PENERAPAN METODE DMAI DAN FMEA UNTUK PENINGKATAN KUALITAS CEMENT RETARDER (GYPSUM GRANULATED) DI UNIT III PABRIK CEMENT RETARDER PT. PETROKIMIA GRESIK Rangga Adhi Pradipta dan Hari Supriyanto Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111 Email :
[email protected] dan
[email protected], ABSTRACT Cement retarder factory is one of non fertilizer plant at PT. Petrokimia Gresik, where the factory produce cement retarder (gypsum granulated) which is the raw material for cement. Management expects that cement retarder factory can produce optimally or even be able to operate above the rate of production of cement retarder. But in reality to get a big production of cement retarder have some common problems. Then the author tries to find solutions these problems by using the concept of Six Sigma to improve product quality cement retarder. The tools are used in this thesis is Big Picture Mapping. The function BPM is used to obtain a clear picture of the physical flow and information flow, while to find the root causes analyze is used RCA. To obtain the value of RPN and alternative solutions used FMEA and for the selection of the best alternative solutions used the concept of value management. The results from the Ppk and Pp value of the process capabilities with the most frequent content of off specifications on the unit 3 factories cement retarder is P2O5 water soluble content, total P2O5 and H2O crystals. Based on the RCA obtained the cause of the types of disturbance on the content of P2O5 water soluble,total P2O5 and H2O crystals.Based on the alternative and performance measurement also cost measurement value was found that a combination of improvement alternatives one and three is the best recommendation. Key Words : Six sigma, DMAI, RCA, FMEA, Cement Retarder. ABSTRAK Pabrik cement retarder adalah salah satu unit pabrik non pupuk yang ada di PT. Petrokimia Gresik, dimana pabrik tersebut memproduksi cement retarder (Gypsum Granulated) yang merupakan bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan semen. Manajemen PT Petrokimia Gresik mengharapkan agar pabrik cement retarder dapat berproduksi seoptimal mungkin atau bahkan dapat beroperasi diatas rate produksi cement retarder. Namun dalam kenyataannya untuk mendapatkan produksi cement retarder yang besar sering terjadi berbagai kendala yang dihadapi dalam proses produksi dalam pembuatan cement retarder. Penulis mencoba menemukan solusi dari permasalahan ini dengan menggunakan konsep Six Sigma untuk memperbaiki kualitas produk cement retarder. Tools yang dipakai dalam penelitian ini adalah Big Picture Mapping yang digunakan untuk memperoleh gambaran secara jelas tentang aliran fisik dan aliran informasi unit pabrik cement retarder, sedangkan untuk mencari akar penyebab permasalahan diterapkan RCA. Untuk memperoleh nilai rpn serta mendapatkan alternatif solusi dilakukan metode FMEA dan untuk pemilihan alternatif solusi paling baik digunakan konsep value management. Sehingga dari hasil penelitian didapatkan nilai ppk dan pp dari hasil proses kapabilitas dengan kandungan yang paling sering mengalami off spec pada unit 3 pabrik cement retarder adalah kandungan P 2 O 5 larut air, P 2 O 5 total dan H 2 O kristal. Berdasarkan RCA didapatkan penyebab jenis- jenis gangguan kandungan pada P 2 O 5 larut air,P 2 O 5 total dan H 2 O kristal. Kemudian berdasarkan hasil perhitungan baik pada pengukuran performansi alternatif dan pengukuran biaya serta value didapatkan bahwa kombinasi alternatif perbaikan satu dan tiga merupakan rekomendasi yang terbaik. Kata kunci : Six sigma, DMAI, RCA,FMEA, Cement Retarder.
1
1. Pendahuluan Pabrik cement retarder (granulated gypsum) di PT. Petrokimia Gresik dibangun tahun 1983 dan mulai dioperasikan tahun 1986, sehingga sampai dengan sekarang telah berumur sekitar 25 tahun. Pabrik ini mempunyai kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun. Seiring dengan berjalannya waktu tersebut tentunya akan berpengaruh terhadap penurunan kemampuan mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi, sehingga hal tersebut juga akan berpengaruh terhadap kemampuan memproduksi cement retarder. Oleh karena terbatasnya kapasitas terpasang pabrik cement retarder yang ada di PT Petrokimia Gresik, maka pada saat ini kontrak penjualan yang dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik didasarkan atas kemampuan kapasitas produksi dari pabrik yang ada. Perlu untuk diketahui pada saat ini kapasitas terpasang pabrik semen yang tersebar di seluruh Indonesia kurang lebih 43.755.000 juta ton/tahun. Dari kapasitas terpasang tersebut sekitar 5 % atau 2.187.000 ton/tahun adalah merupakan kebutuhan bahan baku cement retarder (granulated gypsum).Berdasarkan survei yang dilakukan oleh departemen penjualan non pupuk PT.Petrokimia Gresik serta brainstorming, untuk saat ini PT. Petrokimia Gresik mempunyai kontrak kerja dengan pabrikpabrik semen di Indonesia seperti PT.SemenTonasa, PT.Semen Gresik, PT. Semen Padang, PT Indocement, PT Semen Baturaja , PT. Semen Holcim dan PT Semen Bosowa. Data kapasitas terpasang pabrik semen dan kebutuhan bahan baku cement retarder (gypsum granulated) di Indonesia pada saat ini seperti yang ditunjukkan dalam data tabel tersebut dibawah :
Tabel 1 Kontrak kerja dengan pabrik-pabrik semen di Indonesia
Dari data diatas terlihat PT. Semen Tonasa yang kapasitas produksinya 5.980.000 ton/tahun perkiraan kebutuhan gypsum sebesar 290.000 ton/tahun. Dari total kebutuhan gypsum tersebut dapat di supply oleh PT Petrokimia Gresik sebesar 160.000 ton/tahun, dimana gypsum tersebut 110.000 ton berupa purified gypsum dan 50.000 ton/tahun dalam bentuk cement retarder. Demikian juga untuk PT. Semen Gresik yang kapasitas produksinya 9.800.000 ton/tahun dengan perkiraan kebutuhan gypsum sebesar 490.000 ton/tahun , kontrak kerja yang dilakukan dengan PT Petrokimia Gresik sebesar 246.000 ton/tahun yang berupa purified gypsum sebesar 30.000 ton/tahun dan berupa cemen retarder (granulated gypsum) sebesar 216.000. Demikian seterusnya penjelasan data kontrak PT. Petrokimia Gresik seperti dalam tabel diatas sampai dengan PT.Semen Bosowa yang terakhir, dimana total kontrak penyediaan cement retarder oleh PT Petrokimia dengan pabrik-pabrik semen di Indonesia hanya sebesar 499.500 ton/tahun hal ini dikarenakan terbatasnya kapasitas produksi cement retarder PT. Petrokimia Gresik. Dari latar belakang tersebut diatas dapat diketahui bahwa demand opportunity dari produk cement retarder (gypsum granulated) sangat besar. Kondisi tersebut memicu PT. Petrokimia Gresik untuk mengoperasikan pabrik cement retarder seoptimal mungkin sehingga kebutuhan konsumen dapat terpenuhi.
2
2. Literatur Review Penelitian ini berdasarkan pada penelitian Akhmad Hidayatno & Bahrun (2004), mereka melakukan penelitian tentang peningkatan kualitas potong mesin eye tracer di PT. United Tractors Pandu Engineering dengan metode Six Sigma. Pada proses perbaikan, dilakukan penggunaan tahapan Six Sigma yang dikenal sebagai DMAIC (Define-Measure-AnalyzeImprove-Control), dimana dalam tiap tahapannya digunakan berbagai kombinasi metode ataupun alat (tools) baik yang bersifat kuantitatif maupun kualitatif secara fleksibel dan kontekstual. Pada penelitian lain, oleh Desy Emilasari (2007) menggunakan metode Six Sigma untuk melakukan perbaikan kualitas pada perusahaan manufaktur yang memproduksi produk stationary. Pendekatan DMAIC dipakai untuk menganalisa dan melakukan perbaikan produk ’Pocket Clear File’ karena tingginya variabilitas dan cacat dibanding produk lain. Kemudian penelitian Joko Susetyo, Winami dan Catur (2011) mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen Five – Step Plan, 5W dan 1H, dan Five – M Checklis. Menurut Montgomery (1990), Pengendalian kualitas adalah salah satu aktifitas manajemen untuk mengukur ciri-ciri kualitas produk dan membandingkan dengan spesifikasi yang ada sehingga dapat diambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan antara karakteristik yang sebenarnya dengan standar yang telah ditetapkan. Menurut Vincent Gaspersz (2007), Six Sigma merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif
3. Metodologi Tahapan dari penelitian untuk meningkatkan kualitas produk cement retarder dengan pendekatan Six Sigma ini adalah sebagai berikut. Tahap pertama adalah pendefinisian (Define) permasalahan yang terjadi pada Pabrik cement retarder. Tahap ini diawali dengan penentuan objek penelitian dan membangun kondisi eksisting dengan menggambarkan Big Picture Mapping (BPM). Tahap kedua adalah pengukuran (measure) dimana langkah awal yang dilakukan dengan menentukan Critical To Quality (CTQ) untuk tiap kualitas produksi yang paling berpengaruh. Kemudian dilakukan perhitungan kapabilitas proses produksi cement retarder, perhitungan Defect per Million Opportunities (DPMO) dan Sigma level. Tahap ketiga adalah analisis (analyze) dimana langkah awal yang dilakukan dengan analisis akar penyebab tidak tercapainya produksi cement retarder dengan Root Cause Analyze (RCA). Kemudian berdasarkan hasil RCA dilakukan pengukuran Severity, Occurrence dan Detection (SOD) dan membangun alternatif solusi dengan melakukan perhitungan Risk Priority Number (RPN) di Failure Mode and Effect Analysis. Akar permasalahan dengan nilai RPN tertinggiakan menjadi prioritas perbaikan Tahap terakhir adalah perbaikan (improve). Perbaikan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas produksi cement retarder. Langkah awal berupa mengajukan beberapa usulan perbaikan kemudian untuk pemilihan alternatif solusi terbaik digunakan konsep value based management. 4. Pengumpulan dan Pengolahan data 4.1. Define Tahap ini berisi tentang gambaran umum perusahaan, penggambaran aliran informasi dan aliran fisik existing pada proses produksi di dalam perusahaan, beserta penggidentifikasi proses yang akan diperbaiki dan yang menjadi Critical to Qulity (CTQ). Gambaran Umum Perusahaan Pabrik Cement Retarder merupakan salah satu pabrik yang berada di lingkungan Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik, dimana pembangunannya selesai pada bulan Juni 1984 dan mulai beroperasi pada
3
Kualifikasi produk granule gypsum: P2O5 : 1% max P 2 O 5 WS : 0,008% max Total Fluorine : 0,8% max SO 3 : 42% min – 48% max CaO : 29% min – 38% max Free H 2 O : 9% max : 16% min – 26% max Kristal H 2 O Berikut pengeplotan data laporan hasil uji analisa cement retarder pada software minitab 14 yang di peroleh dari Departemen Proses dan PE Bagian laboratorim Pabrik III selama bulan april sampai juni (3 bulan) sebagai berikut.
9
Batas spesifikasi atas
9
8 7
H2O bebas
36
34
32
6 5 4 3 2
30
1 Batas spesifikasi bawah 1
9
18
27
36
45 54 Hari
63
72
81
0 1
90
9
18
27
36
45 Hari
54
63
72
81
90
Gambar 3 Hasil uji laboratorium CaO dan H 2 O Bebas Kandungan H2O kristal 30
batas spesifikasi atas
25
H2O kristal
Identifikasi produk yang menjadi amatan Produk yang akan di amati adalah cement retarder (non pupuk) dan kandungan dari cement retarder pada unit 3 PT. PETROKIMIA GRESIK. Untuk menentukan seberapa besar kandungan produk cement retarder yang tidak sesuai spesifikasi, dilihat dari perbandingan beberapa kandungan yang memiliki seberapa besar jumlah yang off spec. Dengan jumlah perbandingan terbesar itulah yang perlu untuk dilakukan improve.
Kandungan H2O bebas
Kandungan cao 38
cao
tanggal 10 Oktober 1984 oleh kontraktor Hitachi Zossen dari Jepang. Pabrik ini dioperasikan untuk memanfaatkan fosfo gypsum yang merupakan hasil samping Pabrik Asam Fosfat sebagai bahan baku proses pembuatan Cement Retarder.
20
batas spesifikasi bawah
15
1
9
18
27
36
45 Hari
54
63
72
81
90
Gambar 4 Hasil uji laboratorium H 2 O Kristal
Penggambaran proses produksi (aliran fisik) dan aliran informasi disajikan dengan menggunakan big picture mapping.
Gambar 5. Aliran Fisik Proses Produksi Cement retarder
Kandungan P2O5 Larut air
Kandungan P2O5 Jumlah 0.016
1.4
0.014
1.2
0.8 0.6
P2O5 Larut air
P2O5 Jumlah
0.012 batas spesifikasi
1.0
0.010 0.008
batas spesifikasi
0.006 0.004
0.4
0.002 0.2
0.000 1
9
18
27
36
45 54 Hari
63
72
81
1
90
9
18
27
36
45 54 Hari
63
72
81
90
Gambar 1 Hasil uji laboratorium P 2 O 5 Jumlah dan P 2 O 5 Larut air Kandungan Flourine
Kandungan SO3 48.0
batas spesifikasi
0.8
batas spesifikasi atas
0.7
46.5
Flourine
0.6 SO3
Gambar 6. Aliran Informasi Proses Produksi Cement Retarder
45.0
43.5
0.5 0.4
batas spesifikasi bawah
42.0
0.3 0.2
1
9
18
27
36
45 54 Hari
63
72
81
90
1
9
18
27
36
45 54 Hari
63
72
81
90
Gambar 2 Hasil uji laboratorium Flourine dan SO 3
4.2. Measure Menentukan CTQ (Critical to Quality) Berdasarkan perbandingan beberapa kandungan yang memiliki seberapa besar jumlah yang off spec yang telah dijelaskan sebelumnya, maka selanjutnya dapat diidentifikasi hal – hal yang menjadi CTQ (Critical to Quality) dari masing – masing kandungan. Dimana tahap awal dari penentuan CTQ dimulai dari fitting distribusi dari tiap – tiap kandungan., didapatkan rekap keseluruhan fitting distribusi sebagai berikut.
4
Tabel 2. Fitting distribusi tiap – tiap jenis kandungan
Process Capability of P2O5 Jumlah
Calculations Based on Lognormal Distribution Model LSL P rocess LS L Target USL S ample M ean S ample N Location S cale
USL O v erall C apability Pp 1.13 PPL 1.73 PPU 0.87 P pk 0.87
D ata 0 * 1 0.475581 86 -0.781111 0.286488
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 3200.43 P P M Total 3200.43
O bserv ed P erformance P P M < LS L 0 P P M > U S L 0 P P M Total 0
0.00
Pembuatan Control Chart dan Capability Process Salah satu tujuan dari pengendalian proses dengan control chart adalah untuk mengurangi sampai seminimal mungkin variasi yang timbul dalam proses dan meningkatkan ketelitian dari suatu proses sesuai target yang ditetapkan dan proses kapabilitas yang secara umum menggambarkan kinerja terbaik dari suatu proses dimana dengan diketahui nilai Ppk dan Pp maka dapat ditentukan CTQ potensial. Berikut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dari Pp dan Ppk. - Nilai Cp tidak berubah bila pusat proses berubah - Cp = Cpk bila proses terpusat - Cpk selalu berkurang atau sama dengan Cp - Cpk bernilai lebih besar dari 1 menunjukkan bahwa proses memenuhi spesifikasi - Cpk bernilai kurang dari 1 menunjukkan bahwa proses tidak memenuhi spesifikasi - Nilai Cp kurang dari 1 menunjukkan ketidakmampuan proses - Nilai Cp = 0 menunjukkan rata – rata proses setara salah satu batas spesifikasi Berikut hasil proses kapabilitas dari semua jenis kandungan pada cement retarder digambarkan dengan bantuan software Minitab14.
0.15
0.30
0.45
0.60
0.75
0.90
Gambar 7 Kapabilitas P 2 O 5 jumlah Process Capability of P2O5 Larut air LSL P rocess LS L Target USL S ample M ean S ample N S tD ev (Within) S tD ev (O v erall)
USL W ithin Ov erall
D ata 0 * 0.008 0.00506136 88 0.00165688 0.00223167
P otential (Within) C apability Cp 0.80 C PL 1.02 C PU 0.59 C pk 0.59 C C pk 0.80 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
0.000 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 113636.36 P P M Total 113636.36
0.002
0.004
E xp. Within P erformance P P M < LS L 1126.25 P P M > U S L 38065.35 P P M Total 39191.60
0.006
0.008
0.60 0.76 0.44 0.44 *
0.010
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 11665.56 P P M > U S L 93955.12 P P M Total 105620.68
Gambar 8 Kapabilitas P 2 O 5 Larut air Process Capability of Flour jumlah LSL
USL Within Ov erall
P rocess D ata LS L 0 Target * USL 0.8 S ample M ean 0.371818 S ample N 88 S tD ev (Within) 0.0601206 S tD ev (O v erall) 0.0733588
P otential (Within) C apability Cp 2.22 C PL 2.06 C PU 2.37 C pk 2.06 C C pk 2.22 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
-0.00 0.12 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00
0.24
E xp. Within P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00
0.36
0.48
0.60
1.82 1.69 1.95 1.69 *
0.72
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 0.20 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.20
Gambar 9 Kapabilitas Flourine Process Capability of SO3
Calculations Based on Lognormal Distribution Model LSL P rocess LS L Target USL S ample M ean S ample N Location S cale
USL
D ata 42 * 48 45.3574 81 3.81456 0.00592058
O v erall C apability Pp 3.72 PPL 4.20 PPU 3.25 P pk 3.25 E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 0.0000000 P P M > U S L 0.0000000 P P M Total 0.0000000
O bserv ed P erformance P P M < LS L 0 P P M > U S L 0 P P M Total 0
42.4 43.2 44.0 44.8 45.6 46.4 47.2 48.0
Gambar 10 Kapabilitas SO 3
5
Tabel 3 Nilai Pp dan Ppk tiap – tiap kandungan dari cement retarder
Process Capability of cao LSL
USL Within Ov erall
P rocess Data LS L 29 Target * USL 38 S ample M ean 31.7885 S ample N 75 S tDev (Within) 0.315914 S tDev (O v erall) 0.515014
P otential (Within) C apability Cp 4.75 C PL 2.94 C PU 6.55 C pk 2.94 C C pk 4.75 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
2.91 1.80 4.02 1.80 *
30.0 31.2 32.4 33.6 34.8 36.0 37.2 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00
E xp. Within P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 0.03 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.03
Gambar 11 Kapabilitas CaO Process Capability of H2O bebas LSL
USL Within Ov erall
P rocess D ata LS L 0 Target * USL 9 S ample M ean 3.7456 S ample N 91 S tD ev (Within) 1.03014 S tD ev (O v erall) 1.38091
P otential (Within) C apability Cp 1.46 C PL 1.21 C PU 1.70 C pk 1.21 C C pk 1.46 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm
0.0 O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 0.00 P P M Total 0.00
1.5
3.0
E xp. Within P erformance P P M < LS L 138.45 P P M > U S L 0.17 P P M Total 138.62
4.5
6.0
7.5
1.09 0.90 1.27 0.90 *
9.0
E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 3339.76 P P M > U S L 70.90 P P M Total 3410.66
Mengukur Baseline Kinerja Tingkat Proses, Output, atau Outcome Saat ini ( Level Sigma) Pada tahap ini, akan dilakukan pengukuran tingkat atau nilai sigma dari keseluruhan proses yang diamati dan grafik dari nilai sigma dari tiap 3 bulan. Berikut perhitungan nilai sigma proses produksi cement retarder pada unit 3 Pabrik Cement Retarder di PT. Petrokimia Gresik pada bulan april 2011 sampai dengan juni 2011 dengan bantuan software SPC Wizard’s Sigma Calculator.
Gambar 12 Kapabilitas H 2 O bebas Process Capability of H2O kristal
Calculations Based on Lognormal Distribution Model LSL P rocess LS L Target USL S ample M ean S ample N Location S cale
USL
D ata 16 * 26 16.9928 82 2.83143 0.0525156
O v erall C apability Pp 1.86 PPL 0.39 PPU 3.12 P pk 0.39 E xp. O v erall P erformance P P M < LS L 131257 P P M > U S L 0 P P M Total 131257
O bserv ed P erformance P P M < LS L 121951 P P M > U S L 0 P P M Total 121951
Gambar 14 Perhitungan Sigma Level proses produksi cement retarder bulan april 2011 dengan kalkulator Six Sigma 15.0
16.5
18.0 19.5
21.0
22.5
24.0 25.5
Gambar 13 Kapabilitas H 2 O kristal
Dengan mengetahui kapabilitas dari suatu proses produksi, maka perusahaan dapat mengetahui kinerja pekerjaan terhadap target perusahaan. Setelah didapat nilai Ppk dan Pp dari proses kapabilitas maka dapat ditentukan CTQ (Critical to Quality) yang potensial dari beberapa kandungan yang ada. Berikut rekapan tabel untuk nilai Pp dan Ppk.
Gambar 15 Perhitungan Sigma Level proses produksi cement retarder bulan mei 2011 dengan kalkulator Six Sigma
6
Tabel 5. Risk Priority Number (RPN) kandungan P 2 O 5 Total
Gambar 16 Perhitungan Sigma Level proses produksi cement retarder bulan juni 2011 dengan kalkulator Six Sigma
Berdasarkan nilai RPN, maka didapatkan akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut. 1. Kontrol PH pada pemurnian P 2 O 5 total dengan kapur kurang optimal
Gambar 17 Grafik Sigma Level proses produksi cement retarder bulan april sampai juni 2011
5. Analisa dan Penentuan Usulan Peningkatan Kualitas 5.1. Analyze Analisis dilakukan dengan mencari akar permasalahan dengan Root Cause Analysis (RCA) dan menghitung prioritas perbaikan yang harus dilakukan dengan nilai RPN di Failure Mode and Effect Analyze (FMEA). Berikut adalah perhitungan nilai RPN dari setiap akar permasalahan jenis kandungan yang kritis. Tabel 4. Risk Priority Number (RPN) kandungan P 2 O 5 Larut air
Berdasarkan nilai RPN, maka didapatkan akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut. 1. Filter cloth di peralatan filter unit purifikasi buntu 2. Line sistem vaccum pressure pump buntu.
Tabel 6. Risk Priority Number (RPN) kandungan H 2 O Kristal
Berdasarkan nilai RPN, maka didapatkan akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut. 1. Overheating di calciner 5.2. Improve Tahap ini merupakan sekumpulan aktivitas untuk menentukan, menyeleksi, dan memilih beberapa alternatif perbaikan (improvement) untuk meningkatkan performansi perusahaan. Usulan perbaikan yang diberikan disesuaikan dengan hasil kondisi dari RPN yang terpilih, yaitu RPN tertinggi. Dari RPN tertinggi akan diberikan usulan perbaikan. Kemudian, membuat kombinasi dari alternatif perbaikan untuk selanjutnya dilakukan pemilihan berdasarkan performance, cost, dan value management. Pemilihan usulan perbaikan Setelah diperoleh beberapa improve yang mungkin dilakukan, maka usulan perbaikan tersebut bisa dilakukan kombinasi yang mungkin bisa dilakukan. Hal ini ditujukan agar mendapatkan alternatif perbaikan yang terbaik dengan memperhatikan biaya yang dikeluarkan dan performance yang dihasilkan sehingga diperoleh value yang terbaik dengan pendekatan manajemen nilai.
7
Maka kombinasi alternatif yang mungkin dapat dilakukan antara lain : Tabel 7 Jenis alternatif
Maka kombinasi yang mungkin bisa dilakukan dikarenakan banyak kombinasi alternatif usulan yang memberikan peningkatan yang tidak signifikan dan mengeluarkan biaya yang cukup besar, sehingga kombinasi yang lebih dapat dilakukan sebagai berikut :
dapat dilakukan dengan menentukan nilai performansi dan biaya untuk memperoleh value serta membandingkan dengan value kondisi perusahaan saat ini. Kemudian biaya pada kondisi perusahaan (alternatif 0) merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk perbaikan. Performansi dan biaya didapatkan melalui brainstorming dengan kepala departemen pemasaran cement retarder di perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Perhitungan Value Alternatif Perbaikan. Penilaian ini berdasarkan pada konsep value management. Value diperoleh dari perbandingan antara performansi dibagi dengan biaya. Tabel 10. Perhitungan value
Tabel 8. Kombinasi alternatif yang mungkin dilakukan
Kriteria Performansi Tabel 9 Pembobotan kriteria peformansi.
Berdasarkan tabel diatas, kriteria performansi pada produksi pabrik 3 cement retarder terdapat dua jenis performansi yang dapat menunjang terjadinya perbaikan kualitas maupun produksi. Kriteria tersebut adalah sebagai berikut : 1. Kesesuaian kandungan P 2 O 5 dengan spesifikasi. 2. Kesesuaian kandungan H 2 O kristal dengan spesifikasi Setelah memperoleh kombinasi perbaikan yang mungkin dilakukan, maka dalam menentukan kombinasi perbaikan yang terbaik
Dari perhitungan performa, cost dan value dapat disimpulkan bahwa alternatif terbaik untuk melalukan improve yang dapat diterima perusahaan adalah pemilihan kombinasi alternatif 1,3. Improve dari alternatif tersebut dapat mengurangi kedua jenis gangguan yang paling berpengaruh, yaitu kandungan P 2 O 5 larut air dan H 2 O kristal. Sehingga produk yang dihasilkan dapat tepat waktu sesuai keinginan customer dan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar spesifikasi. 6. Kesimpulan Dari penelitian ini, dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Berdasarkan nilai Ppk dan Pp dari hasil proses kapabilitas dengan kandungan yang paling sering mengalami off spec pada unit 3 pabrik cement retarder adalah kandungan P 2 O 5 larut air, P 2 O 5 total dan H 2 O kristal. 2. Berdasarkan RCA (root cause analyze) penyebab terjadinya masing-masing jenis gangguan kandungan adalah : P 2 O 5 larut air : a. vaccum pressure di peralatan unit purifikasi kurang maksimal
8
b. Filter cloth di peralatan filter purifikasi buntu c. Line sistem vaccum pressure pump di unit purifikasi buntu d. Filter cloth di peralatan filter pabrik PA buntu P 2 O 5 total : a. Kontrol PH pada pemurnian P 2 O 5 total dengan kapur kurang optimal b. water cleaning tiap seminggu sekali c. Supply power terganggu d. Terjadi kerusakan pada equipment utama e. Produksi cut rate karena gangguan peralatan f. Penggunaan bahan baku phospat rock mesir terjadi permasalahan proses
H 2 O kristal : a. overheating di calciner 3. Berdasarkan hasil perhitungan baik pada pengukuran performansi alternatif dan pengukuran biaya serta value didapatkan bahwa kombinasi alternatif perbaikan satu dan tiga merupakan rekomendasi yang terbaik. Berdasarkan perhitungan didapatkan usulan perbaikan untuk mereduksi kegagalan yang menjadi fokus utama adalah: - penambahan tenaga kerja outsourcing (filter cloth dan line sistem vaccum pressure) sebagai alternatif pengganti. - pelatihan kepekaan dan skill pada opertor bagian kalsinasi sehingga dapat mengurangi terjadinya overheating flash calciner yang diharapkan dapat mengontrol kandungan H 2 O kristal.
Gaspersz, Vincent. 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Hines, Peter and Taylor, David 2000. “Going Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, UK. Ibrahim, Budy. 1997. TQM Panduan Untuk Menghadapi Persaingan Global. Djambatan. Montgomery, Douglas C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way :TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill. Park, Sung H. 2003. Six Sigma for Quality and Productivity Promotion. Asian Productivity Organization, Tokyo. Saaty,Thomas L., 1993. Pengambilan Keputusan Bagi Para Pemimpin, Seri Manajemen No.134, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta. Saaty, Thomas L., 2000. Fundamental of Decision Making and Priority Theory with The Analytic Hierarchy Process. Pittsburgh: RWS Publication. Yohanita.2011.Industri Semen Indonesia,
Referensi Evans, J. R. dan Lindsay, W. M. 2007. Pengantar Six Sigma; An Introduction to Six Sigma and Process Improvement. Jakarta: Penerbit Salemba Empat. Gaspersz, Vincent. 2007, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama
9
