagy utólagos megmunkálást igénylő termékek készüljenek. A karbantartás tehát nem egyszerű szolgáltatás, hanem része annak az értékteremtési folyamatnak, amely aktív helyet foglal el a vállalat stratégiájában.
ÜZEMFENNTARTÁS az üzemfenntartás az a műszaki tevékenység, amellyel valamilyen üzemelő állóeszköz állandó, rendeltetésszerű használatát biztosítják. Elvégzik az ide tartozó szervezési, vezetési nyilvántartási, ügyviteli, karbantartási feladatokat, üzembe helyezik az új berendezéseket, leselejtezik az elavultakat. Az üzemfenntartás tehát magában foglalja az összes olyan tevékenységet, amely révén megőrizhető, helyreállítható az előírt állapot, továbbá megítélhető, minősíthető a tényleges állapot.
AZ ÜZEMFENNTARTÁS MŰVELETEI Állóeszköz nyilvántartás Korszerűsítés Gépgazdálkodás Karbantartás Kezelés és gondozás
Rendeltetésszerű használat Kenés Tisztántartás, tisztítás
Javítás
Kisjavítás Közepes javítás Általános v. nagyjavítás
Felügyelet és vizsgálat
Ügyelet Vizsgálat Fővizsgálat Pontossági vizsgálat
Az első tervezett karbantartásra vonatkozó hivatalos magyarországi utasítás.
Ez volt a kezdet …. „A gépek jobb kihasználása, a javítási költségek csökkentése érdekében minden üzemben meg kell szervezni a gépek rendszeres karbantartását. Minden gépfajtára és járműre vonatkozólag meg kell határozni a két karbantartás közötti időt és a javítási költségek normáját.”
2022/1950. MT. Sz. Határozat
Így folytatódott… funkció ellátás A karbantartás mindazon műszaki és adminisztratív tevékenységek kombinációja - ide értve a felügyeleti tevékenységeket is -, amelyek célja az, hogy a terméket előírt funkciójának teljesítésére alkalmas állapotban megtartsák, ill. ebbe az állapotba visszaállítsák. MSZ-IEC50/191/: 1992.
Így folytatódott… A fenntartás, karbantartás intézkedések összessége a névleges állapot megóvására és újbóli előállítására, valamint a tényleges állapot megállapítására és értékelésére. a mértékadó DIN 31051 német szabvány szerint
A egyik lehetséges legújabb megközelítés…
A jövő karbantartásának egy lehetséges definíciója, ami szerint a vállalat fizikai vagyonával kapcsolatos azon tevékenységek összessége, amely lehetővé teszi az üzleti folyamatok sikeres megvalósítását.
A karbantartás régi és új értelmezése Karbantartás Régi
Új
Célja
A funkcióképesség fenntartása és helyreállítása
Hatékony és sikeres üzleti folyamatok
Tárgya
Berendezés
Folyamatok
Jellege
Reagáló
Kezdeményező
Szerepe
Kiszolgáló
Közreműködő
Helye
Elküönült
Integrált
Viszonyulás
Költségkonfliktusok
Szinergiák
A karbantartás jelentősége Szigorított nyersanyagés környezeti feltételek
A karbantartási költségek arányosnál nagyobb növekedése.
Karbantartás Növekvő komplexítás és technológiai változások
Megnövekedett követelmények a karbantartással szemben
KARBANTARTÁS A DIN 31501 szabvány szerint a karbantartás azon intézkedések összessége, melyek a kívánt állapot megóvására, helyreállítására, illetve a meglévő állapot megítélésére irányulnak. A karbantartás három fő ága a felülvizsgálat (ellenőrzés, mérés), a gondozás(kezelés) és a helyreállítás (javítás), melyek magukba foglalják a karbantartás céljának a vállalkozás céljával való egyeztetését azaz a megfelelő karbantartási stratégia megállapítását és alkalmazását is.
Veszteségforrások 1.
2.
3.
Állásidő, üzemen kívül töltött idő műszaki meghibásodások, üzemzavarok beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek holtidő (üresjárat), kisebb leállások csökkentett sebesség Hibák minőségi hibák és selejt indítási, kitermelési veszteségek
Karbantartási intézkedések KARBANTARTÁS A RENDSZER MŰSZAKI ESZKÖZEINEK Felülviszgálata- ellenőrzése A tényleges állapot megállapítására vonatkozó intézkedések - ellenőrzés - mérés - vizsgálatok
Gondozása- kezelése Az előírt állapot fenntartására irányuló intézkedések
Helyreállítása - javítása Az előírt állapot helyreállítása érdekében tett intézkedések (javítások)
- tisztítás - kenés - csere - konzerválás - hatósági ellenőrző vizsgálat - kiegészítés
- kisjavítás - kicserélés - beállítás - szabályozás
A karbantartási műveletek definíciói
Felügyelet : - ellenőrző vizsgálatok, mérések a meglévő tényleges állapot megállapításának, értékelésének céljából. Gondozás (ápolás) : - a berendezés előírt állapotának megóvására, szinten tartására irányuló tevékenység. Helyreállítás : - az eredeti állapot visszaállítására irányuló tevékenység, amely magába foglalja a javításokat, az alkatrészek cseréjét, a főbb üzemi paraméterek beállítását Vizsgálat : - a könnyen hozzáférhető alkatrészek állapotának, elhasználódásának mértékét ellenőrzik, általában szétszerelés nélkül, főleg szemrevételezéssel és egyszerűbb mérőeszközökkel végzik. Fővizsgálat : - szétszereléssel, megbontással alaposan ellenőrzik valamennyi alkatrész állapotát, kopását, ilyenkor a kisebb hibák kijavítására és a főbb paraméterek beszabályozására is sort kerítenek.
A karbantartás műveleteivel kapcsolatos további definíciók
Javításnak : - azt a karbantartási műveletet tekintjük, amely részleges, vagy teljes szétszereléssel és az alkatrészek megjavításával, cseréjével a berendezés üzemképességét fokozza Kisjavítás : - a gép könnyen hozzáférhető alkatrészeit cseréljük, vagy megjavítjuk, munkaigénye a teljes felújításnak csak kb. 1015 %-át teszi ki. Közepes javítás : - a gépet teljesen, vagy részlegesen szétszerelik, a kopott, hibás alkatrészeket cserélik, illetve felújítják. A berendezés használhatósága megközelíti az új berendezését, a munkaidő szükséglet kb. fele a teljes felújításnak. Általános javítás : - a teljes szétszerelést, a hibás vagy kopott alkatrészek cseréjét, felújítását jelenti. A gépet az új gépnek meg-felelő műszaki állapotban helyezik ismét üzembe, használható-sága, pontossága,teljesítő képessége az új berendezéssel egyenértékű. Nevezik nagyjavításnak, generáljavításnak is.
A karbantartás feladatai, kapcsolatai
Károsodási magatartás
A has z nálati tartós s ág előrebecs lés e
Optimális karbantartási módszerek
A karbantartási szervezet
A karbantartás i móds z er megv álas z tás a különféle Technológia üz emeltetés i feltételeknél
Szervezés
Az elhas z nálódás becs lés e Any agáramlás Káros odás i magatartás meghatároz ás a
A megbíz hatós ág növ elés e tartalékokkal
Egy edi v agy komplex rés z egy s égcs ere
A műs z aki diagnos z tika optimális alkalmaz ás i tartomány a
Gy ártás i tűrés és elhas z nálódás i tartalék
Selejtez és
Káros odás i hatás ok
Kés z enlét
Optimális üz emeltetés i technológia
Sz akos ítás Kapacitás meghatároz ás Az ápolás i s z erv ez et
Alkatrés z hely reállítás
Körfoly am
Raktároz ás
Üz emeltetés i feladat Tartalékgép
A karbantartás műveleteivel kapcsolatos definíciók
A gépfenntartás szükségessége: a gépfenntartás szükségességét elsősorban a gazdaságos termelési folyamat fenntartásával lehet indokolni. Ez azzal a ténnyel magyarázható, hogy a szerkezeti alapanyagok szilárdsági jellemzői és a nem azonos igénybevételnek kitett alkatrészek elhasználódási idői, az egyen-élettartamú berendezések tervezését még nem teszik lehetővé. Ezért egy gép életciklusa alatt egy-egy alkatrész vagy részegység egyszer, vagy többször is javításra vagy cserére szorul a gazdaságos üzembentartás céljából.
Gépéletciklus fogalma
Gépéletcikluson : azt az időrendi folyamatot értjük, ahogyan egy gép (berendezés) az úgynevezett „születési” fázistól (a kutatás, tervezés, gyártás, gépüzemfenntartás és selejtezésen át, mint főfolyamatot tekintve) eljut a „haláláig”.
Elhasználódási tartalék EHT fogalma
A különféle gépekre, berendezésekre azért van szükségünk, hogy azokkal a kívánt funkciókat teljesíthessük. A funkcióteljesítés az üzemeltetés során valósul meg, miközben a gép szükségszerűen elhasználódik. Az elhasználódás jellege igen változatos: általában hosszabb ideig tartó, időben nem feltétlenül egyenletes lefutású, de bekövetkezhet nagyon rövid idő alatt, hirtelen változások következtében is. Az elhasználódásnak igen sok oka lehet, ezek többsége az üzemeltetésből adódhat, de tényleges használat nélkül is bekövetkezhet (elég csak a korrózióra gondolnunk). A funkcióképesség feltétele, hogy a gépeket a funkció teljesftéshez szükséges tartalékkal, készlettel állítsák elő
Elhasználódási tartalék EHT fogalma
A funkcióteljesítést biztosító készletet nevezik elhasználódási tartaléknak (EHT), ez jelenti a gép használati értékét az üzemeltető számára. A tartalék értékét szerencsés esetben egy géprészre egyetlen jellemzővel — például a kopás mértékével — határozhatjuk meg
A karbantartás legfontosabb céljai: ■ a termelékenység növelése ■ a gépekbe fektetett érték megőrzése, ■ a megfelelő üzemkészség biztosítása, ■ a termeléskiesések megelőzése, minimálisra csökkentése ■ a gépek rendelkezésre állásának fokozása, ■ munkabiztonság megvalósítása, ■ jó termékminőség ■ a vállalat termelőképességének, szállítóképességének megőrzése.
A karbantartási stratégiák fontossága Korábban: csak a műszaki szempontok domináltak. Később: szervezési, programozási szempontok is érvényesültek. Napjainkban: - biztonságtechnikai, - környezetvédelmi szempontok, - szigorú törvényi előírások, - a kor műszaki színvonalát tükröző műszaki előírások (nemzetközi szabványok) - költségoptimum, és az - emberi tényezők is fontosak.
Karbantartási stratégia Az adott cél elérése érdekében hozott döntések láncolata. A karbantartási stratégia a vezetői döntések kategóriájába sorolható fogalom. “A taktika a haderő felhasználása az ütközetben, a stratégia az ütközetek felhasználása a háború céljának megfelelően„ (Clausewitz Napóleon-kori hadvezér és katonai szakíró)
KARBANTARTÁSI RENDSZEREK
EGYSZERŰ KARBANTARTÁSI RENDSZER
MEGELŐZŐ KARBANTARTÁSI RENDSZER
IDŐSZAKOS KARBANTARTÁSI RENDSZER
SZABVÁNYOS KARBANTARTÁSI RENDSZER
ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁSI RENDSZER
KARBANTARTÁSI/FENNTARTÁSI RENDSZER
MŰKÖDÉST BIZTOSÍTÓ ALRENDSZER
KARBANTARTÁSI-JAVÍTÁSI ALRENDSZER
ELŐÍRT ÁLLAPOT MEGÓVÁSA
- Eszköz-nyilvántartás - Tervezés, elemzés, döntéselőkészítés - Döntési módszerek, eljárások - Végrehajtás, irányítás - Ellenőrzés,számbavétel - Adatgyűjtő- és feldolgozó rendszer - Fenntartási szervezet - Működési folyamatok (erőforrások biztosítása) - Fenntartás fejlesztése
- Tisztítás - Mosás - Időszakos (napi-heti) karbantartás - Kenés - Tárolás - Korrózióvédelem
TÉNYLEGES ÁLLAPOT MEGHATÁROZÁSA ÉS ÉRTÉKELÉSE
- Műszaki felülvizsgálatok(szemlék) - Diagnosztikai (műszeres) vizsgálatok - Tartós megfigyelés - Értékelés
ESZKÖZGAZDÁLKODÁST SEGÍTŐ ALRENDSZER
ELŐÍRT ÁLLAPOT MEGÓVÁSA
- Váratlan hibaelhárítás - Tervszerű javítás - Alkatrész- és részegységfelújítás - Korszerűsítő javítás - Átalakítás, átépítés
- Őrzés - Közreműködés a beruházásban - Selejtezés, hasznosítás, bontás - Javaslatok
„Hagyományos” Karbantartási stratégiák
Azért szükséges ismernünk őket, hogy adott termelési szolgáltatási folyamathoz megfelelő és gazdaságos karbantartási módszert választhassunk. Az általánosan alkalmazott módszerek három fő csoportba sorolhatók: 1. 2.
3.
Hibaelhárító, vagy tűzoltó jellegű karbantartási stratégia Merev ciklusú TMK jellegű karbantartási stratégia. Naptári idő, elvégzett munka, lefutott, ledolgozott üzemóra szerint Műszaki állapottól függő karbantartási stratégia
Előre tervezhető
Előre nem tervezhető
KARBANTARTÁSI STRATÉGIÁK
Hibajavító karbantartás vagy gyógyító karbantartás
melyet üzemzavar esetén végeznek
- nincs előrejelzés - kieső termelés - gépkárosodás - nagy költségek
Megelőző karbantartás r e n d s ze r e s (t e r v s ze r ű m e g e lő ző ) k a r b a n t a r t á s
á la p o t t ó l f ü g g ő k a r b a n t a r t á s v a g y
v a g y m ű k ö d é s i id ő n a la p u ló k a r b a n t a r t á s
e lő r e je lző k a r b a n t a r t á s
amelyet szabályos időközönként (naptári idő, üzemeltetési idő) végeznek
javítás csak hiba esetén, ha üzemzavar bekövetkezése várható
gondozás
felülvizsgálat
elemek cseréje
műszeres állapotfigyelés
teljes felújítás
- hibák korai meghatározása
- jól tervezhető - csökkenti az üzemzavarok számát - alkatrészeket feleslegesen is cserélnek - nagy költségek
- hibák bekövetkezésének előrejelzése - gépkihasználás növelése - alkatrészek élettartamának kihaszn. - csökk. a karbantartás okozta hibák
Karbantartási/fenntartási stratégiák (módszerek)
Károrientált
Időorientált
Állapotorientált
karbantartási stratégia
karbantartási stratégia
karbantartási stratégia
Kiesésen alapuló módszer („tűzoltókarbantartás”)
Ciklikus (periodikus) módszer (megelőző jellegű)
Felülvizsgálaton alapuló, állapotfüggő módszer (megelőző jellegű)
– ciklikus ápolás-gondozás – ciklikus javítás – üzemszünethez kötött javítás
– rendszeres felülvizsgálat (műszaki diagnosztika) alapján – folyamatos állapotfigyelés alapján – szakértő rendszereken alapuló
Hibaelhárító, vagy tűzoltó jellegű karbantartási stratégia
Előnyei:
A gépek 100%-ig kihasználhatók Nem kell hosszú kísérleteket végezni a károsodási magatartás felmérése céljából Egyszerű módszer
Hátrányai:
Az alkatrészek váratlanul, nagy termelési veszteséget okozva mennek tönkre Mivel előre nem tervezhető a javítást csak hosszabb idő alatt nagyobb ráfordítással lehet elvégezni Csak olyan helyen alkalmazható ahol a működésképtelenség nem veszélyeztet emberi életet
Merev ciklusú TMK karbantartási stratégia
Előnyei:
Jól tervezhető Javul a gépek rendelkezésre állása Csökkenti az üzemzavarok számát, rendszeres gondozás és kontroll van a gépeken
Hátrányai:
Nagy raktárkészletet és jelentős személyi állományt tehát nagy költséget igényel Gyakori hibák a javítás során Az egyébként tökéletes, üzemképes gépeket is javítják, mert a ciklusidő nem változtatható Nem a tényleges állapot, hanem az előírások szerint javítanak emiatt időnként „tűzoltásba” megy át
Ciklusidő felosztása TMK jellegű karbantartási stratégia esetén
Állapot függő karbantartási stratégia
Előnyei:
A gépek jól, 90-95% -ig kihasználhatók Alkatrészeket csak akkor cserélnek, ha ezt műszeres mérések alapján indokoltnak tartják. Javul a gépek rendelkezésre állása Csökkenti a raktárkészletet, mivel jól tervezhető kisebb anyag és bérköltség szükséges Csak a hibás alkatrészt cserélik
Hátrányai:
Drága műszerek és hozzáértő szakemberek szükségesek egy ilyen rendszer működtetéséhez. Gazdaságossági számítást igényel a bevezetése
Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai
Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai
Az állapotfüggő stratégia alapfogalmai
Meghibásodási ráta függvény - kádgörbe Korai meghibásodások
=
nk nt t
Eredmény: "Fürdőkád görbe"
Késői meghibásodások
Elhasználódásból eredő meghibásodások
Véletlenszerű meghibásodások
0
Gyártásból, javításból eredő (garanciális) meghibásodások
t
A „kádgörbe” származtatása
A kádgörbe és szakaszai
A gépészeti állapotjelző paraméterek rezgés, ütésimpulzus, zaj, csapágyhőmérséklet, kenőolaj nyomása és hőmérséklete, szivattyúk szívó- és nyomócsonkján mért nyomás, forgórész pozíciója, stb.
Az időszakos és folyamatos állapotvizsgálat jellegzetességei
A műszaki diagnosztika az előzőekben megfogalmazott állapotjelző paraméterek felhasználásával lehetővé teszi a gépek belső szerkezetének vizsgálatát, azok leállítása és szerelése nélkül! Az állapotjelző paraméterek használata során az alábbi munkafázisokat lehet megkülönböztetni: 1. lépés: a gépre jellemző, ún. állapotjelző paramétert meg kell találni; 2. lépés: azonosítani kell az állapotjelző paraméter normális és abnormális értékeit; 3. lépés: meg kell találni az észlelt abnormális érték kiváltó okát; 4. lépés: föl kell mérni az abnormális értéket kiváltó okok lehetséges következményeit; 5. lépés: a körülmények és a várható következmények figyelembevételével dönteni kell az esetleges beavatkozás módjáról
MŰSZAKI ÁLLAPOTTÓL FÜGGŐ KARBANTARTÁS
IDŐSZAKOS ÁLLAPOTVIZSGÁLAT
ÁLLAPOTFELÜGYELET
JELZŐ RENDSZER
FIGYELŐ RENDSZER
Fogalom meghatározások Az időszakos állapotvizsgálat
lényege, hogy a felülvizsgálatok időpontjait, időközeit a gépek elhasználódási sajátosságainak figyelembevételével előre megállapítják és az éves vizsgálati tervben rögzítik. Az előírt időpontban ellenőrzik az alapvető üzemi jellemzőket, rendszerint hordozható, kézi műszerekkel.
Folyamatos állapotvizsgálat
Folyamatos állapotfigyelésről beszélünk, ha a működési- és állapotellenőrzést beépített érzékelők és műszerek folyamatosan, illetve mintavételesen végzik. A beépített készülékek jellegének megfelelően jelző- és figyelőrendszereket (monitor rendszer) különböztetnek meg. A jelző rendszer a gép kritikus pontjait folyamatos méréssel ellenőrzi. A rendszerben általában két jelzési szint programozható. Az alsó vészjelzési szint megszólalása a hiba kezdetét jelenti. Ha ezt követően nincs beavatkozás és a gép állapota tovább romlik, akkor a felső érték elérésekor megszólal a riasztási jelzés, és a rendszer le is állíthatja a berendezést A figyelő rendszer egy számítógéppel vezérelt ellenőrző rendszer, amely tárolja és feldolgozza a mérési eredményeket. Jelzi a gép várható meghibásodását. A rendszer adatszolgáltatása felhasználható egyéb hibaelemzések, karbantartási tervek készítéséhez is
A jelző rendszer
a gép kritikus pontjait folyamatos méréssel ellenőrzi. A rendszerben általában két jelzési szint programozható. Az alsó vészjelzési szint megszólalása a hiba kezdetét jelenti. Ha ezt követően nincs beavatkozás és a gép állapota tovább romlik, akkor a felső érték elérésekor megszólal a riasztási jelzés, és a rendszer le is állíthatja a berendezést
A figyelő rendszer
A figyelő rendszer egy számítógéppel vezérelt ellenőrző rendszer, amely tárolja és feldolgozza a mérési eredményeket. Jelzi a gép várható meghibásodását. A rendszer adatszolgáltatása felhasználható egyéb hibaelemzések, karbantartási tervek készítéséhez is
A „hagyományos” karbantartás minősítése Az ipari termelésben széles körben alkalmazott, alapvető karbantartási rendszer alakult ki. Ezek:
hibáig üzemelés = egyszerű karbantartási rendszer, ciklikus, megelőző karbantartás (TMK), állapotfüggő karbantartási rendszer
Összefoglaló a „tűzoltó jellegű” karbantartási stratégia gyakorlati alkalmazásáról Az első generációs rendszerről elmondható, hogy e rendszer legfőbb hátrányául azt hozzák fel, hogy a hibák teljesen váratlanul következnek be. A valóságban nagyon ritkán következnek be váratlanul a hibák, ugyanis bizonyítottan jó eredményekkel működik a felelősségteljes dolgozóra építő „érzékszervi diagnosztika”. E rendszer természetesen csak az olyan helyeken működhet, ahol a dolgozó rendszeresen megjelenik a berendezés mellett, valamint hajlandó és tud rá figyelni
Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról
A második generációs, merev ciklusokon alapuló rendszerről szólva hivatalosan (a vállalati felső vezetés felé bevallottan) és deklaráltan a hazai vállalatok túlnyomó része ezt a karbantartási rendszert követi. A TMK rendszer alapelve (a kádgörbe leírása): a) b)
A hiba gyakorisága korfüggő. Létezik egy jól definiálható határ (inflexiós pont) a hasznos élettartam és a meghibásodási szakasz között. c) Képesek vagyunk (mi vagy valaki más) ezt a határt definiálni. d) A berendezések elemeinek a leggyengébb láncszeme adja az. ún. karbantartási egységciklust. e) A nagyjavítással növelhető az üzembiztonság. f) A nagyjavítási ciklust a fenti műszaki megfontolások alapján állapítják meg
Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról
Az a) és b) feltevés igaz bizonyos egyszerű berendezésekre és néhány, meghatározó hibamóddal rendelkező összetett egységre. Leginkább azokban az esetekben igaz, amikor a gép közvetlen kapcsolatban van a gyártott termékkel. Azonban a kádgörbe-elmélet valódiságát ellenőrző kutatások azt mutatták, hogy a berendezések tönkremenetelét leíró görbék valójában hat alcsoportot képeznek, ún. módosított kádgörbéket. Az ábra a meghibásodás bekövetkezésének feltételes valószínűségét mutatja mechanikus és elektromos alkatrészek széles skálájára, az üzemelési idő függvényében
Összefoglaló a TMK gyakorlati alkalmazásáról Összefoglalva elmondhatjuk a merev ciklusidős rendszerekről, hogy: a valóságban nem műszaki megfontolásokon alapul a ciklusok meghatározása, valamennyi műszaki alapelve téves vagy legalábbis bizonytalan, mindezek következtében nem ad biztonságot, miközben nagyfokú anyag-, munkaerő- és termelési képesség pazarlással jár
Összefoglaló az állapotfüggő karbantartás gyakorlati alkalmazhatóságáról
A harmadik generációt jelentő állapotfüggő karbantartásnál is számos okot felsorolhatunk, hogy miért nem sikeresebb a valóságban, miért nem olyan hatékony, mint amilyennek elvileg lennie kellene:
alkalmazásához speciális szakértelem szükséges. a diagnosztika eseti eredményeiből felmerülő kérdések miatt előtérbe kerül a termelés, a karbantartás és a diagnosztika közötti hatékony információáramlás és munkakapcsolat. Míg a merev ciklusidős rendszernél az előre meghatározottság, a hibáig üzemelésnél a kényszer dominált a döntések meghozatalában, a diagnosztika alkalmazásánál számos tényezőt mérlegelni és egyeztetni kell. A diagnosztának a hatékony előrejelzésekhez viszont folyamatos információs kapcsolatot kell kialakítania a termeléssel és a karbantartással. a berendezések csak egy kisebb hányada (20 – 30 %) diagnosztizálható gazdaságosan. Ezeknek a kiválasztása diagnosztikai, karbantartási, termelési és gazdasági szakértelmet, feltételező átgondolást, felelősséget igényel, ráadásul a döntéseket időszakosan felül kell vizsgálni.
A karbantartás szerepe és fejlődése A karbantartás folyamata szűkebb értelemben a tervezett karbantartási intézkedéseket, míg tágabb értelemben mint üzemfenntartási folyamat a váratlan hibák elhárítását és az egyéb fenntartási célú munkákat is magában foglalja. megelőző és tervszerű jelleg gazdaságosság
Történelmi fejlődése követte termelésben bekövetkezett változásokat a technológiák fejlődését, a termelékenység növekedését.
A karbantartás szerepe és továbbfejlődése Világszínvonal
TQM
TPM Megbízhatóság alapú karbantartás
Állapotfüggő karbantartás
Tervszerű megelőző karbantartás
Üzemzavarelhárítás
1950
1960
1970
1980
1990
Szemléletmód változás az üzemfenntartásban Klasszikus fenntartási rendszerek
Új fenntartási rendszerek
Cseréld ki vagy javítsd meg mielőtt elromlik egy előre meghatározott időpontban!
1940
Szükség szerinti javítás, meghatározott ciklus sze-rint egymást követő, na-gyobb munkaigényű vizsgálatokkal, revíziókkal és felújításokkal
1950
1960
1970
- Tervszerű megelőző karbantartás - Optimális költségű karbantartás - Műszaki állapottól függő, megelőző jellegű karbantartás
1980
1990
2000
- RCM megbízhatóság középpontú karbantartás - RCM/LCC karbantartási rendszer (ÖBB) - RAMS/LCC karbantartási rendszerek
Példa a korszerű karbantartási rendszer gyakorlati alkalmazására Új karbantartási rendszerek elemei a MÁV-nál •
LCC - élettartam költségek minimalizálása
LCC = Beruházási költség + Üzemeltetési költség + Fenntartási költség - Selejtezési költség Vasúti fékberendezések
Villamos mozdonyok Kommutátoros vontatómotorral B Ü F
S
Indukciós vontatómotorral
kicsi
nagy
nagy
kicsi
nagy
kicsi
azonos vagy hasonló
Hagyományos fék B Ü F S
Tárcsafék
Örvényáramfék
kicsi
nagy
legnagyobb
nagy
kicsi
nincs
nagy
kicsi
részben visszanyerhető
nem számottevő visszanyerhető
Minőség és megbízhatóság Megbízhatóság:a terméknek az a tulajdonsága, hogy előírt funkcióit teljesíti, miközben adott határok között megtartja azoknak a meghatározott mutatóknak az értékeit, amelyek a felhasználás és szállítás előre megadott üzemmódjainak felelnek meg. Mennyiségi mutatói: javíthatóság hibamentes működés karbantarthatóság és a tartósság tárolhatóság
Megbízhatósági mutatók Megbizhatóság
Hibamentesség
Javíthatóság
Tartósság
Tárolhatóság
Mennyiségi mutatói:
Mennyiségi mutatói:
Mennyiségi mutatói:
Mennyiségi mutatói:
meghibásodási ráta; átlagos működési idő; meghibásodási valószínűség; hibamentes működés valószínűsége; meghibásodások közötti átlagos működési idő.
átlagos javítási idő; átlagos állásidő; helyreállítási intenzitás; helyreállítási valószínűség; javítás elötti átlagos várakozási idő;
átlagos üzemi működés; átlagos élettartam; q-százalékos üzemi működ és;
átlagos tárolhatósági időtartam; q-százalékos tárolási idő.
Összetett megbízhatósági mutatók: készenléti tényező; műszaki kihasználási tényező
Megbízhatóság alapú karbantartás Megbízhatósági vizsgálatok:
megbízhatósági jellemzők meghatározása és rendszeres ellenőrzése a megbízhatóságot befolyásoló hiba okok feltárása, a meghibásodási folyamatok elemzése a megbízhatósági jellemzők üzemeltetési körülmények közötti vizsgálata, optimalizálása
RCM – (Reliability-Centered Maintenance) Megbízhatóság központú karbantartás története 1960-ban az FAA kérésére készült egy tanulmány 1967-ben mutatták be RCM néven A Boeing cég kezdte alkalmazni MSG-1 néven Az MSG-2 az Airbus és a Concorde cégnél Megszületett az MSG-3, amit RCM-nek nevezünk Kulcsa az RCM elemzés
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás
Az RCM elemzés lépései: Feladatok s teljesítményelvárások megfogalmazása Funkcionális hibák meghatározása Hibamódok meghatározása Hibahatások megállapítása Hibakövetkezmények megállapítása Mit tehetünk a ezek kiküszöböléséért? Mit tehetünk akkor, ha nem találunk megelőzési módot?
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás
Feladatok és teljesítményelvárások
Mik azok a funkciók, amiket a gépnek teljesíteni kell?
Mik a minőségi elvárásaink ezekkel a funkciókkal?
Melyek a környezetvédelmi és biztonsági előírások?
Mik a költségelvárások?
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás
Funkciók:
Elsődleges
Másodlagos
Védelmi funkciók
Nélkülözhető funkció
Működési hibák
Hibahatár meghatározása (tervezés időszakában közösen)
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás
Hibahatások
Jelek
Biztonság és környezet
Termelés és működés
Fizikai következmények
Elvégzendő munkálatok
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás Hibakövetkezmények Nem a hibát, hanem következményeit kell megszüntetni. Kategóriák: Biztonsági és környezetvédelmi, Működést befolyásoló Működést nem befolyásoló Rejtett hibák.
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás Megelőző feladatok Tervezett, állapot alapú feladatok Tervezett felújítási feladatok Tervezett selejtezési feladatok.
Mit tehetünk, ha nincs megfelelő megelőzési mód?
RCM – Megbízhatóság központú karbantartás
Az RCM folyamat eredményei:
A berendezések működési módjának jobb megértése
A meghibásodások és kiváltó okainak jobb megértése
A tervezett karbantartási folyamatok jobb megalapozottsága
Javuló csapatmunka
Nagyobb biztonság és eredményesebb környezetvédelem
Javuló eredmények
Jobb karbantartási költséghatékonyság
A berendezések és elemek hosszabb élettartama
A dolgozók jobb motiváltsága.
A karbantartás továbbfejlődése Világszínvonal
TQM
TPM Megbízhatóság alapú karbantartás
Állapotfüggő karbantartás
Tervszerű megelőző karbantartás
Üzemzavarelhárítás
1950
1960
1970
1980
1990
A TPM módszer jellemzői A TPM (Total Productive Maintenance: a termelékenység, minőség, gazdaságosság és biztonság szempontjait egyesítő, azaz teljes körű hatékony karbantartás) hasonló megfontolások alapján keres új utat, mint az előbbi rendszer, azonban más oldalról közelít a problémákhoz. Míg az RCM egyértelműen a berendezések oldaláról vizsgálódva építi fel rendszerét, addig a TPM esetében a központban a gépeket és a termelést kiszolgáló személyzet áll. Elméletének legfőbb céljai: • az emberi erőforrások fejlesztése, • tisztaság, rend és tudatosság a munkahelyen, • törekvés az állandó fejlesztésre, • a vevő első helyre helyezése, • siker elsőre, minden alkalommal.
TPM - Teljeskörű hatékony karbantartás
Mi a TPM? „A teljes körű hatékony karbantartás (TPM) olyan karbantartási és termelési rendszer, amelynek célja a termelékenység folyamatos növelése, valamint a kényszerleállás és meghibásodás nélküli termelés. A célok eléréséhez a vállalat valamennyi dolgozóját aktív, kiscsoportos részvételre sarkallja. Szorosan kapcsolódik a teljes körű minőség menedzsmenthez (TQM), és támaszkodik az állapotvizsgálati technikákra. Egyik legfontosabb alapelve a folyamatos belső fejlődés támogatása.”
A TPM koncepciója A gyártórendszerek hatékonyságának növelését célozza, a gépi állásidők csökkentésével, a termékminőség által okozott veszteségek kiküszöbölésével. Ennek megfelelően a teljes körű hatékony karbantartási programok alapvető eszközrendszere az alábbiakat támogatja: gyártórendszerek rendelkezésre állásának (megbízhatóságának) maximalizálása, autonóm karbantartás és team munka, folyamatos problémamegoldó- és javító tevékenység. A gyártórendszerek műszaki megbízhatóságának kitüntetett szerepe van a gyártás és forgalmazás költségeinek csökkentésében, a termékek és szolgáltatások minőségének javításában, a rugalmasság növelésében és az átfutási idők leszorításában.
TPM (Total Productive Maintenance) Teljeskörű hatékony karbantartás
A TPM keletkezése
1930 Walter Schevart II. Világháború után W. Edward Deming és Joseph Juran 1971 S. Nakajima Japánban el kezdi alkalmazni a TPM-et 1988-ban megjelenik angol fordításban a „Bevezetés a TPM-be” című műve
A teljeskörű hatékony karbantartás(TPM) A termelési követelmények növekedése a gépek megbízhatóbb működését is igényelte. A számítástechnika lehetővé tette a meghibásodások nyilvántartását, azok sokoldalú elemzését. A meghibásodás ill. a megbízhatóság valószínűsége és az előírt határértékek alapján szintén előre meghatározható a javítás várható igénye és időpontja. Ezt a rendszert megbízhatóság alapú karbantartásnak nevezik. A korszerű minőségrendszerek kialakítása és működtetése alapvető szemléletbeli és módszertani változtatásokat követel meg a termelésirányítás és a karbantartás területén dolgozó szakemberektől egyaránt. Az ISO 9001 - 9003 típusú minőségrendszerek, vagy a Total Quality Management (TQM) bevezetése közvetlenül is érinti a termelési rendszerek valamennyi területét. Ennek a fejlődési folyamatnak köszönhető a Teljeskörű Hatékony Karbantartás (Total Productive Maintenance) előtérbe kerülése is.
TPM - Teljeskörű hatékony karbantartás A TPM kapcsolata más rendszerekkel JIT (Just In Time) 5s Mmódszer TQM (Total Quality Management – Teljeskörű Minőség Irányítás)
Módszerek/eljárások (Kaizen) Anyagok és árúk mozgatása (JIT) Berendezések (TPM)
A TPM módszer további jellemzői
Mindezeken keresztül kívánja elérni a termelékenység növelését, mely központi jelentőségű. Ennek érdekében kell mozgósítani és egy csapatba gyűjteni mind az üzemviteli, mind a karbantartó személyzetet. Ez egyben – ahogy az RCM-nél is – a karbantartásnak a gyártással egyenrangú voltát hangsúlyozza. A várható eredmény a gyártási folyamat lehető legnagyobb hatékonyságú működtetése a kezdődő hibák kiszűrése és azonnali javítása által.
A TPM módszer 5 alaptétele
Hogy a karbantartás valóban a termelés szerves részévé váljék, a következő öt alaptételt, az 5st kell érvényesíteni: sem - szervezettség seiton - rendszeresség seiso – takarítás seiketsu – tisztaság shitsuke – fegyelem Az elmélet szerint a rendszeres tisztogatás és kisebb karbantartási munkák végzése során a munkahely tisztább, rendezettebb lesz, továbbá a gépek üzemeltetői megismerik a gépeket és felfedezik gyenge pontjaikat, kezdődő hibáikat. Ez egybevág az egyik legfőbb célkitűzéssel, a munkások állandó képzésével és a sokoldalúan képzett dolgozók alkalmazásával.
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása TPM
Karbantartási megelőzés
Oktatás és képzés
Súlyponti problémák eliminálása
Autonóm karbantartás
Minőségbiztosítás, csapatmunka, 5S
Tervezett karbantartási program
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása
A jól képzett termelőkkel alakítsuk ki a tisztítás és a saját erős (autonóm) karbantartást. Fejlesszük, tegyük hatékonnyá, célirányossá a karbantartást. Fejlesszük a termelők és a karbantartók tudásszintjét és motiváltságát. Folyamatosan mérjük a berendezés kihasználtságát (OEE) és vizsgáljuk a hatékonyságot rontó veszteség tényzőket. Hajtsunk végre fejlesztéseket a fő veszteségforrások csökkentésére. Vezessünk be olyan megelőző technikákat, mint például a javított berendezés tervezés és kiválasztás.
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása
Az autonóm karbantartás kialakítása: Kezdeti tisztítás – egy jó kiindulási állapot létrehozása. Szennyeződésforrások elleni védekezés, és a hozzáférhetőség javítása. Az ideiglenes normák megállapítása. Az egész termelő berendezés ellenőrzése és gondozása. Az autonóm karbantartás kezdete. A munkahely megszervezése és javítása. Autonóm karbantartás.
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Tervszerű karbantartási program
Karbantartási prioritások kialakítása. Gyenge pontok kiküszöbölése. A karbantartási mix kialakítása. Információs rendszer létrehozása. A karbantartási teljesítmény növelése. Berendezés fejlesztés karbantartási elemekkel. Tervezett karbantartási program.
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása
Motiváció és tréning Tudatosság A TPM alapjai A TPM eszközei Kommunikáció a teamben Autonóm karbantartás tervezett karbantartás gyártási ismeretek
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Karbantartási megelőzés (berendezésfejlesztés)
Termékfejlesztés Berendezési koncepció Berendezési konstrukció Gyártás Próbaindítás Installáció Üzemelés
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása
Súlyponti problémák kiküszöbölése (OEEpillér) A veszteségforrások azonosítása. A súlypontok meghatározása. A javító csoportok kialakítása. Oksági elemzés. Az intézkedések kidolgozása. Az intézkedések végrehajtása. A hatékonysági ellenőrzés végrehajtása.
A TPM klasszikus (nakajimai) felfogása Súlyponti problémák kiküszöbölése (OEE-pillér) OEE =
Rendelkezésre állás
Meghibásodási veszteségek Beállítási veszteségek
x
Teljesítmény ráta
Holtidő és mikro leállások Csökkent sebességen való működés
x
Minőségi ráta
Minőségi hibák és utómegmunkálás Indulási veszteségek
A TPM bevezetésével elérhető előnyök
A CMMS (Computerised Maintenance Management System – Számítógépes Karbantartás Menedzsment Rendszer) Olyan számítógépes rendszer, amelynek helyes és tudatos kezelésével hatékonyabbá lehet tenni a termelési és karbantartási folyamatokat.
A CMMS rendszer Költségek csökkentése -üzemi -karbantartási -termelési -költségek folyamatos ellenőrzése - főbb kiadások kiszűrhetők
Munkaerő -kisebb leterheltség -javuló csapatszellem -fejlett munkaellenőrzés fegyelmezett munkavégzés Adatáram gépesítése -egységes adatok -folyamatok automatizálása -jobb informácó áramlás -pontos eseménynyilvántartás -pontos történeti adatok -jobb megbízhatóság elemzés Teljesítmény jobban mérhető -raktárkészlet -leállások -megelőző karbantartások teljesítése -termelékenység -hátralévő munkák -szolgáltatási szint és megbízhatóság
A CMMS hatásai
Raktárkészlet -optimális szintre csökkentett készlet -anyagok rendelkezésre állása javult Berendezések - csökkenő energia felhasználás -élettartam nő -mérhető termelékenység növekedés -maximális rendelkezésre állás
A CMMS rendszer
A CMMS rendszer alapmoduljai : berendezések munkamegrendelések megelőző karbantartási feladatok raktár munkahátralékok munkaütemezés pénzügy szerződések beszerzés alkatrészek munkafolyamat
A CMMS rendszer Speciális modulok : diagnosztikán alapuló karbantartás energiamenedzsment project menedzsment oktatás vonalkód alkalmazottak
A karbantartás fejlődése Világszínvonal
TQM
TPM Megbízhatóság alapú karbantartás
Állapotfüggő karbantartás
Tervszerű megelőző karbantartás
Üzemzavarelhárítás
1950
1960
1970
1980
1990
Az RBI (Risk Based Inspektion and Maintenance – Kockázat Alapú ellenőrzés és karbantartás) 5-6 éves múlt Európai cégeknél még nem alkalmazzák Alapja a kockázatelemzés
Figyelembe veszi: Az egyes szerkezeti elemek meghibásodásának valószínűségét több paraméter függvényében (pl:karbantartási stratégia) A meghibásodás következményeinek súlyosságát.
Az RBI – Kockázat Alapú Karbantartás
Előnyei: Meghatározhatók a legkevésbé kritikus rendszerelemek Kidolgozható egy kockázatcsökkentési stratégia Meghatározható, hogy mikor, mit és hol kell vizsgálni Segítségével biztosítható a megkívánt biztonság
Az RBI – Kockázat Alapú Karbantartás A kockázat meghatározásakor felmerülő kérdések: Mi romolhat el ? (esemény) Milyen gyakran következhet be ez az esemény ? (valószínűség) Mi lehet a hatása ? (következmény)
Az RBI rendszer bevezetése
A bevezetés lépései: Az üzemben előforduló minden berendezés részletes kockázatanalízise A fő hibaokok megállapítása. A fő hibaokok bekövetkezése esetén felmerülő kockázattípusok meghatározása és azok lehetőleg számszerűsítése. Az egyes hibák előfordulásának valószínűségeinek megállapítása vagy statisztikai módszerekkel, vagy a rendelkezésre álló adatok alapján tapasztalati úton. A legkockázatosabb berendezések meghatározása. A hibaokok kielemzése, és a hiba bekövetkezésének csökkentésére módszerek kidolgozása.
Az RBI rendszer bevezetése
Vizsgálati intervallumok meghatározása Kétfajta képen lehet meghatározni: Szakértők bevonásával Szakértői rendszerek alkalmazásával.
Dokumentálás A rendszer bevezetésekor üzemeltetői előírásként dokumentálni kell minden folyamatot. A dokumentumnak tartalmaznia kell: A kockázat csökkentésén dolgozó csapat tagjait és azok képzettségét A kockázatcsökkentő módszerek felülvizsgálatának idejét A kockázatot meghatározó tényezőket A meghatározás során használt feltételezéseket A kezdeti kockázathoz képesti csökkentési eredményeket A kockázatcsökkentési folyamat nyomon követését
Az RBI – Kockázat Alapú Karbantartás A kockázat becslése:
A kockázat a meghibásodás valószínűségének és pénzben kifejezett következményének a szorzata.
Ezek 5 csoportra oszlanak : 1. 2. 3. 4. 5.
Elhanyagolható (A múltban megtörtént, valószínűleg nem ismétlődik meg) Érzékelhető (Ritkán megtörténhet) Közepes (Néha megtörténhet) Komoly (Ismételten megtörténhet) Nagyon nagy (A múltban megtörtént, valószínűleg megismétlődik)
Az RBI – Kockázat Alapú Karbantartás Folyamata: Veszély azonosítása Gyakoriság becslése Következmény becslés Kockázat értékelése Kockázatmátrix elkészítése
Az RBI – Kockázat Alapú Karbantartás A kockázatmátrix
RBM: a kockázati mátrix
Példa az RBM gyakorlati megvalósítására Integrated Asset Management System CMMS SAP
Interface
BDES
IFSS
RiskAnalyzer
ExpertALERT
On-line Off-line Database Database
On-line & Off-line Vibration Diagnostic System
ThermoALERT
OilALERT
FerroALERT
LeakageALERT
Database
Database
Database
Database
Used Oil Analysis
Ferrography
Ultrsonic Leakage Detection
ThermoCamera
