BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 APU (AUXILIARY POWER UNIT) APU (Auxiliary Power Unit) adalah mesin turbin gas yang berfungsi sebagai supporting engine pada pesawat. APU mensuplai daya, berupa udara bertekanan, guna menghidupkan engine. Yaitu udara bertekanan tersebut disuplai untuk menggerakkan pneumatic starter yang terintegrasi dengan engine. Jika pneumatic starter berputar, dimana kompresor dan turbin dari engine akan berputar dan bekerja, maka secara otomatis engine dan generator dapat dihidupkan. Untuk jenis pesawat terbang yang berbeda, maka jenis APU yang digunakan pun berbeda. Jenis APU dan penggunaan pada pesawat terbang yang dimaksud, antara lain:  GTCP36-4A, jenis APU ini digunakan pada pesawat Fokker 28  TSCP700-5, jenis APU ini digunakan pada pesawat A-300  TSCP700-4B, jenis APU ini digunakan pada pesawat DC-10 dan KC-10  GTCP85-98D, jenis APU ini digunakan pada pesawat Douglas DC-910/30

9 http://digilib.mercubuana.ac.id/

10

 GTCP 85-129/H, jenis APU ini digunakan pada pesawat B-737-300/400/-500  GTCP85-129/J, jenis APU ini digunakan pada pesawat B-737-400/-500  GTCP85-129/K ,jenis APU ini digunakan pada pesawat B-737-400/-500  GTCP85 (-115 -115C -115CK) jenis APU ini digunakan pada pesawat British Aircraft BAC1-11  GTCP85 (-99) jenis APU ini digunakan pada pesawat Caravelle SE210  GTCP85 (-163CK) jenis APU ini digunakan pada pesawat Dassault Mercure

 GTCP85 (-98D-98W-98DCK) jenis APU ini digunakan pada pesawat Douglas DC-9  GTCP85 (3B -115H -139 H) jenis APU ini digunakan pada pesawat Hawker Siddely Trident  GTCP85 (-98CK(B)) jenis APU ini digunakan pada pesawat Boeing 707  GTCP85 (-98 -98D -98CK) jenis APU ini digunakan pada pesawat Boeing 727  GTCP85 (-115 -115C -115CK) jenis APU ini digunakan pada pesawat British Aircraft BAC1-11 GTCP85 (-99) jenis APU ini digunakan pada pesawat Caravelle SE210  GTCP131-9B, jenis APU ini digunakan pada pesawat B-737-900/-NG APU GTCP131-9B, mesin turbin gas yang terdiri dari kompresor sentrifugal 2 tingkat dan turbin 1 tingkat. Kompresor dengan 2 tingkat tersebut dihubungkan

http://digilib.mercubuana.ac.id/

11

langsung (satu poros) dengan turbin. Adapun yang dimaksud nomor kode pada APU GTCP131-9A/B, dapat dijelaskan sebagai berikut: GT : Gas Turbine C

: Compressor (bleed air output)

P

: Power (shaft power output)

131 : Size class 9B : Application (Boeing 737-NG)

Gambar 2.1 Gambar irisan APU GTCP131-9A/B Posisi APU pada saat berada di dalam pesawat dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


12

Gambar 2.2 Posisi APU di pesawat

2.2 Teori dan konstruksi APU Komponen-komponen dari APU secara umum dapat dikelompokkan menjadi beberapa bagian besar, seperti : 1. Power section 2. Combustion dan Exhaust section 3. Accessories gearbox section 2.2.1 Komponen Power Section Komponen-komponen bagian power section diantaranya adalah kompresor dan turbin. Kompresor dan turbin dihubungkan oleh satu poros yang sama. Energi pneumatik yang dihasilkan dari kompresor disalurkan

ke turbin sehingga

menambah daya turbin untuk kembali memberikan daya untuk memutar kompresor. Pergerakan ini hampir seperti perpetual motion, dimana energi yang


13

dihasilkan oleh kompresor dan disalurkan ke turbin menghasilkan daya yang digunakan kembali oleh kompresor untuk berputar.

Gambar 2.3 Compressor

Gambar 2.4 Second stage Compressor 

Kompresor

Seperti telah diuraikan sebelumnya bahwa kompresor pada APU GTCP131-9B ini adalah kompresor sentrifugal 2 tingkat (2 stage). Saat poros kompresor mendapat power, maka kompresor berputar. Dari putaran kompresor ini udara


14

disekitar tertarik (masuk), dan dikompresikan sehingga volumenya menjadi lebih kecil dan tekanannya meningkat. Kompresi ini menghasilkan kenaikan tekanan dan temperatur yang memberikan energi pneumatik. Komponen-komponen utama APU GTCP131-9B terdiri dari impeller dan diffuser vanes. Impeller digerakkan/diputar oleh shaft, udara diantara blade menghasilkan gaya sentrifugal. Impeller mengubah kecepatan aliran yang masuk dan keluar. Pada aliran udara yang masuk memilki kecepatan yang rendah, dan pada saat keluar, kecepatan alirannya menjadi lebih besar. Difuser berfungsi untuk mengurangi kecepatan udara dan menaikkan tekanan alirannya. 

Turbin

Perputaran kompresor diikuti juga oleh perputaran turbin, dikarenakan kompresor dengan turbin berada pada satu poros. Udara bertekanan yang berasal dari kompresor dialirkan ke ruang bakar melalui saluran udara (air duct). Turbin mengkonversikan kembali energi kinetik hasil pembakaran (dengan perputaran turbin) untuk poros penggerak kompresor. Dalam siklus tersebut, energy mekanis dari turbin digunakan sebagai daya penggerak kompresor dalam bentuk shaft horsepower. Jika efisiensi sistem turbin dan kompresor ini adalah 100% maka dapat dikatakan sistem ini adalah perpetual motion machine, karena bergerak terusmenerus. Tetapi tidak ada turbin ataupun kompresor yang mempunyai efisiensi sebesar 100%.


15

Gambar 2.5. Turbine wheel 2.2.2 Komponen Combustion dan Exhaust Section Ruang pembakaran adalah tempat dimana proses pembakaran berlangsung. Pada saat rpm mencapai 10%, oil pressure naik sampai 4 psig (29 kPa). Selanjutnya ignition system bekerja dikarenakan pada keadaan ini tegangan sebesar 24 Volt DC diberikan ke ignitor exciter dan igniter plug, kemudian fuel solenoid valve bekerja sehingga katup terbuka. Aliran fuel yang diinjeksikan oleh atomizer langsung terbakar dikarenakan ignitor system melakukan penyalaan, sehingga proses pembakaran berlangsung.

Gambar 2.6 .Combustion


16

Hasil tekanan udara dari proses pembakaran disalurkan untuk memutar turbin. Selanjutnya exhaust gas temperature (EGT) yang dihasilkan turbin dibuang melalui turbine exhaust. Berikut ini adalah gambar-gambar mengenai komponen-komponen dari combustion chamber dan exhaust. Pada bagian exhaust turbin dari APU GTCP131-9B terdapat termokopel yang berguna untuk mengontrol suhu EGT yang dihasilkan turbin. Termokopel terdiri dari kawat dengan jenis material chromel dan alumel yang digabungkan secara bersamaan. Termokopel kemudian dihubungkan dengan ETC (electronic temperature control). Pada APU seri GTCP131-9B, ETC bekerja secara elektris dimana setelah mendapat exhaust gas discharge dari termokopel, maka ETC memberikan sinyal berupa arus listrik ke proporsional valve. Proporsional valve inilah yang kemudian membuka katup untuk membuang udara bertekanan yang berada dalam plenum, sehingga tekanan udara yang dibutuhkan untuk proses pembakaran dapat dinormalisasi (sesuai dengan yang dibutuhkan) dan EGT dapat dikontrol secara teratur. 

Ignition System

Ignition system berfungsi untuk melakukan pengapian pada ruang bakar. Ignition system terdiri dari ignition coil, dimana coil dihubungkan dengan igniter. Igniter dipasang di combustor cap, dan igniter inilah yang menyalurkan daya yang dihasilkan oleh ignition system ke bagian two stage spark. Arus tegangan yang tinggi diantara elektroda menghasilkan arc (bunga api listrik) yang digunakan untuk mengionisasi udara disekitar ruang bakar. Ionisasi udara


17

ini menghasilkan hambatan untuk arus listrik namun dalam ukuran yang kecil (low resistance). Awal proses dalam ignition system adalah dimana arus DC yang digunakan sebagai arus input kemudian diubah menjadi arus AC oleh power transformer dan dengan bantuan rectifier tube tegangan yang masuk kemudian arus diperkuat menjadi lebih besar. Arus output yang dihasilkan kemudian secara bertahap masuk dan mengisi bagian kapasitor. Kapasitor adalah komponen pasif yang berfungsi untuk menyimpan energi listrik. Saat arus listrik yang berada di dalam kapasitor telah mencapai hingga 800 volt, arc (bunga listrik) kemudian masuk ke elektroda dari vacuum sealed discharger tube. Pada saat tegangan mencapai 1000 volt, tegangan inilah yang digunakan oleh igniter untuk proses pengapian dalam combustor. 

Fuel Atomizer dan Flow Divider

Di dalam atomizer terdapat orifice yang digunakan untuk memperhalus partikel bahan bakar yang akan disemprotkan ke ruang pembakaran. Karena laju aliran yang rendah pada saat light off speed, partikel fuel yang masuk ke atomizer harus lebih halus sehingga siap untuk di evaporasikan dalam proses pembakaran. Karena laju aliran yang rendah pada saat light off speed, partikel fuel yang masuk ke atomizer harus lebih halus sehingga siap untuk di evaporasikan dalam proses pembakaran. Peranan atomizer sangat dibutuhkan disini, karena atomizer digunakan untuk pengabut bahan bakar. Hal tersebut membutuhkan ukuran diameter orifice yang sangat kecil.


18

Saat light off speed berakhir (kecepatan dan akselerasi engine mulai meningkat) maka dibutuhkan orifice yang lebih besar. Orifice yang lebih besar ini dibatasi oleh katup tekanan yang disebut flow divider. Dimana flow divider difungsikan untuk mengurangi tekanan yang lebih tinggi dari tekanan pegas acceleration limiter valve. Pada saat light off speed, fuel akan dipancarkan hanya dari small primary nozzle, karena acceleration limiter valve menjaga tekanan bahan bakar dibawah tekanan flow divider. Setelah light off, tekanan udara kompresor meningkat, sehingga akselerasi dan tekanan aliran bahan bakar juga meningkat. Hal tersebut menyebabkan timbulnya gaya yang diberikan ke flow divider sehingga aliran bahan bakar mengalir di secondary nozzle. Jadi untuk primary

flow digunakan untuk

initialstarting (light off speed) dengan tekanan sebesar 60 psi, dan secondary flow digunakan untuk continous operation (peningkatan akselerasi dan kecepatan engine) dengan tekanan 75 psi. Troubleshooting : Jika kita mengatur tekanan pada acceleration limiter valve terlalu besar (diatas normal) maka flow divider akan terbuka lebih cepat (prematurely). Hal tersebut akan menyebabkan aliran bahan bakar yang masuk ke combustor akan lebih banyak (diatas batas normal), sehingga kerja igniter menjadi tidak normal dan terjadi igniter snapping, selain itu akan timbul asap (kabut pembakaran) akan keluar dari exhaust. Sehingga api juga dimungkinkan keluar dari turbine exhaust. Jika kejadian ini terus berulang, hal tersebut dapat menyebabkan kerusakan pada komponenkomponen turbin.


19

Jika flow divider tidak terbuka dimana seharusnya terbuka, maka bahan bakar yang mengalir hanya pada primary orifice dan tidak ke secondary orifice, hal tersebut dapat menyebabkan temperatur pembakaran yang dihasilkan akan lebih rendah dari temperatur normal selama proses engine start, sehingga engine tidak dapat ready to load (RTL). 

Combustion Chamber

Combustion chamber merupakan ruang untuk proses pembakaran. Dengan bercampurnya udara yang bertekanan dan bahan bakar serta temperatur yang tinggi, maka dengan pengapian yang dilakukan oleh ignition system maka proses pembakaran berlangsung. Tipe ruang bakar yang digunakan pada APU ini adalah tipe annular (Combustor liner) .

Gambar 2.7. Load Compressor operation


20

2.2.3

Komponen Accessories Section

Komponen-komponen pada bagian accessories section diantaranya adalah generator, cooling air fan, Fuel control unit, Electronic speed switch (ESS),oil pump, tachometer, engine starter dan negative pressure port. Pada bagian ini pula terdapat reduction gear system yang berfungsi untuk mereduksi kecepatan putar (RPM) mesin. Poros turbin yang satu poros juga dengan kompresor dihubungkan ke poros gear utama pada reduction gear system Berikut ini akan dijelaskan mengenai fungsi dari komponen-komponen yang terdapat di accessories section : 

Generator berfungsi untuk mengkonversi energi gerak menjadi energi listrik.



Tachometer adalah alat untuk pengukuran kecepatan putaran (rpm). Tacho generator menghasilkan arus AC yang digunakan sebagai sinyal untuk indikator rpm dan juga digunakan sebagai input untuk ESS (electronic speed switch) .



Cooling air fan pada accessories section ini berfungsi sebagai sistem pendingin pada komponen-komponen engine dengan mengalirkan fluida berupa udara yang berasal dari kipas/fan. Pada saat fuel pump mulai bekerja maka cooling air fan juga bekerja. Prinsip dasar dari oil cooler fan ini adalah mengambil udara sekitar dan menyalurkannya ke bagian oil cooler dan juga ke generator.



Fuel Control Unit (FCU) berfungsi untuk mengontrol laju aliran bahan bakar yang masuk ke ruang pembakaran. Pada FCU ini terdapat


21

acceleration limiter valve dan fuel governor. Acceleration limiter valve berfungsi untuk mengatur laju aliran bahan bakar berdasarkan tekanan. Jadi disaat tekanan dalam plenum turbin tinggi maka katup di acceleration limiter valve akan menutup jalur bypass aliran

bahan

bakar, sehingga bahan bakar langsung dialirkan ke ruang pembakaran. Sedangkan fuel governor bekerja menurut laju rpm mesin. Pada fuel governor ini terdapat flyweight, dimana pada saat rpm mesin telah melewati 96 % maka flyweight akan bergerak dan membuka katup bypass, sehingga aliran bahan bakar tidak langsung masuk ke ruang pembakaran melainkan disirkulasikan kembali masuk ke fuel pump. 

Oil Pump berfungsi untuk memompa minyak (oil) dari oil tank yang digunakan untuk sistem pelumasan komponen. Pada oil pump ini terdapat pressure regulator, oil filter, pressure pump gear (jumlah gear ada 2 buah), scavenge pump gear (jumlah gear ada 3 buah). Scavenge pump berfungsi untuk mensirkulasikan kembali pelumas yang telah disemprotkan ke bagian gear box ke dalam oil tank. Selanjutnya oil pump memompa kembali pelumas yang ada di oil tank ke komponenkomponen yang butuh pelumasan. Dalam sistem lubrikasi pada APU, pelumas diberikan ke gear (gear box), bearing pada poros turbin dan kompresor dan seal-seal yang memerlukan pelumasan.



Negative pressure port berfungsi sebagai pendeteksi kebocoran dari sistem pelumasan. Telah dijelaskan sebelumnya bahwa salah satu bagian dari APU yang perlu pelumasan adalah pada bagian gear box. Saat pelumas disemprotkan ke bagian gear box maka minyak pelumas akan


22

turun ke bagian bawah dari gear case. Fungsi scavenge pump adalah untuk memompa minyak pelumas yang yang berada dibagian bawah dari gear case untuk selanjutnya disirkulasikan kembali ke oil tank. Jika scavenge pump tidak bekerja secara normal (mengalami kerusakan) sehingga tidak dapat memompa balik minyak pelumas ke oil tank, maka minyak pelumas akan menumpuk dan luber dibagian gear case. Diperlukannya negative pressure port ini adalah untuk mendeteksi secara dini apakah sistem pelumasan berjalan secara normal atau tidak. 

Engine starter berfungsi untuk menghasilkan tenaga awal yang diperlukan untuk memutar poros pompa bahan bakar (fuel pump), kompresor, turbin, sampai kecepatan yang dihasilkan cukup untuk proses pembakaran. Engine starter di pasang di bagian accessories section. Starter terdiri dari motor listrik

kopling dan mekanisme

pendukung lainnya. Tegangan listrik yang diberikan ke starter untuk mulai bekerja adalah sebesar 28 volt (arus DC) yang dihasilkan dari baterai.Setelah switch APU berada pada posisi ON, maka starter bekerja. Starter akan terus berkerja sampai rpm APU mencapai sebesar 50%. Kerja starter di monitor oleh DC ammeter yang berada di compartment pesawat terbang. 

ESS adalah electronic speed switch yang berfungsi untuk mengatur siklus APU dari tahap start, saat beroperasi, dan mencegah terjadinya overspeed. ESS bekerja berdasarkan rpm, dimana input untuk ESS diperoleh dari sinyal (frekuensi) tachometer. Pada ESS terdapat


23

electrical connector yang berfungsi untuk meneruskan sinyal frekuensi dari tachometer ke ESS. APU memiliki parameter yang penting agar bisa dilihat kemampuannya untuk men-suport pesawat terbang. 

Tcl: Temperatur inlet actual dalam Fahrenheit



Delta Correction Factor: Tekanan barometer actual dalam satuan in.Hg dibagi 29,92 Baro"hg DCP = 29 , 92



WB : Actual bleed-air flow dalam ponds per minute



PB: Actual bleed-air flow dalam pounds per minute



TB: Acrual bleed-air temperature dalam derajat Fahrenheit



WB Std: Kalkulasi bleed-air flow untuk temperatur 37,78ºC (100ºF), 29,92 In.Hg day



PB Std: Kalkulasi bleed-air flow pada temperatur 37,78ºC (100ºF), 29,92 in.Hg day



TB Std: Kalkulasi bleed-air temperature pada temperatur 37,78ºC (100ºF), 29,92 in.Hg day



WB Chng: Faktor koreksi aliran udara pada Tcl



PB Chng: Faktor koreksi tekanan pada Tcl



TB Chng: Faktor koreksi temperatur pada Tcl Karakteristik sifat fisik dan operasional dari pneumatic dan poros turbin

tenaga gas tertulis. Spesifikasi bahan bakar mesin pesawat terbang sama dengan bahan bakar APU. Zat aditif (zat tambahan) pelindung asap C1-2 tidak diizinkan


24

untuk digunakan karena mengandung magnesium yang dapat mengurangi umur turbin. 2.3 RCM (Reliability Centered Maintenance) RCM adalah metode untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah perancangan sistem keandalan. Dengan kata lain, RCM merupakan sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua aset fisik terus melakukan apa yang penggunanya ingin dilakukan dalam kondisi operasinya saat ini. RCM adalah sebuah proses sistematis yang dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik sesuai dengan desain dan fungsinya (Dhilon, 2002). RCM merupakan proses untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan setiap aset fisik terus dapat melakukan operasi sebagaimana yang diinginkan penggunanya. RCM menggunakan sebuah perspektif sistem dalam analisis fungsi sistem, kegagalan pada fungsi, dan pencegahan terhadap kegagalan (Mokashi, 2009). Pada dasarnya, RCM merupakan sebuah program perawatan yang fokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi. Metodologinya berkaitan dengan beberapa hal yang tidak ditangani oleh program perawatan lainnya. Program perawatan ini dalam implementasinya merupakan perawatan terencana berdasarkan prediksi.


25

Maintenance

Preventive Maintenance

Time Based Maintenance

Condition Based Maintenance

Corrective Maintenance

Planned Corrective

Unplanned Corrective

RCM Calender Based

Operational Time Based

Continuous Monitoring

Periodic Inspection

Primary (hardware) failures

Maintenance Induced failures

Gambar 2.8. Struktur RCM (IAEA-TECDOC-1590, 2007) Setiap peralatan mempunyai desain dan operasi yang berbeda, maka akan memiliki degradasi mekanisme dengan probabilitas kegagalan berbeda. Sehingga peralatan, sebagai fasilitas perusahaan tidak sama tingkat pentingnya baik untuk proses maupun dalam hal keselamatan. Mengacu pada kenyataan tersebut, penentuan program perawatan akan berbeda pada tiap peralatan tergantung kebutuhan. RCM berfungsi untuk mengatasi penyebab dominan dari kegagalan yang nantinya akan membawa pada keputusan maintanance yang berfokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi. Pemanfaatan RCM mempunyai tujuan untuk memperoleh informasi yang penting pada desain awal yang kurang baik sebagai dasar melakukan improvement. Maka desain sifat mampu dipelihara (maintainability) sebuah peralatan dapat dikembangkan. RCM digunakan juga untuk mengembangkan sistem perawatan yang dapat mengembalikan dari deteriorasi yang terjadi pada


26

peralatan setelah lama dioperasikan. Membuat peralatan memiliki reliability dan safety baik, sehingga biaya perawatan menjadi minimum. RCM

berdasarkan pada paham bahwa setiap aset digunakan untuk

memenuhi fungsi atau fungsi spesifik dan perawatan itu berarti melakukan apapun yang perlu untuk memastikan bahwa aset terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan penggunanya. RCM mengklasifikasikan konsekuensi kegagalan menjadi empat kelompok, yaitu: a. Konsekuensi kegagalan tersembunyi Kegagalan yang termasuk dalam konsekuensi ini mempunyai dampak kegagalan yang berlipat dan lebih serius seperti pada komponen yang tidak aman karena tersembunyi atau tidak diketahui oleh operator. b. Konsekuensi keselamatan Kegagalan yang terjadi pada konsekuensi ini dapat menimbulkan bahaya terluka atau bahkan terbunuhnya seseorang. c. Konsekuensi operasi Kegagalan yang terjadi mengakibatkan konsekuensi operasi yaitu produk, keluaran, biaya operasi dan biaya perbaikan serta dapat mematikan sistem atau berhentinya proses produksi. d. Konsekuensi non operasi Kegagalan yang terjadi tidak berdampak pada keamanan ataupun produksi, namun


27

berdampak pada biaya langsung dan dampaknya tergolong kecil. Untuk menentukan maintenance task yang sesuai, maka didasarkan pada enam jenis maintenance task yang mana penjabarannya adalah sebagai berikut: a. Condition-Directed Task Jenis penugasan pemeliharaan bertujuan untuk mengetahui kegagalan potensial yang bisa dicegah (diperbaiki terlebih dahulu) sebelum terjadi kegagalan yang aktual dan mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Penugasan pemeliharaan ini mengarah kepada tes diagnosa secara berkala atau melakukan inspeksi yang mana membandingkan kondisi material yang sudah ada sebelumnya (bisa juga dengan membandingkan dengan performansi dari sebuah peralatan yang sudah standar). Apabila dalam pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. b. Time-Directed Life-Renewal Task Time-Directed Life-Renewal Task merupakan suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen. Time-Directed Life-Renewal Task bertugas untuk mengganti ataupun memperbaiki sebuah peralatan sebelum peralatan tersebut mencapai suatu waktu dimana probabilitas kegagalan menjadi semakin besar (misalnya saja adalah peningkatan dari probabilitas kegagalan yang dikenal dengan istilah wear out). Dalam penugasan pemeliharaan jenis kedua ini, ada dua macam penugasan, yaitu replacement dan restoration. Pada replacement, sebuah item yang sudah mencapai tingkat wear out harus diganti dengan item


28

yang baru. Sedangkan pada restoration, sebuah item masih bisa diperbaiki dengan sehingga nantinya bisa digunakan kembali. c. Failure Finding Task Penugasan pemeliharaan Failure Finding ini bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dari operator dengan pemeriksaan berkala dan mengevaluasi keadaan dari peralatan atau komponen. d. Run to Failure Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan. e. Servicing Task Servicing Task merupakan tugas pemeliharaan untuk menambah barang atau bahan sebelum habis digunakan pada saat beroperasi normal. Salah satu contohnya adalah dengan menambahkan tinta pada sebuah printer. f. Lubrication Task Lubrication task merupakan jenis pemeliharaan dalam hal melakukan pelumasan dan pemberian minyak (lubrikasi) secara rutin. Adapun langkah proses pemanfaatan RCM: 1. Identifikasi peralatan yang penting dan memerlukan perhatian khusus untuk dirawat, biasanya digunakan metode root cause failure analysis (RCFA), failure mode effect critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA). 2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan


29

terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data histori yang lengkap. 3. Mengembangkan kegiatan analisis dengan FTA, seperti menentukan prioritas peralatan yang perlu dirawat. 4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkat perawatan pada sebuah peralatan 5. Mengimplementasikan

perawatan

pada

sebuah

peralatan

berdasar

keputusan klasifikasi kebutuhan tingkat perawatan. 6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah peralatan dioperasikan maka data secara real-life mulai dicatat, tindakan dari RCM perlu dievaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan. RCM mengarahkan pada desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari RCM merupakan continous improvement yang menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan improvement yang dilakukan membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle yang lebih panjang atau untuk mendapatkan life extent. Beberapa kegiatan RCM antara lain reliability engineering, failed item analysis (FIA),

root cause failure analysis (RCFA), age exploration (AE),

spesification for new/rebuild item/equipment, recurrence control.


30

Reliability Engineering

Recurrence Control Item/equipment

Failed Item Analysis

RCM Spesification For New/Rebuild item/equipment

Root Cause Failure Analysis Age Exploration

Gambar 2.9. Komponen RCM (IAEA-TECDOC-1590, 2007) 1. Reliability enginering Reliability enginering merupakan sebuah jembatan penghubung dari pendekatan proactive maintenance, seperti redesain, modifikasi atau improvement dan penggantian komponen. Dalam beberapa kasus melakukan redesain merupakan suatu keharusan untuk mendapatkan reliability yang lebih baik. Sebagai dasar kekuatan dalam improvement, maka dibutuhkan tersedianya data yang benar, lengkap dan mutakhir. 2. Failed Item Analysis Salah satu kegiatan yang termasuk FIA antara lain inspeksi visual setelah komponen yang mengalami failure dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya failure. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah bearing mengalami failure, penyebabnya bisa dari mis-alignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya.


31

3. Root Cause Failure Analysis RCFA fokus mencari penyebab terjadinya kegagalan. RCFA proaktif melakukan kegiatan sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan., sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan. Tujuan utama dari RCFA adalah mencari faktor penyebab terjadinya mesin menjadi tidak efisien dan tidak ekonomis, mengkoreksi penyebab kegagalan dengan tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja. RCFA menstimulan untuk melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan. 4. Age Exploration Age Exploration merupakan aspek yang penting dalam program RCM. Pendekatan AE dilakukan untuk menguji kelayakan kegiatan maintenance untuk diaplikasikan dengan mempertimbangkan beberapa hal, yaitu technical content, performance interval, task grouping. Dimana technical content adalah serangkaian verifikasi untuk memastikan bahwa semua moda kegagalan sudah dipetakan, dan memastikan bahwa metoda perawatan yang sudah ada sekarang dapat membawa ke kondisi kehandalan yang lebih baik. Performance Interval, adjustment dilakukan kontinu sampai penurunan potensi terjadinya kegagalan dapat diturunkan. Task Grouping, pekerjaan yang mempunyai periode yang sama dikelompokkan menjadi satu, tujuannya untuk membuat pekerjaan lebih efisien. 5. Spesification for new/rebuild Kegiatan pendekatan spesification for new/rebuild item/equipment ini adalah melakukan dokumentasi sebuah equipment, seperti dokumentasi data awal


32

(commisioning), seperti vibrasi, alignment, balancing, juga melakukan pencatatan data masalah yang terjadi selama waktu pengoperasian, melakukan perbandingan data berbagai merk equipment. Hal-hal tersebut dilakukan sehingga dalam melakukan pembelian komponen atau equipment baru dapat memperoleh spesifikasi yang lebih baik yang merupakan koreksi dari data-data yang sebelumnya. 6. Recurrence Control Recurrence Control adalah mengontrol kegagalan yang terjadi berulang. Kegagalan dapat terjadi berulang-ulang akibat ketidak-mampuan mencari informasi yang cukup tentang penyebab terjadinya kegagalan tersebut. Beberapa situasi yang dapat digolongkan sebagai kegagalan berulang antara lain, kegagalan terjadi pada sebuah equipment yang sama, kegagalan terjadi pada sistem yang sama, kegagalan terjadi pada sebuah part yang sama, dimana part tersebut terpasang di beberapa equipment atau sistem. 2.4 FTA (Fault Trees Analysis) 2.4.1 Dasar FTA (Fault Trees Analysis) FTA (Fault Tree Analysis) adalah model usaha dan proses analisis kegagalan, dengan menggunakan boolean logic untuk mengkombinasikan lower level event series. Untuk menentukan banyaknya kemungkinan safety hazard. Digunakan pula untuk, desain ,identifikasi potensial accident, eliminasi desain (mahal, murah, dirubah). Alat untuk mendiagnosa, system memprediksi kegagalan dalam system breakdown serta merupakan safety engineering


33

FTA (Fault Tree Analysis) adalah pendekatan top-down untuk analisa kegagalan, dimulai dengan kejadian potensial tidak diinginkan (kecelakaan) disebut TOP event, dan kemudian menentukan semua cara itu bisa terjadi. Hasil analisis dengan menentukan bagaimana top event dapat disebabkan oleh kegagalan individu atau gabungan kegagalan tingkat yang lebih rendah atau kejadian. Penyebab top event terhubung melalui logika gates, dalam hal ini kita hanya mempertimbangkan AND-gates dan OR gates. Langkah-langkah FTA meliputi 1. Tetapkan kejadian yang tidak diinginkan untuk dipelajari 2. Dapatkan pemahaman tentang system •

Definisikan system, top event (potential accident), dan boundary conditions

3. Konstruksikan fault tree 4. Evaluasi fault tree 

Identifikasi minimal cut sets



Analisis fault tree kualitative



Analisis fault tree kuantitative

5. Kontrol hazards teridentifikasi 

Laporan hasil analisis


34

2.5 FMEA (Failure Mode Effect And Analysis) 2.5.1 Dasar FMEA FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumbersumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara: 1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya. 2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi. 3. Pencatatan proses (document the process). 2.5.2 Defenisi FMEA FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) dapat diartikan sebagai berikut yaitu: Failure:



kondisi

yang

tidak

diharapkan,

penyimpangan

atau

ketidaksesuaian 

Mode: hal-hal yang menyebabkan ketidaksesuaian



Effect: akibat dari ketidaksesuaian sebagaimana efek terhadap customer, baik internal maupun eksternal Analysis: menginvestigasi, mencari cara pencegahan atau setidaknya



mendeteksi. Failure Mode And Effects Analysis (FMEA) adalah sebuah prosedur dalam manajemen operasi untuk analisis potensial failure mode dalam sistem, klasifikasinya ditentukan oleh tingkat keparahan (severity) atau efek failure pada sistem.


35

2.5.3 Analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu : 

Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,



Efek dari kegagalan tersebut,



Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan

suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu : 

System, berfokus pada fungsi sistem secara global



Design, berfokus pada desain produk



Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan



Service, berfokus pada fungsi jasa


36



Software, berfokus pada fungsi software Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan

penerapan FMEA: 

Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya



Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan



Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses



Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan. Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh

keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain: 

Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk



Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan



Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan



Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk



Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:



Membantu menganalisis proses manufaktur baru.



Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.



Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi

yang

menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada


37

metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut. 

Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.



Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang. FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan

dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika: 

Produk atau proses baru diperkenalkan.



Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.



Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.



Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses. Metode yang digunakan untuk analisa FMEA pada tugas akhir ini terdiri

dari beberapa langkah yang telah dirangkum dari sumber. Langkah-langkah tersebut ialah: 1. Memeriksa seluruh laporan yang terjadi pada system APU. Memeriksa seluruh pekerjaan yang dilakukan untuk mengatasi laporan kegagalan. 2. Mengategorikan modus kegagalan berdasarkan kegagalan fungsional (fungtional failure).


38

3. Menuliskan efek-efek dari modus kegagalan yang bersumber pada data laporan kegagalan system APU. Sasaran dari suatu metode FMEA adalah untuk mengidentifikasikan semua jalan yang mungkin suatu proses dapat gagal atau tidak berfungsi sesuai yang diinginkan. Potensi modus kegagalan digambarkan sebagai cara dimana suatu komponen, subsistem, atau sistem bisa berpotensigagal untuk memperoleh fungsi yang diharapkan dalam uraian requirement/ function. Asumsi dibuat bahwa kegagalan bisa terjadi tetapi tidak boleh/akan terjadi. Potensi gaya kegagalan yang bisa terjadi hanya dibawah kondisi-kondisi operasi tertentu dan dibawah kondisi pemakaian tertentu harus dipertimbangkan. Failure mode harus dapat menangani kegagalan yang dapat terjadi pada pemakaian yang tidak sesuai kondisi yang diisyaratkan pada spesifikasi. 2.5.4 Item dalam FMEA A. Part dan tipe Berisi tentang keterangan nama material dan tipe yang akan dianalisa. B. Potensial Modus Kegagalan (Potential Failure Mode) Potensi modus kegagalan cara dimana suatu komponen, subsistem, sistem bisa berpotensi gagal untuk memperoleh fungsi yang diharapkan dalam uraian requairement / function. Asumsi dibuat bahwa kegagalan bisa terjadi tetapi tidak boleh akan terjadi.


39

Failure mode harus dapat menangani kegagalan yang dapat terjadi pada pemakian yang tidak sesuai kondisi yang diisyaratkan pada spesifikasi. Kesalahan operasi normal dan penyalahgunaan oleh konsumen juga harus diidentifikasi. failure mode yang biasa terjadi pada umumnya : 

Hi-EGT



Unable To Start Engine



Bleed Valve Cant Open

C. Efek Potensial Dari Kegagalan (Potential Effect Of Failure) Menggambarkan tentang pengaruh yang ditimbulkan dari potensi kegagalan, dalam hal ini mempengaruhi fungsi, keselamatan dan kepuasan konsumen. Jika kegagalan tersebut bukan merupakan kegagalan yang sesuai dengan badan pengujian. Beberapa pengaruh akibat kegagalan yang mungkin terjadi, meliputi: 

Kerusakan pada APU



Tidak bisa mengaktifkan engine pesawat



Mati saat ingin dioperasikan

D. Severity (S) Severity (fatal) adalah penilaian tentang keseriusan efek dari potensi kegagalan terhadap komponen selanjutnya , subsistem, sistem atau konsumen jika ini sering. Severity hanya diaplikasikan terhadap efek saja. Penurunan indeks ranking hanya efektif melalui perubahan desain. Perkiraan severity berada pada skala 1 sampai 10.


40

Table 2.1 Skala Severity/Keparahan

E. penyebab potensial atau mekanisme kegagalan digambarkan sebagai suatu indikasi kelemahan desain. Penyebab mekanisme harus didaftarkan dengan singkat dan sepenuhnya atau sedemikian mungkin sehingga usaha mengenai perbaikan dapat diarahkan pada penyebab bersangkutan. Tipikal penyebab potensial contohnya: -

Tidak bisa start saat pengetesan

-

Overspeed

-

Bleed valve can’t open


41

Tipikal kegagalan mekanisme contohnya: - tidak benarnya pemasangan setelah perawatan - salah memasukkan kabel saat pengetesan - kurang bersihnya saat perawatan F. Occurrance (O) Occurrance (probabilitas terjadinya kegagalan) adalah kemungkinan kejadian yang akan terjadi dengan sebab dan mekanisme yang spesifik. Kemungkinan kejadian yang mempunyai nilai berdasarkan nilai relatif berbanding nilai mutlak. Estimasi occurrance dari penyebab potensial dari kegagalan / mekanisme dibatasi antara nilai 1 sampai 10. Tingkat kemungkinan kegagalan didasarkan pada banyaknya kegagalan yang diantisipasi sepanjang pelaksanaan proses. Jika terdapat data statistik dari suatu proses serupa, data harus digunakan untuk menentukan kejadian. Untuk mendapat nilai occurrance terlebih dahulu kita harus menentukan nilai PPM (part per million) melalui perhitungan : 

Defect per million opportunities ( DPMO )



DPMO = 1.000.000 × ( jumlah defect/jumlah opportunities)



Rumus diatas ditransformasikan


42

Table 2.2 Skala Occurrance 1 sampai 10

G. Detection ( D ) Deteksi adalah penilaian terhadap kemampuan mengetahui tingkat kegagalan terhadap potensial failure sebelum komponen, subsistem atau sistem dirilis ke


43

produksi. Tim harus setuju terhadap kriteria evaluasi dan sistem penilaian, dengan konsisten, walaupun dibuat untuk analisa produk individu. Table 2.3 Skala Detection 1 sampai 10

H. Risk Priority Number ( RPN) Risk priority number ( nilai prioritas resiko ) adalah hasil dari perkalian ranking severity ( S ), occurrance ( O ), detection ( D ).Tujuan dari FMEA adalah untk mengidentifikasi dan mencegah kegagalan yang diketahui dan yan berpotensi.


44

Untuk itu asumsi dibuat bahwa setiap kegagalan mempunyai prioritas yang berbeda. Untuk setiap kegagalan yang diidentifikasi, estimasi dibuat untuk menilai : 

Severity: nilai keseriusan dari efek kegagalan



Occurrance: frekuensi kegagalan / seberapa sering kegagalan tersebut terjadi.



Detection: kemampuan dalam mendeteksi kegagalan. Prioritas dari problem dinilai melalui nilai RPN: S x O x D (perkalian dari severity × oocurrance × detection.


45

Tabel 2.4 Refrensi Penelitian sebelumnya No

Penulis A.D. Ookalkar, Ginjal Ashwini & Dialysis Center, Nagpur, India Anil G.,

1

Kenaikan Joshi Academy, Nagpur, India, dan Dhananjay S. Ookalkar, Ginjal Ashwini & Dialysis Center, Nagpur, India

Judul

ISI LAPORAN

kualitas proses haemodialysis adalah keprihatinan utama dalam perawatan ginjal. Studi ini, menyediakan kidney care dan dialysis, bertujuan untuk mengidentifikasi bagian-bagian dalam unit haemodialysis yang memerlukan perhatian khusus, untuk Peningkatan Kualitas Dalam meningkatkan kualitas proses dan menjamin kesejahteraan pasien Proses Haemodialysis yang lebih baik. Metodologi Design/pendekatan/- mode kegagalan Menggunakan dan analisis dampak (FMEA) termasuk: mengenali potensi FMEA penyebab kegagalan proses dan quantifying dikaitkan risiko dengan setiap penyebab. Tindakan yang sesuai ini dilaksanakan (13 april 2009) untuk mengurangi terjadinya kegagalan dan meningkatkan kontrol, sehingga mengurangi risiko. Memberikan pelatihan untuk meningkatkan kesadaran staf dan pasien, yang mengurangi risiko secara keseluruhan, akhirnya menghasilkan perawatan pasien yang efektif. Batasan penelitian/implikasi - quantification dari risiko yang berkaitan dengan setiap kegagalan kemungkinan sangat subjektif. Orisinalitas/nilai - menentukankan sebuah kesalahan mikroskopik proofing proses haemodialysis pendekatan untuk menggunakan alat bantu teknik yang telah terbukti, FMEA, peningkatan kualitas. Kata kunci: layanan kesehatan, KUALITAS, mode kegagalan dan analisa Efek.


46

No

2

Penulis

Murat Tanık, Departemen Econometrics, University of Dokuz Eylul, Izmir, Turki

Judul

ISI LAPORAN

Meningkatkan "Penanganan Urutan Proses" Menggunakan QFD Dan Metodologi FMEA (october 2009)

Tujuan karya ini adalah untuk menekankan keuntungan menggunakan alat bantu peningkatan kualitas sistematis seperti QFD dan FMEA di setiap bagian dari rantai pasokan dalam produksi makanan. Metodologi Design/pendekatan/- Dua peningkatan kualitas tools, QFD dan FMEA. QFD adalah alat bantu yang sangat membantu untuk mengubah kebutuhan pelanggan ke dalam desain produk, tetapi masih ada banyak potensi bahaya yang ditimbulkan dalam tahap kedua di mana spesifikasi produk yang ditentukan. Fakta ini sangat jelas untuk makanan pemasok kemasan dan diyakini sebagai sebuah ancaman di setiap hubungan pelanggan pemasok. Jadi disarankan bahwa proses ini dapat ditingkatkan dengan menganalisa potensi kegagalan yang dapat terjadi selama proses untuk mengumpulkan data dan mengubah mereka ke isu rancangan dengan menggunakan metodologi yang sistematis disebut FMEA. Implikasi praktis - manajer rantai pasokan apa pun dapat meningkatkan pemahaman mereka tentang kebutuhan pelanggan mereka oleh digabungkan penggunaan QFD dan metodologi FMEA dan memiliki kesempatan yang baik untuk meningkatkan proses penanganan pemesanan mereka dari awal urutan menerima, dengan mengurangi potensi risiko dan merancang spesifikasi produk yang lebih baik oleh mencerminkan pengetahuan yang dihasilkan melalui FMEA. Orisinalitas/nilai - Karya menawarkan pendekatan yang sistematis untuk meningkatkan urutanproses penanganan dalam paket makanan, produksi dan pendekatan ini dapat secara amnya banyak proses penanganan pemesanan untuk memperkuat rantai pasokan dalam industri apa pun. Kata kunci, kemasan makanan kualitas jenis kertas studi kasus


47

No

Penulis

Martina Murphy, dan George Heaney, 3

Sekolah dibangun, University of Ulster Lingkungan, Newtonabbey, Inggris, dan Srinath Perera

Judul

ISI LAPORAN

Sebuah Metodologi Untuk Mengevaluasi Batasan Inovasi Konstruksi Proyek Melalui Kompetensi Pemangku Kepentingan dan FMEA

Tujuan karya ini adalah untuk mempresentasikan sebuah metodologi untuk mengekstrak hambatan dari proyek pembangunan inovasi melalui manajemen pemangku kepentingan kompetensi dan mode kegagalan dan analisa Efek (FMEA). Metodologi Design/pendekatan/adalah sebuah FMEA telah digunakan untuk mengevaluasi criticality kendala. Methodology telah diterapkan ke semua studi- studi kasus dan sebuah jadwal hambatan (SoC telecom) yang telah dikeluarkan. karya ini dibuktikan penemuan bahwa proyek tidak constraints yang memerlukan management untuk mempertahankan inovasi tetapi sebaliknya kegagalan dalam kompetensi pemangku kepentingan. Studi ini didirikan manfaat FMEA sebagai alat penilaian risiko untuk riset inovasi konstruksi dan membangkitkan sebuah database batasan inovasi yang dapat digunakan sebagai kerangka kerja benchmarking untuk riset masa mendatang. Orisinalitas/nilai - konstruksi sebelumnya penelitian difokuskan pada inovasi didirikan manajemen proyek teknik-teknik untuk mengelola inovasi. Pendekatan yang berpusat para stakeholder yang diperlukan, di mana pengiriman inovasi adalah incumbent di sebelah kanan kompetensi pemangku kepentingan yang pada tahap-tahap yang sesuai proses pengadaan. Manfaat kontribusi ini adalah metodologi assessment risiko yang dapat digunakan oleh para pemangku kepentingan proyek ketika mengadopsi inovasi ke proyek-proyek konstruksi. Kata kunci: industri konstruksi, penilaian risiko, keterbatasan Inovasi, proses pengadaan, kompetensi pemangku kepentingan, FMEA jenis kertas karya penelitian


48

No

Penulis

Puvanasvaran, A.P., N. Jamibollah, dan N. Norazlin, 4

Fakultas Teknik Manufaktur, Universiti Teknikal Malaysia Melaka Hang Tuah Jaya, 76100 Durian Tunggal, Melaka, Malaysia

Judul

ISI LAPORAN

Integrasi POKA YOKE Ke Mode Kegagalan Proses Dan Analisa Efek (1(8)2014)

Kegagalan dan Mode abstrak analisa Efek (FMEA) adalah salah satu syarat yang diperlukan oleh Industri Otomotif Grup Tindakan (AIAG) untuk semua pemasok otomotif dan para produsen di seluruh dunia melalui TS16949 Sistem kualitas. Secara konseptual, Poka yoke dapat dimuat ke proses FMEA. Mode kegagalan dan analisa Efek (FMEA) membantu memprediksi dan mencegah masalah melalui kontrol yang tepat atau metode pendeteksian. Kesalahan proofing menekankan dan pembetulan kesalahan deteksi sebelum mereka menjadi cacat. merujuk kepada teknik-teknik yang membuat kesalahan-kesalahan mustahil untuk dilakukan. Teknik ini menghapuskan cacat produk dari proses dan serta secara substansial meningkatkan kualitas dan keandalan mereka. Penggunaan Poka yoke sederhana ide-ide dan metode dalam proses desain produk dan melenyapkan manusia dan kesalahan mekanis. Konsep pertama Poka yoke menekankan penghapusan penyebab atau kesalahan kejadian yang menciptakan cacat dengan memusatkan perhatian pada penyebab kesalahan dalam proses. Cacat yang dicegah dengan menghentikan baris atau alat berat ketika akar penyebab kerusakan dipicu atau terdeteksi. Konsep kedua Poka yoke berfokus pada efektivitas detection system. Itupun-detection system meniadakan cacat atau mendeteksi kesalahan yang menyebabkan cacat. Pelaksanaan Kuk Poka dalam konsep sistem deteksi itupun meniadakan kemungkinan kesalahan yang cacat atau slip akan melalui proses dan mencapai pelanggan. Kata Kunci: Poka Yoke, Mode Kegagalan dan analisa Efek (FMEA) ,integrasi Poka Yoke ke dalam FMEA.


49

No

Penulis Gerhard Steinke, Seattle Pasifik [email protected] Universitas

5

Vania Kurniawati, Seattle Pasifik [email protected] Universitas

Judul

ISI LAPORAN

Mengintegrasikan Mode Kegagalan Analisa Efek kedalam Proses Persetujuan Perangkat Medis (2010)

Menggunakan perangkat lunak komputer yang menjadi tempat umum dalam lingkungan perawatan kesehatan saat ini. Kegagalan perangkat ini dapat mempunyai hidup mengancam akibat. Perangkat medis proses persetujuan yang dikeluarkan oleh fda harus meningkatkan persyaratan pengujian perangkat lunak. Dalam karya ini kami sarankan untuk mode kegagalan analisis efek (fmea) harus komponen standar dalam pengujian perangkat medis di perangkat lunak yang dapat mempunyai hidup mengancam akibat. Dan bisa dijalankan oleh semua bidang kedokteran.

Jim Nindel-Edwards, Globys Corporation [email protected]


BAB II LANDASAN TEORI

Recommend Documents