Scriptie ingediend tot het behalen van de academische graad van burgerlijk werktuigkundig-elektrotechnisch ingenieur, optie: bedrijfskunde

Universiteit Gent Faculteit Ingenieurswetenschappen

Vakgroep Technische Bedrijfsvoering Voorzitter: Prof. Dr. Ir. H. VAN LANDEGHEM

Ontwerp van een nieuwe assemblagelijn voor droogkasten door Sylvie-Anne VAN HOUWE

Promotor: Prof. Dr. Ir. H. VAN LANDEGHEM Scriptiebegeleiders: Ing. P. DEMARETS Ing. S. GLORIEUX

Scriptie ingediend tot het behalen van de academische graad van burgerlijk werktuigkundig-elektrotechnisch ingenieur, optie: bedrijfskunde

Academiejaar 2006-2007

Woord vooraf A man who dares to waste one hour of time has not discovered the value of life… Charles Darwin

Mijn jaren als student burgerlijk ingenieur zijn niet altijd rozengeur en maneschijn geweest, zowel op studievlak als op persoonlijk vlak. Nu ik deze periode met onderliggend werk afsluit, kijk ik er dan ook met gemengde gevoelens op terug. Maar vooral met een dankbaar hart voor de vele kansen die ik kreeg gedurende al die jaren… Zo waren er eerst en vooral mijn ouders, die me steeds door dik en dun steunden en hielpen waar ze konden. Zij zijn het die mij de mogelijkheid gegeven hebben mijn studies te voltooien. Ook mijn broer heeft een niet te onderschatten rol gespeeld in het geven van moed om door te zetten. Daarnaast is er professor Van Landeghem aan wie ik mijn oprechte dank wil betuigen. Hij heeft mij de geneugten van de bedrijfkunde leren kennen, zowel op theoretisch vlak als in de praktijk dankzij mijn stage vorige zomer. Hij was het ook die me afgelopen jaar met raad en daad heeft bijgestaan om mijn afstudeerwerk te voltooien. In één adem bedank ik eveneens professor Van Goubergen, want zonder zijn lessen was deze thesis evenmin tot een goed einde gekomen. Er zijn natuurlijk niet enkel professoren die mij geholpen hebben onderliggend werk te realiseren. Want het voordeel van een bedrijfsthesis is dat je ook kan samenwerken met mensen die reeds in het bedrijfsleven staan. Zo is er Pascal Demarets die mij via de Universiteit van Gent de mogelijkheid heeft geboden een thesis te schrijven waarmee iets concreets kan gedaan worden. Ik hoop dan ook ten zeerste dat mijn resultaten (of toch een deel ervan) in praktijk kunnen worden gebracht. Ook Steven Glorieux wens ik van harte te bedanken. Hij wist me steeds met raad en daad bij te staan over alles wat ik maar nodig had in verband met de droogkasten. En zonder Bruno Vandamme had ik zelfs geen beelden gehad, want hij was zonder problemen bereid zich twee dagen lang te laten filmen. Daarom ook aan hem ‘nen dikke merci’. Verder bedank ik nog Rudy De Baenst en alle andere mensen van Alliance International die mij op één of ander manier geholpen hebben. Er zijn zelfs mensen die mij gesteund hebben zonder het zelf te beseffen. Zo denk ik aan Christof en Philippe die menigmaal vele vragen van mij afgevuurd kregen, over de banaalste dingen eerst. Maar zij waren dan ook mijn ‘buddies’ binnen de bedrijfskunde. Last, but not least gaat de grootste ‘dank je wel’ naar mijn vriend Yves. Hij heeft veel moeten verdragen, vooral de laatste weken, maar is er steeds geweest om mij te steunen en alle liefde te geven die ik nodig had!

i

Toelating tot bruikleen

De auteur geeft de toelating deze scriptie voor consultatie beschikbaar te stellen en delen van de scriptie te kopiëren voor persoonlijk gebruik. Elk ander gebruik valt onder de beperkingen van het auteursrecht, in het bijzonder met betrekking tot de verplichting de bron uitdrukkelijk te vermelden bij het aanhalen van resultaten uit deze scriptie 4 juni 2007

Sylvie-Anne VAN HOUWE

ii

Ontwerp van een nieuwe assemblagelijn voor droogkasten door Sylvie-Anne VAN HOUWE

Scriptie ingediend tot het behalen van de academische graad van burgerlijk werktuigkundig-elektrotechnisch ingenieur, optie: bedrijfskunde Academiejaar 2006-2007 Promotor: Prof. Dr. Ir. H. VAN LANDEGHEM Scriptiebegeleiders: Ing. P. DEMARETS Ing. S. GLORIEUX Faculteit Ingenieurswetenschappen Universiteit Gent Vakgroep Technische Bedrijfsvoering Voorzitter: Prof. Dr. Ir. H. VAN LANDEGHEM

Samenvatting

Hoofdstuk 1 geeft een beschrijving van het bedrijf Alliance International in Wevelgem, waar het studieobject van de thesis, met name de droogkastproductie, zich bevindt. Hoofdstuk 2 schetst op zijn beurt het probleem en de achtergrond van de thesis. Het is immers zo dat men de output van het aantal droogkasten ongeveer wil verdubbelen, waartoe men een assemblagelijn wenst te ontwerpen. In hoofdstuk 3 vindt men, na het vastleggen op video van de huidige, ongestructureerde werkmethode, de standaard werktijden. Door gebruik te maken van formules uit de lijnbalanceringsmethode blijkt dat er vier werkposten nodig zijn om de gewenste output van 30 droogkasten per week te halen. Met behulp van activiteitengroepen wordt de ‘Ranked Positional Weight - heuristiek’ toegepast om de taken te verdelen over die werkposten. Dit blijkt niet het gewenste resultaat op te leveren, dus wordt nog een ‘trial and error’ methode gebruikt om tot een goede oplossing te komen.

iii

In hoofdstuk 4 is er, na het bepalen van het nodige materiaal per werkpost, gezocht naar een geschikte lay-out, dit met behulp van de ‘Vereenvoudigde Systematische Lay-out Planning’ (SSLP). Hoofdstuk 5 geeft suggesties naar het bedrijf toe indien men de gevonden resultaten zou willen gaan toepassen. In hoofdstuk 6 wordt de gekozen lay-out samen met de suggesties gedetailleerder uitgewerkt. En ten slotte vindt men in hoofdstuk 7 een algemeen besluit.

Trefwoorden: tijd- en methodestudie, lijnbalancering, SSLP

iv

Design of a New Assembly Line for Tumble Dryers Sylvie-Anne Van Houwe Supervisor(s): Hendrik Van Landeghem, Pascal Demarets, Steven Glorieux

Abstract: This article describes how a new assembly line for tumble dryers can be designed at Alliance International by filming the current situation and by using line balancing and SSLP. Keywords: Methods Engineering and Work Measurement, Line Balancing, SSLP

I. THE COMPANY Alliance International, situated in Wevelgem (Belgium), develops, manufactures and sells world class commercial laundry equipment under the brand name IPSO for coin and OPL (‘On Premise Laundries’) applications.

II. THE PROBLEM Nowadays the production of the tumble dryers happens unstructured, as it were ‘on the floor’. There is an output of 14 machines per week. In the future they want this to be 30 per week. This has to be done by first filming the current situation to determine the standard operation times, then using line balancing techniques to know witch work has to be done at witch station and finally using SSLP to determine the layout of the production hall and the stations.

III. LINE BALANCING A. Standard operation times The film made of the current situation was used to determine operations, also called ‘tasks’. According to [1] these are a portion of the total work content in an assembly process. The time necessary to perform an operation is called ‘operation (task) time’. Operations are considered indivisible, because they cannot be split into smaller work elements without creating unnecessary additional work.

The work content of one tumble dryer without waste was found to be 235 minutes. ∑ operation times number of stations = cycle time This means that the number of stations needed is four. C. Assignment of work to stations To determine witch work has to be done at witch station, the operations are grouped into activity groups, given in Table 1 and a precedence diagram is made. Table 1: Activity groups A B C D E F G H I J K L M N O P Q

Remove plastic Assemble case Doing paperwork Assemble tub Put electrical part Assemble fan Assemble back cross Assemble engine Assemble heating (electrical tumble dryer) Assemble front plates Assemble drum Assemble back plates Clean Inspect and test Assemble lid Pack Assemble heating (gas tumble dryer)

Each activity can now be assigned to a workstation, witch is shown in Figure 1. 1:26:24

balance loss 1:12:00

P C3 L M N O C2 E4

B. Cycle time and number of stations The cycle time is defined as the maximal amount of time a workpiece can be processed by a station of an assembly line [1].

cycle time =

available time per week

J

0:57:36

K E2 E3 I/ Q

0:43:12

G D F 0:28:48

H E1

desired output per week

In this case the theoretical cycle time is 78 minutes, since they work 2340 minutes per week and they want an output of 30 machines per week. The planned cycle time, witch is 92 to 95% of the theoretical one and witch is used in practice, is taken as 75 minutes.

C1 B

0:14:24

A

0:00:00 workstation 1

workstation 2

Figure 1: Line balancing result

workstation 3

workstation 4

IV. LAYOUT A. Introduction To come to an optimal layout, tools and parts that have to be used are determined per workstation. Then a technique called ‘simplified systematic layout planning’ is used to choose the best alternative among an amount of layouts. B. Simplified Systematic Layout Planning By using SSLP, one has to follow six steps. First a relation form of the activities has to be made, followed by determining how much space the activities need. Then an activity relation diagram has to be drawn and alternative lay-outs have to be found. An evaluation form gives the best alternative witch in this case turned out to be the one shown in Figure 2.

V. SUGGESTIONS A. Surveyability of the work space 1) Main idea The 5S-technique is used to make existed work spaces more clean and surveyable, so work can be done more efficiently. The ideas behind this technique are usable when a new layout is designed to do it the most efficient way from the beginning. 2) Practical A dustbin can be put in every workstation to avoid rubbish to be thrown on the floor. Shadow boards are used to hang up tools in a clear way. These are boars where the contours of the tools are drawn upon, so one sees immediately where witch piece has it’s place and witch piece is gone. A rack put above the workstation can be used to introduce springy pneumatic tools. Color codes mark witch tool belongs to witch working station and can also be used to draw lines on the floors to show where something has to be put. To make sure everything stays clean, working people have to make deals and need to get the time to keep it clean. B. Ergonomics To respect the rules of ergonomics (see [2]) some ideas can be introduced here as well. So a lift sees to the fact that people don’t have to bend anymore. A tackle on the other hand makes sure the employee does not have to use his back as support anymore and guards him of carrying heavy weights.

Figure 2: Best alternative layout

C. Eliminating waste Looking to ease the way of taking plastic of the plates would not be a bad idea as 10% of the time used to produce a tumble dryer goes to this activity. Also using moulds prevents people from making mistakes, while moving the racks closer to the working stations shortens times to get parts. The introduction of work prescriptions makes people work all in the same, most efficient way. As to measure is to know, a scoreboard would tell if the employees are working hard enough and making a balanced scorecard gives the opportunity to follow up results.

Table 2 gives where the numbered zones used in this figure stand for. Table 2: Explanation best alternative layout 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Device to align back cross Welding machine Pallet of workstation 1 Pallet of workstation 2 Pallet of workstation 3 Pallet of workstation 4 Press Point welding machine Table for paperwork Testing wall Device to align the drum Worktable of workstation 1 Worktable of workstation 2 Worktable of workstation 3

This layout has to be described in a more detailed way, but to do so, first some suggestions are made in V.

VI. EVERYTHING IN THE RIGHT PLACE With the layout found in IV and the suggestions made in V one can work out the workplace layout more detailed. To move the tumble dryers along the assembly line, the pallets can be put on carts and used together with rails to make the removal more easy. The moment when this has to be done is indicated by a sound signal. Big parts are places in the racks, while small parts can be placed on the working table. Pneumatic tools become springy and the other tools get there place at the shadow boards.

VII. CONCLUSION It seems possible to double the output of tumble dryers by using the same amount of employees and even less space. REFERENCES [1] [2]

A. Scholl, Balancing and sequencing of assembly lines, second edition, Heidelberg, Physica-Verlag, 1999 G. Salvendy, Handbook of human factors and ergonomics, second edition, New York, Wiley, 1997

INHOUDSTAFEL 1.

Bedrijfsvoorstelling............................................................................................... 1 1.1. Algemeen ..................................................................................................... 1 1.2. Geschiedenis van Alliance International ....................................................... 3 1.3. Droogkasten ................................................................................................. 4 1.3.1. Huidige situatie ...................................................................................... 4 1.3.1.1. CD 165 ........................................................................................... 5 1.3.1.2. CD 220 ........................................................................................... 5 1.3.1.3. CD 350 ........................................................................................... 6 1.3.2. Toekomst............................................................................................... 6

2.

Thesisomschrijving .............................................................................................. 7 2.1. Huidige situatie ............................................................................................. 7 2.2. Lijnproductie ................................................................................................. 8 2.3. Doelstelling ................................................................................................. 11 2.4. Kader .......................................................................................................... 11 2.5. Enkele Definities......................................................................................... 14 2.5.1. Tijd- en Methodestudie ........................................................................ 14 2.5.2. Assemblage......................................................................................... 14 2.5.3. Taak .................................................................................................... 14 2.5.4. Werkpost ............................................................................................. 15 2.5.5. Cyclustijd ............................................................................................. 15

3.

Lijnbalancering................................................................................................... 16 3.1. Inleiding ...................................................................................................... 16 3.2. Soorten lijnen.............................................................................................. 17 3.2.1. ‘Single-model line’ ............................................................................... 17 3.2.2. ‘Mixed-model line’................................................................................ 18 3.2.3. ‘Multi-model line’.................................................................................. 18 3.2.4. Assemblagelijn droogkasten................................................................ 18 3.3. Werktijden huidige werkwijze...................................................................... 19 3.4. Cyclustijd en aantal werkposten ................................................................. 21 3.4.1. Cyclustijd ............................................................................................. 21 3.4.2. Aantal werkposten ............................................................................... 22 3.4.3. Efficiëntie............................................................................................. 23 3.4.4. Werkpost minder ................................................................................. 24 3.4.4.1. Inleiding........................................................................................ 24 3.4.4.2. Waste reductie ............................................................................. 24 3.4.4.3. Leercurve ..................................................................................... 24 3.4.4.4. Drie en vier werkposten................................................................ 26 3.5. Taakverdeling over werkposten.................................................................. 27 3.5.1. Activiteitengroepen .............................................................................. 27 3.5.1.1. Benamingen ................................................................................. 27 3.5.1.2. Ongesplitste activiteitengroepen .................................................. 28 3.5.1.3. Gesplitste activiteitengroepen ...................................................... 30 3.5.2. Verdeling over de werkposten ............................................................. 31 3.5.2.1. Ranked Positional Weight - heuristiek.......................................... 31 3.5.2.2. Praktische verdeling ..................................................................... 33 3.5.3. Balancering over drie werkposten ....................................................... 35

vii

4.

Lay-out............................................................................................................... 38 4.1. Materiaal per werkpost ............................................................................... 38 4.2. Vereenvoudigde systematische Lay-out Planning ...................................... 40 4.2.1. Inleiding ............................................................................................... 40 4.2.2. Zes stappen......................................................................................... 40 4.2.2.1. Stap 1........................................................................................... 40 4.2.2.2. Stap 2........................................................................................... 45 4.2.2.3. Stap 3........................................................................................... 46 4.2.2.4. Stap 4........................................................................................... 47 4.2.2.5. Stap 5........................................................................................... 54 4.2.2.6. Stap 6........................................................................................... 56

5.

Suggesties ......................................................................................................... 57 5.1. Overzichtelijkheid van de werkvloer ........................................................... 57 5.1.1. Kader................................................................................................... 57 5.1.1.1. Inleiding........................................................................................ 57 5.1.1.2. Definitie ........................................................................................ 57 5.1.2. Toegepast ........................................................................................... 59 5.1.2.1. Vuilbak ......................................................................................... 59 5.1.2.2. Schaduwbord ............................................................................... 59 5.1.2.3. Rek voor leidingen........................................................................ 60 5.1.2.4. Verende persluchtpistolen ............................................................ 60 5.1.2.5. Kleurencodes ............................................................................... 61 5.1.2.6. Overig........................................................................................... 61 5.2. Ergonomie .................................................................................................. 62 5.2.1. Lift........................................................................................................ 62 5.2.2. Takel.................................................................................................... 63 5.3. Waste elimineren........................................................................................ 64 5.3.1. Plastic.................................................................................................. 64 5.3.2. Mal....................................................................................................... 64 5.3.3. Verplaatsen rekken.............................................................................. 65 5.3.4. Werkvoorschriften................................................................................ 67 5.3.5. Meten is weten .................................................................................... 67

6.

Alles op zijn plaats ............................................................................................. 69 6.1. Detaillay-outs van de activiteiten ................................................................ 69 6.2. Assemblagelijn ........................................................................................... 69 6.3. Materiaal..................................................................................................... 71 6.3.1. Grote onderdelen................................................................................. 72 6.3.2. Kleine onderdelen................................................................................ 73 6.3.3. Werkmateriaal ..................................................................................... 73

7.

Algemeen besluit ............................................................................................... 75

8.

Appendices ........................................................................................................ 76 8.1. Appendix A: Handelingen en standaardwerktijden ..................................... 77 8.2. Appendix B: Tijden van activiteitengroepen................................................ 85 8.3. Appendix C: Materiaal nodig per taak......................................................... 94 8.4. Appendix D: Berekening van de af te leggen materiaalstroom ................. 106 8.4.1. Aantal materiaalstukken .................................................................... 106

viii

8.4.2. Coördinaten van de zones en rechthoekige afstanden ertussen....... 107 8.4.3. Gewogen gemiddelde afstanden en hun som ................................... 110 8.5. Appendix E: Detaillay-outs en foto’s ......................................................... 115 8.5.1. Klauwplaatbankschroef ..................................................................... 115 8.5.2. Lasapparaat ...................................................................................... 115 8.5.3. Pallet ................................................................................................. 116 8.5.4. Pers ................................................................................................... 117 8.5.5. Puntlasmachine ................................................................................. 117 8.5.6. Tafel .................................................................................................. 118 8.5.7. Testmuur ........................................................................................... 118 8.5.8. Trommeluitlijnblok.............................................................................. 119 8.5.9. Werktafel ........................................................................................... 119 9.

Referenties ...................................................................................................... 120

ix

1. BEDRIJFSVOORSTELLING

1.1. ALGEMEEN

Alliance Laundry Systems LLC (zie Fig. 1.1) is een wereldleider in de productie van commerciële wasserij - apparatuur en dienstverlener voor munt- en ‘On Premise Laundries’ (OPL)- wasserijen, evenals voor wasserijen in appartementsgebouwen.

Fig. 1.1: Logo Alliance Laundry Systems

Eén van de merknamen waaronder zowel wasmachines en drogers voor semicommercieel en consumentengebruik uitgebracht worden, als wasmachines en drogers

met hoge capaciteit,

alsook afwerkingsapparatuur voor industriële

toepassingen, is ‘IPSO’. (zie Fig. 1.2)

Fig. 1.2: Verschillende merken onder Alliance Laundry Systems

1

Deze toestellen worden in drie productievestigingen vervaardigd, zijnde: 1) ‘ALS’ in Ripon (Verenigde Staten) waar de IPH-wasmachines worden vervaardigd. (De omschrijving van alle types is te vinden op [14]) Dit is tevens de hoofdvestiging van Alliance Laundry Systems. 2) ‘Alliance

International’

in

Wevelgem

(België)

waar

verschillende

types

wasmachines, droogkasten en strijkmangels geproduceerd worden. Dit was ook de hoofdvestiging van IPSO International. (Meer informatie hieromtrent is te vinden in paragraaf 1.2) 3) ‘Alliance 2’ in Deinze (België) waar het CI-gamma strijkmangels wordt gemaakt. De werkomgeving van onderliggende thesis is de vestiging in Wevelgem. Deze is gelegen in de Nieuwstraat nummer 146. Fig. 1.3 toont een wegbeschrijving.

Fig. 1.3: Situering Alliance International

2

Aldaar had men in 2006 een zakencijfer van 57,555 miljoen euro. De verdeling hiervan over de verschillende werelddelen is te vinden in Tabel 1.1.

Tabel 1.1: Verdeling zakencijfer Alliance International (euro) West-Europa

31.176.000

USA en Canada

13.413.000

Afrika en Midden Oosten

5.647.000

Oost-Europa

3.931.000

Azië

1.399.000

Oceanië

1.344.000

Centraal- en Zuid Amerika

645.000

1.2. GESCHIEDENIS VAN ALLIANCE INTERNATIONAL

1973: ‘IPSO International’ wordt opgericht. 1974: Productie van de eerste IPSO wasmachine met een capaciteit van 7 kg. Hiermee was de WE lijn geboren. 1989: De HF lijn gaat in productie. 1990: De groep ‘Andlinger’ koopt IPSO. 1992: Overname van een Amerikaans distributeur, waarna de oprichting volgt van IPSO USA. 1993: De firma ‘D’Hooge Industries’ wordt overgenomen. 1995: Overname van ‘International Dryer Corporation’ (New Bedford - VS) en ‘Cissell’ (Kentucky - VS). 1996: Management

buy-out∗,

‘Cissell

Manufacturing’

wordt

geïntegreerd

en

‘Industrial Laundry Group’ (ILG) ontstaat. 1997: Introductie op de beurs ‘Brussels Stock Exchange’ onder de naam IPSO-ILG. 1998: Aankoop van AMKO (Nederland).

* Volgens [10]: “Een management buy-out is het opkopen van een bedrijf of unit door het zittende management. Dit komt vaak voor bij multinationals met meerdere business units, die besluiten de verliesgevende of niet tot de core business behorende onderdelen te verkopen. Na de buy-out gaat het bedrijf verder met de lopende business, maar onder een andere naam en dus een andere juridische entiteit.” 3

1999: Fusie tussen JENSEN (Denemarken) en IPSO waarna de ‘Laundry Systems Group’ (LSG) wordt opgericht. 2002: Start van de productie van de energie-efficiënte CD droogkasten. 2004: IPSO 2 wordt geopend in Deinze en diverse nieuwe producten worden gelanceerd, waaronder de CI magnels en de HC wasmachines. 2005: LSG verwerft de activiteiten van Declerck Electronica BVBA. 2006: Lancering van de WF, de WFF en de Cygnus lijn en lancering eigen verkoopskantoor in Spanje (IPSO Spain) en Noorwegen (IPSO Norge). Op 14 juli koopt Alliance Laundry Systems het bedrijf op en wordt de naam veranderd in ‘Alliance International bvba’.

1.3. DROOGKASTEN

1.3.1. Huidige situatie

Het studieobject van onderliggende thesis zijn de droogkasten die vervaardigd worden bij Alliance International. Dit zijn de machines van de CD reeks. Een voorbeeld hiervan is te zien op Fig. 1.4.

Fig. 1.4: Voorbeeld van een droogkast uit de CD reeks 4

Heden ten dage zijn dat drie verschillende types, die elk op zich kunnen voorkomen in een versie aangedreven op elektriciteit en een versie aangedreven op gas. In principe is er ook een stoom - aandrijving mogelijk, maar deze wordt slechts zelden gevraagd. De drie types hebben allen volgende eigenschappen: (Bron: [14])




Energie-efficiënte droogkast




Compacte afmetingen: meer installatiemogelijkheden




Diagonale luchtstroom: uniek concept en energiebesparend




Tegengestelde trommelbeweging standaard: lager energieverbruik dankzij kortere droogtijden




Grote deuropening: eenvoudig laden en leegmaken




Vitale onderdelen eenvoudig bereikbaar voor onderhoud




Beschikbaar met muntschakelaar




Versies met muntschakelaar: enkele of dubbele muntschakelaar, kaartlezer of aansluiting centraal betalingssysteem

Het verschil tussen de modellen ligt in de groottes ervan. Deze zijn hieronder weergegeven:

1.3.1.1.

CD 165




Capaciteit van 6,5kg




Afmetingen (mm): H 1417 x B 826 x D 685




Trommelvolume van 165l

1.3.1.2.

CD 220




Capaciteit van 9kg




Afmetingen (mm): H 1417 x B 826 x D 810




Trommelvolume van 222l

5

1.3.1.3.

CD 350




Capaciteit van 14kg




Afmetingen (mm): H 1417 x B 826 x D 1095




Trommelvolume van 351l

1.3.2. Toekomst

Eén van de redenen waarom men de productiecapaciteit wil verhogen (zie hoofdstuk 2), is dat Alliance International in de toekomst drie nieuwe modellen wenst te produceren. Dit zouden de CD 450, de CD 550 en CD 700 zijn, met andere woorden droogkasten van dezelfde serie als er nu reeds gemaakt worden, maar met grotere capaciteit.

6

2. THESISOMSCHRIJVING

2.1. HUIDIGE SITUATIE

Zoals reeds in vorig hoofdstuk vermeld, produceert Alliance International onder andere droogkasten. Dat gebeurt vandaag de dag geheel ongestructureerd, als het ware ‘op de grond’. Er zijn dan ook geen werkmethodes voor handen. De werknemers hebben al doende elk hun eigen manier van werken ontwikkeld, de ene al efficiënter dan de andere. De huidige manier van werken bestaat erin zeven palletten naast elkaar te zetten in de hal waar de droogkasten gemonteerd worden. Op die palletten vervaardigt men dan zeven toestellen tegelijkertijd. Daarbij moet men telkens zowel de werkstukken als het werkmateriaal halen op plaatsen over de ganse werkhal verspreid, soms zelfs buiten de hal. Zo worden heel wat verloren kilometers afgelegd.

Fig. 2.1: Beeld voor presentaties van de huidige droogkastproductie

7

Fig. 2.1 geeft een beeld over hoe de huidige droogkastproductie in zijn werk gaat. Er dient wel bij vermeld te worden dat dit een foto is, die gebruikt wordt bij presentaties voor potentiële klanten. In werkelijkheid ziet het er dagdagelijks iets minder proper en ordelijk uit, zoals blijkt uit Fig. 2.2.

Fig. 2.2: Werkelijk beeld van de huidige droogkastproductie

2.2. LIJNPRODUCTIE

Om deze manier van werken efficiënter en algemener te maken, wenst het bedrijf hier een montagelijn op te zetten die een output haalt van 30 droogkasten per week. De huidige manier van werken geeft er 14, dit met 3 à 4 personen.

8

Volgens [4] wordt met lijnproductie “die processen bedoeld waarin de werkposten gerangschikt zijn volgens de volgorde van bewerkingen die noodzakelijk zijn om het product of de producten tot stand te brengen. Er is een continue of quasi-continue productstroom vanaf het begin van het proces tot het einde. Hierbij krijgt het product geleidelijk aan zijn gedaante. Zoals in Fig. 2.3 is aangeduid kan er naast de toevoer van materiaal bij het begin van het proces ook materiaal op verschillende plaatsen toegevoerd worden.

Fig. 2.3: Lijnproductie uit [4]

De verschillende werkposten zijn over het algemeen door middel van transferlijnen vast met elkaar verbonden.” Lijnproductie is hier een verantwoorde keuze (zie ook Fig. 2.4), daar de zes modellen droogkasten die geproduceerd worden binnen het bedrijf (CD165, CD220, CD350, CD450, CD550 en CD700) op eenzelfde wijze in elkaar zitten. De verschillen liggen enkel in de grootte van de machines wat hen andere capaciteiten geeft. Ook het verschil in elektrische droogkasten en de toestellen die op gas worden aangedreven, is zó minimaal dat dit, zoals verder nog zal blijken, eveneens opgevangen kan worden in de lijn.

9

Fig. 2.4: Product - Proces Matrix uit [4]

10

2.3. DOELSTELLING

De doelstelling van onderliggende thesis is het ontwerpen van deze assemblagelijn. Daarbij dient eerst op video een huidige werkmethode vastgelegd te worden om standaard werktijden te bekomen van alle uit te voeren taken. Vervolgens wordt bekeken hoeveel werkposten er nodig zijn en hoe de taken over deze werkposten zo optimaal mogelijk verdeeld kunnen worden. Dit is wat men ‘lijnbalancering’ noemt en waar op teruggekomen wordt in hoofdstuk 3. Tenslotte is het nodig de lay-out van elke werkpost uit te tekenen om zo efficiënt mogelijk te kunnen werken.

2.4. KADER

De thesis past in het kader van ‘lean manufacturing’. Dit is volgens [7] ”een productiefilosofie die de tijd vanaf de ontvangst van het klantenorder tot het verschepen van de bestelling drastisch wil inkorten door het elimineren van verspilling of ‘waste’.” Een schematische voorstelling van deze filosofie vindt men in Fig. 2.5.

Fig. 2.5: Lean-filosofie (uit [5])

11

‘Waste’ wordt op zich dan weer gedefinieerd als “alles wat de kost van het product verhoogt, zonder de waarde te verhogen.” Er zijn, volgens de ‘Toyota’-filosofie, zeven verschillende vormen van waste. Deze staan opgelijst en uitgelegd in Fig. 2.6.

Fig. 2.6: Zeven types waste (uit [5])

12

Ter illustratie kan het geen kwaad van elk type waste een voorbeeld uit het bedrijf te geven:




Overproductie: Op de wasmachineafdeling wordt het maken van de trommels gestuurd door een andere planning dan die van de lijn. De reden hiervoor is dat men een element dient te lijmen en dat dit langer moet drogen dan de tijd tot het tijdstip dat de trommel nodig is op de lijn. Zo gebeurt het dat men teveel trommels maakt alvorens ze effectief gebruikt kunnen worden.




Transport: Hier zijn de voorbeelden legio. Zo moet de persoon in een lade vol gereedschap het juiste stuk zoeken. Dit kan meestal niet zonder eerst andere stukken onnodig te moeten verplaatsen. Ook het onnodig ver moeten wandelen om werkgerief of onderdelen te halen, kan hier aangehaald worden.




Voorraad: De droogkasten worden nu per zeven gemonteerd. Er werken slecht vier mensen in deze hal, zodat er dus steeds minstens drie droogkasten ‘voorraad’ zijn.




Onnodige bewerkingen: Indien de gaten die men in het plaatwerk ponst, alvorens de platen naar de droogkasthal gebracht worden, niet op de exacte plaats zitten, moet de persoon die de plaat tracht te monteren eerst het gat vergroten.




Wachten: Indien twee personen eenzelfde gereedschapstuk nodig hebben op hetzelfde ogenblik en er is slechts één stuk aanwezig op de werkvloer, dan dient de ene persoon te wachten.




Rework: Bij het maken van de verwarming van de droogkast die op gas aangedreven wordt, kan dit op een verkeerde manier geassembleerd worden, zodat men dit achteraf terug los dient te maken om goed te zetten.




Beweging: Ook hier zijn de voorbeelden legio, daar de werknemers zich bijvoorbeeld herhaaldelijk moeten bukken of zich uitstrekken om onderdelen te monteren.

Er is echter nog een achtste type waste, met name verlies aan creativiteit. ‘Toyota’ meent echter dat hun bedrijfscultuur gericht is op verbetering, zodat deze vorm van waste bij hen niet voorkomt.

13

2.5. ENKELE DEFINITIES

In deze paragraaf worden enkele definities gegeven van begrippen die verder in onderliggende thesis aan bod zullen komen.

2.5.1. Tijd- en Methodestudie

“Tijd- en Methodestudie is een verzameling van een aantal methoden en technieken voor arbeidsanalyse en -verbetering. De bedoeling is om werkprocessen efficiënter te maken om zo tot een hogere productiviteit te komen.” [11]

2.5.2. Assemblage

Assemblage is het proces van verzamelen en samenbrengen van verschillende delen om een eindproduct te krijgen. Het wordt gekarakteriseerd door de gebruikte onderdelen en door het werk dat nodig is om hen aan elkaar te bevestigen. [3]

2.5.3. Taak

Een taak is een deel van de totale werkinhoud van een assemblageproces. De tijd nodig om een taak uit te voeren noemt men de ‘taaktijd’ en taken worden als ondeelbaar beschouwd omdat ze niet kunnen gesplitst worden in kleinere werkelementen zonder extra werk te creëren. [3]

14

2.5.4. Werkpost

Een werkpost is een deel van een assemblagelijn waar een bepaalde hoeveelheid werk (een aantal taken) wordt uitgevoerd. Het wordt vooral gekarakteriseerd door zijn afmetingen, zijn machinerie en zijn werkgerief, maar ook door de aard van het toegewezen werk. [3]

2.5.5. Cyclustijd

“De cyclustijd is de tijd tussen het doorschuiven van een product van de ene werkpost

naar

de

andere.

De

maximale

cyclustijd

wordt

bepaald

door

capaciteitsoverwegingen en wordt bepaald door de beschikbare tijd per dag te delen door de gewenste productie-output. Hierbij moet de gekozen cyclustijd in elk geval kleiner of gelijk aan deze maximale waarde zijn.” [6] De cyclustijd is de maximale hoeveelheid tijd die op één werkpost gebruikt kan worden om aan een werkstuk te werken. Aangezien de taken ondeelbaar zijn, mag de cyclustijd niet kleiner zijn dat de grootste taaktijd. [3]

15

3. LIJNBALANCERING

3.1. INLEIDING

Als definitie van lijnbalancering vinden we in de literatuur onder andere onderstaande tekstgedeelten. Volgens

[3]

geeft

lijnbalancering

een

werkbare

oplossing

voor

een

balanceringsprobleem. Die toegelaten oplossing heeft volgende eigenschappen:




Door zijn ondeelbaarheid is elke taak aan slechts één werkpost toegewezen.




De voorrangsregels zijn gerespecteerd, wat wil zeggen dat geen enkele taak j die op taak i moet volgen toegewezen is aan een vroeger station dan dat van taak i.




De werktijden van de verschillende werkposten zijn niet groter dan de cyclustijd.

[6] geeft dan weer als uitleg: “Lijnbalancering wordt toegepast wanneer verschillende activiteiten of bewerkingen na elkaar in een proces moeten worden uitgevoerd. Het doel is de bewerkingen te verdelen over een aantal werkposten zodat een gebalanceerde flow van producten verkregen wordt, dit wil zeggen dat de verschillende werkposten in de mate van het mogelijke gelijkmatig belast worden zodat elke werkpost zo weinig mogelijk wachttijd heeft in een cyclus (afstemmingsverlies of balanceringsverlies genoemd). … Er bestaan volgordebeperkingen tussen de verschillende bewerkingen. Er is een chronologie tussen de activiteiten: bepaalde activiteiten kunnen parallel gebeuren, anderen dienen in serie uitgevoerd te worden.”

16

3.2. SOORTEN LIJNEN

Het aantal verschillende producten dat geassembleerd dient te worden op éénzelfde assemblagelijn

is

een

belangrijke

karakteristiek

in

assemblagelijn

balanceringsproblemen. Er bestaan drie soorten lijnen, waarvan het verschil geïllustreerd wordt in Fig. 3.1. [3]

Fig. 3.1: Verschillende soorten assemblagelijnen (uit [3])

3.2.1. ‘Single-model line’

Eén homogeen product wordt continu geproduceerd in grote hoeveelheden (massaproductie). Alle werkposten dienen constant dezelfde taken uit te voeren op identieke werkstukken, wat ervoor zorgt dat de werkbelasting voor alle werkstations dezelfde blijft.

17

3.2.2. ‘Mixed-model line’

Verschillende modellen (versies) van een basisproduct worden op dezelfde assemblagelijn vervaardigd. Het productieproces van de verschillende modellen is vrij gelijkaardig, want de uiteenlopende modellen verschillen van het basisproduct slechts in enkele attributen en optionele componenten. Daar deze echter verschillende taaktijden kunnen hebben, zal de werkbelasting voor alle werkstations niet langer dezelfde blijven. Er dienen dus buffers voorzien te worden om de producten te plaatsen en te nemen indien men gedurende een cyclus ‘vroeger’ klaar is dan de volgende werkpost.

3.2.3. ‘Multi-model line’

Verschillende (gelijkaardige) producten worden vervaardigd op één of enkele assemblagelijnen. Omwille van significante verschillen in het productieproces, zijn herinrichtingen van de lijn nodig wanneer productveranderingen zich voordoen. Daarom worden de producten in aparte batches geproduceerd zodat de set-up inefficiënties geminimaliseerd worden.

3.2.4. Assemblagelijn droogkasten

Als we nu gaan kijken welke soort assemblagelijn van toepassing is op de droogkasten bij Alliance International, dan blijkt dat dit eigenlijk een ‘mixed-model line’ is, gezien een droogkast op gas iets meer tijd vraagt om te produceren dan een droogkast die elektrisch aangedreven wordt. Het verschil zit hem echter enkel in het verwarmingselement en dan nog enkel in het voorbereidende werk hiervan. Hiermee wordt bedoeld dat de meerwaarde in tijd gaat naar het element maken vóór het op de eigenlijke droogkast wordt gemonteerd. Daardoor, en gezien het feit dat een ‘singlemodel line’ eenvoudiger is om mee te werken, wordt hier geopteerd om de assemblagelijn te behandelen alsof er maar één model is.

18

Volgens Alliance International is 70% van de vervaardigde droogkasten elektrisch en wordt 30% op gas aangedreven. Deze verdeling geeft de mogelijkheid om via volgende formule tot de gemiddelde werktijd van het verwarmingselement (gebruikt in paragraaf 3.5) te komen:

(0,7 × GTVE) + (0,3 × GTVG)

waarbij:




GTVE = gemiddelde tijd nodig voor het verwarmingselement van een elektrische droogkast.




GTVG = gemiddelde tijd nodig voor het verwarmingselement van een droogkast aangedreven op gas.

Gedurende de hoeveelheid tijd die men overheeft bij het produceren van een elektrische droogkast, kan men beginnen aan het vervaardigen van het verwarmingselement nodig voor een droogkast die aangedreven wordt op gas.

3.3. WERKTIJDEN HUIDIGE WERKWIJZE

Op donderdag 2 en vrijdag 3 november 2006 werd met behulp van een video-camera van Alliance International een opname gemaakt van een huidige werkmethode om een volledige elektrische droogkast te produceren. Ook werd een extra deeltje opgenomen om de tijd die een droogkast op gas meer nodig heeft dan een elektrische, vast te leggen. Aan de hand van deze beelden werd de methode opgesplitst in handelingen om er standaardwerktijden op te kleven. Die zijn terug te vinden in appendix A (zie paragraaf 8.1). Er dienen hier echter twee dingen bij vermeld te worden, met name dat de ‘30 min test’ het laten draaien van de droogkast is, dit zonder dat er een persoon bij hoeft te zijn. Verder is het zo dat 70% van de droogkasten elektrisch zijn en 30% op gas, waarbij enkel het verwarmingsgedeelte verschilt (zie ook paragraaf 3.2.4).

19

Indien hiermee rekening gehouden wordt, is de totale gemiddelde werktijd in de huidige situatie 307 minuten. Hier zit echter enorm veel verspilling of ‘waste’ in, zijnde bijvoorbeeld het zoeken naar werkmateriaal of het ver weg liggen van onderdelen. Indien men nog maar alleen de transport-vorm van waste buiten beschouwing laat, is de werktijd aan één droogkast gemiddeld 235 minuten (zie ook appendix B, paragraaf 8.2). Een voorstelling hiervan, ziet men in Fig. 3.2.

24%

76% transport-waste overige taaktijd Fig. 3.2: Percentages transport-waste en overige taaktijd

De andere types waste zitten echter verscholen in de montages, waardoor er tijden aan toe kennen moeilijk is. Men dient dus in het achterhoofd te houden dat deze nog in die 235 minuten zitten. Ze zullen er, op de voorraad na (maar deze valt niet in tijd uit te drukken), blijven inzitten zolang de in hoofdstuk 5 voorgestelde suggesties niet ingevoerd worden. Daar staat er telkens bij vermeld welke vorm van waste ze aanpakken.

20

3.4. CYCLUSTIJD EN AANTAL WERKPOSTEN

3.4.1. Cyclustijd

“De eerste stap in het balanceringsproces is het bepalen van de cyclustijd. Dit is de tussentijd tussen twee opeenvolgende producten die de lijn verlaten en geeft ons een indicatie van de snelheid waaraan de lijn moet werken. Men bekomt de cyclustijd door de effectieve werktijd van de lijn te delen door de vereiste capaciteit van de lijn.” [4] Uit het uurrooster van de werknemers bij Alliance International, weergegeven in Tabel 3.1, halen we dat er 39 uren of 2340 minuten per week gewerkt wordt.

Tabel 3.1: Uurrooster maandag

dinsdag

woensdag

donderdag

vrijdag

7h30 - 9h30

7h30 - 9h30

7h30 - 9h30

7h30 - 9h30

7h30 - 9h30

9h45 - 12h00

9h45 - 12h00

9h45 - 12h00

9h45 - 12h00

9h45 - 12h00

13h00 - 16h45

13h00 - 16h45

13h00 - 16h45

13h00 - 16h45

13h00 - 15h45

Aangezien men een output wil van 30 droogkasten per week, bedraagt de cyclustijd 78 minuten:

2340 min 30 droogkaste n

= 78 min droogkast

Dit is de theoretische cyclustijd, die in de praktijk echter niet haalbaar is. Er dienen immers kleine variaties toegelaten te worden in deze cyclustijd door het feit dat de mens geen robot is die repetitief altijd alles in exact dezelfde tijd kan doen. Ook kan er sprake zijn van een kleine variatie door bijvoorbeeld kleine kwaliteitsverschillen in de materialen. Daarom houdt men bij het balanceren rekening met de geplande cyclustijd, die 92 à 95 procent is van de theoretische cyclustijd. Hier komt dit neer op 72 à 74 minuten per droogkast. Een geplande cyclustijd van 73 minuten zou een

21

mooi gemiddelde zijn. Doch is 75 minuten natuurlijker en beter controleerbaar daar dit net een uur en een kwartier is. Daarom wordt deze laatste in het vervolg van deze thesis gebruikt.

3.4.2. Aantal werkposten

“In een tweede stap heeft men … het aantal man-minuten nodig om de vereiste capaciteit te halen. Delen we dit getal door de effectieve werktijd per ploeg (in minuten) dan krijgt men een eerste idee van het aantal benodigde werkposten.” [4] We weten dat de taakinhoud van één droogkast 235 minuten bedraagt, dus het minimum aantal vereiste werkposten is gelijk aan vier:

235 min droogkast 75 min droogkast

= 3,1333 werkposten

Deze vier werkposten zouden dan elk gemiddeld 59 minuten werken aan één droogkast:

235 min/droogk ast : 4 werkposten = 58,75 min/werkpo st

De zestiental minuten die de werknemers over hebben per cyclus zullen nodig zijn om de droogkasten en onderdelen van de ene naar de andere werkpost te brengen en om eventuele liften (dit met het oog op de ergonomie, zie paragraaf 5.2.1) op en neer te laten gaan.

22

3.4.3. Efficiëntie

Om te weten hoe efficiënt deze lijn zal zijn kan het afstemmingsverlies berekend worden, dit aan de hand van volgende formule:

N × TC −

∑T

i

i

∑T

× 100%

i

i

waarbij:

N = aantal werkposten TC =geplande cyclustijd Ti = cyclustijd van activiteit i

Toegepast op onze gegevens geeft dit een afstemmingsverlies van 28%:

4 × 75 − 235 235

× 100% = 27,66%

De lijn-efficiëntie bekomt men dan door het afstemmingsverlies van 100% af te trekken:

100% − 27,66% = 72,34%

Dit geeft ons een efficiëntie van 72%; een vrij laag cijfer, wat te verwachten was gezien de uitkomst van het aantal werkposten dicht bij drie lag. (zie paragraaf 3.4.2) Mogelijkheden hieromtrent worden besproken in paragraaf 3.4.4.

23

3.4.4. Werkpost minder

3.4.4.1.

Inleiding

Indien we de uitkomst van het aantal werkposten; zijnde 3,1333 (zie paragraaf 3.4.2); eens nader bekijken, loont het de moeite om na te gaan of het mogelijk zou zijn over te gaan naar drie werkposten in plaats van vier. De vuistregel in ‘lean’ zegt immers dat indien het gedeelte na de komma van het getal dat men uitkomt voor het aantal werkposten kleiner is dan 0,3; men het aantal werkposten moet afronden naar beneden. De overige tijd dient ‘ingehaald’ te worden door waste reductie.

3.4.4.2.

Waste reductie

Deze reductie kan op verschillende manieren gebeuren. Eerst en vooral heeft men nog een persoon over, indien ervan uitgegaan wordt dat er nog steeds vier personen tewerk gesteld worden. Deze werknemer zou al het transportwerk op zich kunnen nemen en wordt zo de zogenaamde ‘mizusumashi’. Dit is iemand die doorheen de fabriek vaste circuits rijdt met een treintje met onderdelen of een vorkheftruck. Ook werd in paragraaf 3.3 reeds aangehaald dat de gebruikte taaktijd van 235 minuten nog vormen van waste bevat. Wat de mogelijkheden zijn om deze te elimineren staat in hoofdstuk 5.

3.4.4.3.

Leercurve

Naast het elimineren van waste is er nog iets anders wat de taaktijd doet dalen. Immers naarmate een handeling herhaald wordt, daalt de vereiste tijd nodig om deze handeling uit te voeren (zie [6]). Dit brengt ons bij het ‘leercurve’-concept. Er zijn drie manieren om een vergelijking op te stellen om deze curve te benaderen. Eén ervan, de meest gebruikte, is de logaritmische benadering, waarbij de volgende vergelijkingen gebruikt worden:

24

TN = T1 Nb

b = ( log leerpercentage ) / log 2

waarbij:

TN = tijd nodig om de N-de droogkast te produceren N = droogkast nummer T1 = tijd nodig om de eerste droogkast te produceren b = helling van de leercurve

Het leerpercentage is het constante percentage waarmee de tijd per eenheid daalt bij het verdubbelen van het aantal geproduceerde eenheden. Indien dit percentage niet voorhanden is, zoals hier het geval, gebruikt men een industriestandaard, met name 85%. Dit geeft volgend resultaat:

b = log 0,85 / log 2 = - 0,2345

Wat we nu willen weten, is na hoeveel stuks het haalbaar zou zijn te werken op drie werkposten. Daarvoor dienen we eerst te bepalen met hoeveel balansverlies er op een normale manier gewerkt kan worden. Gezien zowel het vervangen van materiaal als onvoorziene omstandigheden met dit verlies dienen opgevangen te worden, lijkt het niet meer dan redelijk om hier toch een vijftal minuten voor te rekenen. Dit betekent een werktijd van 70 minuten per werkpost. Met drie werkposten komt het erop neer dat er 210 minuten aan één droogkast zou mogen gewerkt worden. Het is echter wel zo dat op het ogenblik van de opnames, die persoon reeds een 500-tal droogkasten gemonteerd had. Er mag dus niet van uitgegaan worden dat die 235 minuten op een eerste machine betrekking hebben. Met bovenstaande gegevens, krijgen we dan volgende resultaten:

235 = T1 × 500 −0,2345 ⇒ T1 = 1009 log 210 = log 1009 − 0,2345 × log(N) ⇒ log(N) = 2,907 ⇒ N = 808

25

Een eerste droogkast die een persoon produceert, zou dus 1009 minuten werk vragen en na 808 droogkasten zou het haalbaar zijn om op een assemblagelijn met drie werkposten de gevraagde output te halen. Als er, zoals de doelstelling is, 30 droogkasten per week worden gemaakt, komt dit neer op 27 weken of ongeveer een half jaar. Er dient wel opgemerkt te worden dat deze berekening gemaakt is met de volledige 235 minuten. Deze zal sowieso reeds korter zijn indien de waste eruit is, zoals eerder besproken in deze paragraaf. Daardoor zou het dus eigenlijk nog vlugger kunnen…

3.4.4.4.

Drie en vier werkposten

In paragraaf 3.5.3 zal nogmaals teruggekomen worden op deze drie werkposten om er een balancering voor op te stellen. Het bedrijf wilde echter liever met vier werkposten werken, vandaar dat de rest van de thesis daarop gebaseerd is.

26

3.5. TAAKVERDELING OVER WERKPOSTEN

3.5.1. Activiteitengroepen

3.5.1.1.

Benamingen

Om de taken over de verschillende werkposten te verdelen, worden de handelingen gegroepeerd om zo te bepalen wat de volgorde van de bewerkingen dient te zijn. Tabel 3.2 geeft de benaming weer van de verschillende activiteitengroepen, zoals zij verder in deze thesis gebruikt zullen worden.

Tabel 3.2: Benaming activiteitengroepen A

Verwijderen plastic

B

Monteren kast

C

In orde brengen papierwerk

D

Monteren kuip

E

Leggen elektrisch gedeelte

F

Monteren ventilator

G

Monteren achterkruis

H

Monteren motor

I

Monteren verwarming (elektrische droogkast)

J

Monteren voorplaten

K

Monteren trommel

L

Monteren achterplaten

M

Kuisen

N

Controleren en testen

O

Monteren deksel

P

Verpakken

Q

Monteren verwarming (droogkast op gas)

V

Vervangen materiaal

W

Waste

27

Hierbij dient opgemerkt te worden dat de transport-waste verder als geëlimineerd beschouwd wordt en dat het vervangen van het materiaal (batterij vervangen of nieuwe strip in rivetteertoestel) opgevangen dient te worden door de speling die elke werkpost heeft ten opzichte van de cyclustijd. Appendix B (zie paragraaf 8.2) toont welke handelingen tot welke activiteitengroep behoren en wat dan de totale tijd is nodig om elke activiteitengroep af te werken.

3.5.1.2.

Ongesplitste activiteitengroepen

Er dient nu nagegaan te worden wat de volgorde van de activiteiten moet zijn. Immers door technische beperkingen kan de volgorde waarin de verschillende taken dienen uitgevoerd te worden deels vooraf vastliggen. Die volgorde kan duidelijk gemaakt worden onder de vorm van een ‘precedence graph’ (volgorde schema). Toegepast op de droogkasten met bovenstaande activiteitengroepen, geeft dit Fig. 3.3. Hierin stelt een cirkeltje een taak voor en geven de pijlen de volgorde aan waarin de taken dienen te worden uitgevoerd. Er dient echter vermeld dat deze figuur de groepen weergeeft als één geheel, met andere woorden dat ze niet gesplitst worden. (meer hierover in paragraaf 3.5.1.3)

28

Fig. 3.3: Volgorde bij ongesplitste activiteitengroepen

De figuur toont dat zowel het vervangen van materiaal als de papierwinkel gedurende het ganse proces kunnen gebeuren. Zoals reeds eerder vermeld en zoals te zien in appendix B, vraagt het eerste niet veel tijd. Daarnaast is ook nooit met zekerheid te zeggen wanneer er precies vervanging zal nodig zijn. Daarom dient het opgevangen te worden door het balansverlies per werkpost. Dit is het verschil tussen de cyclustijd en de tijd die een werkpost nodig heeft om al zijn taken aan één droogkast uit te voeren. De papierwinkel kan steeds tussendoor gebeuren, dus deze zal verdeeld worden over de posten die het minste werk hebben. Het elektrisch gedeelte ligt iets moeilijker in die zin dat dit in stukjes moet gebeuren voor of na andere handelingen of dat het met andere woorden gesplitst dient te worden. Meer uitleg hieromtrent vindt men in paragraaf 3.5.1.3. Er kan niet aan een droogkast gewerkt worden indien niet eerst het plastic verwijderd en de kast geassembleerd werd. Eens dat gebeurd is, kunnen de verwarming en de motor in willekeurige volgorde gemonteerd worden. Om de ventilator te plaatsen,

29

moet eerst de motor er hangen. De veer hiervan dient immers eerst vastgemaakt te worden alvorens men de luchtuitlaat van de ventilator kan vastmaken. Eens de ventilator geplaatst is, kan de kuip volgen, gezien er een rubberen darmpje voor de ventilator in de zijwand van de kast moet. Het achterkruis kan eveneens na de ventilator geplaatst worden, zodat men achterkruis en kuip in willekeurige volgorde kan monteren. Daarna is het de beurt aan de trommel, gevolgd door de voorplaten. Het kuisen, het testen en controleren, het monteren van de achterplaten en het monteren van het deksel dienen door elkaar te gebeuren. Als laatste kan de droogkast verpakt worden.

3.5.1.3.

Gesplitste activiteitengroepen

Zoals in paragraaf 3.5.1.2 vermeld, dient het blok van het elektrische gedeelte gesplitst te worden. Bij nader onderzoek is dit ook nodig voor de activiteitengroep van het papierwerk. Een nieuwe ‘precedence graph’ dringt zich op, waarbij het E-blok en het C-blok opgesplitst werden in respectievelijk E1, E2, E3, E4 en C1, C2, C3. In Tabel 3.3 en Tabel 3.4 is te zien welke activiteiten bij welke groepen behoren.

Tabel 3.3: Verdeling van het E-blok E1 E2 E3

E4

1 elektrische leiding steken beschermingsrondjes aanbrengen elektrisch deel achterkant droogkast aanbrengen rubber rond gat elektrische draden elektrische leidingen vooraan droogkast leggen vervolg aansluiten elektrisch gedeelte vervolg aansluiten elektrisch gedeelte

Tabel 3.4: Verdeling van het C-blok C1 C2

C3

papierwinkel in orde en aan droogkast sticker kleven eerste deel papierwinkel in orde brengen tweede deel papierwinkel in orde brengen papier in trommel leggen sticker kleven blad op deksel kleven papier op voorkant kleven tweede en derde papier kleven

30

Fig. 3.4 geeft het nieuwe ‘precedence graph’.

Fig. 3.4: Volgorde bij gesplitste activiteitengroepen

3.5.2. Verdeling over de werkposten

3.5.2.1.

Ranked Positional Weight - heuristiek

Om de gesplitste activiteitengroepen te verdelen over de vier werkposten kan een heuristiek worden toegepast, met name ‘Ranked Positional Weight’ (zie ook [6], [8] en [3]). De procedure is als volgt:




Bereken voor elke taak de som van de benodigde tijd voor hemzelf en zijn opvolgers. Deze som noemt men de ‘Positional Weight’ of kortweg PW.




Zet de taken in volgorde van afnemende PW.




Ken de taken in deze volgorde toe aan het eerst mogelijke werkstation.

31

Met behulp van Fig. 3.4 kunnen de PW’s van de verschillende activiteitengroepen berekend worden. Die zijn weergegeven in Tabel 3.5.

Tabel 3.5: Positional Weight van de verschillende activiteitengroepen Activiteiten

Tijd van de groep

PW

A

0:24:15

3:52:30

B

0:35:32

3:28:15

C1

0:02:22

2:52:43

E1

0:02:19

2:50:21

H

0:05:16

2:25:40

F

0:06:55

2:20:24

D

0:14:00

2:07:56

G

0:05:33

1:59:29

K E2

0:34:11

1:53:56

I/Q

0:13:01

1:42:07

E3

0:09:21

1:29:06

J

0:19:41

1:08:40

E4

0:11:05

1:00:04

L M N O C2

0:45:14

0:48:59

P C3

0:03:45

0:03:45

groep

Deze tabel geeft ons ook meteen de volgorde waarin de activiteiten over de verschillende werkposten verdeeld dienen te worden. Het is nu de bedoeling eerst werkpost 1 te vullen tot die ‘vol’ is, daarna werkpost 2, enzovoort. ‘Vol’ betekent hier tot aan de geplande cyclustijd, of indien dit niet mogelijk is, zo dicht mogelijk hierbij. Zoals reeds eerder vermeld (zie paragraaf 3.4.1) bedraagt die geplande cyclustijd hier 75 minuten. Het resultaat van het ‘opvullen’ van de verschillende werkposten volgens de Ranked Posistional Weight - heuristiek is weergegeven in Fig. 3.5.

32

1:26:24

balansverlies 1:12:00

P C3 L M N O C2 E4 J

0:57:36

E3 I/Q K E2

0:43:12

G D F

0:28:48

H E1 C1

0:14:24

B A

0:00:00 werkpost 1

werkpost 2

werkpost 3

werkpost 4

Fig. 3.5: Verdeling van de werkposten volgens Ranked Positional Weight - heuristiek

Uit deze figuur blijkt dat de eerste en tweede werkpost een stuk zwaarder geladen zijn dan de laatste twee. Ook vinden we in [8] als definitie voor lijnbalancering dat dit het proces is van het toewijzen van taken aan werkposten op zo’n manier dat de werkposten ongeveer dezelfde tijdsbehoeften hebben. Dit is hier duidelijk niet het geval en zal ook voor de praktijk geen ideale verdeling zijn, vandaar een nieuwe verdeling in paragraaf 3.5.2.2.

3.5.2.2.

Praktische verdeling

Aangezien er niet al te veel werkposten zijn, kan er ook met wat ‘trial en error’ tot een oplossing gekomen worden die, rekening houdend met de praktijk, iets beter toe te passen is. Een mogelijke verdeling is weergegeven in Fig. 3.6.

33

1:26:24

balansverlies 1:12:00

P C3 L M N O C2 E4 J

0:57:36

K E2 E3 I/Q

0:43:12

G D F

0:28:48

H E1 C1

0:14:24

B A

0:00:00 werkpost 1

werkpost 2

werkpost 3

werkpost 4

Fig. 3.6: Praktische verdeling van de werkposten

Hierbij werd er vooral rekening mee gehouden dat de verschillende werkposten allemaal ongeveer dezelfde hoeveelheid werk hebben. Daartoe werd de som van de taaktijden, zijnde 235 minuten, gedeeld door vier, wat een 59-tal minuten geeft. De werkposten werden dan ‘opgevuld’ tot ongeveer aan die 59 minuten, ook hier weer rekening houdend met de volgorde volgens Fig. 3.4. Op de tweede werkpost is te zien dat de verwarming pas later gemonteerd wordt. Er werd voor deze volgorde geopteerd met het idee van een soort lift waar de droogkast op zou komen. Die zou belangrijk zijn voor de ergonomie van de arbeider en met deze volgorde dient de lift niet constant op en neer gelaten te worden. Er kan vertrokken worden van de hoogste stand om te eindigen op de laagste. Voor verdere uitleg omtrent deze lift wordt verwezen naar paragraaf 5.2.1.

34

De verdeling zoals voorgesteld in Fig. 3.6 wordt uit praktisch oogpunt vanaf hoofdstuk 4 gebruikt.

3.5.3. Balancering over drie werkposten

Zoals in paragraaf 3.4.4 reeds vermeld, bestaat de mogelijkheid om de assemblagelijn te realiseren met drie werkposten. Daartoe dient de taaktijd van een droogkast echter wel terug te vallen op 210 minuten, wat neerkomt op een reductie van 11%:

( 235min − 210min ) 235min

× 100% = 10,64%

Als we ervan uit gaan dat elke activiteit 11% minder tijd in beslag zou nemen (hoe dit gebeurd, vindt men in paragraaf 3.4.4), dan krijgen we de PW’s (zie paragraaf 3.5.2.1) zoals weergegeven in Tabel 3.6.

35

Tabel 3.6: Positional Weight van de verschillende activiteitengroepen voor drie werkposten Activiteiten groep

Tijd van de groep

PW

A

0:21:35

3:26:56

B

0:31:37

3:05:21

C1

0:02:06

2:33:43

E1

0:02:04

2:31:37

H

0:04:41

2:09:39

F

0:06:09

2:04:57

D

0:12:28

1:53:52

G

0:04:56

1:46:20

K E2

0:30:25

1:41:24

I/Q

0:11:35

1:30:53

E3

0:08:19

1:19:18

J

0:17:31

1:01:07

E4

0:09:52

0:53:28

L M N O C2

0:40:15

0:43:36

P C3

0:03:20

0:03:20

Na het toepassen van de ‘Ranked Positional Weight’ – heuristiek (zie paragraaf 3.5.2.1), krijgen we een verdeling over de drie werkposten, zoals te zien in Fig. 3.7.

36

1:26:24

balansverlies 1:12:00

P C3 L M N O C2 E4 J

0:57:36

E3 I/Q K E2

0:43:12

G D F

0:28:48

H E1 C1

0:14:24

B A

0:00:00 werkpost 1

werkpost 2

werkpost 3

Fig. 3.7: Verdeling van de drie werkposten volgens Ranked Positional Weight - heuristiek

In dit geval geeft de heuristiek wel een goed resultaat, zodat een andere uitwerking niet meer nodig is. Zoals reeds in paragraaf 3.4.4.4 vermeld, zullen deze resultaten niet gebruikt worden in het verdere verloop van deze thesis, maar zal er gewerkt worden met de resultaten uit paragraaf 3.5.2.2.

37

4. LAY-OUT

4.1. MATERIAAL PER WERKPOST

Nu men weet welke taken op welke werkposten dienen uitgevoerd te worden, is het van belang de werkruimte zo efficiënt mogelijk in te delen. Dit is nodig om zo weinig mogelijk tijd te verliezen aan transport en het zoeken naar werkgerei. Daartoe moet men echter eerst voor alle taken weten welk materiaal gebruikt dient te worden. Een overzicht hiervan is opgelijst in appendix C (zie paragraaf 8.3). Aan de hand van deze tabellen weet men welk werkgerief elke werkpost nodig heeft, dit als overzicht weergegeven in Tabel 4.1

38

Tabel 4.1: Werkmateriaal per werkpost werkpost 1

werkpost 2

werkpost 3

werkpost 4

blindklinkmoer machine

balpen

blindklinkmoer machine

balpen

blindklinknagel machine

bankschroef

blindklinknagel machine

blindklinkmoer machine

blokje met mesje

blindklinkmoer machine

boormachine met boor M4 boormachine met boor M4

hamer

blindklinknagel machine

dopsleutel M10

controleplaatje

pneumatische ratelsleutel boormachine met boor M4 hamer

cuttermes

vuilbak

dopsleutel M10

hulpring

dopsleutel M10

werktafel (grote)

fluostift

klauwplaat-bankschroef

glijmiddel

glijmiddel

kniptang

hamer

hamer

lasapparaat

kniptang

kleine schroevendraaier

lijm

kuisproduct

kniptang

moeren

map

lasapparaat

onderlegringen

ontbraammachine

metaalzaag

pneumatische ratelsleutel papier

meter

puntlasmachine

plaklintrol

pers

ratelsleutel

plasticrolhouder

plaklintrol

schroevendraaier

pneumatische ratelsleutel

pneumatische ratelsleutel sergeant

schroevendraaier plat

puntlasmachine

speciale hamer

schroevendraaier ster

radiosleutel M8

steeksleutel 18-19

tafel

ratelsleutel

steeksleutels 10-11

testmuur

schaar

stift

transpallet

schroevendraaier plat

trommelashouder

vuilbak

steeksleutel 10-11

trommel-opspansleutel

steeksleutel 16-17

trommeluitlijnblok

stift

vet

tafel

vijl

tang

vuilbak

vetstof

werktafel

vijsaandraaier vuilbak werktafel

39

4.2. VEREENVOUDIGDE SYSTEMATISCHE LAY-OUT PLANNING

4.2.1. Inleiding

“Het herindelen van productieruimten, werkplaatsen en kantoren is meestal een kostbare en tijdrovende bezigheid. Naast de kosten voor verhuis ontstaan er ook nog kosten door het moeten onderbreken van de productie en het werk van het personeel. … Daarom dienen nieuwe indelingen van ruimten van tevoren zeer zorgvuldig te worden voorbereid en gepland. … De problemen met betrekking tot het indelen van fabrieken, productie-afdelingen, werkplaatsen en kantoren kunnen worden aangepakt met de ‘vereenvoudigde systematische lay-out planning’ techniek of kortweg SSLP. Deze techniek werd ontwikkeld door R. Muther en J.D. Wheeler op basis van de ‘volledige systematische lay-out planning’ van R. Muther.” (uit [6])

4.2.2. Zes stappen

De techniek bestaat uit zes stappen die het mogelijk maken tot een efficiënte lay-out te komen op basis van de activiteiten, hun onderlinge relaties en de benodigde ruimte en voorzieningen per activiteit. Die zes stappen zullen in deze paragraaf één voor één besproken en toegepast worden (gebaseerd op [6]).

4.2.2.1.

Stap 1

Een eerste stap bestaat erin een relatieformulier op te stellen. Daartoe dient begonnen te worden met het beschrijven van de betrokken activiteiten. Tenminste, dit is hoe het beschreven staat in de SSLP-methodiek. Hier werd echter een iets andere definitie gehanteerd. Om tot een goede indeling te komen, dient men immers rekening te houden met het werkgerief dat een aanzienlijke vloerruimte inneemt. Daar sommige apparaten (bijvoorbeeld de lasmachines) echter voor verschillende doeleinden door meerdere werkposten gebruikt worden, zullen machines en werkzones beschreven worden (doch, voor de eenvoud, in wat volgt nog steeds ‘activiteiten’ genoemd). Dit is terug te vinden in Tabel 4.2.

40

Tabel 4.2: Beschrijving van de 'activiteiten' Klauwplaatbankschroef

wordt gebruikt om het kruis dat op de trommel komt recht te kloppen en af te veilen dient zowel om plaatjes op de trommel te lassen, om het kruis op de

Lasapparaat

trommel te lassen als om het extra bakje voor de verwarming van een droogkast op gas te lassen

Pallet WP1

Pallet WP2

Pallet WP3

Pallet WP4

Pers

Puntlasmachine

Tafel

Testmuur

Trommeluitlijnblok

is de ruimte nodig om het gedeelte van de droogkast op de eerste werkpost te monteren is de ruimte nodig om het gedeelte van de droogkast op de tweede werkpost te monteren is de ruimte nodig om het gedeelte van de droogkast op de derde werkpost te monteren is de ruimte nodig om het gedeelte van de droogkast op de vierde werkpost te monteren

duwt de O-ringen in het kruis dat achteraan de droogkast komt

last zowel de zijplaten van de trommel aan de buis als de verwarming van een droogkast op gas

is nodig om een deel van het papierwerk op te kunnen doen

is de muur waaraan de testleidingen hangen en kan in de lay-out planning niet verplaatst worden dient zowel om eventuele lasbolletjes van het trommelkruis te verwijderen als om de trommel uit te lijnen wordt gebruikt om de onderdelen waarvan het plastic verwijderd dient

Werktafel WP1

te worden op te leggen tijdens het werk, dit met het oog op de ergonomie, alsmede om de voormontage van de zijpanelen op te verrichten

Werktafel WP2

dient om alle voormontages van werkpost twee op te doen bestaat uit een hoger en een lager gedeelte, waarbij het eerste dient

Werktafel WP3

om voormontagebewerkingen op de trommel te kunnen uitvoeren en het andere gedeelte om de andere voormontages te verrichten

41

Foto’s van deze ‘activiteiten’ zijn te vinden in appendix E (zie paragraaf 8.5). Bij de werktafel van werkpost drie dient opgemerkt te worden dat zo’n lager gedeelte vandaag de dag nog niet gebruikt wordt en dat het daarom ook niet in appendix C (zie paragraaf 8.3) vermeld staat. Gezien de activiteiten aan de trommel nu echter voorovergebogen uitgevoerd worden, is zo’n werktafel naar de ergonomie toe geen overbodige luxe en werd ze bij de lay-out planning dan ook gezien als een deel van de werktafel nodig in die werkpost. De omschreven activiteiten dienen nu ingevuld te worden in het relatieformulier, waarin men tevens de relatie van elke activiteit ten opzichte van alle overige activiteiten bepaald. Deze relatie wordt vermeld in de bovenste helft van het vakje waar de neergaande lijn van de ene activiteit de opgaande lijn van de ander activiteit kruist. Een verduidelijking hieromtrent vindt men in Fig. 4.1.

Fig. 4.1: Verduidelijking relatieformulier

42

Om de waardering van de mate van nabijheid aan te duiden, maakt men gebruik van letters. De omschrijving van deze waardering staat in Tabel 4.3.

Tabel 4.3: Omschrijving van de letters gebruikt om de relatie tussen twee activiteiten te beschrijven Waardering t.a.v. nabijheid van ligging Waarde

Nabijheid van ligging

A

Absoluut noodzakelijk

E

Extra belangrijk

I

Invloedrijk

O

Ongeveer normaal

U

Uiterst onbelangrijk / Urgentieloos

X

Niet gewenst

Bij elke relatie anders dan ‘U’ wordt een code met betrekking tot de reden ingevuld in de onderste helft van het vakje. Ook hieromtrent vindt men een verduidelijking in Fig. 4.1. Elke gebruikte reden in het relatieformulier voor de lay-out planning van de droogkastwerkruimte wordt beschreven in Tabel 4.4.

Tabel 4.4: Code en bijhorende reden gebruikt in het relatieformulier Redenen voor de waardering t.a.v. de nabijheid van ligging Code

Reden

1

werkvolgorde

2

gemeenschappelijke werkpost

3

assemblagelijn

4

materiaalvervoer tijdens test

5

hinder

Het eigenlijke relatieformulier vindt men in Fig. 4.2.

43

Fig. 4.2: Relatieformulier

44

4.2.2.2.

Stap 2

Als tweede stap dient men de benodigde ruimte vast te stellen. Daartoe wordt voor elke activiteit op basis van de planning, het aantal en de afmetingen van de machines en werkposten, de vereiste stapelplaatsen van werkvoorraden en dergelijke meer, de nodige ruimte berekend en vastgelegd in een tabel, in dit geval Tabel 4.5.

Tabel 4.5: Benodigde ruimte Activiteiten

m²

1. Klauwplaatbankschroef

4

2. Lasapparaat

12

3. Pallet WP1

12

4. Pallet WP2

12

5. Pallet WP3

12

6. Pallet WP4

12

7. Pers

4

8. Puntlasmachine

8

9. Tafel

2

10. Testmuur

6

11. Trommeluitlijnblok

4

12. Werktafel WP1

4

13. Werktafel WP2

4

14. Werktafel WP3

4

Totaal

100

Daarnaast moet men voor elke activiteit nagaan met welke voorzieningen de ruimte dient uitgerust te worden. In dit geval zijn alle voorzieningen reeds aanwezig. Kabels kunnen hiervoor zonder problemen doorgetrokken en met kabelgootjes weggestoken worden. Enkel de testmuur kan men niet verplaatsen, zodat deze telkens op de plaats gehouden wordt waar die zich nu bevindt bij het uitwerken van de verschillende lay-outs (zie paragraaf 4.2.2.4).

45

4.2.2.3.

Stap 3

In de derde stap dient men het activiteiten-relatiediagram op te stellen, wat neerkomt op het maken van het basispatroon dat nodig is om alternatieve lay-outs te ontwikkelen. Dat patroon wordt verkregen door de onderlinge relaties met hun waarderingen uit het relatieformulier (zie Fig. 4.2) tot een diagram om te werken. Men begint hierbij met het maken van een diagram op papier van de activiteiten met Arelaties. Deze worden verbonden met vier evenwijdige lijnen. Indien nodig maakt men een nieuw diagram om een betere indeling van de A-relaties te krijgen. Daarna wordt het diagram aangevuld met activiteiten met een E-relatie, die worden verbonden door drie evenwijdige lijnen. Indien nodig kan men ook hierna het diagram weer hertekenen om vervolgens de I-relaties aan het diagram toe te voegen, ditmaal verbonden door twee evenwijdige lijnen. Dan tekent men ook nog de O-relaties, die verbonden worden door middel van één lijn. Als laatste vermeldt men in het uiteindelijke diagram naast elke activiteit de benodigde ruimte in m². Het resultaat van dit alles is terug te vinden in Fig. 4.3.

46

Fig. 4.3: Activiteiten-relatiediagram

4.2.2.4.

Stap 4

De vierde stap bestaat erin lay-outs te tekenen op basis van het actviteitenrelatiediagram uit paragraaf 4.2.2.3. Hiervoor tekent men eerst op schaal een plattegrond van de gehele ruimte. De schaal dient zodanig gekozen te worden dat de gehele ruimte op één blad papier kan. Fig. 4.4 toont de hal waar de droogkasten geproduceerd worden.

47

Fig. 4.4: Plattegrond productiehal droogkasten

Het eigenlijke werk dient te gebeuren binnen de zone afgebakend door de stippellijn, dus werd enkel deze gebruikt bij het uitwerken van de lay-outs. Met behulp van de aangebrachte maataanduiding, kan men berekenen dat dit een oppervlakte is van ongeveer 200m². Daaruit blijkt dat onze totaal benodigde oppervlakte van 100m² (zie paragraaf 4.2.2.2) hier ruimschoots zal inpassen. Het is nu de bedoeling te gaan ‘puzzelen’ met de activiteiten tot men een indeling bekomt die het activiteiten-relatiediagram zo dicht mogelijk benadert. Door dit rangschikken enkele malen te herhalen worden een aantal alternatieve indelingen gevonden. Voor de droogkasthal zijn dit er een vijftal die te vinden zijn in Fig. 4.5 tot en met Fig. 4.9. 48

Fig. 4.5: Lay-out alternatief A

49

Fig. 4.6: Lay-out alternatief B

50

Fig. 4.7: Lay-out alternatief C

51

Fig. 4.8: Lay-out alternatief D

52

Fig. 4.9: Lay-out alternatief E

Uit de op deze manier gevonden alternatieven zal de beste gekozen worden in paragraaf 4.2.2.5.

53

4.2.2.5.

Stap 5

In de vijfde stap worden de verschillende lay-out alternatieven geëvalueerd en ten opzichte van elkaar afgewogen. Men begint met het vaststellen van alle oogmerken (doelstellingen, wensen, overwegingen, enzovoort) die van belang zijn voor de keuze. Daarna worden de oogmerken onderling afgewogen, waarbij men een schaal van één tot tien gebruikt. Het belangrijkste oogmerk wordt gewaardeerd met een tien. Door ze te vergelijken met dit oogmerk bepaalt men het belang van de overige oogmerken. Wanneer twee of meer oogmerken even belangrijk zijn, krijgen ze dezelfde weegfactor (afgekort G.W.). De alternatieven worden vervolgens, oogmerk per oogmerk, vergeleken, waarbij de mate waarin het alternatief aan het oogmerk voldoet uitgedrukt wordt aan de hand van een letter. Deze waardering wordt weergegeven in Tabel 4.6.

Tabel 4.6: Mate waarin het lay-out alternatief voldoet aan het oogmerk Waardering oogmerk per lay-out Waarde Omschrijving

Gewicht

A

Absoluut goed

4

E

Extra goed

3

I

Invloed

2

O

Ongeveer normaal

1

Men dient deze waardering in de linkerbovenhoek van de overeenkomstige cel in het evalutieformulier te zetten. Wanneer twee of meer alternatieven in dezelfde mate aan een oogmerk voldoen, krijgen ze dezelfde waardering. Vervolgens worden de letters herleid tot getalwaarden (zie ‘Gewicht’ in Tabel 4.6) en vermenigvuldigd met de weegfactor om de gewogen waardering te krijgen. Deze getallen dienen in de rechterbenedenhoeken van de cellen te komen. Tot slot neemt men de som van de gewogen waarderingen per alternatief, waarbij het alternatief met de hoogste totaalscore de meest geschikte lay-out is.

54

Het evaluatieformulier voor de vijf bovenstaande alternatieven, is te vinden in Tabel 4.7.

Tabel 4.7: Evaluatie van de verschillende lay-out alternatieven Factoren / Overwegingen

Waarderingen en Gewogen Waarderingen

G.W.

lay-out A lay-out B lay-out C lay-out D lay-out E 1. Benutting Ruimte

4

2. Nabijheid Rekken

8

3. Routing

7

4. Bufferplaats

8

5. Verplaatsen droogkast

10

6. WP1 bij ingang

8

7. X uit relatieformulier voldaan

6

A

E

I

16 A

12 A

A

E

O

I

E

E

A

A

8. Af te leggen materiaalstroom

9

O

I

Totaal

161

168

12 I

18

16 A

12 I

9

32 I

24

40 I

32 I

24

20 A

24

24 A

20 A

24

24 I

20

28 E

24 I

10

28 E

24

24 A

28 E

32

16 A

14

8 E

24 A

14

4 I

32 I

I

8 E

32 I

O

A

18 166

24

18 154

36 200

Hoe tot het achtste puntje uit deze tabel is gekomen, dient nader verklaard te worden. Per lay-out werd eerst de ‘Manhattan distance’ tussen de zones berekend. Dit is de rechthoekige afstand langs de ‘gangen’, waarvoor volgende formule gebruikt wordt:

dRij =

waarbij:

xi − x j

+

yi − y j

(xi,yi) = coördinaten van het middelpunt van zone i (xj,yj) = coördinaten van het middelpunt van zone j

55

Vervolgens dient men deze te vermenigvuldigen met het aantal materiaalstukken dat deze weg volgt. De som van deze gewogen gemiddelde afstanden geeft dan aan hoe efficiënt de lay-out is: hoe lager, hoe beter. In appendix D (zie paragraaf 8.4) zijn de resultaten van deze berekeningen te vinden. Uit deze evaluatie blijkt dat alternatief E de beste lay-out is voor de droogkasthal, zodat dit dan ook de lay-out is die gedurende het vervolg van deze thesis zal gebruikt worden.

4.2.2.6.

Stap 6

Tijdens de laatste stap dient de gekozen lay-out in detail te worden uitgewerkt. Dit wil zeggen dat nodige apparatuur, machines, installaties, meubilair, en dergelijke meer, per activiteit in de algemene lay-out moeten worden ingetekend. Gezien hiervoor best gebruik gemaakt wordt van de suggesties voorgesteld in hoofdstuk 5, zal deze stap uitgewerkt worden in hoofdstuk 6.

56

5. SUGGESTIES

In dit hoofdstuk worden enkele suggesties gegeven indien men bovenstaande resultaten effectief wil gaan gebruiken.

5.1. OVERZICHTELIJKHEID VAN DE WERKVLOER

5.1.1. Kader

5.1.1.1.

Inleiding

Op [12] staat er volgende tekst te lezen: “Slordigheid en gebrek aan properheid leiden makkelijk tot ongevallen. Struikel- en valgevaar bij rondslingerend materieel, risico op uitglijden over water- of vetvlekken, het zijn maar enkele, voor velen zeer herkenbare, voorbeelden. Het 5S-systeem streeft een propere, goed georganiseerde en overzichtelijke werkplaats na. Op die manier neemt vanzelf ook de arbeidsveiligheid toe.” Met dit in het achterhoofd, is het niet slecht de 5S filosofie te gebruiken bij het invoeren van de nieuwe lay-out.

5.1.1.2.

Definitie

De 5S-techniek is afkomstig uit Japan, waarbij de naam verwijst naar vijf woorden. Deze zijn weergegeven in Tabel 5.1 samen met hun vrije Engelse en twee mogelijke vrije Nederlandse vertalingen. Gezien de derde kolom, wordt deze techniek in het Nederlands ook wel 5O genoemd.

57

Tabel 5.1: Verklaring 5S Nederlands:

Nederlands:

1e mogelijkheid

2e mogelijkheid

Sort

Overbodige weg

Scheiden

Seiton

Stabilize

Ordenen

Sorteren

Seiso

Shine

Opkuisen

Schoonmaken

Seiketsu

Standardize

Organiseren

Standaardiseren

Shitsuke

Sustain

Opvolgen

Systematiseren

Japans

Engels

Seiri

De vijf stappen kunnen wat extra uitleg gebruiken: (gebaseerd op [15] en [12])




In de stap ‘Scheiden’ dient men alleen datgene wat men echt nodig heeft voor het werk bij de hand te houden. Het overige krijgt een ‘rood label’ en wordt verwijderd.




Bij ‘Sorteren’ moet men voor alles een geschikte plaats vinden en alles moet op zijn geschikte plaats gelegd worden. Hierbij dient men rekening te houden met ergonomie en hygiëne.




‘Schoonmaken’ is reinigen van muren, vloeren en alle voorwerpen, maar ook het elimineren van oorzaken van storingen en incidenten, vervuilingsbronnen uitschakelen,

schoonmaakmethodes

vastleggen,

standaards

en

verantwoordelijkheden bepalen, regels en normen opstellen, enzovoort. Het is dan ook de bedoeling de werkplaats proper, vlekkeloos en glanzend te houden.


Bij het ‘Standaardiseren’ moet duurzaamheid gegeven worden aan de eerste drie stappen. De eerste drie S’en worden een gewoonte door methodes in te voeren die deze eerste fases vastleggen. Onvoorziene omstandigheden brengen risico’s met zich mee, maar door gestandaardiseerde procedures worden die verrassingen tot een minimum beperkt.




‘Systematiseren’ is de stap waarbij het een gewoonte dient te worden de bereikte resultaten elke dag opnieuw in stand te houden.

Vaak wordt er nog een zesde stap bijgenomen, zijnde de ‘Safety’ of ‘Ongevallen vermijden’.

58

5.1.2. Toegepast

Gezien we hier geen bestaande werkvloer onder handen moeten nemen, kunnen we de exacte 5S-methodiek moeilijk volgen, maar de ideeën die erachter zitten zijn zonder probleem te gebruiken nu er over een nieuwe lay-out nagedacht wordt.

5.1.2.1.

Vuilbak

Een eerste voorstel, gerelateerd aan 5S, is vuilbakken voorzien aan de verschillende werkposten. Nu wordt alles gewoon op de grond gegooid, wat dubbel werk geeft, want dat moet achteraf toch allemaal opgekuist worden.

5.1.2.2.

Schaduwbord

Een andere mogelijkheid is om schaduwborden te voorzien aan elke werkpost. Dit is een gereedschapsbord, waarop elk stuk zijn vaste plaats heeft, die zichtbaar gemaakt wordt door de contour van het stuk op het bord over te tekenen. Dit heeft als voordeel dat men onmiddellijk ziet welke gereedschapsstukken weg zijn, maar ook dat het gereedschap heel overzichtelijk is uitgestald, zodat het gemakkelijk kan teruggevonden worden. Een voorbeeld hiervan is te zien in Fig. 5.1.

Fig. 5.1: Voorbeeld van een schaduwbord [13]

59

Het voorzien van deze schaduwborden zal ook een gunstige invloed hebben op het elimineren van transport-waste, daar ander werkmateriaal niet langer eerst verplaatst dient te worden alvorens men het nodige stuk kan nemen. Dit werd reeds besproken in paragraaf 2.4.

5.1.2.3.

Rek voor leidingen

Naar analogie met [1], wat om een project binnen hetzelfde bedrijf ging, zou men een horizontaal rek kunnen plaatsen waarop zowel verlichting, persluchtleidingen, elektrische bedrading als netwerkkabels kunnen worden bevestigd. Fig. 5.2 geeft een 3D-schets van zo’n soort rek.

Fig. 5.2: 3D-schets van horizontaal rek (uit [1])

5.1.2.4.

Verende persluchtpistolen

Dit is tevens een idee uit [1]: “Een accessoire dat aansluit bij voorgaande opmerking, is het gebruik van verende persluchtpistolen. Aan de persluchtconnectie op het rek kan men dan hangende pistolen bevestigen, die men snel rondom de gehele machine in opbouw kan aanwenden. Wanneer men iets wenst vast te schroeven, hoeft men enkel naar een vacant pistool te grijpen.” Het is niet alleen gemakkelijk in gebruik, maar zo geraakt het gereedschap ook niet verloren. Het slingert tevens niet rond op plaatsen waar het niet hoort en men hoeft niet steeds van gereedschap te wisselen op de persluchtleiding, iets wat nu wel het geval is. Als laatste voordeel is er het feit dat de werknemer zich niet hoeft te

60

verplaatsen of te bukken om het gereedschapsstuk te nemen. Het niet hoeven bukken helpt dan weer om het waste-type beweging te elimineren. (zie paragraaf 2.4)

5.1.2.5.

Kleurencodes

Om overlopend materiaal van de ene naar de andere werkpost te vermijden, kan met kleurencodes gewerkt worden. Daartoe gaat men elk stuk gereedschap met bijvoorbeeld een likje verf markeren, waarbij elke werkpost een ander kleur krijgt. Elke werkpost heeft dus zijn eigen materiaal, waardoor de ene persoon niet langer hoeft te wachten op de andere om een gereedschapsstuk te gebruiken. Zo wordt ook dit waste-type aangepakt. (zie paragraaf 2.4) De kleurencodes kan men ook doortrekken door op de vloer lijnen te trekken in de overeenkomstige kleuren om zo de verschillende werkposten af te bakenen. Dezelfde lijnen kunnen eveneens getrokken worden om de plaatsen aan te duiden waar welk materiaal van elke werkpost moet staan. (cf. schaduwbord, maar dan op de vloer)

5.1.2.6.

Overig

Als laatste dient hier vermeld te worden dat men er op moet toezien dat alles ordelijk en proper blijft. Controles dringen zich dan ook op, waarvoor goede afspraken gemaakt moeten worden. Zo horen de werknemers effectief de tijd te krijgen om alles netjes te houden.

61

5.2. ERGONOMIE

Ergonomie wordt vandaag de dag als iets heel belangrijks gezien in huidige werksituaties. Dit mag dus ook hier niet over het hoofd gezien worden. Daartoe worden in deze paragraaf een paar voorstellen gedaan.

5.2.1. Lift

Het produceren van een droogkast vraagt zowel montagewerk ter hoogte van de grond als bovenop de machine. Dit is nogal belastend voor de persoon die monteert en strookt absoluut niet met de regels van de ergonomie. (zie hiervoor bijvoorbeeld [2]) Daarom lijkt een soort lift voorzien op elke werkpost geen overbodige luxe. In [1] werd hieromtrent reeds een voorstel gedaan, namelijk in de hoogte verstelbare schaartafels. Een voorbeeld hiervan is te zien in Fig. 5.3.

Fig. 5.3: Voorbeeld van een schaartafel (uit [1])

Verder staat er in [1] nog het volgende vermeld: “Voor verdere inlichtingen kan men zich bijvoorbeeld wenden tot RDL Engineering (Izegem), een leverancier van Marcoliften.” Door deze lift te installeren, gaat men niet enkel denken aan de ergonomie, maar ook waste wordt hierdoor geëlimineerd, met name beweging. (zie paragraaf 2.4)

62

5.2.2. Takel

De huidige werkmethode vraagt van de werknemer zijn rug als steun te gebruiken op het ogenblik dat hij de kuip monteert. Dit strookt niet met de regels van de ergonomie. (zie hiervoor bijvoorbeeld [2]) Ook dient de trommel nu met manuele kracht in de droogkast geplaatst te worden. Aangezien men bij Alliance International grotere droogkasten wil gaan produceren, kan dit wel eens voor problemen beginnen zorgen als de trommel te zwaar wordt. Het voorstel is dan ook om zeker takels te voorzien op werkpost twee en drie, aangezien daar de kuip en de trommel gemonteerd zouden worden. Een bijkomend voordeel op werkpost twee is dat er niet langer een tweede persoon nodig zou zijn bij het monteren van het achterkruis van de droogkast. Hier kan dezelfde opmerking gemaakt worden als in paragraaf 5.2.1, met name dat dit ook bewegings-waste elimineert. (zie paragraaf 2.4) Op de lijn van de wasmachines gebruikt men nu reeds takels. Een afbeelding van deze takel is te zien in Fig. 5.4.

Fig. 5.4: Takel op de wasmachinelijn

63

5.3. WASTE ELIMINEREN

Reeds in voorgaande suggesties werd aangehaald dat zij ervoor zorgden dat er reeds waste geëlimineerd werd. Er zijn echter nog meer mogelijkheden om dit te doen in de huidige manier van werken.

5.3.1. Plastic

Bij het opstellen van de activiteitengroepen (zie paragraaf 3.5.1), bleek dat men meer dan 10% van de tijd nodig om een droogkast te maken, gebruikt om plastic te verwijderen. Dit is vrij veel, wetende dat dit niet echt een activiteit is die veel waarde toevoegt aan het product. Het is geen type waste (zie paragraaf 2.4), maar het zou vooral efficiënter moeten. Daarom lijkt het niet slecht om hier eens onderzoek naar te doen. De plastic op de huidige platen is flinterdun, scheurt vrij vlug en hangt stevig vast. Misschien dat koude of juist warmte een gunstig effect kunnen hebben op dit laatste. Indien dit echter niet het geval is, zou het toch aangeraden zijn hierover eens contact op te nemen met de leverancier of desnoods uit te kijken naar een andere leverancier die plastic gebruikt die gemakkelijker te verwijderen is.

5.3.2. Mal

De voormontage van het verwarmingsgedeelte van een droogkast op gas is niet zo gemakkelijk en kan nogal vlug fout lopen. Indien men hier echter een mal ter zijner beschikking zou hebben, kan toch wat tijd bespaard worden. Ook een mal op alle plaatsen waar men nu dingen moet afmeten is geen overbodige luxe. Het bespaart niet alleen tijd, het zorgt er ook voor dat fouten, bijvoorbeeld door het verkeerd aflezen; vermeden worden. Zo elimineert men dus rework-waste. (zie paragraaf 2.4)

64

5.3.3. Verplaatsen rekken

Nu staan de rekken aan de overkant van het gangpad, gezien vanuit het gedeelte waar gemonteerd wordt. Om onnodig transport te vermijden en dus deze vorm van waste te elimineren (zie paragraaf 2.4), zouden de rekken tot tegen het montagegedeelte gezet kunnen worden, dit met af en toe een opening in. Zo komt het gangpad eigenlijk achter de rekken. Een mogelijke plaatsing is voorgesteld in Fig. 5.5, waarop te zien is dat zelfs de optie bestaat om rekken langs beide zijden van het gangpad te plaatsen.

Fig. 5.5: Plattegrond van de droogkastproductiehal met verplaatste rekken

65

De mogelijkheden zijn echter legio. Zo werd hier geen rekening gehouden met de lay-out zoals voorgesteld in paragraaf 4.2.1. Daarin wordt de hal immers niet geheel benut, zodat de rekken hier eventueel binnen de met stippellijn afgebakende zone geplaatst kunnen worden, wat te zien is in Fig. 5.6. Het grijze gedeelte stelt hierin de zone voor die benut zou worden met de voorgestelde lay-out. Het achterste gedeelte van de hal zou dan voor andere doeleinden gebruikt kunnen worden, terwijl men de rekken rondom de zone kan vullen met alle onderdelen die de verschillende werkposten nodig hebben. Enkel werkpost drie zou geen rekken in de buurt hebben, maar dit kan opgelost worden door er één te plaatsen tegen de muur. Daar is immers nog wat plaats in de voorgestelde lay-out.

Fig. 5.6: Plattegrond van de droogkastproductiehal met verplaatste rekken, rekening houdend met de voorgestelde lay-out

66

5.3.4. Werkvoorschriften

Zoals reeds in hoofdstuk 2 vermeld zijn er op dit ogenblik geen werkvoorschriften voor handen en bestaat er met andere woorden geen standaard werkprocedure. Zo is het niet gegarandeerd dat een werknemer op de meest efficiënte manier werkt en moet een geroutineerd werknemer telkens een nieuwe opleiden. Daarom lijkt het nuttig werkvoorschriften te maken, zodat elke werknemer op dezelfde en meest efficiënte manier zijn werk verricht.

5.3.5. Meten is weten

Het is belangrijk om prestaties op te volgen en dit kan enkel door te meten. Dagelijks of maximaal wekelijks, daar alle berekeningen eerder in deze thesis per week gebeurden, dient nagegaan te worden of de doelstellingen voor die periode gehaald werden. Is dit niet het geval, dan moet men uitzoeken aan wat het lag en proberen daar iets aan te doen. Het zou ook niet slecht zijn indien de werknemers op elk ogenblik weten hoever ze staan. In [1], waar men slechts twee werkposten nodig heeft, werd hieromtrent reeds een voorstel gedaan: “… stellen wij een scoreboard van volgende vorm voor:” (zie Fig. 5.7)

Fig. 5.7: Scoreboard (uit [1])

67

“Aan de hand van het hoger beschreven elektronisch kwaliteitscontrolesysteem, kan men precies nagaan welke handelingen verricht zijn op welke machines. Door vergelijking van de toestandsinformatie van het systeem met de verwachte doelstellingen, kan het scoreboard in real-time aangepast worden. De gele balk visualiseert de doelstellingen voor één dag, de groene balk geeft de gerealiseerde prestaties weer, en de rode balk toont de mogelijke achterstand op de planning. De invoering van bovenstaand systeem laat prestatiebeoordeling en -beheersing toe. Het grote voordeel hierbij is dat er geen absolute cijfers gebruikt worden, wat een grote flexibiliteit en wendbaarheid toelaat (bv. bij ziekte of afwezigheid van werknemers). Kortom, dit scoreboard geeft ten allen tijde een eerlijk en getrouw beeld over de performantie.” Een laatste suggestie hier is om in de toekomst een ‘balanced scorecard’ in te voeren. Dit concept werd ontwikkeld door Kaplan en Norton als strategisch managementsysteem voor elke organisatie-eenheid. Voor meer informatie en referenties wordt verwezen naar [9].

68

6. ALLES OP ZIJN PLAATS

Dit hoofdstuk is eigenlijk de uitwerking van stap 6 uit de ‘vereenvoudigde systematische lay-out planning’ (zie paragraaf 4.2). In paragraaf 4.2.2.6 werd reeds aangehaald dat deze stap bestaat uit het in detail uitwerken van de gevonden layout. Hierbij zal gesteund worden op de suggesties gedaan in hoofdstuk 5.

6.1. DETAILLAY-OUTS VAN DE ACTIVITEITEN

De indelingen van de verschillende activiteiten vindt men per activiteit in appendix E (zie paragraaf 8.5). Hierbij werd reeds rekening gehouden met voorstellen gedaan in hoofdstuk 5.

6.2. ASSEMBLAGELIJN

Fig.

6.1

geeft

nog

een

overzicht

van

alle

detaillay-outs

samen

in

de

droogkastproductiehal volgens lay-out alternatief E (zie paragraaf 4.2.2.4). De pijlen hierin tonen de materiaalflow die de droogkasten moeten volgen.

69

Fig. 6.1: Detaillay-outs samen in de droogkastproductiehal

Er zijn verschillende manieren om dit te doen. Zo kan men na elke 75 minuten de droogkasten verplaatsen met behulp van een transpallet. Dit vereist natuurlijk wel dat er vier transpalletten aanwezig zijn op de vloer. Men kan echter ook de pallet op een karretje plaatsten. Er zouden dan rails in de grond voorzien kunnen worden als een vorm van geleiding. Deze vorm wordt reeds gebruikt in de assemblagelijn voor de

70

wasmachines bij Alliance International. (zie Fig. 6.2) Hierbij zijn ook ‘liftjes’ (zie paragraaf 5.2.1) aanwezig, dus lijkt dit de beste oplossing. (zie Fig. 6.3)

Fig. 6.3: Lift in railsysteem Fig. 6.2: Pallet op karretje op rails

Wanneer de droogkasten naar de volgende werkpost moeten kan best aangegeven worden door een geluidssignaal. Aangezien dit steeds om het uur en een kwart is, kunnen de werknemers steeds gemakkelijk weten wanneer dit zal zijn en dus hoeveel tijd ze nog hebben om hun werk op een bepaalde droogkast af te ronden. Handig hiervoor is een grote klok op een goed zichtbare plaats te hangen. Dit zou bijvoorbeeld kunnen op de muur achter de werktafel van het lasapparaat. Daar kan iedereen ten allen tijde de klok zien.

6.3. MATERIAAL

Er moet nagegaan worden of al het materiaal opgesomd in appendix C (zie paragraaf 8.3) een plaats krijgt in de nieuwe lay-out.

71

6.3.1. Grote onderdelen

Om de grotere onderdelen een plaats te geven dienen rekken in de buurt van de werkposten geplaatst te worden (zie ook paragraaf 5.3.3). Een mogelijke opstelling samen met de onderdelen die erin moeten komen is weergegeven in Fig. 6.4.

Fig. 6.4: Opstelling rekken met onderdelen

Om de onderdelen aan te voeren is er rond de zone waar gewerkt wordt een gangpad (zie Fig. 4.4, Fig. 5.5 en Fig. 5.6). De rekken waar men aan beide kanten toegang toe heeft, zou men dan ook aan beide kanten open kunnen voorzien, zodat deze kunnen bevoorraad worden zonder de werknemers te hinderen.

72

6.3.2. Kleine onderdelen

Wat de kleine onderdeeltjes betreft, zoals moeren, bouten, onderlegringen en dergelijke meer; deze krijgen een plaatsje op de werktafel, zoals tot nu toe ook het geval was (zie Fig. 8.17 en Fig. 8.18). Werkpost 4 heeft echter geen werktafel, daarom kan aan het schaduwbord een tabletje voorzien worden om deze onderdelen op te plaatsen.

6.3.3. Werkmateriaal

Het pneumatisch werkmateriaal (pneumatische ratelsleutel, blindklinknagel machine en blindklinkmoer machine) gaat in de lucht met behulp van rekken, zoals besproken wordt in paragraaf 5.1.2.3. Indien we echter het geleidingssysteem, voorgesteld in paragraaf 6.2, wensen te gebruiken, dienen de rekken een andere vorm te hebben. Een mogelijkheid is weergegeven in Fig. 6.5.

Fig. 6.5: Horizontale rekken voor pneumatisch werkmateriaal

73

Ook de werktafels hebben pneumatisch gereedschap nodig. Hier kunnen de leidingen echter mooi weggewerkt worden, zodat er geen gelijkaardig rek voorzien dient te worden. Het overige werkmateriaal komt op schaduwborden, zoals voorgesteld in paragraaf 5.1.2.2, of bij de machines. Het gerei dat ze bij deze laatste nodig hebben, kreeg daar immers reeds zijn plaats, zodat dit gewoon overgenomen kan worden. Waar men de schaduwborden zou kunnen plaatsen en wat erop dient te komen, staat in Fig. 6.6.

Fig. 6.6: Plaatsing van de schaduwborden

74

7. ALGEMEEN BESLUIT

Als algemeen besluit van deze thesis kan gesteld worden dat de output van de huidige droogkastproductie binnen Alliance International perfect verdubbeld kan worden met het huidig aantal personen en minder fabrieksruimte. Dit is een opmerkelijk resultaat en toont aan dat er in de huidige manier van werken enorm veel waste zit. Het valt dus aan te raden om vrij vlug over te gaan tot deze nieuwe manier van werken, wil men niet nog meer tijd, en dus ook opbrengsten, verliezen aan nutteloos werk, nutteloze zoektochten naar materiaal en nutteloos transport.

75

8. APPENDICES

Deze paragraaf bevat vijf appendices, die van groot belang waren bij het uitwerken van deze thesis. De tabellen en figuren zijn echter veel te groot om in de tekst in te voeren, vandaar dat men ze hier kan terugvinden. Appendix A (zie paragraaf 8.1) lijst alle taken op die van de video-opname werden overgenomen, alsook hun standaard werktijden. Indien er tijdens de taak transportwaste of vervanging van materiaal plaatsvond, staat dit vermeld in de kolom ‘extra’. Appendix B (zie paragraaf 8.2) geeft aan welke taak bij welke activiteitengroep behoort, alsook de som van de tijden per activiteitengroep. Als laatste vindt men hier eveneens de totale tijd van alle taken met en zonder de transport-waste. Appendix C (zie paragraaf 8.3) vermeldt welk werkmateriaal en welke onderdelen er nodig zijn bij elke taak. Appendix D (zie paragraaf 8.4) toont de uitwerking van het berekenen van de gewogen gemiddelde rechthoekige afstanden tussen de zones en hun som om te vergelijken welke de beste lay-out is in de vijfde stap van SSLP. Appendix E (zie paragraaf 8.5) tenslotte geeft de detaillay-outs van de verschillende ‘activiteiten’ uit de SSLP samen met foto’s of figuren van de dingen die op die detaillay-outs staan.

76

8.1. APPENDIX A: HANDELINGEN EN STANDAARDWERKTIJDEN

activiteit

tijd

extra

tijd

video 1 plastic van 6 zijbuitenpanelen

0:09:42

wegbrengen overige panelen en halen 0:01:11 binnenpaneel montage eerste zijpaneel

0:09:46

halen tweede binnenpaneel

0:01:07

montage tweede zijpaneel

0:08:45

panelen onderkant en pallet halen

0:01:39

plastic van onderzijde

0:01:29

onderste deel monteren

0:02:20

eerste zijpaneel halen

0:00:34

begin eerste zijpaneel monteren

0:00:41

tweede zijpaneel halen

0:00:28

begin tweede zijpaneel monteren

0:01:41 vervangen strip schietpistool 0:00:33

vervolg montage eerste zijpaneel

0:00:24

vervolg montage tweede zijpaneel

0:00:19

zijplaatje op eerste zijpaneel

0:00:15

zijplaatje op tweede zijpaneel

0:00:16

plaatje op bodem

0:00:34

werkgerief halen

0:01:06

einde montage tweede zijpaneel

0:00:27

einde montage eerste zijpaneel

0:00:31

materiaal wegleggen

0:00:06

77

achterpaneeltje halen

0:00:27

achterpaneeltje monteren

0:01:17

bovenpaneeltje halen

0:00:07

bovenpaneeltje monteren

0:01:44 vervangen strip schietpistool 0:00:28

papierwinkel in orde en aan droogkast 0:02:22 materiaal halen

0:00:41

tubtara's "indraaien"

0:03:53

2 boogjes op werktafel monteren

0:01:39

2 boogjes monteren op droogkast

0:06:43 werkgerief halen

2 bovenstukken halen

0:00:32

werkgerief halen

0:00:32

2 bovenstukken monteren

0:03:12 werkgerief halen

onderdelen elektrisch gedeelte halen

0:04:20

1 elektrische leiding steken

0:01:07

beschermingsrondjes aanbrengen

0:01:12

nieuwe batterij gereedschap

0:00:21

ventilator nemen

0:00:11

ventilator demonteren op werktafel

0:00:38

terug naar droogkast met ventilator

0:00:08

ventilator in droogkast zetten

0:00:18

klein gebogen plaatje halen

0:00:33

ventilator en klein gebogen plaatje monteren

0:00:59

rubberen draad en werkgerief halen

0:00:52

rubberen draad steken

0:01:29

ondersteuning kuip halen

0:00:53

0:02:08

0:00:35

78

ondersteuning kuip monteren

0:02:32

plaklint en schaar halen

0:00:22

plaklint versnijden voor afplakken ondersteuning kuip

0:01:28

randen ondersteuning kuip afplakken 0:03:46 1e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat

0:00:19

1e rand ventilatorgat afplakken

0:00:26

2e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat

0:00:10

2e rand ventilatorgat afplakken

0:00:18

3e en 4e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat

0:00:20

3e en 4e rand ventilatorgat afplakken 0:01:01 achterkruis halen

0:00:41

O-ring in achterkruis

0:00:18

lagers halen

0:00:14

1 lager met perspassing in achterkruis 0:00:39 achterkruis draaien

0:00:10

O-ring in achterkruis

0:00:14

1 lager met perspassing in achterkruis 0:01:20 achterkruis naar droogkast brengen

0:00:28

motor nemen

0:00:03

motor klaarmaken op werkbank

0:03:03

motor naar droogkast brengen

0:00:16

kijken welke verwarming en verwarmingselementen halen

0:01:48

verwarming klaarmaken op werkbank 0:05:02 werkgerief halen verwarming naar droogkast brengen

0:00:12

werkgerief halen

0:01:50

0:01:05

79

begin montage achterkruis

0:01:07

werkgerief en tweede persoon halen

0:00:18

vervolg montage achterkruis

0:00:24

werkgerief halen

0:00:14

einde montage achterkruis

0:01:21

werkgerief en kleine plaatjes onderaan halen

0:01:57

kleine plaatjes onderaan monteren

0:02:15 werkgerief halen

motor monteren

0:00:35

0:00:37

video 2 verwarming monteren

0:01:19 werkgerief halen

plastic van bovenvoorplaatje

0:01:07

halen sticker

0:00:32

sticker kleven

0:00:29

0:00:18

elektrisch plaatje op bovenvoorplaatje 0:03:56 werkgerief halen

0:01:15

rest bovenvoorplaatje monteren

0:03:08 werkgerief halen

0:01:28

bovenvoorplaatje naar droogkast brengen

0:00:12

halen materiaal trommelvoorplaat

0:01:15

plastic van trommelvoorplaat

0:04:59

trommelvoorplaat monteren

werkgerief halen

0:02:38

zou niet mogen

0:01:07

0:05:51

trommelvoorplaat naar droogkast brengen

0:00:15

plastic van ondervoorplaat

0:01:33

ondervoorplaat monteren

0:03:12 werkgerief halen

ondervoorplaat naar droogkast brengen

0:00:19

0:01:33

80

halen materiaal trommel

0:02:02

keerribben trommel monteren

0:02:27 vervangen strip schietpistool 0:00:39

halen materiaal

0:00:50

hulpmontage op achterpaneel trommel

0:01:48

halen werkgerief

0:00:19

hulpmontage op voorring trommel

0:01:18 werkgerief halen

0:00:11

hulpmontages vastzetten

0:01:54 werkgerief halen

0:00:45

achterpaneel en voorring trommel vastlassen

0:03:51

hulpmontage demonteren

0:02:06

halen materiaal om kruis recht te kloppen

0:00:55

kruis rechtkloppen en afvijlen

0:01:57

kruis nog eens draaien om ev lasbollekes te verwijderen

0:00:28

versterkingsplaatjes op trommel

0:02:43 werkgerief halen

0:01:47

kruis op trommel

0:00:43 werkgerief halen

0:00:24

trommel uitlijnen terwijl kruis opspannen

0:04:19 werkgerief halen

0:00:54

kruis aan trommel lassen

0:01:31

trommel controleren op bruine lassporen

0:00:09

trommel naar droogkast brengen

0:00:21

trommel in droogkast steken

0:00:17

trommel vastzetten met riemschijf

0:03:41 werkgerief halen

0:01:32

luchtuitlaat monteren op droogkast

0:02:07 werkgerief halen

0:01:10

elektrisch deel achterkant droogkast aanbrengen

0:07:39 werkgerief halen

0:01:29

riem aanleggen en opspannen

0:04:11 werkgerief halen

0:00:52

rubber rond gat elektrische draden

0:00:56

elektrische leidingen vooraan droogkast leggen

0:03:55 werkgerief halen

0:01:34

81

rubber op trommel

0:01:42

vervolg aansluiten elektrisch gedeelte 0:06:49 werkgerief halen

0:00:45

begin trommelvoorplaat aan droogkast monteren

0:03:08 werkgerief halen

0:00:28

droogkast vastzetten op pallet

0:01:48 werkgerief halen

0:00:45

voorbereiden montage ondervoorplaat 0:01:28 op droogkast tochtstrip plakken

0:00:21

filter plaatsen in droogkast

0:00:09

montage ondervoorplaat op droogkast 0:00:27 bakje monteren

0:01:13 werkgerief halen

0:00:23

montage bovenachterplaat

0:01:51 werkgerief halen

0:00:35

bovenachterplaat monteren op droogkast

0:05:13 werkgerief halen

0:01:06

deur aan droogkast monteren

0:02:36 werkgerief halen

0:01:16

vervolg plastic van trommelvoorplaat

0:00:17

trommel uitlijnen naar trommelvoorplaat + controleren

0:01:17 werkgerief halen

deur ontbramen

0:00:33

materiaal wegleggen

0:00:26

0:00:20

video 3 vervolg aansluiten elektrisch gedeelte 0:11:05 bovenvoorplaatje monteren op droogkast

0:05:59 werkgerief halen

0:01:18

trommel kuisen

0:01:57 werkgerief halen

0:00:50

aansluiten test

0:01:14

testen met persoon

0:03:19 werkgerief halen

0:00:11

deur "verproperen"

0:01:15 werkgerief halen

0:00:23

controle vooraan

0:00:38

sticker kleven

0:01:25 werkgerief halen

0:01:12

82

eerste deel papierwinkel in orde brengen

0:02:59

controle achteraan

0:00:27

voorkant machine kuisen

0:01:08 werkgerief halen

0:00:06

tweede deel papierwinkel in orde brengen

0:03:59 werkgerief halen

0:00:42

deksel droogkast halen

0:00:19

plastic van deksel

0:03:11

vervolg 30 min test zonder persoon

0:16:32

test afkoppelen

0:00:23

papier in trommel leggen

0:00:13

eerste deel deksel monteren

0:01:36 werkgerief halen

eerste deel plaatje monteren

0:00:20

eerste deel achterpaneel monteren

0:01:39 werkgerief halen

0:01:29

eerste deel onderachterplaatje monteren

0:00:58 werkgerief halen

0:00:15

tweede deel achterpaneel monteren

0:00:08

tweede deel deksel monteren

0:00:08 werkgerief halen

tweede deel plaatje monteren

0:00:06

derde deel achterpaneel monteren

0:00:19

tweede deel onderachterplaatje monteren

0:00:17

sticker kleven

0:00:14 werkgerief halen

blad op deksel kleven

0:00:17

karton rond droogkast

0:02:22 werkgerief halen

0:00:54

plastic rond droogkast

0:01:20 werkgerief halen

0:00:20

papier op voorkant kleven

0:00:26 werkgerief halen

0:00:06

tweede en derde papier kleven

0:02:00 werkgerief halen

0:01:24

droogkast wegbrengen

0:01:12 werkgerief halen

0:00:51

0:01:03

0:00:03

0:00:05

83

bak gasdroogkast: plastic afdoen

0:01:42

bak gasdroogkast: eerste deel montage

0:10:03 werkgerief halen

bak gasdroogkast: plastic afdoen

0:00:52

bak gasdroogkast: tweede deel montage

0:03:46

bak gasdroogkast: plastic afdoen

0:00:54

bak gasdroogkast: derde deel montage

0:04:30 werkgerief halen

bak gasdroogkast: plastic afdoen

0:00:41

bak gasdroogkast: vierde deel montage

0:02:57

bak gasdroogkast: plastic afdoen

0:00:20

bak gasdroogkast: vijfde deel montage

0:03:38 werkgerief halen

0:00:48

bak gasdroogkast: lassen

0:01:18 werkgerief halen

0:00:18

verwarming gasdroogkast: plastic aftrekken verwarming gasdroogkast: hulpmontage

0:01:03

0:00:08

0:01:33 0:01:36 werkgerief halen

0:00:14

verwarming gasdroogkast: puntlassen 0:00:36 verwarming gasdroogkast: ontstekingspin maken verwarming gasdroogkast: hulpmontage lossen verwarming gasdroogkast: monteren

0:02:44 werkgerief halen

0:00:42

0:01:55 werkgerief halen

0:00:35

0:02:32

84

8.2. APPENDIX B: TIJDEN VAN ACTIVITEITENGROEPEN

groep activiteit

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

V

transportwaste

video 1 A

plastic van 6 zijbuitenpanelen

09:42

00:00

wegbrengen overige panelen en halen binnenpaneel B

01:11

montage eerste zijpaneel

09:46

00:00

halen tweede binnenpaneel B

01:07

montage tweede zijpaneel

08:45

00:00

panelen onderkant en palet halen A

plastic van onderzijde

B

onderste deel monteren

01:39 01:29

00:00 02:20

00:00

eerste zijpaneel halen B

begin eerste zijpaneel monteren

00:34 00:41

00:00

tweede zijpaneel halen B B B

begin tweede zijpaneel monteren vervolg montage eerste zijpaneel vervolg montage tweede zijpaneel

00:28 01:08

00:33

00:24

00:00

00:19

00:00

B

zijplaatje op eerste zijpaneel

00:15

00:00

B

zijplaatje op tweede zijpaneel

00:16

00:00

B

plaatje op bodem

00:34

00:00

85

werkgerief halen B B

B

einde montage tweede zijpaneel einde montage eerste zijpaneel

01:06 00:27

00:00

00:31

00:00

materiaal wegleggen

00:06

achterpaneeltje halen

00:27

achterpaneeltje monteren

01:17

00:00

bovenpaneeltje halen B

bovenpaneeltje monteren

C

papierwinkel in orde en aan droogkast

00:07 01:16

00:28 02:22

00:00

materiaal halen B D D

B

tubtara's "indraaien"

00:41 03:53

2 boogjes op werktafel monteren 2 boogjes monteren op droogkast

00:00 01:39

00:00

04:35

02:08

2 bovenstukken halen

00:32

werkgerief halen

00:32

2 bovenstukken monteren

02:37

00:35

onderdelen elektrisch gedeelte halen

04:20

E

1 elektrische leiding steken

01:07

00:00

E

beschermingsrondjes aanbrengen

01:12

00:00

V

nieuwe batterij gereedschap

00:21

ventilator nemen F

ventilator demonteren op werktafel

00:00 00:11

00:38

00:00

86

terug naar droogkast met ventilator F

00:08

ventilator in droogkast zetten

00:18

00:00

klein gebogen plaatje halen F

F

00:33

ventilator en klein gebogen plaatje monteren rubberen draad en werkgerief halen

00:59

00:00 00:52

rubberen draad steken

01:29

00:00

ondersteuning kuip halen D

ondersteuning kuip monteren

00:53 02:32

00:00

plaklint en schaar halen D D F F F F F F

plaklint versnijden voor afplakken ondersteuning kuip randen ondersteuning kuip afplakken 1e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat 1e rand ventilatorgat afplakken 2e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat 2e rand ventilatorgat afplakken 3e en 4e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat 3e en 4e rand ventilatorgat afplakken

00:22 01:28

00:00

03:46

00:00 00:19

00:00

00:26

00:00

00:10

00:00

00:18

00:00

00:20

00:00

01:01

00:00

achterkruis halen G

O-ring in achterkruis

00:41 00:18

lagers halen

00:00 00:14

G

1 lager met perspassing in achterkruis

00:39

00:00

G

achterkruis draaien

00:10

00:00

87

G G

O-ring in achterkruis 1 lager met perspassing in achterkruis achterkruis naar droogkast brengen

00:14

00:00

01:20

00:00 00:28

motor nemen H

I

00:03

motor klaarmaken op werkbank motor naar droogkast brengen kijken welke verwarming en verwarmingselementen halen verwarming klaarmaken op werkbank verwarming naar droogkast brengen

03:03

00:00 00:16 01:48 03:57

00:12

werkgerief halen G

01:50

begin montage achterkruis

01:07

00:00

werkgerief en tweede persoon halen G

00:18

vervolg montage achterkruis

00:24

00:00

werkgerief halen G

H H

00:45

00:14

einde montage achterkruis

01:21

werkgerief en kleine plaatjes onderaan halen kleine plaatjes onderaan monteren

00:00 01:57

motor monteren

01:38

00:37

00:35

00:00

video 2 I

verwarming monteren

A

plastic van bovenvoorplaatje halen sticker

01:01 01:07

00:13 00:00 00:32

88

J J J

sticker kleven elektrisch plaatje op bovenvoorplaatje rest bovenvoorplaatje monteren bovenvoorplaatje naar droogkast brengen halen materiaal trommelvoorplaat

A

plastic van trommelvoorplaat

J

trommelvoorplaat monteren

00:29

00:00

02:41

01:15

01:40

01:28 00:12 01:15

04:59

00:00 02:06

03:45

trommelvoorplaat naar droogkast brengen A

plastic van ondervoorplaat

J

ondervoorplaat monteren

K

00:15 01:33

00:00 01:39

01:33

ondervoorplaat naar droogkast brengen

00:19

halen materiaal trommel

02:02

keerribben trommel monteren

01:48

halen materiaal K

hulpmontage op achterpaneel trommel

00:39 00:50

01:48

halen werkgerief

00:00 00:19

K

hulpmontage op voorring trommel

01:07

00:11

K

hulpmontages vastzetten

01:09

00:45

K

achterpaneel en voorring trommel vastlassen

03:51

00:00

K

hulpmontage demonteren

02:06

00:00

halen materiaal om kruis recht te kloppen K

kruis rechtkloppen en afvijlen

00:55 01:57

00:00

89

K K

kruis nog eens draaien om ev lasbollekes te verwijderen versterkingsplaatjes op trommel

00:28

00:00

00:56

01:47

K

kruis op trommel

00:19

00:24

K

trommel uitlijnen terwijl kruis opspannen

03:25

00:54

K

kruis aan trommel lassen

01:31

00:00

00:09

00:00

K

K K F E K E E K E J

trommel controleren op bruine lassporen trommel naar droogkast brengen

00:21

trommel in droogkast steken trommel vastzetten met riemschijf luchtuitlaat monteren op droogkast elektrisch deel achterkant droogkast aanbrengen riem aanleggen en opspannen rubber rond gat elektrische draden elektrische leidingen vooraan droogkast leggen

00:17

00:00

02:09

01:32

00:57

01:10

06:10

01:29 03:19

00:56

00:00

02:21

01:34

rubber op trommel

01:42

vervolg aansluiten elektrisch gedeelte begin trommelvoorplaat aan droogkast monteren

00:52

06:04

00:00 00:45

02:40 01:03

00:28

B

droogkast vastzetten op pallet

00:45

J

voorbereiden montage ondervoorplaat op droogkast

01:28

00:00

J

tochtstrip plakken

00:21

00:00

J

filter plaatsen in droogkast

00:09

00:00

J

montage ondervoorplaat op droogkast

00:27

00:00

90

L

bakje monteren

00:50

00:23

L

montage bovenachterplaat

01:16

00:35

L

bovenachterplaat monteren op droogkast

04:07

01:06

J

deur aan droogkast monteren

A N M

vervolg plastic van trommelvoorplaat trommel uitlijnen naar trommelvoorplaat +

01:20

01:16

00:17

00:00 00:57

deur ontbramen

00:33

00:20 00:00

materiaal wegleggen

00:26

video 3 E J

vervolg aansluiten elektrisch gedeelte bovenvoorplaatje monteren op droogkast

11:05

00:00 04:41

01:18

M

trommel kuisen

N

aansluiten test

01:14

00:00

N

testen met persoon

03:08

00:11

M

deur "verproperen"

N

controle vooraan

C

sticker kleven

00:13

01:12

C

eerste deel papierwinkel in orde brengen

02:59

00:00

N

controle achteraan

M

voorkant machine kuisen

C

tweede deel papierwinkel in orde brengen deksel droogkast halen

01:07

00:50

00:52

00:23 00:38

00:27 01:02 03:17

00:00

00:00 00:06 00:42 00:19

91

A

plastic van deksel

N

vervolg 30 min test zonder persoon

18:51

00:00

N

test afkoppelen

00:23

00:00

C

papier in trommel leggen

O

eerste deel deksel monteren

L

eerste deel plaatje monteren

L L L

tweede deel deksel monteren

L

tweede deel plaatje monteren

L

00:00

00:13

00:00 00:33

eerste deel achterpaneel monteren eerste deel onderachterplaatje monteren tweede deel achterpaneel monteren

O

L

03:11

01:03

00:20

00:00

00:10

01:29

00:43

00:15

00:08

00:00 00:05

derde deel achterpaneel monteren tweede deel onderachterplaatje monteren

00:03

00:06

00:00

00:19

00:00

00:17

00:00

C

sticker kleven

00:09

00:05

C

blad op deksel kleven

00:17

00:00

P

karton rond droogkast

01:28

00:54

P

plastic rond droogkast

01:00

00:20

C

papier op voorkant kleven

00:20

00:06

C

tweede en derde papier kleven

00:36

01:24

P

droogkast wegbrengen

A Q

bak gasdroogkast: plastic afdoen bak gasdroogkast: eerste deel montage

00:21

00:51

02:11

00:00 09:00

00:19

92

A Q A Q A Q A Q Q A Q Q Q Q Q

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen bak gasdroogkast: tweede deel montage bak gasdroogkast: plastic afdoen bak gasdroogkast: derde deel montage bak gasdroogkast: plastic afdoen bak gasdroogkast: vierde deel montage bak gasdroogkast: plastic afdoen bak gasdroogkast: vijfde deel montage

00:52

00:00 03:46

00:54

00:00 04:22

00:41

B

C

D

02:57 00:20

00:00 00:00

02:50

00:14

01:00

00:05

01:33

E

00:02 00:00

bak gasdroogkast: lassen verwarming gasdroogkast: plastic aftrekken verwarming gasdroogkast: hulpmontage verwarming gasdroogkast: puntlassen verwarming gasdroogkast: ontstekingspin maken verwarming gasdroogkast: hulpmontage lossen verwarming gasdroogkast: monteren

00:00

00:00

F

G

H

I

J

K

L

M

N

O

P

Q

V

0:24:15 0:35:32 0:10:26 0:14:00 0:28:55 0:06:55 0:05:33 0:05:16 0:04:58 0:19:41 0:28:01 0:08:16 0:03:34 0:25:38 0:00:38 0:02:49 0:31:47 0:02:01

01:22

00:04

00:36

00:00

02:02

00:13

01:20

00:11

02:32

00:00

transportwaste

totale taaktijd

1:12:31

5:07:02

3:54:31

taaktijd zonder transportwaste

93

8.3. APPENDIX C: MATERIAAL NODIG PER TAAK groep activiteit

werkgereedschap

onderdelen

werkpost 1 A

plastic van 6 zijbuitenpanelen

A

plastic van onderzijde

A

plastic van bovenvoorplaatje

A

plastic van trommelvoorplaat

A

plastic van ondervoorplaat

A

vervolg plastic van trommelvoorplaat

A

plastic van deksel

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen

A

bak gasdroogkast: plastic afdoen

blokje met mesje werktafel vuilbak vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak blokje met mesje werktafel werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak werktafel vuilbak

6 kleine zijbuitenpanelen

onderplaat bovenvoorplaatje trommelvoorplaat ondervoorplaat

deksel

platen plaatje plaatje plaatje plaatje 94

A

verwarming gasdroogkast: plastic aftrekken

werktafel vuilbak grote werktafel pneumatische ratelsleutel blindklinkmoer machine hamer

B

montage eerste zijpaneel

B

montage tweede zijpaneel

grote werktafel pneumatische ratelsleutel blindklinkmoer machine hamer

B

onderste deel monteren

blindklinknagel machine

B B B B B B B B B B B B B

begin eerste zijpaneel monteren begin tweede zijpaneel monteren vervolg montage eerste zijpaneel vervolg montage tweede zijpaneel zijplaatje op eerste zijpaneel zijplaatje op tweede zijpaneel plaatje op bodem einde montage tweede zijpaneel einde montage eerste zijpaneel achterpaneeltje monteren bovenpaneeltje monteren tubtara's "indraaien" 2 bovenstukken monteren

blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinknagel machine blindklinkmoer machine pneumatische ratelsleutel

B

droogkast vastzetten op pallet

pneumatische ratelsleutel

bakje kleine zijbuitenpanelen groot zijbuitenpaneel bouten moeren tubtara's kleine zijbuitenpanelen groot zijbuitenpaneel bouten moeren tubtara's onderplaten pallet zijpaneel zijpaneel

zijplaatje zijplaatje bodemplaatje pop-rivet pop-rivet achterpaneel bovenpaneel tubtara's bovenstukken bouten bouten onderlegringen 95

werkpost 2 C1

papierwinkel in orde en aan droogkast

fluostift tafel balpen plaklintrol vuilbak

E1 E1 H

1 elektrische leiding steken beschermingsrondjes aanbrengen motor klaarmaken op werkbank

H

kleine plaatjes onderaan monteren

hamer kleine schroevendraaier vetstof schroevendraaier plat meter pneumatische ratelsleutel werktafel steeksleutel 16-17

H

motor monteren

steeksleutel 16-17

F

ventilator demonteren op werktafel

werktafel pneumatische ratelsleutel

F F

ventilator in droogkast zetten ventilator en klein gebogen plaatje monteren

radiosleutel M8

papieren plastic zakje sticker

elektrische leiding beschermingsrondjes motor rubberen buisje vijsje buis ringetjes bouten plaatjes bouten moer motor bout ventilator ventilator klein gebogen plaatje

96

F

D D D G

kniptang glijmiddel 1e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat schaar 1e rand ventilatorgat afplakken vuilbak 2e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat schaar 2e rand ventilatorgat afplakken vuilbak 3e en 4e plaklint versnijden voor afplakken ventilatorgat schaar 3e en 4e rand ventilatorgat afplakken vuilbak luchtuitlaat monteren op droogkast blindklinknagel machine boormachine met boor M4 2 boogjes op werktafel monteren blindklinknagel machine werktafel 2 boogjes monteren op droogkast blindklinkmoer machine hamer boormachine met boor M4 ondersteuning kuip monteren blindklinknagel machine plaklint versnijden voor afplakken ondersteuning kuip schaar randen ondersteuning kuip afplakken vuilbak O-ring in achterkruis tang

G G G

1 lager met perspassing in achterkruis achterkruis draaien O-ring in achterkruis

G G

1 lager met perspassing in achterkruis montage achterkruis

F F F F F F F D D

rubberen draad steken

pers tang pers pneumatische ratelsleutel 2e persoon boormachine met boor M4

rubberen draad plaklint plaklint plaklint uitlaatbuis plaatjes boogjes tubtara's boogjes ronde platen plaklint achterkruis O-ring lager achterkruis O-ring lager bouten onderlegringen achterkruis

97

I

verwarming klaarmaken op werkbank

blindklinkmoer machine werktafel pneumatische ratelsleutel dopsleutel M10

I

verwarming monteren

pneumatische ratelsleutel

Q

bak gasdroogkast: eerste deel montage

dopsleutels M10 boormachine met boor M4 werktafel

Q

bak gasdroogkast: tweede deel montage

dopsleutels M10 werktafel

Q

bak gasdroogkast: derde deel montage

dopsleutels M10 boormachine met boor M4 werktafel

Q

bak gasdroogkast: vierde deel montage

blindklinkmoer machine werktafel

Q

bak gasdroogkast: vijfde deel montage

dopsleutels M10 blindklinkmoer machine werktafel

Q

bak gasdroogkast: lassen

lasapparaat

verwarmingselementen plaatjes tubtara's bouten (2 verschillende soorten) moerkes onderlegringetjes verwarming bouten bouten onderlegringen moeren platen bouten onderlegringen moeren plaatje bouten onderlegringen moeren plaatje tubtara's bouten plaatje bouten onderlegringen moeren tubtara's plaatje

98

Q

verwarming gasdroogkast: hulpmontage

Q Q

verwarming gasdroogkast: puntlassen verwarming gasdroogkast: ontstekingspin maken

Q

verwarming gasdroogkast: hulpmontage lossen

Q

verwarming gasdroogkast: monteren

E3 rubber rond gat elektrische draden E3 elektrische leidingen vooraan droogkast leggen

E3 vervolg aansluiten elektrisch gedeelte

dopsleutel M10 bouten moeren werktafel puntlasmachine bankschroef metaalzaag stift meter kniptang werktafel dopsleutel M10 steeksleutel 10-11 werktafel dopsleutels M10 werktafel

kniptang ratelsleutel

vuilbak kniptang blindklinknagel machine

bakjes

ontstekingspin bevestigingsplaatje

gelast bakje

buis ontstekingspin bouten onderlegringen moeren rubber boordje beschermingsrondje aantrekstrips sensor bouten elektrisch paneel aantrekstrips

99

werkpost 3 K K

K

K

K K K

K K

K

keerribben trommel monteren

blindklinknagel machine werktafel hulpmontage op achterpaneel trommel hulpring onderlegringen moeren werktafel hulpmontage op voorring trommel hulpring moeren onderlegringen steeksleutel 10-11 werktafel hulpmontages vastzetten steeksleutels 10-11 puntlasmachine werktafel achterpaneel en voorring trommel vastlassen puntlasmachine hulpmontage demonteren steeksleutels 10-11 puntlasmachine kruis rechtkloppen en afvijlen klauwplaatbankschroef met uitlijningspin hamer vijl kruis nog eens draaien om ev lasbollekes te verwijderen trommeluitlijnblok versterkingsplaatjes op trommel pneumatische ratelsleutel lasapparaat werktafel kruis op trommel werktafel

trommelbuis keerribben trommelachterpaneel trommelbuis staven trommelvoorring

kruis

trommel versterkingsplaatjes moeren kruis moeren

100

K

trommel uitlijnen terwijl kruis opspannen

K K K K

kruis aan trommel lassen trommel controleren op bruine lassporen trommel in droogkast steken trommel vastzetten met riemschijf

E2 elektrisch deel achterkant droogkast aanbrengen

K

riem aanleggen en opspannen

K J

rubber op trommel sticker kleven

J

elektrisch plaatje op bovenvoorplaatje

J

rest bovenvoorplaatje monteren

trommeluitlijnblok speciale hamer ratelsleutel stift lasapparaat

ev. plaatjes

trommelopspansleutel trommelashouder steeksleutel 18-19 vet vuilbak kniptang ratelsleutel steeksleutels 10-11 steeksleutel 10-11

bus riemschijf bout

lijm vuilbak werktafel kniptang pneumatische ratelsleutel werktafel dopsleutel M10 steeksleutel 10-11 werktafel boormachine met boor M4

elektrische leidingen sensorplaatje aantrekstrips riem veer moer rubberen boord bovenvoorplaatje sticker elektrisch plaatje plastic onderlegringetjes plastic buisjes moertjes bouten onderlegplaatjes onderlegringetjes moertjes noodstop 101

J

trommelvoorplaat monteren

J

ondervoorplaat monteren

J

begin trommelvoorplaat aan droogkast monteren

J

voorbereiden montage ondervoorplaat op droogkast

J J J J

tochtstrip plakken filter plaatsen in droogkast montage ondervoorplaat op droogkast deur aan droogkast monteren

J

bovenvoorplaatje monteren op droogkast

blindklinkmoer machine schroevendraaier ster kniptang vuilbak (boormachine met boor M4) blindklinknagel machine werktafel dopsleutel M10 steeksleutel 10-11 werktafel pneumatische ratelsleutel

boormachine met boor M4 vijl vuilbak

dopsleutel M10 pneumatische ratelsleutel dopsleutel M10 sergeant pneumatische ratelsleutel

trommelvoorplaat tubtara's sensoren vijzen aantrekstrips deurplaatjes pop-rivet 'klik'boutjes moertjes handvaten trommelvoorplaat bouten onderlegringen klikklemmetjes tochtstrip filter ondervoorplaat deur bouten bovenvoorplaatje bouten

102

werkpost 4 E4 vervolg aansluiten elektrisch gedeelte

schroevendraaier ster schroevendraaier plat kniptang dopsleutel M10

L

bakje monteren

L

montage bovenachterplaat

kniptang blindklinkmoer machine

L

bovenachterplaat monteren op droogkast

N

trommel uitlijnen naar trommelvoorplaat + controleren

M M

deur ontbramen trommel kuisen

N

aansluiten test

N M N

testen met persoon deur "verproperen" controle vooraan

dopsleutel M10 schroevendraaier plat kniptang glijmiddel hamer controleplaatje ontbraammachine papier kuisproduct testmuur schroevendraaier plat schroevendraaier plat cuttermes

aantrekstrips

bakje suikertjes boutjes moertjes bovenachterplaat plactic boordje tubtara's bovenachterplaatonderdeeltjes bouten moer rubberen draad aantrekstrip

103

C2 sticker kleven C2 eerste deel papierwinkel in orde brengen

N M

controle achteraan voorkant machine kuisen

C2 tweede deel papierwinkel in orde brengen

N N C2 O

vervolg 30 min test zonder persoon test afkoppelen papier in trommel leggen eerste deel deksel monteren

L

eerste deel plaatje monteren

L

eerste deel achterpaneel monteren

L

eerste deel onderachterplaatje monteren

vuilbak vuilbak tafel

papier kuisproduct balpen tafel map

sticker papieren plastic zakje stickers

stickers papieren plastic zakje boekje

schroevendraaier plat

boormachine met boor M4

papieren deksel bouten plaatje bouten achterpaneel bouten onderachterplaatje bouten

104

L O L L L C2 C2 P P C3 C3 P

tweede deel achterpaneel monteren tweede deel deksel monteren tweede deel plaatje monteren derde deel achterpaneel monteren tweede deel onderachterplaatje monteren sticker kleven blad op deksel kleven karton rond droogkast plastic rond droogkast papier op voorkant kleven tweede en derde papier kleven

bout

plaklintrol plaklintrol plasticrolhouder plaklintrol plaklintrol

droogkast wegbrengen

transpallet

pneumatische ratelsleutel pneumatische ratelsleutel pneumatische ratelsleutel pneumatische ratelsleutel sticker blad karton plastic papier papieren sticker

105

8.4. APPENDIX D: BEREKENING VAN DE AF TE LEGGEN MATERIAALSTROOM

8.4.1. Aantal materiaalstukken

Het aantal materiaalstukken dat van een ene naar een andere zone gebracht dient te worden, is gelijk voor alle lay-outs. Deze aantallen zijn te vinden in onderstaande tabel.

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

2

3

4

5

6

7

8 1

9

10

1

11 1 1

12

13

14

2 3

1

1

4

1 1

3 1

2

1 1

2 1

1

1

2 3

2

1

1 2 3

4

1

8 2 1

8 2

106

8.4.2. Coördinaten van de zones en rechthoekige afstanden ertussen Lay-out A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

X 1 5 9,5 8 2,5 8 10 5 6,5 9 1 12 8 2

Y 16 15,5 6 9,5 9 2,5 12 12 6 0,5 12 5 14 14

1 0 4,5 18,5 13,5 8,5 20,5 13 8 15,5 23,5 4 22 9 3

2 4,5 0 14 9 9 16 8,5 3,5 11 19 7,5 17,5 4,5 4,5

3 18,5 14 0 5 10 5 6,5 10,5 3 6 14,5 3,5 9,5 15,5

4 13,5 9 5 0 6 7 4,5 5,5 5 10 9,5 8,5 4,5 10,5

5 8,5 9 10 6 0 12 10,5 5,5 7 15 4,5 13,5 10,5 5,5

6 20,5 16 5 7 12 0 11,5 12,5 5 3 16,5 6,5 11,5 17,5

7 13 8,5 6,5 4,5 10,5 11,5 0 5 9,5 12,5 9 9 4 10

8 8 3,5 10,5 5,5 5,5 12,5 5 0 7,5 15,5 4 14 5 5

9 15,5 11 3 5 7 5 9,5 7,5 0 8 11,5 6,5 9,5 12,5

10 23,5 19 6 10 15 3 12,5 15,5 8 0 19,5 7,5 14,5 20,5

11 4 7,5 14,5 9,5 4,5 16,5 9 4 11,5 19,5 0 18 9 3

12 22 17,5 3,5 8,5 13,5 6,5 9 14 6,5 7,5 18 0 13 19

13 9 4,5 9,5 4,5 10,5 11,5 4 5 9,5 14,5 9 13 0 6

14 3 4,5 15,5 10,5 5,5 17,5 10 5 12,5 20,5 3 19 6 0

Lay-out B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

X 1 6 10,5 9,5 2,5 8 9 6 7,5 9 1 11 9 3

Y 16 15,5 7 11 11 2,5 16 13 6 0,5 14 4 14 14

1 0 5,5 18,5 13,5 6,5 20,5 8 8 16,5 23,5 2 22 10 4

2 5,5 0 13 8 8 15 3,5 2,5 11 18 6,5 16,5 4,5 4,5

3 18,5 13 0 5 12 7 10,5 10,5 4 8 16,5 3,5 8,5 14,5

4 13,5 8 5 0 7 10 5,5 5,5 7 11 11,5 8,5 3,5 9,5

5 6,5 8 12 7 0 14 11,5 5,5 10 17 4,5 15,5 9,5 3,5

6 20,5 15 7 10 14 0 14,5 12,5 4 3 18,5 4,5 12,5 16,5

7 8 3,5 10,5 5,5 11,5 14,5 0 6 11,5 15,5 10 14 2 8

8 8 2,5 10,5 5,5 5,5 12,5 6 0 8,5 15,5 6 14 4 4

9 16,5 11 4 7 10 4 11,5 8,5 0 7 14,5 5,5 9,5 12,5

10 23,5 18 8 11 17 3 15,5 15,5 7 0 21,5 5,5 13,5 19,5

11 2 6,5 16,5 11,5 4,5 18,5 10 6 14,5 21,5 0 20 8 2

12 22 16,5 3,5 8,5 15,5 4,5 14 14 5,5 5,5 20 0 12 18

13 10 4,5 8,5 3,5 9,5 12,5 2 4 9,5 13,5 8 12 0 6

14 4 4,5 14,5 9,5 3,5 16,5 8 4 12,5 19,5 2 18 6 0

107

Lay-out C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

X 4 6,5 12 10 4,5 8 11 7 8 9 2 13 9 4

Y 11 11 3,5 6,5 6 2,5 9 7 4,5 0,5 9 1 9 9

1 0 2,5 15,5 10,5 5,5 12,5 9 7 10,5 15,5 4 19 7 2

2 2,5 0 13 8 7 10 6,5 4,5 8 13 6,5 16,5 4,5 4,5

3 15,5 13 0 5 10 5 6,5 8,5 5 6 15,5 3,5 8,5 13,5

4 10,5 8 5 0 6 6 3,5 3,5 4 7 10,5 8,5 3,5 8,5

5 5,5 7 10 6 0 7 9,5 3,5 5 10 5,5 13,5 7,5 3,5

6 12,5 10 5 6 7 0 9,5 5,5 2 3 12,5 6,5 7,5 10,5

7 9 6,5 6,5 3,5 9,5 9,5 0 6 7,5 10,5 9 10 2 7

8 7 4,5 8,5 3,5 3,5 5,5 6 0 3,5 8,5 7 12 4 5

9 10,5 8 5 4 5 2 7,5 3,5 0 5 10,5 8,5 5,5 8,5

10 15,5 13 6 7 10 3 10,5 8,5 5 0 15,5 4,5 8,5 13,5

11 4 6,5 15,5 10,5 5,5 12,5 9 7 10,5 15,5 0 19 7 2

12 19 16,5 3,5 8,5 13,5 6,5 10 12 8,5 4,5 19 0 12 17

13 7 4,5 8,5 3,5 7,5 7,5 2 4 5,5 8,5 7 12 0 5

14 2 4,5 13,5 8,5 3,5 10,5 7 5 8,5 13,5 2 17 5 0

Lay-out D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

X 3 6 11,5 8 2 8 11 5 5 9 1 13 9 3

Y 9 9,5 4 5,5 4,5 2,5 7 6 3,5 0,5 7 1 8 7

1 0 3,5 13,5 8,5 5,5 11,5 10 5 7,5 14,5 4 18 7 2

2 3,5 0 11 6 9 9 7,5 4,5 7 12 7,5 15,5 4,5 5,5

3 13,5 11 0 5 10 5 3,5 8,5 7 6 13,5 4,5 6,5 11,5

4 8,5 6 5 0 7 3 4,5 3,5 5 6 8,5 9,5 3,5 6,5

5 5,5 9 10 7 0 8 11,5 4,5 4 11 3,5 14,5 10,5 3,5

6 11,5 9 5 3 8 0 7,5 6,5 4 3 11,5 6,5 6,5 9,5

7 10 7,5 3,5 4,5 11,5 7,5 0 7 9,5 8,5 10 8 3 8

8 5 4,5 8,5 3,5 4,5 6,5 7 0 2,5 9,5 5 13 6 3

9 7,5 7 7 5 4 4 9,5 2,5 0 7 7,5 10,5 8,5 5,5

10 14,5 12 6 6 11 3 8,5 9,5 7 0 14,5 4,5 7,5 12,5

11 4 7,5 13,5 8,5 3,5 11,5 10 5 7,5 14,5 0 18 9 2

12 18 15,5 4,5 9,5 14,5 6,5 8 13 10,5 4,5 18 0 11 16

13 7 4,5 6,5 3,5 10,5 6,5 3 6 8,5 7,5 9 11 0 7

14 2 5,5 11,5 6,5 3,5 9,5 8 3 5,5 12,5 2 16 7 0

108

Lay-out E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

X 2 1,5 10,5 6,5 6,5 10,5 11 4 8,5 9 4 10 4 4

Y 3 6 8 8 4 3 7 6 6 0,5 1 11 9 3

1 0 3,5 13,5 9,5 5,5 8,5 13 5 9,5 9,5 4 16 8 2

2 3,5 0 11 7 7 12 10,5 2,5 7 13 7,5 13,5 5,5 5,5

3 13,5 11 0 4 8 5 1,5 8,5 4 9 13,5 3,5 7,5 11,5

4 9,5 7 4 0 4 9 5,5 4,5 4 10 9,5 6,5 3,5 7,5

5 5,5 7 8 4 0 5 7,5 4,5 4 6 5,5 10,5 7,5 3,5

6 8,5 12 5 9 5 0 4,5 9,5 5 4 8,5 8,5 12,5 6,5

7 13 10,5 1,5 5,5 7,5 4,5 0 8 3,5 8,5 13 5 9 11

8 5 2,5 8,5 4,5 4,5 9,5 8 0 4,5 10,5 5 11 3 3

9 9,5 7 4 4 4 5 3,5 4,5 0 6 9,5 6,5 7,5 7,5

10 9,5 13 9 10 6 4 8,5 10,5 6 0 5,5 11,5 13,5 7,5

11 4 7,5 13,5 9,5 5,5 8,5 13 5 9,5 5,5 0 16 8 2

12 16 13,5 3,5 6,5 10,5 8,5 5 11 6,5 11,5 16 0 8 14

13 8 5,5 7,5 3,5 7,5 12,5 9 3 7,5 13,5 8 8 0 6

14 2 5,5 11,5 7,5 3,5 6,5 11 3 7,5 7,5 2 14 6 0

109

8.4.3. Gewogen gemiddelde afstanden en hun som

Deze tabellen (per lay-out) zijn het resultaat van de vermenigvuldiging van de tabel uit paragraaf 8.4.1 en de tabellen uit paragraaf 8.4.2. Het totaal is de som van alle cellen uit de tabel.

Lay-out A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 0 0 0 0 0 0 0 8 0 0 4 0 0 0

2 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 7,5 0 9 0

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10,5 0 0

4 0 0 0 0 0 0 4,5 0 5 0 0 0 18 0

5 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40,5 0 0

6 0 0 0 0 0 0 0 0 5 6 0 6,5 0 0

7 0 0 0 4,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 5

9 0 0 0 5 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0

11 4 7,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6

12 0 0 10,5 0 40,5 6,5 0 0 0 0 0 0 104 0

13 0 9 0 18 0 0 0 10 0 0 0 104 0 0

14 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 6 0 0 0

totaal

517

110

Lay-out B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 0 0 0 0 0 0 0 8 0 0 2 0 0 0

2 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 6,5 0 9 0

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10,5 0 0

4 0 0 0 0 0 0 5,5 0 7 0 0 0 14 0

5 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 46,5 0 0

6 0 0 0 0 0 0 0 0 4 6 0 4,5 0 0

7 0 0 0 5,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 4

9 0 0 0 7 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0

11 2 6,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4

12 0 0 10,5 0 46,5 4,5 0 0 0 0 0 0 96 0

13 0 9 0 14 0 0 0 8 0 0 0 96 0 0

14 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 4 0 0 0

totaal

487

111

Lay-out C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 0 0 0 0 0 0 0 7 0 0 4 0 0 0

2 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 6,5 0 9 0

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10,5 0 0

4 0 0 0 0 0 0 3,5 0 4 0 0 0 14 0

5 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40,5 0 0

6 0 0 0 0 0 0 0 0 2 6 0 6,5 0 0

7 0 0 0 3,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 5

9 0 0 0 4 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0

11 4 6,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4

12 0 0 10,5 0 40,5 6,5 0 0 0 0 0 0 96 0

13 0 9 0 14 0 0 0 8 0 0 0 96 0 0

14 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 4 0 0 0

totaal

467

112

Lay-out D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 4 0 0 0

2 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 7,5 0 9 0

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 13,5 0 0

4 0 0 0 0 0 0 4,5 0 5 0 0 0 14 0

5 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 43,5 0 0

6 0 0 0 0 0 0 0 0 4 6 0 6,5 0 0

7 0 0 0 4,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 3

9 0 0 0 5 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0

11 4 7,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4

12 0 0 13,5 0 43,5 6,5 0 0 0 0 0 0 88 0

13 0 9 0 14 0 0 0 12 0 0 0 88 0 0

14 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 4 0 0 0

totaal

477

113

Lay-out E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 4 0 0 0

2 0 0 0 0 7 0 0 0 0 0 7,5 0 11 0

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10,5 0 0

4 0 0 0 0 0 0 5,5 0 4 0 0 0 14 0

5 0 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 31,5 0 0

6 0 0 0 0 0 0 0 0 5 8 0 8,5 0 0

7 0 0 0 5,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 3

9 0 0 0 4 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0

10 0 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0

11 4 7,5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4

12 0 0 10,5 0 31,5 8,5 0 0 0 0 0 0 64 0

13 0 11 0 14 0 0 0 6 0 0 0 64 0 0

14 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 4 0 0 0

totaal

397

114

8.5. APPENDIX E: DETAILLAY-OUTS EN FOTO’S 8.5.1. Klauwplaatbankschroef

Fig. 8.2: Detaillay-out klauwplaatbankschroef

Fig. 8.1: Klauwplaatbankschroef

8.5.2. Lasapparaat

Fig. 8.3: Lasapparaat

Fig. 8.5: Detaillay-out lasapparaat Fig. 8.4: Werktafel lasapparaat

115

8.5.3. Pallet

Fig. 8.6: Grootte van pallet voor grootste droogkast (CD700)

Fig. 8.7: Detaillay-out pallet WP1

‘Pallet WP1’ staat voor een pallet op een karretje geplaatst en waaronder nog een lift voorzien kan zijn. (zie ook Fig. 6.2 en Fig. 6.3) De detaillay-outs van pallet WP2, pallet WP3 en pallet WP4 zijn identiek als die van pallet WP1 en worden hier om deze reden niet ook nog eens afgebeeld.

116

8.5.4. Pers

Fig. 8.9: Detaillay-out pers

Fig. 8.8: Pers

8.5.5. Puntlasmachine

Fig. 8.11: Detaillay-out puntlasmachine Fig. 8.10: Puntlasmachine

117

8.5.6. Tafel

Fig. 8.13: Detaillay-out tafel

Fig. 8.12: Tafel

De tafel heeft in de nieuwe lay-out een andere vorm dan de tafel die tot op vandaag gebruikt wordt. Een hoekvorm heeft echter het voordeel meer kwijt te kunnen op een compactere ruimte. Dit is echter geen ‘must’, zodat men gerust nog steeds de oude rechthoekige tafel kan gebruiken.

8.5.7. Testmuur

Fig. 8.14: Testmuur

De testmuur is vast en blijft zoals die vandaag de dag is. Ze bestaat uit een muur waaraan een paar elektrische leidingen hangen en waaraan buizen voor gasafvoer bevestigd zijn. Hiervan wordt dan ook geen detaillay-out gegeven. 118

8.5.8. Trommeluitlijnblok

Fig. 8.16: Detaillay-out trommeluitlijnblok Fig. 8.15: Trommeluitlijnblok en bankje

8.5.9. Werktafel

Fig. 8.18: Werktafel (rechts)

Fig. 8.17: Werktafel (links)

Fig. 8.19: Detaillay-out

Fig. 8.20: Detaillay-out

Fig. 8.21: Detaillay-out

werktafel WP1

werktafel WP2

werktafel WP3

119

9. REFERENTIES

[1] QUINART, S., RASSCHAERT, G. & VAN DEN ABEELE, F. (2003). Uitbalanceren van de montagelijn bij wasmachinefabrikant IPSO-LSG NV Wevelgem. Werktuigkundig ontwerp, Universiteit Gent, Faculteit Ingenieurswetenschappen, 83p. [2] SALVENDY, G. (1997). Handbook of human factors and ergonomics. Second Edition. New York, Wiley, 2137p. [3] SCHOLL, A. (1999). Balancing and sequencing of assembly lines. Second edition. Heidelberg, Physica-Verlag, 318p. [4] VAN DIERDONCK, R. & VEREECKE, A. (1994). Operationeel beheer. Gent, Academia press, 618p. [5] VAN GOUBERGEN, D. (2006a). Design of manufacturing and service operations. Cursus, Universiteit Gent, Faculteit Ingenieurswetenschappen, vakgroep Technische bedrijfsvoering. [6] VAN GOUBERGEN, D. (2006b). Tijd en methodestudie. Cursus, Universiteit Gent, Faculteit Ingenieurswetenschappen, vakgroep Technische bedrijfsvoering. [7] VAN LANDEGHEM, H. (2005). Inleiding tot bedrijfs- en productiebeheer. Cursus, Universiteit Gent, Faculteit Ingenieurswetenschappen, vakgroep Technische bedrijfsvoering. [8] VAN LANDEGHEM, H. (2006). Advanced Methods in Production and Logistics. Cursus, Universiteit Gent, Faculteit Ingenieurswetenschappen, vakgroep Technische bedrijfsvoering.

120

[9] http://en.wikipedia.org/wiki/Balanced_scorecard (gelezen 6 mei 2007) [10] http://nl.wikipedia.org/wiki/Management_buy-out (gelezen 10 april 2007) [11] http://nl.wikipedia.org/wiki/Tijd-_en_methodestudie (gelezen 23 april 2007) [12] http://nl.wikipedia.org/wiki/5S (gelezen 6 mei 2007) [13] http://www.ami-consultancy.com/items/File/Artikel%20MGG.pdf (gelezen op 12 mei 2007) [14] http://www.ipso.be/products/main.asp?pageId=106 (gelezen 11 april 2007) [15] http://www.uspia.org/lean/lean-5Svisualcontrol.html (gelezen 10 mei 2007)

121