Perancangan Sistem Kerja Pada Usaha Kecil dan Menengah (UKM) Makanan Untuk Memenuhi HACCP (Studi Kasus : UKM Syafrida Produsen Snacks)
Disusun oleh : Dinar Nilam S 2507100029 Dosen Pembimbing : Dr. Ir. Sri Gunani Partiwi, MT Dosen Ko-Pembimbing : Ir. Janti Gunawan, M.Eng.Sc., Ph.D
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut TeknologiSepuluh Nopember Surabaya
1
Pendahuluan Tinjauan Pustaka Metodologi Penelitian Pengumpulan dan Pengolahan Data Analisis dan Intrepetasi Data Simpulan dan Saran
LATAR BELAKANG Sektor UKM dan koperasi menyumbang 53,32% dari total Produk Domestik Regional Bruto (PDRB) Indonesia tahun 2009 (Dinas Komunikasi dan Informatika Jatim,2009) Peran UKM terhadap ekspor non migas nasional sebesar 19,9% (Rp 75,86 triliun) tahun 2003. (Berita Resmi Statistik, 2004)
Produk belum memenuhi sertifikasi Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) (Hafsah, M.J., 2004).
Komposisi PDB Nasional Tahun 2009 (BPS Provinsi Jawa Timur, 2011) Sektor Pemerintah; 5,68% Usaha Besar; 41,00%
UKM; 53,32%
Produk unggulan UKM (Rafinaldy, N.,2004)
Nilai ekspor UKM Tahun 19992001 (juta dollar AS) (Rafinaldy, N., 2004)
3
Produk dijual : Kacang mente, jagung, keripik, kerupuk, belinjo, dll Target Penjualan : Mayoritas Pulau Jawa dan Indonesia bagian timur. Serta usaha melakukan ekspansi ke New Zealand, Australia dan negara lain (USA, Jepang)
UKM Syafrida
Sertifikasi HACCP
Faktor Kendala
Sistem
Infrastruktur
• Tata letak lantai produksi yang belum standar dan pengaturan fasilitas tidak teratur sesuai urutan proses
• •
Jaminan kebersihan belum memadai Waktu produksi yang tidak menentu Penggunaan alat dan mesin yang belum optimal 4
PERUMUSAN MASALAH
Bagaimana mengevaluasi sistem kerja eksisting dan merancang sistem kerja perbaikan yang ditinjau berdasarkan prinsipprinsip HACCP, perencanaan fasilitas, penentuan waktu standar, dan pengujian simulasi sehingga dapat memenuhi standar HACCP bagi skala UKM. 5
TUJUAN PENELITIAN
1
Melakukan evaluasi terhadap sistem kerja eksisting.
2
Merancang sistem kerja berdasarkan HACCP yang sesuai level unit usaha.
3
Memberikan informasi dan usulan perbaikan mengenai sistem kerja yang sesuai standar HACCP. 6
RUANG LINGKUP PENELITIAN BATASAN PENELITIAN
Aspek yang diamati pada operasional perusahaan yaitu proses, waktu proses, dan tata letak UKM. Pengamatan dilakukan pada unit produksi pusat yaitu rumah utama UKM dan produk yang diamati adalah kacang mete Aspek mengenai analisis biaya tidak diperhatikan pada rancangan sistem kerja perbaikan
ASUMSI PENELITIAN
Rata-rata Output produksi dan volume penjualan perbulan pada data historis UKM mampu merepresentasikan keadaan sebenarnya.
Tidak terjadi perubahan kebijakan pada saat pengamatan dilakukan.
7
MANFAAT PENELITIAN Diperoleh rancangan sistem kerja operasional yang sesuai dengan HACCP sehingga mempemudah UKM dalam penerapannya.
Sebagai usulan perbaikan kebijakan dalam rangka memenuhi HACCP bagi seluruh UKM makanan sehingga dapat mempermudah proses ekspor.
Peningkatan output dan mutu produk UKM secara umum ditinjau dari jumlah output produk yang dapat dihasilkan per bulan. 8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Perencanaan Fasilitas
Stopwatch Time Study
HACCP
Simulasi
Perancangan Sistem Kerja
9
HACCP
Hal yang ingin dicapai pada perancangan sistem kerja
HACCP atau Analisis Resiko dan Titik Pengendalian Kritis adalah alat manajemen yang digunakan untuk melindungi bahan pangan makanan dari bahaya (hazard) yang bersifat biologis, kimiawi, dan fisik mulai dari tahap produksi bahan baku, pengadaan, pabrikasi, distribusi, dan konsumsi produk akhir (Badan Standarisasi Nasional, 1998). Umum • Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (Food born disease)
Tujuan
Khusus • Mengevaluasi cara produksi makanan dari bahaya dan critical process • Memantau dan mengevaluasi penanganan • Pengolahan dan sanitasi • Meningkatkan inspeksi mandiri.
10
Prinsip HACCP Prinsip 1: Analisis bahaya (hazard) dan identifikasi tindakan pencegahan
Bahan Baku
Prinsip 2: Identifikasi titik-titik pengendalian kritis (Critical Control Poits/CCP)
Prinsip 7: Penetapan prosedur pencatatan dan dokumentasi (record keeping)
Prinsip 3: Penetapan batas kritis (critical limit)
Prinsip 4: Penetapan prosedur pemantauan terhadap setiap CCP
Prinsip 6 : Penetapan prosedur verifikasi untuk memastikan prosedur HACCP berfungsi efektif
Prinsip 5: Penetapan tindakan koreksi (corrective action) yang harus dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas kritis 11
Penelitian Terdahulu Sari, 2006 : Perancangan sistem kerja yang efektif untuk peningatan produktivitas pada departemen stitching PT. Trisulack Pack Indah (maspion unit III) Jenis : Tugas Akhir Hasil penelitian : penentapan waktu standar, perancangan sistem insentif, dan perancangan sistem kerja baru pada proses loading Muslim dan Dienni, 2006 : Perancangan metode dan tempat kerja bagian packaging produk bumbu A di PT XYZ dengan menerapkan prinsip ergonomi Jenis : Prosiding seminar nasional ergonomi-K3 Hasil penelitian : desain work station dan metode kerja usulan dengan metode MTM-1 yang didapatkan penurunan waktu siklus sehingga produktivitas meningkat
Oktaviani, 2007 : Kajian pustaka penerapan sistem analisis hazard dan titik kendali kritis (HACCP) terhadap penyediaan air bersih di Indonesia (studi kasus : IPAM Ngagel III PDAM Kota Surabaya) Jenis : Tugas Akhir Hasil penelitian : penerapan prinsip HACCP air bersih pada tiap panel pada PDAM Rakhmawati, 2008 : Perbaikan proses produksi pada tepung terigu dengan pendekatan lean dan HACCP sebagai upaya peningkatan kualitas produk (studi kasus : PT. Bogasari flour mills Surabaya) Jenis : Thesis Hasil penelitian : integrasi antara lean dan HACCP dengan menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dan penentuan titik kritis
12
Posisi Penelitian
13
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
14
METODOLOGI PENELITIAN
15
METODOLOGI PENELITIAN
16
BAB IV ANALISIS DAN PENGOLAHAN DATA
17
Layout Eksisting
18
Deskripsi Produk : Kacang Mete
Nama Umum Bagaimana dikonsumsi Tipe Kemasan/ Packaging
Lamanya umur produk Dimana produk dijual Konsumen Konten Pada Label Kemasan
Karakteristik Induk
Storage & distribusi Bahan Baku Pembuatan
Syafrida Camilan Penambah Selera Diproses dan secara langsung dikonsumsi (tidak perlu dimasak sebelum dikonsumsi) Plastik pack (100 gr) Plastic Pack (200 gr) Poly Prophylene and caligo bk (5 kg) Poly Prophylene and caligo bk (10 kg) Kurang lebih 6 bulan, pada temparatur normal. (at ambient temperature). Pasar makanan dan supermarket Retailer, Umum Tanggal Expired Ingredient Berat Produk Kode barcode Tempat produksi Nomer usaha dari Depkes RI Fisik : Garing/Krispy, warna kecoklatan tidak gosong, ukuran panjang 2,5 cm lebar 1,5 cm dan diameter 0,7 cm, rasa asin dan gurih Suhu kamar/270C dan kondisi kering Kacang mete Bawang putih Garam Minyak goreng
19
OPC
Penerimaan bahan baku
Pengupasan kulit luar
Pemanasan Garam
Penirisan minyak Manual operator
Pendinginan Pisau
Pemberian bumbu
Mesin oven/jemur Plastik kemasan
Mesin pengaduk
Packaging produk
Timbangan dan mesin seller
Pemberian kode expired
Mesin pencetak expired
Manual operator
Minyak Goreng
Penggorengan
Meja aluminium
Garam Bawang putih
Bawang putih
Pemberian bumbu awal
Mesin spiner
Mesin goreng/ wajan
Penyimpana n produk jadi
Manual operator
20
Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya (Bahan Baku) Bahan Baku
Bahaya B/K/F
B
K
Kacang Mete
K
Jenis Bahaya Mikrobiologi Patogen (kapang, dan bakteri : Bakteri Salmonella Sp., Bakteri E.Coli, Fungal, koliform)
Residu Pestisida
Aflatoksin
Sumber Bahaya
Kelembapan udara, udara bebas, proses pembusukan
Proses menghilangkan hama
Proses pembusukan kacang mete
Tindakan Pencegahan • •
• • • • •
F
B = Biologi K = Kimia F = Fisik
Kandungan air/moisture, kerikil, ranting, daun, serangga, plastik/material packaging, debu
Proses pengiriman dari supplier sampai dengan penerimaan di UKM
•
Certificate of Analysis (COA) Analisis laboratorium
Certificate of Analysis (COA) Analisis laboratorium Certificate of Analysis (COA) Analisis laboratorium Certificate of Analysis (COA) Inspeksi secara manual (seperti visual) atau menggunakan alat (mesin separator) 21
Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya (Proses) Proses
Bahaya B/K/F
B
Jenis Bahaya
Streptococcus Group A
Sumber Bahaya Bakteri yang berasal dari tenggorokan dan kulit operator
Tindakan Pencegahan • • •
Pengupasan kulit luar kacang mete
K
F
B = Biologi K = Kimia F = Fisik
Kontaminasi dari pisau pemotong
Rambut
Personel menggunakan masker dan sarung tangan Pemeriksaan kesehatan dan kebersihan personil Analisis laboratorium
Pisau yang berkarat yang mengandung bahan kimia seperti karbon, mangan, krom, dan sianida.
•
Rambut yang rontok dari ope rator
Penggunaan alat penutup kepala personil
•
Penggunaan pisau yang bersih dan tidak berkarat Proses sanitasi atau pencucian pisau dengan air yang memiliki kualitas aman (air minum)
22
Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya – Penentuan Signifikasi Bahaya Proses
Penggorengan
Penyimpanan produk
Bahaya
B
F
B = Biologi K = Kimia F = Fisik
Penyebab Bahaya
Mikrobiolo gi patogen
Debu
Peluang Terjadi L/M/H
M
L
L = Low M = Medium H = High
Keparahan Signifikansi L/M/H
H
L
Tindakan Pencegahan
Signifikan, karena tingkat keparahan
• Pemanasan dengan suhu diatas ± 1200 C agar mikroba hilang • Pemanasan dengan jangka waktu ± 2 jam untuk mengjilangkan mikroba • Analisis laboratorium
Kurang signifikan
• Pembersihan gudang • Analisis tingkat akumulasi debu (volume dust sampler)
L = Low M = Medium H = High
23
Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya – Penentuan Signifikasi Bahaya Bahaya signifikan bahan baku • Kacang mete : Residu pestisida, aflatoksin, kandungan asing • Air : Logam berat
Bahaya signifikan proses produksi • Proses penerimaan : Residu pestisida dan aflatoksin • Proses pengupasan : Streptococcus Group A dan kontaminasi pisau • Proses pemanasan : Serangga, batu, air, ranting pohon • Proses pemberian bumbu awal : Kotoran kuku • Proses penggorengan : Mikrobiologi patogen • Proses penirisan : Serangga • Proses pendinginan :Serangga dan benda asing lain • Proses packaging produk : Bahan pengemas • Proses penyimpanan : jamur, mikrobiologi patogen, dan aflatoksin 24
Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP) Bahan Baku Bahan Baku
Penyebab Bahaya
Bahaya
Kategori Resiko/ Signifikasi
K
Residu Pestisida
Signifikan, karena tingkat keparahan yang ditimbulkan
F
Kandungan air / moisture, kerikil, ranting, daun, serangga
Signifikan, karena tingkat kejadian yang sering terjadi
Kacang Mete
B = Biologi K = Kimia F = Fisik
P1
Y
Y
Status CCP
Alasan Keputusan
T
CCP 1
Karena pada tahap proses dan pengolahan tidak dapat mengurangi, menghilangkah bahaya, dengan tingkat keparahan tinggi (dampak langsung)
Y
Bukan CCP
Karena bahaya dapat dikurangi atau dihilangkan dan tidak terjadi kontaminasi
P2
P3
T
Y = Ya T = Tidak
25
Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP) Proses Proses
Penggore ngan
Penirisan minyak
Bahaya
B
F
Penyebab Bahaya
Kategori resiko/ Signifikasi
Mikrobiol ogi patogen
Signifikan, karena tingkat keparahan yang ditimbulkan
Serangga
Signifikan, karena tingkat keparahan yang ditimbulkan
B = Biologi K = Kimia F = Fisik
P1
Y
Y
P2
P3
P4
Y
T
Y
Y
Status CCP
Alasan Keputusan
CCP 5
Ada kemungkinan konsumen menerima produk yang terkontaminasi dan tidak ada proses selanjutnya yang dapat menghilangkan bahaya ini
Bukan CCP
Karena proses selanjutnya dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya sampai pada batas yang aman (proses inspeksi pada packaging)
Y = Ya T = Tidak
26
Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP) Critical Control Point • • • • • • • • • •
CCP 1 : Bahan baku kacang mete bahaya residu pestisida CCP 2 : Bahan baku kacang mete bahaya aflatoksin CCP 3 : Bahan baku air bahaya logam berat CCP 4 : Proses penerimaan bahan baku untuk bahaya residu pestisida dan aflatoksin CCP 5 : Proses penggorengan untuk bahaya mikrobiologi patogen CCP 6 : Proses packaging produk untuk bahaya bahan pengemas dan tempelan stiker merk CCP 7 : Proses packaging produk untuk bahaya benda asing (rambut dan logam) CCP 8 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya jamur dan mikrobiologi patogen CCP 9 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya aflatoksin CCP 10 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya serangga dan hewan pengerat 27
Prinsip HACCP : Penyelesaian Model HACCP Prin sip 2
Prinsip 1 Baha n baku/ Prose s
Pene rima an baha n baku
Bahay a
K (Resid u pestisi da dan aflato ksin)
Tindak an penceg ahan
• Certific ate of Analysi s (COA) • Analisi s laborat orium
Prinsi p3
Prinsip 4
Prinsip 5
Prinsi p6
Pronsip 7
Tindakan Koreksi
Verifik asi (Apa & Siapa)
Dokum entasi
Pemantauan CCP
CCP 4
Batas Kritis
Rekom endasi FAO/ WHO untuk insectis iders and farm/g ants
Apa
Kaca ng mete
Diman a
Peneri maan bahan baku dan di lab
Bagaim ana
Pemerik saan COA, inspeksi produk, dan analisis kimia sample produk di lab
Kapan
Setiap kedata ngan truk
Siapa
Oper ator pener imaa n dan opera tor lab
• Bila masih dapat ditoleransi maka konfirm ke pihak supplier • reject bila tidak dapat ditoleransi dan terdapat aflatoksin
COA dan hasil analisi s lab Manaj er UKM, Qualit y Contr ol
• COA • Unloadi ng report • Report of analysis
28
Rekomendasi sistem perbaikan Re-layout lantai produksi dengan membedakan pintu aliran keluar masuk pekerja dan material serta pengurutan tata letak sesuai aliran proses
Rancangan Standar Operational Procedure (SOP) pada tiap proses produksi
Penambahan ruang sanitasi yaitu wastafel cuci tangan dan kamar mandi
Adanya ruang ganti pekerja sebelum memasuki lantai produksi
Pakaian pekerja yang standar sebelum memasuki lantai produksi
Adanya pengawasan dan pengujian yang dilaksanakan secara berkala. pihak internal adanya departemen quality control dan pihak eksternal bekerja sama dengan laboratorium
Penggunaan alat inspeksi metal detector untuk mendeteksi adanya kandungan logam pada proses packaging
Penggunaan termometer dan rh meter untuk mengukur suhu serta kelembapan udara terutama pada warehouse.
Mencari informasi mengenai supplier yang memiliki Certificate of Analysis (COA)
29
Perencanaan Fasilitas : Penentuan Kebutuhan Ruang Fasilitas
No
Fasilitas
No
1
Areal parkir / loading unloading produk
14
Tempat mesin penggorengan
2
Warehouse raw material
15
Tempat penirisan minyak
3
Warehouse WIP
16
Tempat pendinginan
4
Warehouse produk jadi
Tempat pengaduk bumbu
5
Tempat cuci tangan pekerja
17
Tempat packaging produk
6
Ruang ganti pekerja
18
7
Kamar mandi
19
Tempat seller Tempat pembuat kode expired
8
Ruang/area office (admin, meeting, Quality Control)
20 21
Mushola
9
Tempat pengupasan kulit luar
22
Pantry
10
Tempat menjemur bahan baku
23
11
Tempat oven
Tempat sanitasi/pencucian alat produksi
12
Tempat pembumbuan awal
24
Taman
13
Tempat penggorengan wajan
Kebutuhan Luas
599,933 m2
30
Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - ARC
31
Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - ARD
32
Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning – Penyederhanaan ARD
33
Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - SRD Block Plan
34
Layout Perbaikan
35
Layout Perbaikan
36
Penentuan Waktu Standar Waktu Standar (Stop Watch Time Study) Waktu Proses
Waktu Material Handling
37
Penentuan Waktu Standar
Waktu Proses
Waktu Proses
Waktu Material Handling Eksisting
Waktu Material Handling Perbaikan
38
Penentuan Waktu Standar
Jarak perbaikan
:
Jarak eksisting
:
Waktu Eksisting
Kecepatan
=
= Waktu Perbaikan
Waktu Material Handling Perbaikan
39
Simulasi : Model Arena
40
Simulasi : Model Arena Output Model Simulasi 5 Replikasi
Kedua sistem dalam satuan karton. Output arena berdasarkan jumlah counters packaging kemasan 200gram dan 100 gram Sistem Model Eksisting
Replikasi
Sistem Real
200 gram
100 gram
1
450
81
374
455
2
450
77
367
444
3
450
78
363
441
4
450
78
376
454
5
450
74
351
425
Replikasi
Jumlah
Sistem Model Eksisting
Sistem Model Perbaikan
200 gram
100 gram
Jumlah
200 gram
100 gram
Jumlah
1
81
374
455
82
376
458
2
77
367
444
79
374
453
3
78
363
441
79
364
443
4
78
376
454
70
335
405
5
74
351
425
81
385
46641
Simulasi : Verifikasi dan Validasi Rekap Output Simulasi
Verifikasi
Validasi
H0: µ1=µ2 Terima 6,2 − 18,998 ≤ µ(1− 2 ) ≤ 6,2 + 18,998 H0, µ1 dan µ2 tidak berbeda secara − 12,8 ≤ µ(1− 2 ) ≤ 25,2 signifikan. x(1− 2 ) − hw ≤ µ(1− 2 ) ≤ x(1− 2 ) + hw
x(1− 2 ) − hw ≤ µ(1− 2 ) ≤ x(1− 2 ) + hw − 1,2 − 66,471 ≤ µ(1− 2 ) ≤ −1,2 + 66,471 − 67,671 ≤ µ(1− 2 ) ≤ 65,28
H0: µ1=µ2 Terima H0, µ1 dan µ2 tidak berbeda secara signifikan. 42
Simpulan Beberapa faktor yang menjadi hambatan UKM dalam memenuhi HACCP adalah infrastruktur (tata letak) lantai produksi yang tidak standar, waktu produksi yang tidak menentu, pengaturan fasilitas kerja yang tidak teratur, dan jaminan kebersihan operator dan fasilitas produksi yang belum memadai.
Perancangan sistem kerja perbaikan untuk memenuhi HACCP adalah melalui tahap prinsipprinsip HACCP seperti identifikasi bahaya dan tindakan pencegahan, identifikasi Critical Control Point, dan penyelesain model HACCP kemudian hasilnya menjadi input pada rancangan layout dan fasilitas yang selanjutnya dilakukan pengujian.
Rekomendasi sistem kerja perbaikan yang diusulkan antara lain adalah penentuan Critical Control Point (CCP) dan model HACCP, re-layout lantai produksi, perancangan Standar Operational Procedure, dan Good Manufacturing Produre.
Hasil pengujian dengan simulasi menunjukkan bahwa output antara penerapan sistem eksisting dengan sistem perbaikan adalah tidak berbeda secara signifikan yaitu rata-rata setiap bulannya 450 karton sistem eksisting dan 445 karton sistem perbaikan sehingga penerapan sistem perbaikan nantinya tidak mempengaruhi output yang dihasilkan pada sistem eksisting. 43
Saran Penelitian dapat dilanjutkan dengan memperhatikan faktor biaya dan mengarah pada faktor efisiensi.
Perancangan alat yang berhubungan dengan tindakan pencegahan bahaya seperti metal detector, mesin separator, dan pengusir hewan. Penelitian dapat dilanjutkan dengan memperbaiki faktor manajemen seperti manajemen sumber saya manusia dan manajemen kompensasi yang mengatur masalah kepegawaian. 44
DAFTAR PUSTAKA Abubakar 2004, ‘Strategi Peningkatan Kualitas Produk Melalui Teknologi Pasca Panen Dalam Pengembangan Agribisnis Kambing’ : Lokakarya Nasional Kambing Potong, Balai Besar Litbang Pascapanen Pertanian Bogor. Badan Pusat Statistik Provinsi Jawa Timur 2011, Perkembangan Ekspor dan Impor Jawa Timur November 2010, Diakses pada tanggal 26 Januari 2011, http://www.jatimprov.go.id/index.php. Badan Standarisasi Nasional 1998, Sistem Analisa Bahaya dan Pegendalian Titik Kritis (HACCP) Serta Pedoman Penerapannya, Jakarta : Badan Standarisasi Nasional, Diakses pada tanggal 28 Februari 2011, http://www.ebookpangan.com/EBOOK%20GRATIS/Ebook%20Pangan/sni%2001-48521998%20%20HACCP.pdf. Barness, R. M. 1980, Motion and Time Study: Design and Measurement of Work, New York : John Wiley & Sons. Berita Resmi Statistik 2004, Indikator Makro Ekonomi Usaha Kecil dan Menengah Tahun 2003, Berita Resmi Statistik No. 21/VII/24 Maret 2004, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011, http://www.scribd.com/doc/49940573/ukm Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wooton 1987, Food Science, Diterjemahkan oleh Purnomo, H. Dan Adiono, Ilmu Pangan, J akarta : UI. Press.
45
DAFTAR PUSTAKA Departemen Pertanian 2009, Pedoman Teknis Penanganan Pasca Panen Mete, Jakarta : Departemen Pertanian, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011, agribisnis.deptan.go.id/download/layanan.../mete_cetak_web(final).pdf. Dinas Komunikasi dan Informatika 2009, BPS Tambah Survei UKM Mulai 2011, Kementrian Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah Republik Indonesia, Media Indonesia, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011, http://www.depkop.go.id/index.php?option=com_content&view=article&id=487:bps-tambahsurvei-ukm-mulai-2011&catid=50:bind-berita&Itemid=97 Garudafood 2009, HACCP Manual MM.01-03.4.1, Quality Assurance Departement PT. Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Biskuit, Diakses pada tanggal 1 Juli 2011, http://www.slideshare.net/ArvionWinchester/manual-haccp-iso-22000 Hafsah, M.J. 2004, Upaya Pengembangan Usaha Kecil dan Menengah (UKM), Infokop Nomor 25 Tahun XX 2004, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011, http://www.smecda.com/deputi7/file_Infokop/EDISI%2025/pengemb_UKM.pdf. Harell, C Ghosh, Biman K, Bowden, & Royce 2003, Simulation Using Promodel ed 2nd, Mc Grow Hill. Heragu, S. 2006, Facilities Design (Second Edition), New York : iUniverse, Inc. Media Indonesia 2010, BPS Tambah Survei UKM Mulai 2011, Kementrian Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah Republik Indonesia, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011, http://www.depkop.go.id/index.php?option=com_content&view=article&id=487:bps-tambahsurvei-ukm-mulai-2011&catid=50:bind-berita&Itemid=97 46
DAFTAR PUSTAKA Muslim, E. dan Dienni N. 2006, ‘Perancangan Metode & Tempat Kerja Bagian Packaging Produk Bumbu A di PT XYZ Dengan Menerapkan Prinsip Ergonomi’, Prosiding Seminar Nasional ErgonomiK3, Surabaya : Kampus ITS, pp.08-1 - 08-9. NACMCF 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principle and Guidelines, National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), Diakses pada tanggal 29 April 2007, http://www.cfsan.fda.gov/-comm/nacmcfp.html Oktaviani, N. 2007. Kajian Pustaka Penerapan Sistem Analisis Hazard dan Titik Kendali Kritis (HACCP) Terhadap Penyediaan Air Bersih di Indonesia Studi Kasus IPAM Ngagel III PDAM Kota Surabaya, Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Pierson, M. D. and D. A. Corlett, Jr (eds) 1992, HACCP Principles and Applications, Chapman & Hall, Inc., New York. Pujawan, I.N. 2009, Supply Chain Management, Surabaya : Guna Widya. Rafinaldy, N. 2004, Upaya dan Strategi Pengembangan UKM dalam Rangka Peningkatan Ekspor, dalam Hambatan Usaha Kecil dan Menengah Dalam Kegiatan Ekspor. Jurnal Pengkajian Koperasi dan UKM Nomor 1 Tahun 1. Diakses pada tanggal 16 Maret 2011. http://www.smecda.com/kajian/files/jurnal/hal_99GB_ok.pdf Rafinaldy, N. 2011, UKM Didorong Lempar Produk Ke Luar Negeri, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011, http://www.kabarbisnis.com/anekabisnis/2816458UKM_didorong_lempar_produk_ke_luar_nege ri.html Rakhmawati 2008, Perbaikan Proses Produksi Pada Tepung Terigu Dengan Pendekatan Lean dan HACCP Sebagai Upaya Peningkatan Kualitas Produk (Studi Kasus : Pada PT. Bogasari Flour Mills Surabaya), Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Rosid, B. Model Manajemen UKM pertemuan ke-3 : UKM di Indonesia & Peranan UKM, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011, 47 pksm.mercubuana.ac.id/new/elearning/.../31013-3-478126269633.doc.
DAFTAR PUSTAKA Saragih, Y. P. dan Haryadi, P. 1994, Budidaya Jambu Mete dan Pengupasan Gelondong, Jakarta : Penebar Swadaya, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011 http://books.google.co.id/books?id=1oaHo66bJqYC&printsec=frontcover#v=onepage&q&f=f alse Sari, I.D. 2006, Perancangan Sistem Kerja Yang Efektif Untuk Peningkatan Produktivitas Pada Departemen Stitching PT. Trisulack Pack Indah (Maspion Unit III), Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Schiber 1987, Why Lean need Simulation, The Institut of Electrical and Electronics Engineering. Sudarmaji 2005, ‘Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Point’ : Jurnal Kesehatan Lingkungan FKM UNAIR Vol 1 No. 20 Suharna, C. 2006, Kajian Sistem Manajemen Mutu Pada Pengolahan Ikan Jambal Roti di Pangandaran Kabupaten Ciamis, Semarang : Program Pascasarjana Universitas Diponegoro. Diakses pada tanggal 10 April 2011. http://www.uajy.ac.id/jurnal/jti/2000/4/3/pdf/2000_4_3_6.pdf The 1st Principles of HACCP, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011. xa.yimg.com/kq/groups/22000788/1066000537/name/Prinsip Wignjosoebroto, S. 2000, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis untuk Meningkatkan Produktivitas Kerja. Jakarta : PT. Gunawidya. Wignjosoebroto, S. 2008, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Surabaya : Guna Widya. Wignjosoebroto, S. 2009, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Edisi Ketiga). Surabaya : Guna Widya. Zuhri, S. 2009, Ekspor UKM Hadapi Hambatan Nontarif. Jakarta : Bisnis Indonesia. Diakses pada tanggal 11 Maret 2011. http://www.smecda.com/deputi7/BERITA%20KUKM/get8.asp?id=721
48
49
