MISKOLCI EGYETEM GÉPÉSZMÉRNÖKI ÉS INFORMATIKAI KAR SZERSZÁMGÉPEK TANSZÉKE 3515 Miskolc-Egyetemváros
DIPLOMATERVEZÉS
Feladat címe:
Szállítószalag görgők gyártási-, és szerelési folyamatainak tervezése CAD/CAM rendszerek alkalmazásával
Készítette:
RÉTI-NAGY TAMÁS MSc szintű, gépészmérnök szakos CAD-CAM szakirányos nappali tagozatos hallgató
Tervezésvezető: Dr. Takács György egyetemi docens Miskolci Egyetem Szerszámgépek Intézeti Tanszéke Konzulens: Nagy Ervin karbantartási főosztályvezető Mátrai Erőmű Zrt, Visonta
Miskolc-Egyetemváros, 2015. december
MISKOLCI EGYETEM SZERSZÁMGÉPEK TANSZÉKE
DIPLOMATERVEZÉS FELADAT RÉTI-NAGY TAMÁS Neptun kód: A3MLAP gépészmérnök jelölt részére A FELADAT TÁRGYKÖRE:
Gyártósor tervezése
Szállítószalag görgők gyártási-, és szerelési folyamatainak A FELADAT CÍME: tervezése CAD/CAM rendszerek alkalmazásával A FELADAT RÉSZLETEZÉSE: Részletesen dolgozzon ki, egy ø194 mm átmérőjű, l=465 – 1000 mm palásthosszal rendelkező szállítószalag görgők gyártására alkalmas gyártási folyamatot úgy, hogy alkalmas legyen más átmérővel rendelkező szállítószalag görgők gyártására is. Készítse el az egyes megmunkálási műveletekhez tartozó ábrás műveleti tervet és tegyen javaslatot az alkalmazandó megmunkáló gép típusra és megmunkáló szerszámra. Tegyen javaslatot a kiválasztott megmunkáló gép típusra és a jellemző megmunkálási paraméterek, valamint a szállítószalag görgőtípusok gyártási sorozatnagyságát figyelembe véve a szükséges gépek darabszámára. Dolgozzon ki a fentiekben meghatározott szállítószalag görgő típusokhoz alkalmazandó optimális szerelés technológiát. Tegyen javaslatot a szerelési műveleteknél alkalmazandó alkatrész továbbítást végző kiszolgáló berendezések kialakítására, logisztikai rendszerre. Készítse el az optimális szerelési technológiához tartozó részletes szerelési műveleti tervet. Készítse el a gyártási folyamat alapján a megmunkáló gépek telepítési elrendezését. Választott 3D-s tervezői szoftver segítségével szemléltesse a gyártási folyamatot. Dr. Takács György egyetemi docens KONZULENS: Nagy Ervin karbantartási főosztályvezető, Mátrai Erőmű Zrt A FELADAT KIADÁSÁNAK IDŐPONTJA: 2015.SZEPTEMBER 18. TERVEZÉSVEZETŐ:
A FELADAT BEADÁSÁNAK HATÁRIDEJE:
2015.DECEMBER.11. Dr. Takács György tárgyjegyző
2
EREDETISÉGI NYILATKOZAT Alulírott Réti-Nagy Tamás; Neptun-kód: A3MLAP a Miskolci Egyetem Gépészmérnöki és Informatikai Karának végzős CAD-CAM szakos hallgatója ezennel büntetőjogi és fegyelmi felelősségem tudatában nyilatkozom és aláírásommal igazolom, hogy a Szállítószalag görgők gyártási-, és szerelési folyamatainak tervezése CAD/CAM rendszerek alkalmazásával című és SZG-2015/16-1-04M számon nyilvántartott diplomaterv saját, önálló munkám; az abban hivatkozott szakirodalom felhasználása a forráskezelés szabályai szerint történt. Tudomásul veszem, hogy diplomaterv esetén plágiumnak számít: -
szószerinti idézet közlése idézőjel és hivatkozás megjelölése nélkül;
-
tartalmi idézet hivatkozás megjelölése nélkül; más publikált gondolatainak saját gondolatként való feltüntetése.
Alulírott kijelentem, hogy a plágium fogalmát megismertem, és tudomásul veszem, hogy plágium esetén diplomatervem visszautasításra kerül.
Miskolc,2015. év december hó 11. nap
Hallgató
3
Tartalomjegyzék Summary .................................................................................................................................... 7 1. 2.
3.
Bevezetés ............................................................................................................................ 8 A feladat bemutatása .......................................................................................................... 8 2.1.
A diploma témája......................................................................................................... 8
2.2. 2.3.
A gyártósor .................................................................................................................. 9 A szállítószalag görgők ............................................................................................... 9
2.3.1.
Középső görgő .................................................................................................... 10
2.3.2.
A szélső görgő .................................................................................................... 10
A gyártás fő lépéseinek terve ........................................................................................... 11 3.1.
4.
A gyártási folyamat elő-terve .................................................................................... 12
3.1.1.
Darabolás ............................................................................................................ 12
3.1.2. 3.1.3. 3.1.4.
Szállítószalag görgő palást-, és tengely megmunkálása..................................... 13 Szállítószalag görgő előszerelés ......................................................................... 13 Hegesztés ............................................................................................................ 13
3.1.5. 3.1.6. 3.1.7. 3.1.8.
Hegesztett egység forgácsolása .......................................................................... 13 Készre szerelés ................................................................................................... 13 Fűzérezés ............................................................................................................ 14 Csomagolás ........................................................................................................ 14
A tengely és a palást forgácsolása .................................................................................... 14 4.1.
ø194x565 mm-es (középső) tengely megmunkálása ................................................. 14
4.1.1. 4.1.2. 4.2.
ø194x465 mm-es görgőpalást megmunkálása ........................................................... 24
4.2.1. 4.2.2. 4.3.
Darabolása .......................................................................................................... 14 Esztergálás .......................................................................................................... 16
Darabolás ............................................................................................................ 24 Esztergálás .......................................................................................................... 25
ø45x630 mm-es (szélső) tengely megmunkálása ...................................................... 26
4.3.1.
Darabolás ............................................................................................................ 26
4.3.2.
Esztergálás .......................................................................................................... 26 4
4.4. 5.
Előszerelés ........................................................................................................................ 31 5.1. 5.2.
6.
194x530 mm-es görgőpalást megmunkálása ............................................................. 30
Az előszerelés munkaállomása .................................................................................. 31 Az előszerelés lépései ................................................................................................ 33
Hegesztés .......................................................................................................................... 35 6.1. 6.2.
A varrat ...................................................................................................................... 35 A hegesztő berendezés............................................................................................... 35
6.2.1. 6.3.
Hegesztőfej ................................................................................................................ 37
6.3.1. 6.4. 7.
A gép tulajdonságai: ........................................................................................... 36
Műszaki leírás: ................................................................................................... 37
Forgató berendezés .................................................................................................... 38
Hegesztett egység forgácsolása ........................................................................................ 38 7.1.
ø194x465 mm-es hegesztett egység forgácsolása ..................................................... 38
7.1.1. 7.2.
Esztergálás .......................................................................................................... 38
ø194x530 mm-es hegesztett egység forgácsolása ..................................................... 40
7.2.1.
Esztergálás .......................................................................................................... 40
8. Szerelés............................................................................................................................. 41 8.1. A szerelő munkaállomás ............................................................................................... 41 8.1.1. 8.1.2. 8.1.3. 8.1.4. 8.1.5. 8.1.6.
Tengely beszerelés ................................................................................................. 41 Csapágyak bepréselése ....................................................................................... 43 A biztosító gyűrű beszerelése ............................................................................. 47 Labirint tömítés szerelése ................................................................................... 49 Porvédő szerelése ............................................................................................... 51 A teljes szerelő munkaállomás ........................................................................... 55
9. Fűzéresítés ........................................................................................................................ 56 10. A gépek telepítése ......................................................................................................... 56
5
10.1. 10.2.
A megmunkáló gépek és szerelő egységek darabszáma ........................................ 56 A gyártósor telepítésének elrendezése ................................................................... 57
11. Összefoglalás ................................................................................................................. 63 Felhasznált irodalom: ............................................................................................................... 64 Melléklet................................................................................................................................... 65
6
Summary I got a job from the Mátrai Erőmű Központi Karbantartó kft. In my thesis, I have to design a production line. They want to manufacture rollers for conveyor bells. In the first part of my thesis I dealt with the manufacturing process. In the first part of the production line is a cutting for the shaft and the roller mantle. I draw the two-dimensional technical drawing about the rollers. I selected and calculated the right technological parameters. In Autocad 2013 I made the documents to the manufacturing. I selected a machine tool and tools. In the second part, in my thesis I had to make a technology for the installation. I designed in Creo 3.0 softvare and I made model of rollers. I made a technology where the bearing block is added to the cylinder. The next workstation is a welding. After these there is an assembly line. The shaft, the bearing, the seeger ring and the labirint seal is added here to the roller. Here I made a three-dimensional model too. After these, I made the documentation to this suggested technology. I made these documents in Autocad 2013. In the last part of the thesis I had to made a suggestion to the production line. I decided the numbers of these machines and I designed a layout for the machines. I made a simlified model about the producting line. At the end I made a supply system for the work pieces.
7
1. Bevezetés A Mátrai Erőmű Zrt. Visonta-, és Bükkábrány Bányák jövőbeli szállítószalag görgő igényeinek kiszolgálása kapcsán felmerült a lehetőség, hogy a Társaság ebből a szempontból úgynevezett „önellátó” tevékenységet folytasson. Ennek megvalósítására – a szükséges beruházásokat követően – lehetőség nyílik a Társaság leányvállalatánál. A Mátrai Erőmű Központi Karbantartó Kft. tevékenységi köre bővíthető és fejleszthető. A Project B és Diplomamunka A-B tantárgyak keretében ezeknek a görgőknek a gyártására szolgáló gyártósor tervezésével foglalkozok.
2. A feladat bemutatása 2.1.
A diploma témája
A visontai telephelyű Mátrai Erőmű Zrt a magyar villamosenergia-rendszer egyik megbízható alapegysége. Fő tevékenysége a villamosenergia-termelés. A 950 MW beépített teljesítménnyel rendelkező Mátrai Erőmű Zrt. az ország legnagyobb széntüzelésű erőműve. A hőenergiát lignit égetésével nyerik, melyet villamos energiává alakítanak. A lignitet az erőmű környékén fekvő területekről bányásszák. A kibányászott lignitet szállítószalagra rakodják fel. A fronti, a padka- és hányóoldali szállítószalagok szalagrendszereket alkotnak, melyek 1200, 1400, 1600 és 1800 mm hevederszélességű elemekből állnak. [4] Az erőmű hatalmas területen fekszik, így jelentős mennyiségű szállítószalag található meg a területen. A szállítószalagok a szabadban vannak, így az időjárás viszontagságainak is ki vannak téve, emellett rengeteg por, szennyezőanyag is rongálja. Így a szalagot alkotó görgők élettartama rövidebb, mintha optimális körülmények között kellene működniük. Ezeket a görgőket eddig jóformán külföldről szerezték be. Az én feladatom egy gyártórendszer megtervezése, mely ezeket a görgőket tudja gyártani. A Mátrai Erőmű Központi Karbantartó Kft 1993-ban alakult meg, a Mátrai Erőmű Rt. 100%os tulajdonaként. Garantált minőségben és rugalmas határidővel vállalkoznak kis- és nagyméretű alkatrészek forgácsolására, fogaskerekek gyártására, alkatrészek hőkezelésére, hajtóművek és villamos forgógépek javítására. [5] A cég nagyrészt az anyavállalattól kapja megbízásait. Ebből adódóan elsősorban bányagépek alkatrészeit kell gyártani, felújítani. Gépparkjuknak köszönhetően nagy alkatrészeket is meg tudnak munkálni. A szállítószalag görgőkkel eddig is foglakoztak, de ezek főleg felújítások voltak. Az általam tervezendő gyártósor a Mátrai Erőmű Központi Karbantartó kft részére készül.
8
2.2.
A gyártósor
Az Erőmű körzetében több féle hevederszélességgel rendelkező szállítószalag található. Négy méretcsoportra oszthatóak ezek. -
ø133 mm átmérőjű, l=465 – 1000 mm palásthossz
-
ø159 mm átmérőjű, l=465 – 1000 mm palásthossz ø194 mm átmérőjű, l=465 – 1000 mm palásthossz ø219 mm átmérőjű, l=465 – 1000 mm palásthossz
Elsősorban a gyártósort a ø194 mm-rel rendelkező görgők gyártására kell készíteni, ugyanis ebből található a legtöbb. A többit csak kis darabszámban kell gyártani. Így az általam készített gyártósorhoz is az ø194 mm-es görgőkre van elsősorban tervezve. Évente ebből a típusból 60000 db-ot gyártanának. Ez 250 munkanappal számolva, 240 db/műszak. 8 órás műszakokat tervezve ez 30 db/óra. 10%-os selejtarányt feltételezve egy órában 33 db görgőnek kellene elkészülnie.
2.3.
A szállítószalag görgők
A szállítószalagok szalagját ebben az esetben három görgő tartja megfelelő pozícióban. Két típusra bonthatóak ezek. A két szélső görgő ugyanolyan felépítésű, míg a középső ezektől különbözik.
1. ábra összekapcsolt szállítószalag görgők
Az 1. ábra az összeszerelt görgőket mutatja. Az egység két végére kampók vannak szerelve. A kampók, rögzítő csapok és egyéb rögzítő elemek kereskedelmi termékként kerülnek a gyártósorra. Az ábrán látható modellt a Creo 3.0 szoftver oktatási verziója segítségével készítettem el.
9
2.3.1. Középső görgő A 2. ábra a középső görgőt ábrázolja. A görgő az ábrán egy hosszirányú szimmetria síkja mentén lett elmetszve.
2. ábra középső görgő elmetszett modellje
A görgő főbb alkotóelemei: •
görgőpalást
• • • • •
tengely csapágyházak csapágyak labirinttömítések külső porvédők
A feladatom során a tengelyt és a görgőpalástot kell a gyártósoron megmunkálni, a többi alkatrész kereskedelmi termékként érkezik.
2.3.2. A szélső görgő A 3. ábra a szélső görgőket mutatja meg metszeti képben. Konstrukciót tekintve hasonlít a középső görgőkhöz. A palást külső átmérőn megegyezik, azonban a belső felépítésben jelentősebb eltérések vannak. Kisebb csapágyak találhatóak benne, ezáltal a tengely átmérői, valamint a csapágyház belső átmérői is kisebbek. Konstrukciós eltérés a porvédő kialakítása. Az előzőhöz képest itt egy külső porvédő található. Ennél a görgőnél is a tengelyt és a görgőpalástot kell gyártani. A többi alkatrész ugyanúgy kereskedelmi termékként érkezik.
10
3. ábra a szélső görgők elmetszett modellje
3. A gyártás fő lépéseinek terve Lépések: •
darabolás (köracél, cső)
•
szállítószalag görgő palást-, és tengely megmunkálása
•
szállítószalag görgő előszerelés
•
hegesztés
•
hegesztett egység forgácsolása (csapágyház)
•
szállítószalag görgő készre szerelés
•
fűzéresítés
•
csomagolás
11
4. ábra a gyártás blokkvázlata
Az 4. ábra egy görgőgyártás a folyamatának vázlatát mutatja. Megállapítható, hogy a folyamat két szálon indítható. A két szál a készre szerelés munkaállomáson csatlakozik egymáshoz. Ez után csak a fűzéresítés található meg.
3.1.
A gyártási folyamat elő-terve
3.1.1. Darabolás A cső és köracél darabolását célszerű párhuzamosan, egy időben, egyszerre két gépen végezni. A szállítószalag görgők palástját képező precíziós csövek, és tengelyét képező köracél kész méretre történő darabolása szalagfűrészen történik. A szállítószalag görgők kívánt palást- és tengelyhossza a darabolás során kerül végleges kialakításra, ezért különösen fontos az úgynevezett ütközésre történő darabolás.
12
3.1.2. Szállítószalag görgő palást-, és tengely megmunkálása A görgő palástját képező cső és a tengelyt képező köracél megmunkálását, szintén érdemes párhuzamosan végezni. A cső és tengely azon részeit kell megmunkálni, ahol a csapágyházhoz, illetve csapágyakhoz csatlakoznak. Ezen kívül célszerű ebben a műveletben elvégezni a későbbi behegesztéshez szükséges varrat előkészítését is. Fontos szempont az alkatrészek egytengelyűségének biztosítása, ezért technológia, illetve gép választásakor ezt figyelembe kell venni.
3.1.3. Szállítószalag görgő előszerelés Az előszerelés során a megforgácsolt palástfelületbe a csapágyházat kell bepréselni. A csapágyházak nagy valószínűség szerint kereskedelmi áruk lesznek, így ezeket készen veszi a vállalat majd. A pozícionáló berendezés működtetését célszerű pneumatikus- a csapágyházak bepréselését hidraulikus módon megvalósítani.
3.1.4. Hegesztés Az előszerelt szállítószalag görgő hegesztése során a cső két végébe bepréselt csapágyházakat rögzítő körvarratok kerülnek kialakításra az automatahegesztő berendezés segítségével. A hegesztő automata munkatérbe való bekerülését követően a hegesztendő görgő pozícionálása szükséges a görgő két végén található hegesztő fejhez. A hegesztő automatának forgató berendezéssel kell rendelkeznie, mely biztosítja a körvarrat kialakításához szükséges előtoló mozgást. Az automatahegesztő berendezés fogyóelektródás hegesztési eljárást alkalmaz.
3.1.5. Hegesztett egység forgácsolása A palástba behegesztett csapágyházakon még egy forgácsolási műveletet hajtunk végre. A művelet célja, az előszereléskor és hegesztéskor keletkezett deformációk lemunkálása, kiküszöbölése..
3.1.6. Készre szerelés A görgők készre szerelése során az előszerelt egység bekerül a speciálisan erre a célra kialakított berendezés munkaterébe, ahol a palást és a tengely pozícionálását követően bepréselésre kerülnek a csapágyak, majd beépítésre kerülnek a rögzítőgyűrűk és a tömítő rendszer. A pozícionáló rendszert célszerű pneumatikus módon, a csapágyak bepréselését hidraulikus módon megvalósítani.
13
3.1.7. Fűzérezés A fűzérezés, mint szerelő művelet során az előírt méretű és darabszámú „szólógörgők” összekapcsolására kerül sor a kereskedelmi áruként beérkező fűzéresítő-, és függesztő elemek felhasználásával. Ez a művelet szerelőasztalon, kézi erővel történik. Az én feladatomban 3 görgő alkot egy egységet.
3.1.8. Csomagolás A kész szállítószalag görgő fűzérek, illetve „szólógörgők” csomagolását raklapra, acél pántszalaggal történő rögzítéssel javasolt megvalósítani, figyelembe véve az esetleges hosszabb idejű szabadtéri tárolás lehetőségét is.
4. A tengely és a palást forgácsolása 4.1.
ø194x565 mm-es (középső) tengely megmunkálása
4.1.1. Darabolása Egy 6 méter hosszú rúdanyagból dolgozunk. Ezeket kell megfelelő méretre darabolni. Erre szalagfűrészt használunk. Ütközőt kell használni a pontos darabolás érdekében. A darabolási ráhagyást az [1] könyv 12.3. táblázat alapján 2,5 mm-esre választom az egyik oldalra. A későbbi megmunkálások technológiája miatt, a másik oldalra egy 20 mm-es ráhagyást hagyunk még pluszban. Ez biztosítja a tengely megfogását az esztergálás során, így biztosan egytengelyű lesz a tengely két vége, ami nagyon fontos a későbbi működéshez. Így a darabolás után kapott tengely mérete ø55x587,5 mm. Erre a feladatra a következő kódszámú szalagfűrészt választottam, mely a [2] linken található meg az Optimum vállalat honlapján, a következő megnevezéssel: szalagfűrészgép BMBS 290x290 CNC-F X 1500mm 3100 x 27 x 0,9 mm (5. ábra [2])
14
5. ábra szalagfűrészgép (BMBS 290x290 CNC-F X)
HMBS 290x290 CNC-F teljesen automata horizontális gép, mely 1500 mm-es előtoló rendszerrel van felszerelve és kifejezetten sokoldalú ipari felhasználásra ajánlott szalagfűrészgép. A gép alkalmas nemesacél, szerszámacél, profilok és tömöranyagok fűrészelésére. A gépnek stabil öntvényes kerete, gépalja van, amely minimalizálja a rázkódást és így lehetővé teszi a nagyobb teljesítményt. Szériaszerűen frekvencia-átalakítóval van felszerelve, ami lehetővé teszi a fűrészszalag sebességének fokozatmentes beállítását. A hajtómű gondozásmentes olajban futó csigahajtómű, a robosztus motor nagy nyomatékának átviteléhez. A motor túlterhelés elleni védelemmel el van látva. Vezérelt hidraulika rendszer működteti a vágási műveletet. Állítható keményfém pofákkal rendelkező szalagvezető rendszere van. [2] A vágási folyamat lépései: Vágandó hossz és mennyiség megadása Automata ciklus: 1, előtoló satu beállított hosszúságot előtolja, befogó satu szorít, fűrészszalag indul, keret előtolás indul 2, vágás befejezése, keret felmegy végállás pozícióba, szalag megáll, befogó satu kinyit, majd a folyamat újraindul.
15
Technikai adatok: 1. táblázat a szalagfűrész technikai paraméterei
400V / 50Hz 2,2kW motorteljesítmény sebesség
fokozatmentes
fűrészszalag-sebesség
20-100 m/min
fűrészszalag mérete
3100 x 27 x 0,9 mm
befoglaló méret (LxBxHmax)
2100 x 2100 x 1550/2200 mm
Asztalmagasság
950 mm
súly
760 kg
[2]
4.1.2. Esztergálás A tengely megmunkálást több CNC esztergagép végzi el, melyet robot szolgál ki (6. ábra). Az én választásom OPTIturn S750 CNC (450x1250mm, 30kW) Siemens 828D VDI40/12poz. megnevezésű gép az Optimum cég internetes katalógusából [3]. A gép választásánál több fő szempontnak is meg kell felelnie a gépnek.
16
6. ábra OPTIturn S750 CNC esztergaközpont
A gép adatai: CNC vezérlésű gép, a programozási nyelve: Siemens 828D. Robosztus és nehéz „Cartridge” orsó rendszer van beépítve: egy kétsoros hengergörgős csapágyrendszerrel elöl és hátul, valamint kétoldalas kúpos csapágy van a központban. Minden tengely siemens szervomotorral van felszerelve. Közvetlen hajtással rendelkezik minden tengelyen, hogy megszüntesse a torziós hatást, ezzel növelve a gép pontosságát. A szegnyereg is programozható rajta, ezért a szegnyereg hüvely pedál vagy program segítségével aktiválható. Vezérelt C-tengely található. Forgácsgyűjtő, valamint forgácskihordó található a gépben. Automatikus szerszámmérő rendszerrel rendelkezik (Renishaw). A szerszámtartó hidrauluka segítségével működik. [3] 2. táblázat a cnc esztergaközpont paraméterei
1250 mm csúcstávolság elfordulás a keresztszán felett
450 mm
ágy ferdesége
45°
főorsó sebessége
2500 f/perc
17
hajtott szerszámcserélő
Sauter
szerszámok száma
12
fordulatszám (maximum)
4000 fordulat/perc
szerszám maximum magassága x szélessége
25 x 25 mm
szerszám maximum átmérője
32 mm
ismétlési és helyzetpontosság
± 0.005 mm
X, Z- tengely menti előtolási sebesség
24000 mm/perc
szélesség x magasság
1856 x 2016 mm
összsúly
7200 kg
Szerszámválasztás: A technológiai adatok választásához ismerni kell a munkadarab anyagának besorolását. A tengely anyaga S355J2 jelölésű acél. Szakító szilárdsága ennek az anyagnak 510-680 MPa közé tehető. Az [1] könyv 12.11. táblázat alapján 3. anyagcsoportba sorolható (szerkezeti acélok). Ehhez az acélhoz a választható keményfémek a P jelű keményfémek ([1] könyv 12.13. táblázat). Az esztergálás során nagyoláskor nagy forgácskeresztmetszetre számítunk, a gépet átlagos pontosságnak feltételezzük, ezért nem a P01 és nem a P10 jelű keményfémet, hanem a P20-ast választom bevonatos váltólapkás kivitelben. Bevonatos váltólapka esetén, a P20 anyagminőséghez a TP2000 bevonatminőség a legmegfelelőbb az [1] könyv 12.15. táblázat alapján. Ehhez T=15 min éltartam esetén a 3-as anyagcsoportban a következőképpen javasolt az előtolások mellett kiválasztani a megfelelő forgácsoló sebességeket [1] könyv 12.21. táblázat). előtolás, f (mm/fordulat)
0,2
0,4
0,6
forgácsoló sebesség, v (m/min)
390
330
275
Az [1] könyv 12.22. táblázata alapján a P20 anyagcsoporthoz 5:1 arányt javasol az a/f (fogásmélység/előtolás) viszonyának. A tengely esztergálási műveleteihez szükséges szerszámok: •
Váltólapkás esztergakések: [1] könyv 12.19. táblázata és 12.15. táblázata alapján
1. számú: Késszár kódszáma: SVPNL2525K16. Ahol: S: szorítás csavarral a furatban. 18
V: lapka alakja: 35°-os csúcsszöggel rendelkező rombusz. P: szerszám típusa: 117°30’ főél-elhelyezési szöggel N: lapka hátszöge: N=0° L: forgácsoló irány: bal 25: csúcsmagasság mm-ben 25: szárszélesség mm-ben K: késszár hossza: 125 mm 16: vágóél hossza mm-ben Lapka kódszáma: VNGG16T308FL Ahol: V: lapka alakja: 35°-os csúcsszögű rombusz N: lapka hátszöge: 0° G: tűrés G: fogtörő horony van mindkét oldalán 16: vágóél hossza mm-ben T3: lapkavastagság: 3,97 mm 08: orr-rádiusz 0,8 mm F: vágóél megnevezése L: forgácsoló irány: bal 2. számú: Késszár kódszáma: SRVNN2525MK20 Ahol: (eltérések az előzőhöz viszonyítva) R: a lapka alakja kör V: főél elhelyezési szög: 72°30’ N: kétirányú forgácsolás Lapka kódszáma: RNMG2006M0 Ahol: R: kör alakú lapka M: tűrése 3. számú: Késszár kódszáma: SVPNR2525K11 Ahol: (eltérések az 1. számú késhez képest) Forgácsoló irány: R (jobbos) Lapka kódszáma: VNGG11T308FR Ahol: (eltérések az 1. számú késhez képest) Forgácsoló irány: R (jobbos) 19
4. számú: Beszúró kés. 2 mm a lapka szélessége •
Hajtott szerszámok
5. számú: B típusú 60°/120 HSS központfúró ISO 6411 védőkúpos csúcsfészekhez. Méretei d/D=3,15mm/8mm. 6. számú: D=10 mm-es átmérőjű keményfém fúró 7. számú: D=18,5 mm átmérőjű keményfém fúró Műveletek megtervezése: Esztergálás 1 a) oldalazás A 2,5 mm-es ráhagyás eltávolítása, és a csúcsfurat elkészítése a cél. Oldalazáshoz a korábban 1. sorszámmal jelölt váltólapkás esztergakést választom. a=2,5 mm, i=1; f=0,6 mm legyen v 275 n= = = 1591,5 min −1 D ⋅ π 0, 055 ⋅ π Ehhez a 1600 min-1 –et választom. Ebből visszaszámolva a forgácsolási sebességet mm v=Dπn=276,5 m/min. Az előtolási sebesség v f = n ⋅ f = 1600 ⋅ 0, 6 = 960 . Az esztergálás min D úthossza: L = lr + lt + = 2 + 2 + 27,5 = 31,5mm . lr és lt a ráfutási és túlfutási hossz. 2 b) központfúrás A központfurat legyen B alakú egyenes vezetőfelülettel kúpos védősüllyesztéssel. Ennek szabványos jelölése ISO 6411-B 3,15/8. Az [1] könyv 12.27. táblázata alapján a forgácsolási adatok a következőek a 3. anyagcsoporthoz, HSS szerszámhoz: vc=25m/min, f=0,07mm/fordulat és vf=120mm/min. Ezekből számolva a fordulatszámot: v 25 n= = = 2526 min −1 azaz n=2530 1/min, amiből a tényleges vc=25,1m/min. D ⋅ π 0, 00315 ⋅ π
A forgácsolás hossza: L=2+5=7 mm.
20
Esztergálás 2 a) baloldal nagyolása 1. Ennek a művelet elemnek a célja, hogy a bal oldalt megmunkált részt egységesen ø51,5 mm-
re nagyolja. Erre a 2. számú esztergakést választottam mely kétirányú forgácsolásra alkalmas, de a sarkokat nem lehet vele megfelelően megmunkálni, így egy kisebb lépcső keletkezik melyet majd a simításokhoz választott szerszámok fognak megmunkálni. Emiatt a teljes hossz helyett csak 93,5 mm hosszon lehet kinagyolni ø55 mm-ről ø51,5 mm-re. Ez egy 3,5 mm-es átmérő különbséget eredményez, mely egy a=1,75 mm-es fogásmélységgel eltávolítható i=1 fogással. Az a/f arányt tartva, egy f=0,4 mm-es előtolást választottam. Ezek alapján: v 330 n= = = 1909,8 min −1 , így n=1900 min-1 fordulatszám esetén, az előzőek D ⋅ π 0, 055 ⋅ π alapján
328,3
m/min
vágósebességet eredményez. mm v f = n ⋅ f = 1900 ⋅ 0, 4 = 760 lett. Az min L = lr + lt + l = 0 + 0 + 45,5 = 45,5mm .
Az
előtolás esztergálás
sebessége
így:
úthossza
b) baloldali nagyolás 2. Ez a nagyolási művelet ø41 mm-re nagyolja ki a bal oldalt, 1,5 mm-es ráhagyást hagyva.
ø51,5 mm-ről kell ø41 mm-re nagyolni egy 28 mm-es szakaszt. Ehhez a 2. számú kést választom. A kés alakjából adódóan a sarkokat itt sem lehet ezzel a késsel megmunkálni, így a sarkokat szintén majd simítás előtt kell arra megfelelő késsel megmunkálni. Az elméleti fogásmélység 1 fogás esetén 5,25 lenne. Ezt 2 fogásra osztottam (i=2). A fogásmélységek így a=2,75mm. Az előzőek alapján az f=0,4 mm-es előtolást választom. A fordulatszám a v 330 = = 2039, 7 min −1 , ezért az n=2000 min-1-et következőképpen alakul: n = D ⋅ π 0,0515 ⋅ π választom,
mellyel
v=Dπn=323,6 m/min-et kapunk. Az előtoló sebesség pedig mm v f = n ⋅ f = 2000 ⋅ 0, 4 = 800 lesz. A két fogásnál L=28 mm hosszon lehet megmunkálni, min ha a kés geometriáját beleszámoljuk, de mivel két fogással dolgozunk a teljes forgácsolás hossza ennek duplája 56 mm. c) jobboldali nagyolás A jobb oldali tengelyvég nagyolása történik ebben a szakaszban. A megmunkáláshoz az 1. számú kést választottam. A kés kialakításából adódóan itt a nagyolást el lehet végezni. A
simítási ráhagyás itt is 1,5 mm. ø55mm-ről kell egy ø51,5 mm-es illetve egy ø41 mm-es lépcsőt munkálni. A maximális elméleti fogásmélység 7 mm. Ezt úgy osztom fel három fogásra, hogy az elsővel a1=1,75 mm-es fogásmélységgel az 51,5 mm-es átmérőre nagyol, aztán egy a2=2,75 mm, majd a3=2,5 mm fogással ø41 mm-re esztergálható. Az előtolás értékét f=0,4 mm-nek választom. A számítások pedig a következőképpen alakulnak:
21
n=
v 330 = = 1909,8 min −1 . Ezért az n=1900 min-1-et választom fordulatszámnak. A D ⋅ π 0, 055 ⋅ π
tényleges vágósebesség értéke v=Dπn=328,3 m/min. Az előtolás sebessége pedig: mm v f = n ⋅ f = 1900 ⋅ 0, 4 = 760 . Az első fogás hossza: L1 = 112 − 10 + 1 = 103mm . A min következő két fogás azonos hosszúságú: L2 = 48 − 10 + 1 = 39mm . Így a három fogás teljes úthossza: L=181 mm. A tengely bal oldalán lévő sarok megmunkálása is itt megtörténhet. Ez a kés megfelelő, a korábbi nagyolás által hagyott fölösleges anyag lemunkálására. Ezt a részt szintén négy fogással lehet elvégezni, mivel szinte szimmetrikus a darab, leszámítva a befogásra hagyott 20 mm-es tartományt. Technológiai paraméterek ugyanazok. A forgácsolási úthosszakhoz a tengelyirányú mozgás mellé egy radiális irányú mozgás is szükséges a sík oldal létrehozásához. d) simítás 1 (balos késsel) Ehhez a művelethez az 1. számú kés alkalmazható. Ez a simító művelet két részre osztható.
Elsőként a jobb oldal kontúrját kerül simításra. A simítási ráhagyás 1,5 mm volt így a=0,75mm lesz. A fogások száma i=1. A simításnál a legnagyobb átmérő, amiről forgácsolunk ø51,5 mm. A fordulatszám meghatározásához ezzel számolok, v 390 n= = = 2410,5 min −1 . Ezért n=2400 min-1-et választok simításhoz. Így a D ⋅ π 0, 0515 ⋅ π maximális forgácsolási sebesség: v=388,3 m/min. Az ø50 mm-es átmérőnek Ra=0,8 µm-es felületi érdességgel kell rendelkeznie. Hogy ne kelljen köszörülést beütemezni, ezért az esztergálás során kell biztosítani ezt. A következő számítással határozható meg a maximális előtolás értéke, mely még biztosítja ezt a feltételt: Rmax = 4,5 ⋅ Ra = 4,5 ⋅ 0,8 = 3,6µ m f max = 8 ⋅ rε ⋅ Rmax = 8 ⋅1, 2 ⋅ 3, 6 ⋅10 −3 = 0,19mm
Ezen a szakaszon tehát az f=0,19 mm előtolás a megengedett. A többi felület megmunkálásához azonban alkalmazható az f=0,4 mm előtolás. Így az előtoló sebességek: mm mm v f = n ⋅ f = 2400 ⋅ 0, 4 = 960 illetve v f = n ⋅ f = 2400 ⋅ 0,19 = 456 . min min Második részében ennek a műveletnek a bal oldali rész is simításra kerül ø39,5 mm-re. Ugyanezekkel a technológiai adatokkal végrehajtható. A simítás művelete során a nagyolásnál, a körlapkás kés geometriájából adódott fölösleges anyagrészeket is el kell távolítani. A simítási ráhagyás ezen a részen is ugyanannyi. e) simítás 2 (jobbos késsel) Ebben a simítási műveletben a 3. kés használandó. A szerszám lapka lekerekítési sugara
megegyezik az 1. kés geometriájával, így ugyanazokkal az értékekkel számolhatunk, mint az előző pontban. A technológiai adatok ezek szerint: a=0,75mm, n=2400 min-1, v=388,3m/min.
22
A csapágyazás helyénél 0,8 a felületi érdesség itt is, így ezen a részen is fmax=1,9 mm/fordulat ezzel a késsel. A forgácsolandó hossz pedig a 0,8-as felületi érdességhez L=34+3,5=37,5mm. Az érdességgel nem jelölt felületeken f=0,4mm előtolás használható. Itt vf=960mm/min. Itt a forgácsolandó hossz: L=2+25+5+37=69mm. f) beszúrások elkészítése: A tengelyen 4 beszúrás található. Ezeket beszúró késsel készülnek el (4. kés) 45,9mm-re v 275 1 illetve 46-mm-re. n = = = 1750 . A forgácsolási sebesség: v=275m/min. .Az D ⋅ π 0, 05 ⋅ π min
előtolást 0,6mm-re választom, amiből a vf=1050mm/min. A tényleges forgácsolás hossza: L=3x4mm+2x4mm. g) központfúrás Központfuratot hozunk létre a furatok pontossága miatt. A központfurat legyen B alakú egyenes vezetőfelülettel kúpos védősüllyesztéssel. Ennek szabványos jelölése ISO 6411-B 3,15/8mm. Az [1] könyv 12.27. táblázata alapján a forgácsolási adatok a következőek a 3.
anyagcsoporthoz, HSS szerszámhoz: vc=25m/min, f=0,07mm/fordulat és vf=120mm/min. v 25 1 Ezekből számolva a fordulatszámot: n = c = = 2526 azaz n=2530 1/min min D ⋅ π 0, 00315 ⋅ π amiből a tényleges vc=25,1m/min. A forgácsolás hossza: L=2+5=7 mm. h) fúrás 1: A szerszámgép teljesítménye miatt előfúrást kell végezni. Ezt egy D=10 mm-es keményfém fúróval végezzük el, ezzel csökkentve a fúrás erőszükségletét. Az előtolás f=0,3 mm/fordulat,
a forgácsolási sebesség nagyjából 120 m/min-re választom belső hűtés mellett. A beállítandó fordulatszám így n=3800 1/min. A fúrás hossza: L=1+18,5+1=20,5 mm, és mivel két furat van így a teljes megmunkált hossz 41 mm. i) fúrás 2:
18,5 mm-es átmérőjű keményfém fúróval történik a művelet. A megmunkálás során hosszabban kell fúrni, mint az átmérő, ezért belső hűtést is kell alkalmazni. Az [1] könyv 12.25. táblázat alapján vc=160 m/min sebesség ajánlott, illetve f=0,42 mm/fordulat előtolást. v 160 1 Ezekből az n = c = = 2753 , azaz n=2750 1/min, melyből a tényleges D ⋅ π 0, 0185 ⋅ π min forgácsolási sebesség vc=159,8 m/min. A fúrás hossza: L=2+2+18,5=22,5mm.
23
Esztergálás 3 a) oldalazás
A 10 mm-es ráhagyás eltávolítása történik itt, ami már nem szükséges tovább. Oldalazáshoz a korábban 1. sorszámmal jelölt váltólapkás esztergakést választom. A technológiai paraméterek: a=2,5 mm, i=4; f=0,6 mm legyen. Ezekből számolva a fordulatszámot: v 275 n= = = 1591,5 min −1 D ⋅ π 0, 055 ⋅ π Ehhez a 1600 min-1 –et választom. Ebből visszaszámolva a forgácsolási sebességet mm v=Dπn=276,5 m/min. Az előtolási sebesség v f = n ⋅ f = 1600 ⋅ 0, 6 = 960 . Egy fogás min hossza L=2+27,5=29,5 mm. b) letörés elkészítése
1,5x45° letörést kell elkészíteni. Egy fogásból elkészíthető. Technológiai f=0,6 mm i=1, vc=275 m/min. Ezekből n= =2216 1/min, azaz legyen n=2200 1/min. Ebből a tényleges vc=273 m/min. c) központfúrás
Az előzőekben megjelölt ISO 6411-B 3,15/8 jelű központfúrót használva, az előzőekben meghatározott technológiai adatokat használva végezzük.
4.2.
ø194x465 mm-es görgőpalást megmunkálása
4.2.1. Darabolás A cső, amiből a görgők palástja készül speciálisan erre a célra készített elő gyártmány. A csöveknek meghatározott radiális ütés van megengedve, mivel későbbiekben nincs megmunkálva a palástfelület. A legnagyobb görgőpalást, amit darabolni kell az D=219 mm. Ez az átmérő bőven megfelel a [2] forrásban szereplő BMBS 290x290 CNC-F X 1500mm 3100 x 27 x 0,9 mm szalagfűrészgép paramétereinek, mivel a maximálisan vágható átmérő 290 mm 0° dőlésszög mellett. A gép adatai az előzőekben már részletezve lettek. A tengely darabolásánál. a ráhagyásokat ugyanúgy kiválasztva, mint a tengely esetében, a darabolni kívánt hossz 467 mm. Így 1-1 mm ráhagyás van oldalanként.
24
4.2.2. Esztergálás A görgőpalástok méretéből adódóan nem elegendő hétköznapi cnc esztergagép a megmunkáláshoz. Ehhez egy egyedileg gyártott gépre van szükség, mely megfelel a darab paramétereinek. Ennek tervezése, megszervezése nem az én feladatomba tartozik. Szerszámválasztás:
A palást anyaga S235JR megnevezésű szerkezeti acél. Szakító szilárdsága Rm=360-510 MPa. A feljebb részletezett módon, a 3. anyagcsoportba sorolható. Ebből a P20-as keményfém típust választom, mely alapján a TP200-as bevonatot választom. 1 sorszámú szerszám: Késszár kódszáma: SVPNL2525K16. Lapka kódszáma: VNGG16T308FL Ez egy balos szerszám 35°os csúcsszöggel és 117°30’ főél-elhelyezési szöggel rendelkező
kés. 2 számú esztergakés [6] alapján Szerszám kódszáma a katalógus alapján: C3-STFCL – 13075-11 90°-os főél-elhelyezkedésű lapkával melynek kódszáma: TCMT 110208-F1. A vágó-él hossza 11 mm, lekerekítési sugara 0,8 mm. Esztergálás 1 A ledarabolt munkadarabok tokmányban kerülnek megfogásra. A tokmányból kiálló rész hosszát úgy kell megválasztani, hogy a robot kellő mértékben tudja megfogni, azonban ne keletkezzenek nagy erők a forgácsolás során. a) oldalazás: A darabolásnál hagyott 1-1 mm-t kell eltávolítani. Az 1-es esztergakést használva i=1 fogást használunk. A fogásmélység így ap=1 mm. Technológiai adatok:[1] könyv 12.21 táblázatából
f=0,4 mm/fordulat előtolás mellett, v=265 m/min forgácsolási sebesség javasolt. Ebből v 265 1 számolva n = = = 434,8 . Ezt kerekítve az n=435 1/min fordulatszámot min D ⋅ π 0,194 ⋅ π választom. Ebből a tényleges forgácsolási sebesség v=265,1 m/min. b) belső simítás: A palást és a csapágyház érintkező felületét kell besimítani. A cső belső átmérője 182,8 mm. Ezen kell még simítást végezni. Egy fogás esetén (i=1) és ap=0,6 mm fogásmélység esetén a belső átmérő 184 mm lesz. Technológiai adatnak az f=0,4 mm-t választom amihez v=265
25
m/min tartozik, melyhez n =
v 265 1 = = 458, 4 számolva. Ezt kerekítve n=460 D ⋅ π 0,184 ⋅ π min
1/min fordulatszámot választok. A simítás hossza L=18,5 mm. Esztergálás 2 Az esztergálás 1 elkészültével meg kell fordítani a munkadarabot, cnc esztergagép választása esetén (egyedileg tervezett gép). Fordítás után pedig meg kell munkálni a másik oldalt is az Esztergálás 1 adatai szerint.
4.3.
ø45x630 mm-es (szélső) tengely megmunkálása
4.3.1. Darabolás A szélső görgők tengelye a korábban bemutatott középső görgő tengelyéhez hasonlóan van megmunkálva. A megmunkálást ugyanaz a technológia jellemzi. A daraboláshoz ø45 mm-es rúdanyagból dolgozunk. A már leírt okokból a darabolás ráhagyásai egyik oldalon 20mm másik oldalon 2 mm. Így a darabolandó hossz L=630+22=652 mm. A daraboláshoz a már bemutatott BMBS 290x290 CNC-F X 1500mm 3100 x 27 x 0,9 mm (5. ábra [2]) szalagfűrészt használjuk.
4.3.2. Esztergálás A korábban ismertetett OPTIturn S750 CNC (450x1250mm, 30kW) Siemens 828D VDI40/12poz. gépet választottam ennek a tengelynek a megmunkálására is. A gép paraméterei megfelelnek ennek a tengelynek a megmunkálására is. Szerszámok
A korábban másik tengely megmunkálásához választott szerszámok megfelelőek ezeknél a megmunkálásoknál is. A tengely anyaga S355J2 jelölésű acél. Szakító szilárdsága ennek az anyagnak 510-680 MPa közé tehető. A feljebb részletezett módon, a 3. anyagcsoportba sorolható a szerkezeti acélok közé. Ebből a P20-as keményfém típust választom, mely alapján a TP200-es bevonatot választom. 1. számú: Késszár kódszáma: SVPNL2525K16. Lapka kódszáma: VNGG16T308FL
26
2. számú: Késszár kódszáma: SVPNR2525K11
Lapka kódszáma: VNGG11T308FR 3. számú: Beszúró kés. 2 mm a lapka szélessége
•
Hajtott szerszámok
4. számú: B típusú 60°/120 HSS központfúró ISO 6411 védőkúpos csúcsfészekhez. Méretei d/D=3,15mm/8mm. 5. számú: D=10 mm-es átmérőjű keményfém fúró 6. számú: D=18,5 mm átmérőjű keményfém fúró Műveletek megtervezése
Esztergálás 1 a) oldalazás
Ebben a részben az első feladat a tengely egyik oldalának készre esztergálása. Itt a ráhagyásnak hagyott 2 mm-t kell eltávolítani, azaz a=2 mm-t választok i=1 fogások számával. Az előtolás f=0,6 mm, ehhez a forgácsolási sebesség v=220 m/min a választott lapkához. A v 220 1 1 = = 1667 ≈ 1670 legyen. Az előtolási fordulatszám pedig n = D ⋅ π 0, 042 ⋅ π min min mm sebesség v f = n ⋅ f = 1670 ⋅ 0,6 = 1002 lesz. min b) központfúrás
A központfurat legyen B alakú egyenes vezetőfelülettel kúpos védősüllyesztéssel. Ennek szabványos jelölése ISO 6411-B 3,15/8. Az [1] könyv 12.27. táblázata alapján a forgácsolási adatok a következőek a 3. anyagcsoporthoz, HSS szerszámhoz: vc=25m/min, f=0,07mm/fordulat és vf=120mm/min. Ezekből számolva a fordulatszámot:
27
n=
v 25 = = 2526 min −1 azaz n=2530 1/min, amiből a tényleges vc=25,13m/min D ⋅ π 0, 00315 ⋅ π
(az adatok megegyeznek a korábban másik tengely esetén bemutatott központfurat készítésének paramétereivel). Esztergálás 2 a) nagyolás a baloldalon
A szélső görgők tengelye 45 mm-es átmérővel rendelkezik a közepén. A simítási ráhagyással itt 41 mm-re munkálom. A fogásmélységet a=1 mm-re veszem, így i=2 fogásból meg lehet oldani a nagyolást. A megmunkáláshoz az 1. számú esztergakést választom. A baloldalt, mivel nincs egy tengelyváll, így a fogást egy 25°-os szög mentén veszi a szerszám. A technológiai adatokat az [1]. könyv táblázataiból véve, f=0,6 mm, v=220m/min és i=2. Ebből v 220 a fordulatszámot kiszámolva: n = = = 1556 min −1 , azaz n=1560 min-1. D ⋅ π 0, 045 ⋅ π b) nagyolás a jobboldalon
A tengely jobboldali részén ugyanez készítendő el. Az előző „a” pontban szereplő adatokat felhasználva, csak itt a munkadarab megközelítése a tengely vállától kezdődhet. Ugyanúgy az 1. számú esztergakés használható c) simítás balos késsel
A tengely jobb oldali részét, illetve a baloldalon a balos kést igénylő sarkokat kell kész méretre munkálni. Baloldalon ez a 39,5 mm-es átmérőjű felület. A kiindulási átmérő 41 mm. A technológiai adatok pedig: a fogásmélység a=0,75 mm, az előtolás f=0,6 mm, a forgácsolási sebesség v=220 m/min és i=1 a fogások száma. A fordulatszámot pedig, ha v 220 1 kiszámoljuk: n = = = 1708 lesz. A jobb oldalon is ugyanehhez az D ⋅ π 0, 041⋅ π min átmérőhöz ugyanezek az adatok kapcsolhatók. A jobb oldalon levő vállaknál egy 39,9 mm-es tengelyvállhoz a fogásmélység a=0,55 mm lesz. Fordulatszámnak a korábban számolt 1708min-1 megfelelő. A 40 mm-es átmérőre csapágy kerül majd így a felületi érdességnek 0,8 van előírva. A következő számítással határozható meg a maximális előtolás értéke, mely még biztosítja ezt a feltételt: Rmax = 4,5 ⋅ Ra = 4,5 ⋅ 0,8 = 3,6µ m f max = 8 ⋅ rε ⋅ Rmax = 8 ⋅1, 2 ⋅ 3, 6 ⋅10 −3 = 0,19mm .
28
Tehát a maximális előtolási sebesség fmax=0,19 mm/fordulat. Ehhez tartozó ajánlott forgácsolási sebesség v=345 m/min. Ebből a fordulatszám pedig: v 345 1 n= = = 2678 . Ezután a 41 mm átmérőjű váll is simításra kerül. Itt a=0,5 D ⋅ π 0, 041⋅ π min mm mellett az f=0,6 mm, v=220 m/min i=1 és n=1708 min-1 alkalmazható. d) simítás jobbos késsel
Az előző műveletben hátrahagyott esztergálási vállak kerülnek kialakításra itt. Ezért a 2. sorszámú szerszám kerül befogásra, majd ezzel történik a megmunkálás. Simításra kerül a 39,5 mm-es átmérő jobboldali része, a 39,9 mm-es és a 40mm-es váll is. A technológiai paraméterek megegyeznek az előző „c” pontban meghatározottak szerint. A 40 mm-es tengelyváll itt is 0,8-as felületi érdességgel rendelkezik, így itt is az f=0,19 mm-es előtolás engedélyezett. e) beszúrás
A tengelyeken két beszúrást kell elkészíteni. A 3. számú szerszámot kell használni. A megmunkáláskor f=0,6 mm előtolás esetén a forgácsolási sebesség v=220 m/min. A v 220 1 fordulatszám így n = = = 1750 . D ⋅ π 0, 04 ⋅ π min f) központfúrás
Központfuratot hozunk létre a furatok pontossága miatt. A központfurat legyen B alakú egyenes vezetőfelülettel kúpos védősüllyesztéssel. Ennek szabványos jelölése ISO 6411-B 3,15/8. Az [1] könyv 12.27. táblázata alapján a forgácsolási adatok a következőek a 3. anyagcsoporthoz, HSS szerszámhoz: vc=25m/min, f=0,07mm/fordulat és vf=120mm/min. v 25 1 Ezekből számolva a fordulatszámot: n = c = = 2526 azaz n=2526 1/min. min D ⋅ π 0, 00315 ⋅ π A forgácsolás hossza: L=2+5=7 mm. g) fúrás 1
A szerszámgép teljesítménye miatt előfúrást kell végezni. Ezt egy D=10 mm-es keményfém fúróval végezzük el, ezzel csökkentve a fúrás erőszükségletét. Az előtolás f=0,3 mm/fordulat, a forgácsolási sebesség nagyjából 120 m/min-re választom belső hűtés mellett. A beállítandó
29
fordulatszám így n=3800 1/min. A fúrás hossza: L=1+18,5+1=20,5 mm, és mivel két furat van így a teljes megmunkált hossz 41 mm. h) fúrás 2
18,5 mm-es átmérőjű keményfém fúróval történik a művelet. A megmunkálás során hosszabban kell fúrni, mint az átmérő, ezért belső hűtést is kell alkalmazni. Az [1] könyv 12.25. táblázat alapján vc=160 m/min sebesség ajánlott, illetve f=0,42 mm/fordulat előtolást. v 160 1 Ezekből az n = c = = 2753 , azaz n=2750 1/min, melyből a tényleges D ⋅ π 0, 0185 ⋅ π min forgácsolási sebesség vc=159,8 m/min. A fúrás hossza: L=2+2+18,5=22,5mm. Esztergálás 3 a) oldalazás
A 10 mm-es ráhagyás eltávolítása történik itt, ami már nem szükséges tovább. Oldalazáshoz a korábban 1. sorszámmal jelölt váltólapkás esztergakést választom. A technológiai paraméterek: a=2,5 mm, i=4; f=0,6 mm legyen. Ezekből számolva a fordulatszámot: 220 v n= = = 1667 min −1 ≈ 1670 min −1 D ⋅ π 0, 042 ⋅ π Ebből visszaszámolva a forgácsolási sebességet v=Dπn=220,3 m/min. Az előtolási sebesség mm v f = n ⋅ f = 1670 ⋅ 0,6 = 1002 . Egy fogás hossza L=2+21=23 mm. min b) letörés elkészítése
2x45° letörést kell elkészíteni. Egy fogásból elkészíthető. Technológiai f=0,6 mm i=1, vc=220 v 220 m/min. Ezekből n = = = 1772 min −1 ≈ 1770 min −1 . D ⋅ π 0, 0395 ⋅ π
4.4.
194x530 mm-es görgőpalást megmunkálása
Ezt a műveletet részletesen nem kell bemutatni mivel, egy hosszadatban tér el a korábban bemutatott 194x465 mm-es görgőpalást megmunkálásától. A munkadarab hosszában tér el. Ez ebben az esetben 530 mm. A darabolás során használt szerszámgép így megegyezik a korábban választott géppel úgy, mint a technológiai adatok is. A darabolásnál L=532 mm-re daraboljuk a csövet. A maradt ráhagyást az esztergálás során munkáljuk le ugyanúgy. A cső
30
belső esztergálása során a belső átmérő simításakor változik a hossz, itt 20 mm-es szakasz van megmunkálva. Az esztergálásnál használt szerszámok is ugyanazok.
5. Előszerelés Az előszerelés célja a görgő palástba behelyezni az előre elkészített csapágyházakat. Ez az előszerelt egység kerül ezután hegesztésre. A csapágyház és a görgő palástja közötti illesztés több féle is lehet. A vállalatnál a szilárd illesztés mellett döntöttek. Ez azt vonja maga után, hogy a csapágyház behelyezéséhez nagyobb erőt kell kifejteni. Ezt hidraulikus rendszer segítségével a legegyszerűbb megoldani. Az előszerelés során mind a két görgőtípus szerelésének az elve megegyezik. Az eltérés a csapágyházak geometriai eltérésből adódik. Ezeknek megfelelően az egyes készülékekben van eltérés. A működés elve azonban azonos. Az előszerelés tervezett lépései:
• • • • •
görgőpalást prizmás állványra kerül a kiszolgálórobot segítségével a csapágyházak az adagolóba kerülnek az adagolóban két pneumatikus munkahenger segítségével, a hidraulikus munkahengerhez rögzített betoló készülékre helyezi a csapágyházat pneumatikus hengerek eltávolodása után a készülék középre helyezi a palástot, majd a palástot fentről egy pneumatikus dugattyú leszorítja a csapágyházak bekerülnek a helyükre hidraulikus munkahenger segítségével
5.1.
Az előszerelés munkaállomása
A 7. ábra mutatja az általam készített vázlatot az előszerelésről. Ez az ábra a szélső görgők előszerelési vázlatát mutatja. Az 1-es sorszámmal az előszerelés állványzata van jelölve. Az állványzat fogja össze az egyes mozgatóegységeket, és biztosítja a mozgatóegységek számára a megfelelő közeget (sűrített levegő, hidraulikus olaj). A 2-es sorszámmal egy ferde adagolópálya látható, melybe a csapágyházakat kell egy dolgozónak. A 3-as számmal jelölt prizmás állványra kerül elhelyezésre a görgőpalást. Ezt egy felsőpályás robot hajtja végre, a munkaállomás mellett elhelyezett tárolóból. Hidraulikus munkahenger az állványzatával van jelölve 4-es számmal. Ez a munkahenger felel a csapágyházak görgőpalástba préseléséért. Erre a munkahengerre van a 7-es számmal jelölt betoló készülék rögzítve. Ez felel a csapágyházak megfelelő pozíciójáért, illetve a kialakításának megfelelően képes központosítani a görgőpalástot.
31
7. ábra az előszerelő egység
A görgőpalástot a 6-os számmal rendelkező pneumatikus munkahenger szorítja le, hogy a bepréselés közben ne mozduljon ki a helyéről. A 5-ös sorszámú pneumatikus henger mozgatja függőleges irányban a csapágyházat helyremozgató berendezést. Ezen a berendezésen egy vízszintes mozgással rendelkező pneumatikus munkahenger található még (8-as számmal), mely a betoló készülékre tolja a csapágyházakat. A rendszer szimmetrikus elrendezésű, mivel a görgő is szimmetrikus, és egyszerre végezhető mindkét oldalon a szerelés. A munkaállomás egy 3000x3000 mm-es területet igényel nagyjából, illetve 1560 mm magas ebben a formában.
32
8. ábra az előszerelő egység a csapágyház adagoló felől
A 8. ábra az előszerelési munkafázist mutatja másik szögből. Elsősorban a 194 mm átmérőjű görgőt kell gyártani, így erre készítettem el a modellt. A többi görgőmérethez arányosan kell ugyanilyen készüléket, adagolóegységet készíteni. Ezeket kell cserélni átálláskor.
5.2.
Az előszerelés lépései
Kezdeti pozíció: Mind a pneumatikus, mind a hidraulikus munkahengerek dugattyúi alaphelyzetben vannak. Egy ferde adagolópályáról (2) csapágyház kerül az 5-ös munkahenger dugattyújához rögzített ketrecbe. Ez alatt új görgőpalást kerül a prizmás állványra (3). A munkahengerek mozgásai A csapágyház pneumatikus munkahengerek segítségével kerülnek a megfelelő helyre. A következő táblázat a 7. ábra alapján jelölt munkahengerek mozgásait mutatja az egyes lépésekre lebontva:
33
Lépések sorszáma 1. Munkahengerek sorszáma
2.
3.
4.
5.
4-es 5-ös
+
7.
+
-
8.
-
6-os 8-as
6.
+ +
-
-
A 5-ös pneumatikus henger lefele mozgatja a csapágyházat, mely alsó helyzetbe kerül. A 8-as munkahenger a csapágyházat a betoló készülékre tolja. A 9. ábra ezt a készüléket ábrázolja. Négy alkatrészből áll a készülék. Az 1-es sorszámmal rendelkező alkatrész az alapja. Ez felel a csapágyházak megfelelő pozíciójának megtartásáért, és ez csatlakozik a hidraulikus dugattyúhoz is. Mivel egyszerre mindkét oldalról kerül bepréselésre a csapágyház, ez a rugós szerkezet középre helyezi a görgőpalástot. A nagyobb erő hatására pedig a rugó összenyomódik. A 3-as jelű fedél csavarokkal van rögzítve.
9. ábra előszereléshez tervezett készülék elvi modelljének metszete
Ez alatt az idő alatt a ferde pályás adagoló csatornán nem tud másik csapágyház kigurulni, mert akadályozza a ketrec teteje. A 8-as dugattyú visszamozog, majd az egész szerkezet az 5ös dugattyúval együtt alaphelyzetbe áll, ahol újabb csapágyház kerül be. Következő lépésként a görgőpalástot leszorítja a 6-ossal jelölt munkahenger, és a hidraulikus munkahenger helyére 34
préseli a csapágyházakat. A hidraulikus munkahenger dugattyúja alaphelyzetbe áll, valamint a görgőpalást leszorítása is oldódik. Befejező lépés
A munkahengerek miután kezdő pozíciójukat elérték, jel érkezik a kiszolgáló robothoz. A robot az előszerelt egységet áthelyezi a következő tárolóba, melyből a hegesztési munkaállomáshoz kerülnek majd tovább.
6. Hegesztés 6.1.
A varrat
A görgő gyártása során a görgő palástba be kell hegeszteni a csapágyházakat. Az előszerelés során összepréselt egység érkezik ebbe a munkaállomásba. A hegesztés a csapágyház és palást között történik, egy kör mentén. Hogy ne kelljen egy hegesztőrobotot vásárolni, egy forgató-berendezés segítségével készül el a körvarrat. Védőgázos fogyóelektródás ívhegesztéssel a megfelelő hegesztési típus a varrat elkészítéséhez. A varrat egy fél V varrat mely a csapágyház és a palást belső hengeres felülete között helyezkedik el. A varrat hossza a csapágy és palást érintkezési átmérőjéhez tartozó kör kerülete, azaz 575 mm. A varrat síkba van munkálva, ez a következő forgácsolási megmunkálásban készül el.
6.2.
A hegesztő berendezés
Hegesztő berendezést a [7] forrásként megjelölt Esab gyártó honlapjáról választottam. A hegesztés viszonylag nagy teljesítményt igényel. A hegesztés folyamatosan történik így érdemes 100%-os futási időhöz választani a gép teljesítményét. Az én választásom az Origo Mig C420 PRO [7] gépre esett. A hegesztő berendezést a 10. ábra mutatja.
35
10. ábra Origo Mig C420 PRO hegesztő berendezés
6.2.1. A gép tulajdonságai: Bemeneti paraméterek: [7] Frekvencia, Hz
50/60 Hz
V AC
400-415 VAC
Huzaladagolási specifikáció: 1,9-25 m/min huzalhossz [m/perc] huzalátmérő
rozsdamentes acél
0,6-1,6 mm
alumínium
0,8-1,6 mm
porbeles huzal
0,9-1,6 mm
420 A
315 A
50%
100%
Kimeneti értékek: magas áramerőség működési ciklus Méretek: 935 mm hosszúság magasság
800 mm
szélesség
640 mm
36
6.3.
Hegesztőfej
A hegesztés megfelelő automatizálása miatt van szükség egy hegesztőfejre. A [7] Esab cég honlapjáról az A2S Mini Master hegesztőfejet választottam (11. ábra)
11. ábra A2S Mini Master hegesztőfej
Ez a hegesztőfej alkalmas a védőgázos ívhegesztésekhez is. A könnyű kivitel lehetőséget biztosít a nagyobb rugalmassághoz. A moduláris kialakítás miatt bővíthető az egység, egyszerűen és gyorsan, ha szükséges.
6.3.1. Műszaki leírás: Tulajdonságok: Modell
A huzalelőtolás sebessége
Forgószán beállítás szöge
Lineáris szán ütemhossza (horizontális)
GMAW
16 m/perc
360°
90 mm
Teljesítmény: Csatlakozási feszültség
Megengedett feszültség
42 V
600 A
Modell GMAW
37
6.4.
Forgató berendezés
A hegesztés során a forgató berendezés forgatja a görgőpalástot. A [7] forrásként megjelölt Esab vállalat honlapjáról a CD-30/60/100/120-DB and CI-30/60/100/120-DB csoportból választottam forgató berendezést (12. ábra). Az általam választott LLR-500-as típusba 501000 mm-es munkadarab helyezhető, minimum 150°-os, maximum 60°-os elhelyezéssel.
12. ábra forgató berendezés
7. Hegesztett egység forgácsolása A palást hegesztésénél használt megmunkáló géptípus használható itt is. A palástot befogva a csapágyházak belső felületét kell pontosabbá tenni, illetve a hegesztési varratot síkba munkálni. Az előszerelés és hegesztés által okozott problémák, deformációk megszüntetése a lényeg ebben a munkafázisban. Ez jelentős mértékben növelheti a szállítószalag görgők élettartamát. Elő van írva a felületi érdesség, melynek értéke 1,6.
7.1.
ø194x465 mm-es hegesztett egység forgácsolása
7.1.1. Esztergálás Az hegesztett egység anyagminőségét tekintve különböző anyagokból épül fel, azonban a korábbiakban bemutatott S235JR és S355J2 is a 3. anyagcsoportba sorolható. Az [1]-es könyv táblázatából a P20-as keményfém típust és a TP200-as lapka bevonatot választottam.
38
Szerszámgép:
A megmunkáláshoz egy speciálisan erre a célra tervezett cnc szerszámgépre van szükség úgy, mint a palástok megmunkálásakor is. Ezt a nagyméretű főorsó furatátmérő miatt szükséges elsősorban egyénileg erre a célra választani. Ez a tervezés nem tartozik a diplomafeladatom témaköréhez, ezért több említést nem teszek róla. Az itt használt gép megegyező a palástok megmunkálásánál használ szerszámgéppel. Szerszámok: 1 sorszámú szerszám: Késszár kódszáma: SVPNL2525K16. Lapka kódszáma: VNGG16T308FL Ez egy balos szerszám 35°os csúcsszöggel és 117°30’ főél-elhelyezési szöggel rendelkező kés. 2 számú esztergakés [6] alapján
Szerszám kódszáma a katalógus alapján: C3-STFCL – 13075-11 90°-os főél-elhelyezkedésű lapkával melynek kódszáma: TCMT 110208-F1. A vágó-él hossza 11 mm, lekerekítési sugara 0,8 mm. Műveletek
Esztergálás-1 a) oldalazás
Technológiai adatok az [1] könyv 12.21 táblázatából f=0,6 mm/fordulat előtolás mellett v=220 m/min forgácsolási sebesség javasolt. Ezekből meghatározható a fordulatszám, v 220 1 n= = = 360 . Nem egyenletes fogásmélység, mivel itt a hegesztés síkba D ⋅ π 0,194 ⋅ π min való munkálása a cél. Az oldalazást az 1. szerszámmal végezzük. b) belső simítás: A simítási művelet során a csapágyház belső hengeres felületét kell megmunkálni. Így a 2.
számú belső megmunkálásra alkalmas esztergakést választom. A csapágyház belső része csapágy külsőgyűrűjével van kapcsolatban a szerelés után. Így az előírt 1,6-os felületi érdességet kell létrehozni. Ehhez a maximális előtolás pedig: Rmax = 4,5 ⋅ Ra = 4,5 ⋅1, 6 = 7, 2µ m f max = 8 ⋅ rε ⋅ Rmax = 8 ⋅ 0,8 ⋅ 7, 2 ⋅10 −3 = 0, 21mm
39
Az f=0,2 mm-es forgásvételhez 345 m/min forgácsoló sebesség ajánlott [1]. A simítás D=110 mm-es átmérőre történik. A fogások száma i=1. Ezek alapján a fordulatszám pedig, v 345 1 1 n= = = 998,3 ≈ 1000 . D ⋅ π 0,11⋅ π min min Esztergálás-2 Az előzőekhez hasonlóan történik minden. A munkadarab megfordítása után ugyanazokat a műveleteket kell végrehajtani, mint az előzőekben, ugyanazokkal a technológiai paraméterekkel.
7.2.
ø194x530 mm-es hegesztett egység forgácsolása
7.2.1. Esztergálás A kívülre kerülő görgők hegesztett egysége is anyag szempontjából ugyanolyan, mint az előző (7.1.) pontban. Így a P20-as típust és a TP200-as lapkabevonatot választom. Szerszámgép
Az előző pontban választott egyedi géppel egyezik meg. Szerszámok: 1 sorszámú szerszám: Késszár kódszáma: SVPNL2525K16. Lapka kódszáma: VNGG16T308FL Ez egy balos szerszám 35°os csúcsszöggel és 117°30’ főél-elhelyezési szöggel rendelkező kés. 2 számú esztergakés [6] alapján Szerszám kódszáma a katalógus alapján: C3-STFCL – 13075-11
90°-os főél-elhelyezkedésű lapkával melynek kódszáma: TCMT 110208-F1. A vágó-él hossza 11 mm, lekerekítési sugara 0,8 mm.
40
Műveletek
Esztergálás-1 a) oldalazás
A geometriai és technológiai paraméterek megegyeznek az előzőekben meghatározottakkal. b) belső simítás
A forgácsolás célja ugyanaz, mint a másik hegesztett egység esetében. Ugyanúgy 1,6-os felületi érdességet kell létrehozni. Az ehhez szükséges fmax=0,21 mm itt is.
8. Szerelés Mint a neve is mondja, ebben a műveletben vannak készre szerelve a görgők. Az eddig legyártott tengelyek, bekerülnek az összehegesztett, majd esztergálással besimított egységbe. Beszerelésre kerülnek a csapágyak, biztosító gyűrűk, és a porvédők. A csapágyak, biztosító gyűrűk és porvédők mind kereskedelmi termékek. Ezeket a szükséges helyre kell juttatni, a megfelelő időben. A szerelés munkaállomás eredményei a készre szerelt görgők, melyeket a befejező munkaállomásra kell eljuttatni, ahol ezeket összekapcsolják, fűzéresítik.
8.1. A szerelő munkaállomás A középső ø55 mm-es tengellyel rendelkező görgők egyel több porvédővel rendelkezik. Ezért ennél ennek a szerelésénél 5 fő lépésre bontható az ø45 mm-es tengellyel rendelkező görgőnél ez csak 4.
8.1.1. Tengely beszerelés A tengely beszerelése közös állványon készül a csapágyak bepréselésével. A 13. ábra ezt a szerelő állomást mutatja be. Az állványhoz kapcsolódik a 3-as számmal jelölt prizmás állvány, mely képes elfordulni egy csap körül. Ezt a forgómozgást egy munkahenger szabályozza. Erre a 3-as számú prizmás állványra kerül a görgőpalást, mely kiszolgáló robot segítségével kerül a megfelelő helyre. Mellette 4-es számmal található egy prizmás állvány, melyre a tengely kerül. Ezt is egy kiszolgáló robot helyezi fel. Két oldalt egy-egy pneumatikus munkahenger található (1-es sorszámmal).
41
13. ábra a tengely görgőpalástba szerelése
Ezek a munkahengerek tolják megfelelő pozícióba a tengelyt. A 14. ábra a dugattyúkra szerelt betoló egység látható. A belső átmérője illeszkedik a tengely szélső átmérőjéhez, illetve a csúcsok is a tengely pozíciójának rögzítését segíti.
14. ábra dugattyúra szerelt alkatrész a tengelyek mozgatásához
42
Miután a palást és a tengely is az állványra került, a bal oldali dugattyú (számozott) kimegy, a jobb oldali dugattyú pedig szintén a tengelyhez mozog. A két dugattyú egyszerre mozog, és betolja a tengelyt a palásba. Miután a tengely a megfelelő helyen van, a dugattyúk eredeti helyükre mozognak. Így a tengely a csapágyházakra ejtődik.
8.1.2. Csapágyak bepréselése A munkaállomás felépítése
15. ábra a csapágyakat szerelő egység
A 15. ábra és 16. ábra a csapágyak beszerelését ábrázolja. Miután a tengely be lett helyezve a görgőpalástba, egy munkahenger segítségével, a prizmás állványt elfordítja, majd abból kigurul a munkadarab át a másik állványra (8-as számú). 1-es sorszámmal a kétoldalt elhelyezkedő hidraulikus munkahengerek találhatóak. 2-essel a csapágyakat adagoló ferde pálya lett jelölve. Ezt egy dolgozó időnként feltölti, így a csapágyak adagolása folyamatosan adott. A 16. ábra közelebbről mutatja a szerkezetet. A 3-assal a hidraulikus henger dugattyújához egy betoló készülék van rögzítve. Ez cserélhető, a gyártandó görgő méretétől
43
függően. 4-es számmal jelölve látható egy pneumatikus munkahenger mely, a csapágyat a 3assal jelölt készülékre tolja a csapágyat. Ezt a pneumatikus munkahengert függőlegesen mozgatja az 5-össel jelölt munkahenger. Ez a munkahenger a 6-ossal jelölt állványzathoz kapcsolódik. Ez bázisként szolgál ezeknek a hengereknek, illetve az adagoló csatornának. Ehhez vannak rögzítve a pneumatikus csövek, melyek a sűrített levegőt biztosítja az egyes munkahengerek számára. A prizmás állványokhoz rögzítve van két pneumatikus munkahenger (7-es sorszámmal). Ezek a tengelyt emelik a görgő palást középvonalába. 8assal pedig a görgőt tartó prizmás állvány látható. Ehhez van rögzítve az előző lépés fordítható állványa, amit munkahenger tud forgatni.
16. ábra a csapágyakat adagoló rendszer felépítése
A 17. ábra az előzőekben 3-as számmal jelölt készülék metszeti 3 dimenziós modellje. A szerkezet alapjában egy rugó található, amelybe egy központosító található. Az egészet egy fedél fogja le, melyeket süllyesztett fejű csavarok rögzítenek. A középső központosítóra kerül fel a csapágy a 4-es számú dugattyúnak köszönhetően. A csapágy bepréselése során a központosító a tengely szélső vállára felfekszik. A növekvő erő hatására a rugó összenyomódik, és a csapágyat betolja a szerkezet a helyére. Az általam készített modell, csak a készülék funkcióját, működését mutatja be. A dugattyúhoz való rögzítését és a csavarok beépítését nem ábrázoltam. A fedél úgy van kialakítva, hogy a külső és belső gyűrűt is megtámassza. Ezáltal a csapágy nem fog szétesni, és nem károsodnak a gördülő pályák.
44
17. ábra a csapágyakat bepréselő dugattyúhoz szerelt szerkezet terve
A munkaállomás működése A tengely behelyezését követően az előző munkafázis állványa átfordul, így az összetolt egység átkerül a prizmás állványra. A csapágy beszereléséhez az első lépés a tengely központosítása. Ezt a 7-es számmal jelzett kétoldalt elhelyezkedő munkahengerek biztosítják úgy, hogy a dugattyú végállásba mozog ki. Időben egyszerre az 5-ös munkahenger miután új csapágy kerül a ketrecbe, végállásba mozog. Ezzel a benne levő csapágyat a betoló készülék középvonalába juttatja. A 4-es számú pneumatikus dugattyú végállásba mozog, így a csapágy felkerül a készülékre. A 4-es és 5-ös munkahenger eredeti helyzetbe visszaáll. Ezt követően a hidraulikus munkahenger elkezdi betolni. Amikor a készülék már biztosítja a tengelyt a középvonalban, akkor a 7-es számú dugattyúk eredeti helyzetbe mozognak. Ezt vagy időzítéssel, vagy a hidraulikus dugattyú szakaszos léptetésével célszerű megvalósítani. A csapágyházak megfelelő helyre kerülése után, a hidraulikus munkahengerek eredeti helyzetükbe állnak. Egy kiszolgáló robot a már szerelt darabot továbbítja egy tárolóra. A csapágyak szereléséhez szükséges erő kiszámítása Az erő számítását a [8] forrásként megjelölt könyv segítségével számítottam ki. 6310 Z2 C3 jelölésű csapágyak esetén A 6310 Z2 C3-as jelölésű csapágyak fő paraméterei. d=50 mm (belső gyűrű átmérője), D=110 mm (külső gyűrű átmérője, B=27 mm (szélesség).
45
Belső gyűrűre
A tengelycsapra ø50 js6 van megadva, ez a tűréstáblázatok alapján egy +0,008 és -0,008 mmes tűrést enged meg. A csapágy belső gyűrű furatátmérője ø500−0,012 mm. A közepes 0, 008 − 0, 008 0, 012 + = 0,006mm . 2 2 A szereléshez szükséges erő meghatározása: K mb = µ ⋅ π ⋅ d ⋅ B ⋅ pb , geometriai túlfedés: ∆ b =
ahol µ a súrlódási tényező (értéke: 0,1…0,25), és pb a csapágyfurat felületén ébredő felületi nyomás, értéke a következő összefüggésből számítható: pb d 1 , ⋅ = 2 Et ∆ b 1 + kt Et 1 + kb2 −ν t + +ν b 2 2 1 − kt Eb 1 − kb ahol E a rugalmassági modulus, n a Poisson-tényező. a k értékek pedig a [8] könyv 10.4-es ábrája szerint értelmezhető. A t index a tengelyre, a b index a csapágy belsőgyűrűjére d 50 = = 0, 77 ugyanis d 0 ≈ 65mm . A golyóscsapágyak 100Cr6 vonatkozik. A kb = d 0 65 anyagból készülnek, ehhez az E=2,1*105 Pa, és a Poisson tényező 0,3. A tengely S355J0 anyagból készült. Ehhez tartoznak az E=190-210 GPa, és n=0,27-0,3. A kt=0 diagram p d p d 1 = = 0, 21 , azaz b ⋅ = 0, 21 . alapján. b ⋅ 2 2 5 Et ∆b 1 + 0 Et ∆b 2 ⋅10 1 + 0, 77 − 0, 29 + + 0,3 2 5 2 1− 0 2,1 ⋅10 1 − 0, 77 Et ⋅ ∆ b 2 ⋅105 ⋅ 0, 006 = 0, 21⋅ = 5, 04MPa . A d 50 belső gyűrű szereléséhez szükséges erő a korábban felírt összefüggés alapján pedig: N K mb = µ ⋅ π ⋅ d ⋅ B ⋅ pb = 0,15 ⋅ 3,14 ⋅ 50mm ⋅ 27mm ⋅ 5, 04 = 3206 N . [8] mm 2 Ebből pedig számítható a pb értéke: pb = 0, 21⋅
Külső gyűrűre −0,006 A csapágyház ø110M7 mérettel rendelkezik. Ez tűréstáblázatból kikeresve ø110 −0,035 mm-t
jelent. A csapágy külső gyűrűje ø110 0− 0 ,015 mm. Ebből kiszámolható a közepes geometriai 0, 006 + 0, 035 0, 015 − = 0, 013mm . 2 2 Az előzőekben használt képlet a következőképpen módosul: pk d 1 , ahol az egyes betűk ugyanazokat a jellemzőket ⋅ = Ek ∆ k 1 + kk2 Ek 1 + kh2 −ν k + +ν h 2 2 1 − kk Eh 1 − k h túlfedés ∆ k =
jelentik. Az indexeknél pedig a k a külsőgyűrűre, míg a h a csapágyházra vonatkozik. A
46
csapágyra vonatkozó értékek megegyeznek az előzőekben írtakkal, Ek=2,1*105 Pa, és a Poisson tényező 0,3. A csapágyház anyaga megegyezik a tengely anyagával, így Eh=200 GPa, és n=0,29. A kh=0 vastag falú ház esetén, és kk=D0/D arányából számolható. A D0 ≈ 90mm D 90 = 0,82 . így kk = 0 = D 110 p D 1 = = 0,16 Ebből pedig: k ⋅ Ek ∆ k 1 + 0,822 2,1⋅105 1 + 02 − 0,3 + + 0, 29 2 5 2 1 − 0,82 2 ⋅10 1 − 0 Ek ⋅ ∆ k 2,1 ⋅105 ⋅ 0, 013 = 0,16 ⋅ = 3, 78MPa . D 110 csapágyházba való bepréseléséhez pedig ekkora erő szükséges: N K mk = µ ⋅ π ⋅ D ⋅ B ⋅ pk = 0,15 ⋅ π ⋅110mm ⋅ 27mm ⋅ 3, 78 = 5290 N . mm2 Ebből
számítható
pk = 0,16 ⋅
A
külsőgyűrű
8.1.3. A biztosító gyűrű beszerelése A csapágyak bepréselése után azokat rögzíteni kell. A rögzítéshez biztosító gyűrűk vannak használva. A belső gyűrűk vannak megtámasztva vele. Másik oldalról támasztja a külső gyűrűt a csapágyház, a belső gyűrűt a tengelyváll. Az általam tervezett szerelési feladat során a biztosító gyűrűket dolgozók szerelik a helyükre.
18. ábra biztosító gyűrűt szerelő állomása
47
A 18. ábra ezt a munkafázist mutatja. Az 1-e sorszámmal egy tárolót jelöltem. Ez egy ferde lejtős tároló, melyre a csapágy beszerelése után rakodja a kiszolgálórobot a görgőket. Az 5-ös sorszámmal egy terelőléc van jelölve. Ennek változtatható a pozíciója a görgő hosszától függően. A tároló úgy van méretezve, hogy némi tartalék képezhető legyen rajta. A 2-es sorszámmal egy szabadon futó görgőkből felépített görgősor látható. Szemközt az 1-es tárolóval, egy ütköztető léc található. Ez szintén úgy van kialakítva, hogy görgőmérettől függően ütköztetni lehessen az áthaladó munkadarabokat. A 4-es sorszámmal egy pneumatikus munkahenger található egy állványra helyezve.
19. ábra alkatrész adagoló felépítése
A 19. ábra közelről mutatja ennek a munkahengernek a környezetét. A dugattyú végződése úgy van kialakítva, hogy az aktuális görgőméretnek megfelelően be tudja tolni az éppen szerelésre következő görgőt. Ezt a görgős sor másik végében, az 1-es számú tároló mellett várakozó dolgozó irányíthatja nyomógomb segítségével. A dugattyúra továbbá fel van szerelve egy lap. Ez azért szükséges, mert a következő görgő, ami a lejtős pályán érkezik, beékelődne vagy beszorulna. Így a következő görgő csak akkor gurul be az ütköző lécig, amikor a dugattyú eredeti pozíciójába érkezett. A dolgozó mellett el vannak helyezve a beszerelésre kerülő biztosító gyűrűk. Ezt kézzel beszereli, majd a vele szemben elhelyezkedő 3-as sorszámmal rendelkező tárolóba továbbítja. Ennek a tárónak a végén egy perem található. Ezen kivágások vannak, hogy a kiszolgáló robot meg tudja fogni a szélső munkadarabokat. Lejtős tároló lévén itt is a gravitáció segítségével a szélső helyre gurunak a munkadarabok. A 3-as számú tároló végén robot várja az alkatrészeket.
48
8.1.4. Labirint tömítés szerelése A labirinttömítés mind a két típusnál szerepel a konstrukcióban. A középső 55 mm-es tengelyátmérővel rendelkező görgőn ezen kívül egy külső porvédő is található. Ezért minimálisan eltér a két görgő szerelése itt a végén. (más állványon helyezkednek el). A következőekben a bonyolultabb ø55 mm-es tengellyel rendelkező görgő szerelését ábrázoltam. A labirint tömítés és a külső porvédő szerelése közös állvánnyal rendelkezik. A 20. ábra közelebbi részében látható a labirint tömítés szerelése. Az ábrán a következő elemek lettek sorszámozva:
• • • • •
•
•
1-es sorszámmal a tömítést adagoló szerkezet állványzata van jelölve, melyre két pneumatikus munkahenger és az adagoló csatorna van rögzítve. 2-es sorszámmal egy munkahenger látható, mely a tömítést a görgőben a megfelelő helyére juttatja 3-as sorszámmal egy adagoló csatorna van jelölve. A csatorna megfelelő lejtéssel van ellátva, illetve a belső felülete illeszkedik a labirint tömítés kialakításához. 4-es sorszámmal az a pneumatikus munkahenger van jelölve, amely a tömítést a betoló készülékre mozgatja. Ezt függőlegesen mozgatja a 6os jelű munkahenger. 5-ös sorszámmal a munkadarabok helyét biztosító állványzat van jelölve. Az állványzat megegyezik a szerelés első lépésénél használt állvánnyal. A forgató mozgást munkahenger biztosítja. 6-os sorszámmal pneumatikus munkahenger van jelölve. Az adagolócsatornából juttatja a beszerelendő tömítést a görgő középvonalába. Ezen van elhelyezve az a ketrec formájú alkatrész, melyhez rögzítve van a 4-es munkahenger. 7-es sorszámmal a tömítést a 2-es munkahenger dugattyújához rögzített betoló készülék
49
20. ábra labirint-tömítést szerelő szerkezet
A 21. ábra egy másik szögből mutatja a munkafázisnak ezt a szakaszát. A munkahengerek alaphelyzetből indulnak. Az adagoló pályát egy dolgozó időnként feltölti a labirinttömítésekkel. Ebből egy belekerül a ketrec alakú adagolóba. Azért hogy a tömítések ne boruljanak fel, a geometriai kialakítás megegyezik a tömítések palástfelületéhez. Közben a kiszolgáló robot új munkadarabot helyez az 5-ös számú prizmás állványra. Az új munkadarab megérkezése után, a 6-os majd a 4-es munkahenger dugattyúja végállapotába mozog. Ezzel a két irány menti mozgással a tömítések a betoló készülékre kerülnek. A 4-es majd 6-os munkahenger dugattyúi kezdeti pozícióba mozognak.
21. ábra labirint-tömítést szerelő szerkezet felső helyzetből
50
A 22. ábra a betoló készülék 3D-s elmetszett képét mutatja. Hasonlít a csapágy bepréselésénél használt készülékre. alapfelépítésében ugyanaz. A fedél az rajta, ami eltérő, mivel a tömítést nem lehet teljes oldalfelületén nyomni, úgy hogy ne szenvedne nagy alakváltozást.
22. ábra dugattyú végére csatlakoztatott egység a labirint-tömítések szereléséhez
Miután a tömítések felkerültek a betoló készülékekre, a 2-essel jelölt munkahengerek dugattyúi végállásba mozognak. Ezzel bejuttatják a megfelelő helyre a tömítéseket. Ezután visszatérnek kezdeti állapotukba. Ezzel befejeződik a labirint tömítések szerelése.
8.1.5. Porvédő szerelése Miután a labirint-tömítések bekerültek a megfelelő helyre, a középső görgő esetén még be kell szerelni a szélső porvédőket. Ezt ábrázolja a 23. ábra,24. ábra és 25. ábra. Az ábrákon az előző munkafázis állványzata el van rejtve, hogy jobban és tisztában lehessen látni a porvédők beszerelését.
51
23. ábra porvédőt szerelő egység felépítése
A szerelő egység felépítése: • • • • • • • • •
1-es sorszámmal egy pneumatikus munkahenger látható. A dugattyú végére egy olyan ketrec formájú alkatrész van, mely képes fogadni a porvédőket az adagoló csatornából 2-es sorszámmal a porvédők adagolásáért felelő munkahengerek állványa látható, mely biztosítja a pneumatikus csövek helyzetét is. 3-as számmal a porvédőt adagoló lejtős csatorna látható. Ezt egy dolgozónak kell időnként feltölteni. 4-es sorszámmal egy pneumatikus munkahenger található, mely a tömítést egy kúpos végű dugattyúra tolja fel. 5-ös sorszámmal a görgő középvonalában elhelyezkedő, betoló készüléket jelöl. 6-os sorszámmal a görgő középvonalában elhelyezkedő munkahenger, mely a porvédőt a végleges helyére juttatja 7-es sorszámmal a görgő elhelyezését szolgáló prizmás állvány. 8-as sorszámmal munkahenger látható, mely a labirint-tömítés behelyezése után mozgatja át a munkadarabot ehhez a munkafázishoz. 9-es sorszámmal egy adagolóegység (24. ábra) függőleges mozgását biztosító munkahenger látható. 52
24. ábra a porvédő adagoló egységének része
•
10-es sorszámmal egy pneumatikus munkahenger van jelölve, melynek dugattyúja a porvédőt tudja letolni a 11-es alkatrészről.
•
11-es sorszámmal egy pneumatikus munkahenger van jelölve, melynek dugattyújához egy kúpos szerkezet van rögzítve. Itt lesz a porvédő belső átmérője kitágítva. 12-es sorszámmal a 9-es sorszámú munkahenger dugattyújához rögzített adagolóegység van jelölve.
• • •
13-as sorszámmal a 11-es munkahengere van jelölve. 14-es sorszámmal a 10-es munkahengere van jelölve.
A 8-as munkahenger átfordítja a labirint-tömítéssel rendelkező görgőt a 7-es állványra. Az összes többi munkahenger alaphelyzetben áll. A 3-as adagoló csatornák fel vannak töltve porvédőkkel. A 4-es és a 11-es munkahenger egymás felé mozog, ezzel a porvédőt feltolja a 11-es kúpos felületén. Ezzel a porvédő a tengely 49,9 mm-es átmérőjére van tágítva. A 4-es munkahenger visszatér alaphelyzetbe. A 1-es és 9-es munkahenger végállásba megy, ezzel a görgőpalást tengelyébe kerül a porvédő. A 10-es és 11-es úgy mozog visszafele, hogy az 1-es munkahenger vissza tudjon térni alaphelyzetbe.
53
25. ábra a porvédőt adagoló egység
A 10-es és 11-es dugattyú a betoló készülék fele mozog. A 11-es kúpos felülete pont beleillik az 5-ös jelű betoló egységbe. A 10-es dugattyú hosszabb út megtételével tovább mozog, és a 11-esről áttolja a porvédőt a betoló készülékre (5-ös).
26. ábra készülék a porvédő megfelelő helyre juttatásához
A 26. ábra a betoló készülék egy 3D-s elmetszett ábráját mutatja. A felépítése hasonló a szerelés során használt betoló készülékekhez. Az eltérés, a középső alkatrészen van, ami a kúpos dugattyú ellendarabja.
54
Miután a porvédő felkerült a készülékre a 9-es munkahenger alaphelyzetbe áll. A 6-os munkahenger végállásba megy, ezzel helyére kerül a porvédő. Visszaáll eredeti pozíciójába a 6-os munkahenger dugattyúja, majd a kiszolgálórobot a kész darabot továbbítja.
8.1.6. A teljes szerelő munkaállomás A 27. ábra a középső görgő teljes szerelő munkaállomását mutatja egyben. Az egyes munkafázisok egységét egy-egy emelvényre helyeztem. Az emelvény felső lapjára több helyre is fel lehet rögzíteni az egyes elemeket. Ezzel könnyítve a különböző méretű görgők gyártása közötti átállást. Így nem csak a munkahengerek lökethosszának állításával van lehetőség módosítani.
27. ábra a középső görgő teljes készre szerelő állomása
A 28. ábra a szélső görgő szerelési munkaállomását mutatja. Az előző pontokban leírtakkal megegyezően, itt csak egy-egy porvédőt kell beszerelni a végső lépésben. Így egyszerűbb szerkezet képes megoldani a feladatot.
55
28. ábra a szélső görgők készre szerelő munkaállomása
9. Fűzéresítés A fűzéresítés műveletnél három görgőt kell megfelelő sorrendben összeszerelni. Az 1. ábra a kész görgőkből álló egységet mutatja. Ezt a szerelést emberek végzik, egy erre a célra felállított asztalnál. A kész görgők munkadarab továbbító rendszer segítségével az asztalhoz kerül. A kereskedelemből származó alkatrészek az asztal mellett sorakoztathatóak fel előre. A szerelést egyszerű kézi szerszámokkal elvégezhető. A kész görgők fűzéresített tömege elérheti a 60 kg-ot, ezért daru segítségével érdemes mozgatni a darabokat. Innen egy raklapra, speciális görgők szállítására, tárolására alkalmas tárolóra kerülnek a darabok. Az ezt követő tárolás idejétől, helyétől függően érdemes csomagolni a görgőket.
10.
A gépek telepítése
10.1. A megmunkáló gépek és szerelő egységek darabszáma A megmunkáló gépek darabszámának kiválasztásánál a korábban célként kitűzött 60000 db/év adatot kell elsősorban figyelembe venni. Azonban a legtöbb megmunkálási folyamatban nem ismert a megmunkálás ideje. A cnc eszterga központokon végzett megmunkálások időszükségletéhez célszerű elkészíteni a programot. Ez azonban a tengelyeken a tengelyre merőlegesen elhelyezkedő furatok miatt problémás, mivel ilyenkor a rendelkezésre álló cnc gépen történik a programozás (geometriára a cnc gép ír saját magának programot, általunk bevitt paraméterekkel). Mivel nem állnak rendelkezésemre a gépek, így kénytelen voltam becsült értékekkel dolgozni. A Miskolci Egyetem Szerszámgépek Intézeti Tanszék 56
műhelyében rendelkezésre áll egy CTX alpha 500-as gép, mely SINUMERIK 840D programozási nyelvet használ. Az ø55 mm-es tengely esztergálás 2 műveletének egyik oldalán történő megmunkálást sikerült leprogramozni. Egy oldalának a megmunkálása 3,5 perc volt, szerszámcserékkel, mellékidőkkel. Az előszerelés és szerelés munkaállomások ideje főként a munkahengerek beállított mozgási sebességétől függ. A hegesztés ideje korábbi tapasztalatok alapján becsülhető szintén. Erre darabonként nagyjából 1 perc becsülhető. A gépek szükséges darabszámát becslésekkel és vállalatnál rendelkezésre álló tapasztalatok segítségével lettek meghatározva. A gyártósorban a következő gépekre van szükség:
1. szalagfűrészgép BMBS 290x290 CNC-F X 1500mm: 2 db (görgőpalástok és tengelyek darabolása) 2. OPTIturn S750 CNC esztergaközpont: 3 db (tengelyek megmunkálására) 3. Egyedi tervezésű cnc eszterga: 3 db (görgőpalástok megmunkálása 1-1 db, valamint a hegesztés utáni simítás 1 db) 4. előszerelő egység: 2 db 5. hegesztő egység: 2 db (összesen 4 db hegesztőgép, 4db hegesztőfej és 2 db forgató berendezés) 6. szerelő berendezés: 2 db (1-1 a két görgőtípushoz) 7. füzéresítéshez emelődaru (összeszerelten a 3 görgő tömege a 60 kg-ot is elérheti) A munkadarab cseréket felsőpályás robot végzi.
10.2. A gyártósor telepítésének elrendezése A feladatomban szerepelt a gyártósor egy lehetséges elrendezésének megtervezése is. A 29. ábra az általam készített elrendezés terve látható. Az egyes megmunkáló gépeket egy egyszerűsített alakzattal jelöltem. Fontos jellemzőket (például ajtó helye, forgácskihordó helye) feltüntettem egy egyszerű alakkal.
57
29. ábra a gyártósor elrendezéséről készített egyszerű modell
A 29. ábra számozott elemei: 1. szalagfűrész mely a görgőpalástok darabolását végzi 2. egyedileg tervezett cnc esztergagép mely az ø194x456 mm-es görgőpalástokat munkálja meg 3. egyedileg tervezett cnc esztergagép mely az ø194y630 mm-es görgőpalástokat munkálja meg 4. előszerelő egység az ø194x456 mm-es görgőpalásthoz 5. előszerelő egység az ø194x630 mm-es görgőpalásthoz 6. hegesztő egység az ø194x630 mm-es görgőpalásthoz (két zárható ablaknyílással rendelkezik). 7. hegesztő egység az ø194x456 mm-es görgőpalásthoz (egy zárható ablaknyílással rendelkezik) 8. egyedileg tervezett cnc esztergagép a hegesztett egységek simító esztergálásához 9. szerelő egység az ø194x456 mm-es görgőhöz 10. fűzéresítés állványa 11. szerelő egység az ø194x630 mm-es görgőhöz 12. cnc esztergaközpont az ø45 mm-es tengelyhez 58
13. cnc esztergaközpont az ø45 mm-es tengelyhez 14. cnc esztergaközpont az ø55 mm-es tengelyhez 15. szalagfűrész a tengelyek darabolásához A következő képeken pedig az ezeket összekötő munkadarab ellátó rendszer van közelebbről mutatva. A görgőpalást megmunkálása (30. ábra):
30. ábra a görgőpalást megmunkálását, előszerelését végző gépek és környezetük
16. szalagfűrész és esztergagép közötti görgőpalást továbbító egység 17. szalagfűrész és esztergagép közötti görgőpalást továbbító egység 18. esztergagépet és előszerelő egységet összekötő továbbító egység 19. esztergagépet és előszerelő egységet összekötő továbbító egység A 16-os számmal jelölt munkadarab továbbító egység:
59
31. ábra munkadarab továbbító rendszer egyszerűsített modellje
A 31. ábra mutatja egy ilyen főbb felépítését. A jobboldali részbe érkezik meg a munkadarab. Ide a kiszolgáló robot helyezi. A jobb oldali szakasz egy szállítószalag, mely a bal oldali tároló részbe mozgatja a behelyezett darabokat. A tároló rész egy ferde pályával rendelkezik. A szalagról beérkező alkatrészeket a pneumatikus munkahenger gurítja a tároló ferde részére. A görgő hosszától függően van rászerelve a terelő léc. A munkadarabok ebben a tárolóban várakozhatnak. Innen robot teszi tovább. 20. 21. az előszerelő és a hegesztő egység között 22. mind a két hegesztő berendezésből érkező munkadarabot a csapágyházat simító esztergálási művelet gépéhez vezet. 23. lépcső az előző munkadarab mozgató csatornája fölé (előszerelő megközelíthető legyen) 24. előszerelőből, a hegesztő egységhez.
60
32. ábra a tengelyeket forgácsoló gépek és munkadarab mozgató rendszere
A 32. ábra a tengely megmunkáláshoz tartózó anyagáramlásért felelős szerkezeteket mutatja. 25. az ø55 mm-es tengelyeket a fűrésztől a cnc esztergaközpontba juttatja 26. az ø55 mm-es tengelyeket az esztergagéptől a szerelőegységhez juttatja 27. az ø45 mm-es tengelyeket a fűrésztől a két cnc esztergaközponthoz juttatja 28. az ø45 mm-es tengelyeket az esztergagépektől a szerelőegységhez juttatja A 33. ábra a szerelő egység környezetében tartózkodó munkadarab ellátó szerkezeteket mutatja meg. 29. az ø194x465 mm-es görgőpalást szerelőegységhez juttatásáért felelős munkadarab ellátó 30. az ø194x630 mm-es görgőpalást szerelőegységhez juttatásáért felelős munkadarab ellátó 31. az ø194x465 mm-es kész görgő fűzéresítő asztalához juttató szerkezet 32. az ø194x630 mm-es kész görgők fűzéresítő asztalához juttató szerkezet
61
33. ábra a gyártósor készre szerelő részlege
Az általam tervezett elrendezés egy 15x28 méteres alapterülettel rendelkezik. Az általam készített modellen nem tüntettem fel az átláthatóság kedvéért a kiszolgáló robotokat. Ezek a robotok felsőpályásak. A kiszolgálórobot típusára a [9] weblapon elérhető fanuc M710iC/70T-es az én javaslatom. A robot 6 tengelyes és 70 kg-terhelést bír el. A 34. ábra mutatja a kinematikai felépítését. A robot kinyúlása 1900 mm hosszú.
34. ábra tengelyes felsőpályás FANUC robot
62
11.
Összefoglalás
A diplomafeladatom a Mátrai Erőmű Központi Karbantartó Kft segítségével jött létre. Szállítószalag görgők gyártásához kellett gyártósort terveznem. A feladatom első részében, ezeknek a szállítószalag görgők gyártástechnológiájával foglalkoztam. A gyártósorban a palástokat és a tengelyeket kell gyártani. Kiválasztottam és kiszámoltam a szükséges technológiai paramétereket ezek gyártásához. Elkészítettem Autocad 2013 szoftverben a gyártáshoz szükséges dokumentumokat. Szerszámgépet valamint szerszámokat választottam ezekhez a műveletekhez. Ezek után a görgők szerelési elvére kellett technológiát terveznem. 3D-s modellt készítettem a szállítószalag görgőkről a Creo 3.0 szoftver segítségével. Kidolgoztam egy szerelési technológiát az előszerelés munkafázisra. Itt kerülnek be a csapágyházak a görgő palástjába. Ezek behegesztéséhez választottam hegesztő berendezést, forgató berendezést valamint hegesztőfejet. Ezután a készre szerelés elvét dolgoztam ki. Elkészítettem a 3 dimenziós felépítését a szerelő egységnek. A javasolt technológia mellé elkészítettem a szerelési dokumentációkat. A gyártáshoz és szereléshez nélkülözhetetlen 2D-s tengely és palást rajzait, valamint az összeállítási rajzokat is elkészítettem. Legvégül maga a gyártósor felépítése maradt. Kiválasztottam az egyes gépek, szerelő egységek darabszámát. Ezekből készítettem egy lehetséges elrendezési tervet. Az gépek elrendezése után, azok közötti munkadarab ellátásra dolgoztam ki egy lehetőséget. Így emellé a diplomaterv mellé mellékletként csatoltam a 2D-s rajzokat, gyártási-, szerelés dokumentumokat és a 3D-s szoftverben készített modelleket.
63
Felhasznált irodalom: [1] Fenyvessy Tibor – Fuchs Rudolf – Plósz Antal: Műszaki táblázatok [2] http://www.optiweb.hu/szalagfureszgep_bmbs_290x290_cncf_x_1500mm_3100_x_27_x_0,9_mm (megnézve 2015.04.29.) [3] http://www.optiweb.hu/esztergagep_optiturn_s750_cnc_%28450x1250mm,_30kw%2 9_siemens_828d_vdi40_12poz_ (ellenőrizve 2015.04.29.) [4] http://www.mert.hu (Ellenőrizve 2014.12.10. [5] http://www.mekozponti.hu/ (ellenőrizve 2015.04.29.) [6] http://www.secotools.com/CorpWeb/Downloads/seconews2_2011/MN/turning/Turnin g%202012_HU_LR.pdf (ellenőrizve 2015. 08.17.) [7] http://www.esab.hu/hu/hu/ (ellenőrizve 2015.10.20.) [8] Molnár László | dr. Varga László Gördülőcsapágyazások tervezése [9] http://www.weldmatic.hu/fels-palyas-robotok.html
64
Melléklet Autocad 2013 szoftverben készített dokumentumok: Gyártási dokumentáció (10 A4-es oldal) Szerelési dokumentáció (13 A4-es oldal) Rajzok: gorgo_01 gorgo_02 gorgo_03
gorgo_04 Gorgo_osszeall_k Gorgo_osszeall_sz Creo 3.0 szoftverben készített modellek: A diplomaterv során beillesztett 3D-s modelleket készítettem el hozzá. Ezek a diplomatervhez csatolt CD lemezen találhatóak meg.
65
