ANALISIS KECACATAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SEBAGAI UPAYA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC

ANALISIS KECACATAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) SEBAGAI UPAYA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC Heri Wibowo dan Emy Khikmawati Jurusan Teknik Industri Universitas Malahayati Jl. Pramuka No 27 Kemiling Bandar Lampung 35153 Indonesia Email : [email protected], [email protected] ABSTRAK Produsen air minum dalam kemasan (AMDK) mengalami masalah kualitas yaitu dengan terdapatnya produk-produk cacat pada setiap produksi yang belum mencapai zero defect, terutama pada lini produksi kemasan gelas ukuran 240 ml yang paling banyak mengalami kecacatan produk. Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk dengan menggunakan pendekatan DMAIC (define, measure, analyze, improve dan control). Dari hasil pengukuran data yang diperoleh bahwa untuk critical to quality (CTQ) kunci berdasarkan diagram pareto, bahwa 80 % kecacatan tertinggi ada pada jenis cacat lid dimana cacat lid ini sendiri terdiri dari bocor lid, pecah lid dan lid miring. Untuk tingkat sigma adalah 4,96 sigma, yang artinya belum mencapai tingkat tingkat six sigma dikarenakan masih tingginya produk cacat. Kemudian dilanjutkan dengan mengalisa penyebab cacat lid dengan menggunakan diagram sebab akibat dan failure mode and effect analysis (FMEA). Dari analisis diagram sebab akibat bahwa faktor penyebab kecacatan berasal dari faktor mesin, material dan manusia. Setelah itu dengan FMEA dapat diketahui bahwa penyebab kegagalan tertinggi adalah seal disc kotor pada saat proses produksi berjalan. Untuk upaya perbaikan dari permasalahan tersebut maka diperlukan pemeriksaan kondisi sealing unit sebelum melakukan proses produksi dan mengamplas sealing unit setiap seminggu sekali pada permukaan yang sudah tidak rata. Kata kunci : Six Sigma, DMAIC

I.

PENDAHULUAN Dalam dunia industri, untuk menghasilkan produk berkualitas merupakan keharusan dan fokus utama perusahaan, karena menyangkut persaingan bisnis dengan perusahaan yang lain. Kualitas yang mengacu pada konsumen akan menghasilkan tingkat kepuasan tersendiri bagi konsumen sebagai pemakai atau pengguna produk akhir. Pada umumnya sistem pengendalian kualitas seperti TQM atau yang lain hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus berdasarkan kesadaran mandiri dari manajemen. Sistem tersebut tidak memberikan solusi yang tepat mengenai terobosan-terobosan atau langkah-langkah yang seharusnya dilakukan untuk menghasilkan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Six sigma sebagai salah satu metode baru yang paling populer merupakan salah satu alternatif dalam prinsip-prinsip pengendalian kualitas yang merupakan terobosan dalam bidang manajemen kualitas (Gasperzs, 2011). Six sigma dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi yang aktual. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan dengan memerhatikan kemampuan proses. Pencapaian six sigma hanya terdapat 3,4 cacat per sejuta kesempatan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai maka kinerja sistem industri semakin membaik (Muhaemin, 2012).

II. KAJIAN PUSTAKA Dalam perusahaan pabrik, istilah kualitas diartikan sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang/hasil yang menyebabkan barang/hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil dimaksudkan atau dibutuhkan (Assauri, 1993: 267). Kualitas merupakan salah satu tujuan penting sebagian besar organisasi. Mengingat mutu ini menyangkut organisasi secara keseluruhan, maka fungsi operasi dibebani tanggung

153

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

jawab untuk menghasilkan mutu bagi pelanggan. Tanggung jawab ini bisa dilakukan hanya melalui menajemen serta pengendalian mutu yang benar pada semua tahap operasi (Schroeder,1995:167). Menurut W. Edwards Deming menjelaskan bahwa kualitas merupakan perbaikan secara berkesinambungan pada sebuah sistem yang stabil (Sumayang, 1991: 267). Menurut American Society for Quality Control, kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan-kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Render, and Heizer. 2001: 92). Sedangkan Kualitas menurut Feigenbaum (1996:7) merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekasaya, pembikinan, dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa yang digunakan memenuhi harapan-harapan pelanggan. Six Sigma adalah suatu filosofi manajamen yang terkenal di seluruh dunia. Tujuan dari Six Sigma adalah membuat kinerja suatu organisasi lebih efektif dan efesien. Saat ini metode penjagaan kualitas yang sedang berkembang adalah Six Sigma. Six Sigma adalah sebuah metode perbaikan kualitas berbasis stastistik yang memerlukan disiplin tinggi dan dilakukan secara komprehensif yang mengeleminasi sumber masalah utama dengan pendekatan DMAIC (Define-Measure-Analize-ImproveControl). Six Sigma merupakan sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis (Peter S. Pande dkk, 2003). Menurut Setiawan, Six sigma juga merupakan suatu cara untuk mengukur kemungkinan perusahaan dapat membuat atau menghasilkan berbagai jumlah unit yang ditentukan dari suatu produk atau jasa dengan jumlah cacat nol (zero defects ). Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan Six sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk (Gaspersz, 2011: 91). Menurut Evans dkk (2008), Six Sigma merupakan metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi siklus dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan cepat, mencapai tingkat pendayagunaan aset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja proses produksi tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara industri dan pelanggan. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri. Sehingga 6 sigma otomatis lebih baik dari pada 4 sigma dan 3 sigma. Six Sigma dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (Gaspersz, 2011: 37). Tabel 1. Pencapaian Tingkat Sigma Tingkat Pencapaian Sigma 1-Sigma 2-Sigma 3-Sigma 4-Sigma 5-Sigma 6-Sigma

DPMO (Defects Per Million Opportunities) 691.462 (sangat tidak kompetitif) 308.538 (rata-rata industri di Indonesia) 66.807 6.210 (rata-rata industri USA) 233 (rata-rata industri Jepang) 3.4 (industri kelas dunia)

Sumber : www.vibizmanagement.com (dalam Chodriyanti, 2009) Ukuran kegagalan dalam Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Target dari Six Sigma adalah 3.4 DPMO, harusnya tidak diinterpretesikan sebagai 3.4 unit output yang cacat dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi

154

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

diinterpretasikan sebagai satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik CTQ (critical-to-quality) adalah hanya 3.4 bagian dari satu juta kesempatan (DPMO). Jumlah Cacat DPO

=

(1)

Unit Yang Diperiksa X Peluang Cacat

DPMO = DPO X 1000000

III. METODOLOGI PENELITIAN Obyek penelitian yang diteliti adalah air minum dalam kemasan cup 240 ml. Tahapan dan metodologi penelitian adalah pengumpulan data yang kemudian dilakukan pengolahan data dengan metode DMAIC, antara lain tahap Define, melakukan pemetaan proses, identifikasi karakteristik produk akhir dan penentuan CTQ ; tahap Measure, melakukan identifikasi proses dengan peta kendali P dan pengukuran level sigma ; tahap Analize, melakukan analisa penyebab masalah dengan diagram sebab akibat dan FMEA ; tahap Improve, melakukan usulan perbaikan berdasarkan penyebab masalah ; tahap Control, melakukan usulan pengendalian berdasarkan tahap Improve sebelumnya.

Gambar 1. Metodologi Six Sigma IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Tabel 2. Data Tingkat Kecacatan Produk Air Minum Dalam Kemasan Cup 240 ml Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Cacat Cup 0 64 30 54 22 0 25 49 41 50 52 31 0 36 43 35 42

Cacat Lid 0 867 1006 922 1024 0 966 1846 1518 1785 401 475 0 765 830 902 1001

Cacat Volume 0 76 20 29 65 0 62 74 113 98 104 44 0 36 43 63 57

Cacat Mesin 0 12 19 15 17 0 15 18 29 23 21 16 0 13 27 17 15

155

Kotor Air 0 72 64 72 75 0 68 101 498 200 209 49 0 71 60 77 97

Jumlah Cacat 0 1091 1139 1092 1203 0 1136 2088 2199 2156 787 615 0 921 1003 1094 1212

Jumlah Produksi 0 841728 826704 930816 843648 0 793920 1336896 1198032 1370784 691344 352656 0 1097616 750912 783936 1179552

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Total

32 0 0 46 28 32 0 43 30 0 104 34 37 39 999

639 0 0 797 833 964 0 1008 480 0 1045 791 941 1029 22835

51 0 0 12 28 36 0 39 24 0 25 18 22 19 1158

ISSN : 1963-6590

10 0 0 11 32 25 0 59 10 0 14 14 17 13 462

70 0 0 55 101 67 0 94 29 0 84 145 80 84 2522

802 0 0 921 1022 1124 0 1243 573 0 1272 1002 1097 1184 27976

698352 0 0 676416 875280 861408 0 760704 434544 0 798768 814224 889344 914160 20721744

Pareto Chart of Jenis cacat 30000 100 25000 80 60

15000

40

10000

20

5000 0

Jenis cacat Jumlah Cacat Percent Cum %

Percent

Jumlah Cacat

20000

Cacat Lid 22835 81. 6 81. 6

Kotor Air 2522 9. 0 90. 6

Cacat Volume 1158 4. 1 94. 8

Cacat Cup 999 3. 6 98. 3

0

Other 462 1. 7 100. 0

Gambar 2. Diagram Pareto Berdasarkan Tingkat Kecacatan Berdasarkan diagram pareto diatas dapat dilihat bahwa 80% tingkat kecacatan produk air minum dalam kemasan (AMDK) kemasan cup 240 ml terdapat pada jenis cacat lid. Jadi, untuk CTQ kunci perbaikan pada proses produksi air minum dalam kemasan adalah pada jenis cacat lid dimana cacat lid ini terdiri dari cacat lid miring, bocor lid dan pecah lid. Tabel 3. Perhitungan Batas Kendali dengan Peta P Pengamatan 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 14 15 16

Jumlah Cacat 1091 1139 1092 1203 1136 2088 2199 2156 787 615 921 1003 1094

Jumlah Produksi 841728 826704 930816 843648 793920 1336896 1198032 1370784 691344 352656 1097616 750912 783936

Persentase Kecacatan 0.0013 0.00138 0.00117 0.00143 0.00143 0.00156 0.00184 0.00157 0.00114 0.00174 0.00084 0.00134 0.0014

156

CL 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135

UCL 0.00469 0.00461 0.00468 0.00453 0.00462 0.00376 0.0037 0.00372 0.00528 0.00579 0.00498 0.00483 0.00468

LCL -0.00198 -0.00191 -0.00198 -0.00183 -0.00192 -0.00106 -0.001 -0.00102 -0.00258 -0.00309 -0.00228 -0.00213 -0.00198

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

17 18 21 22 23 25 26 28 29 30 31 Total

1212 802 921 1022 1124 1243 573 1272 1002 1097 1184 27976

1179552 698352 676416 875280 861408 760704 434544 798768 814224 889344 914160 20721744

ISSN : 1963-6590

0.00103 0.00115 0.00136 0.00117 0.0013 0.00163 0.00132 0.00159 0.00123 0.00123 0.0013

0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135 0.00135

0.00451 0.00524 0.00498 0.0048 0.00464 0.00447 0.00595 0.00444 0.00483 0.00468 0.00455

-0.00181 -0.00254 -0.00228 -0.0021 -0.00194 -0.00177 -0.00325 -0.00174 -0.00213 -0.00198 -0.00185

0.008 0.006 CL

0.004

LCL

0.002

Defect

0 -0.002

UCL 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 14 15 16 17 18 21 22 23 25 26 28 29 30 31

-0.004

Gambar 3. Grafik Peta Kendali P

Berdasarkan grafik diatas tampak bahwa semua data masih berada pada batas kendali, tetapi belum mencapai tingkat kegagalan nol. Tabel 4. Hasil Pengukuran Level Sigma Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Jumlah Cacat 0 1091 1139 1092 1203 0 1136 2088 2199 2156 787 615 0 921 1003 1094 1212 802

Jumlah Produksi 0 841728 826704 930816 843648 0 793920 1336896 1198032 1370784 691344 352656 0 1097616 750912 783936 1179552 698352

OP 0 5 5 5 5

157

5 5 5 5 5 5 0 5 5 5 5 5

TOP 0 4208640 4133520 4654080 4218240 0 3969600 6684480 5990160 6853920 3456720 1763280 0 5488080 3754560 3919680 5897760 3491760

DPO 0 0.000259 0.000284 0.000235 0.000285 0 0.000286 0.000308 0.000367 0.000315 0.000228 0.000349 0 0.000168 0.000267 0.000279 0.000206 0.00023

DPMO 0 259 284 235 285 0 286 308 367 315 228 349 0 168 267 279 206 229

Sigma 0 4.97 4.95 5 4.95 0 4.94 4.92 4.88 4.92 5.01 4.89 0 5.09 4.96 4.95 5.03 5.00

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Total

0 0 921 1022 1124 0 1243 573 0 1272 1002 1097 1184 27976

0 0 676416 875280 861408 0 760704 434544 0 798768 814224 889344 914160 20721744

0 0 5 5 5 0 5 5 0 5 5 5 5 5

ISSN : 1963-6590

0 0 3382080 4376400 4307040 0 3803520 2172720 0 3993840 4071120 4446720 4570800 103608720

0 0 0.000272 0.000234 0.000261 0 0.000327 0.000264 0 0.000318 0.000246 0.000247 0.000259 0.00027

0 0 272 234 261 0 327 264 0 318 246 247 259 270

Gambar 4. Hasil Perhitungan dengan Software Calculate Sigma Cause-and-Effect Diagram Material

Perso nnel

B ibir cup tidak rata O perator k urang cermat dalam pek erjaan Lid tidak sesuai standar

Bo co r Lid S eal disk k otor buck et dan trimming tidak center H eater terlalu panas H eater k urang panas

Machines

Gambar 5. Diagram Sebab Akibat untuk Cacat Bocor Lid

158

0 0 4.96 5.00 4.97 0 4.91 4.97 0 4.92 4.98 4.98 4.97 4.96

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

Cause-and-Effect Diagram Material

Perso nnel

Lid cup G etas

H andling produk k urang baik

Pecah Lid

Gambar 6. Diagram Sebab Akibat untuk Cacat Pecah Lid Cause-and-Effect Diagram Perso nnel

K urang T eliti

k urang disiplin

Lid Miring

baut K eduduk an roll lid aus/slek

Machines

Gambar 7. Diagram Sebab Akibat untuk Cacat Lid Miring Berdasarkan diagram sebab akibat di atas, diketahui terdapat penyebab terjadinya kecacatan produk. Langkah selanjutnya adalah mengetahui tingkat Severity, Occurence, dan Detection dari faktor penyebab kegagalan dengan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada Tabel 5 (dalam lampiran). Setelah mengetahui dimana pada tahap sebelumnya telah dilakukan identifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari masalah cacat tersebut, maka langkah selanjutnya adalah menetapkan suatu rencana perbaikan untuk mencegah penyebab-penyebab cacat itu terulang kembali sehingga dapat menurunkan jumlah cacat. Dalam tahap ini juga menggunakan FMEA dalam melakukan usulan rencana perbaikan (recommended action) pada Tabel 6 (dalam lampiran). Setelah dilakukan tindakan perbaikan, maka perlu melakukan tindakan pengendalian terhadap perbaikan-perbaikan tersebut, terutama yang langsung berhubungan dengan proses. Adapun beberapa tindakan pengandalian yang akan diusulkan, sebagai berikut: 1. Melakukan pemeriksaan sebelum proses produksi 2. Perlunya mengadakan bimbingan yang tepat dan melakukan pengawasan yang ketat dan disiplin 3. Pengendalian material diperketat, baik mulai material masuk dari supplier sampai sebelum meterial tersebut masuk pada proses produksi 4. Memantau jalannya produksi dan menganalisa setiap masalah yang ada dilantai produksi oleh semua pekerja yang terlibat dalam masalah tersebut V. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan Berdasarkan pembahasan di atas, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

159

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

1. Untuk tingkat sigma produksi air minum dalam kemasan adalah 4,96 Sigma. Artinya dalam tahapan tingkat sigma perusahaan belum mencapai tingkat Six Sigma, karena dalam proses produksinya masih mengalami adanya kecacatan produk yang belum mencapai zero defect. 2. Penyebab terjadinya kecacatan produk berdasarkan diagram sebab akibat cacat lid diantaranya : 1) bocor lid : Heater kurang Panas, heater terlalu panas, bucket dengan trimming tidak center, seal disk kotor dan operator kurang cermat. 2) Pecah lid : Lid getas dan handling kurang baik 3) Lid Miring : Kedudukan roll lid goyang dan operator kurang teliti B. Saran Adapun saran yang dapat diberikan adalah : 1. Diharapkan untuk mencoba melakukan atau mempraktekkan metode pengendalian kualitas Six Sigma dengan DMAIC untuk mengukur hasil pencapaian yang telah dilakukan pada saat produksi. 2. Memberikan arahan kepada pekerja/karyawan sebelum memulai pekerjaan serta melakukan pengecekan menyeluruh pada kesiapan mesin sebelum produksi dimulai dan meningkatkan kesadaran akan mutu pada karyawan, 3. Melakukan penghitungan jumlah kerugian biaya yang di akibatkan produk cacat dalam setiap proses produksi. 4. Untuk penelitian selanjutnya dapat dianalisis lebih mendalam mengenai karekteristik kualitas (CTQ) kunci selain cacat lid beserta faktor penyebabnya dan cara perbaikannya. Perlunya dilakukan evaluasi sebelum dan setelah implementasi Six Sigma di perusahaan sehingga dapat diketahui pengaruhnya. VI. [1]

DAFTAR PUSTAKA Assauri, Sofjan. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta : Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia. [2] Chodriyanti. 2009. Analisis Kecacatan Produk Merk Aqua Dalam Upaya Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC (Studi Kasus pada PT. Tirta Investama, Klaten). Surakarta : Skripsi, Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta. [3] Evans, J. R. and Lindsay,W. M. 2008. The Management and Control of Quality, 7th ed., Mason, OH: South-Western (E.L.) [4] Feigenbaum. A.V.1996. Kendai Mutu Terpadu. Jakarta. Jakarta: Erlangga. [5] Gaspersz, Vincent. 2011. Lean Six Sigma For Manufakturing and Service Industries. Bogor : Vincristo Publication. [6] Muhaemin, Ahmad. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Ddengan Metode Six Sigma pada Harian Tribun Timur : Skripsi, Jurusan Ekonomi Universitas Hasanuddin http://repository.unhas.ac.id/bitstream/handle/123456789/1198/achmad%20muhaemin%2 0A21108295%20%28full%29.pdf?sequence=2 29 Maret 2013 [7] Pande, Peter S. Neuman, Robert P. Cavanagh dan Roland R. 2002. The Six Sigma Way. Yogyakarta : Andi Offset [8] Render, Barry dan Jay Heizer, 2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba Empat. [9] Schroeder, G. Roger.1996. Manajemen Operasi. Jakarta : Erlangga. [10] Setiawan, Hendra. Metode Six Sigma dan Kepuasan Pelanggan: MateriKuliah.com http://titiayem.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/14253/hendra_six_sigma.pdf 29 Maret 2013 [11] Sumayang, Lalu. 1991. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat

160

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

Lampiran Tabel 5. Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) No 1

Jenis Cacat Bocor Lid

Component/ Item or Prosess Filling Unit

Potential Filure Mode Heater kurang Panas Heater terlalu panas Bucket dengan trimming tidak center Seal disc kotor

Material Bibir cup tidak rata Operator 2

Pecah Lid

Material Lid getas Operator

3

Lid Miring

Operator kurang cermat

Filling Unit Operator

Handling kurang baik Kedudukan roll lid goyang Operator kurang teliti

Potential Effect or Failure Proses pressing lid cup kurang sempurna Lid bisa sobek Proses pressing tidak maksimal Pisau pemotong lid mengenai produk Lid jadi sobek Proses pressing tidak maksimal Proses pressing tidak sempurna Produk bergesekan dengan belt conveyor Pinggiran lid pada bibir cup pecah Produk terjatuh kelantai Lid goyang saat pressing Lid tidak center dengan bibir cup

S 5 5 4 3 4 5 3 4 3

3 3 3

161

Potential Cause Of Filure Listrik sering padam Tegangan listrik kurang Pengaturan suhu tidak tepat Suhu melebihi standar 180-200 0C

O

Control

3 3

Pengecekan suhu pada heater standar 180-200 0C Pengurangan tegangan apabila melebihi suhu standar 180-200 0C

2 2

Baut pengencang bucket longgar

3

Serbuk lid nempel pada seal disc

4

Kualitas bahan baku dari supplier kurang baik Produk menumpuk di ujung conveyor Kualitas lid yang masuk tidak sesuai standar Operator kurang disiplin dalam penanganan produk Baut pengencang kedudukan roll lid aus Pemasangan Sambungan lid miring

2

Pengencangan dan penyetingan ulang pada bucket Pembersihan atau pengamplasan seal disc yang kotor Bibir cup yang tidak rata dipisahkan dari dispenser

3

Operator diberitahu dengan cara ditegur Penggantian roll lid dengan yang baru

4

Operator diberitahu dengan cara ditegur

4

2 2

Penggantian atau rekondisi komponen yang aus Operator ditegur dan penyetingan ulang roll lid

D

RPN

2

30

2

20

2

12

2

40

4

18

2

32

1

9

2

24

2

12

2

12

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

Tabel 6. Usulan Rencana Perbaikan (Recommended Action) Prioritas

Jenis Cacat

Component/ Item or Prosess

Potential Filure Mode

Potential Cause of Filure

RPN

Recommended Action -

1

Bocor Lid

2

Bocor Lid

Filling Unit

Seal disc kotor

Serbuk lid nempel pada seal disc

Operator

Operator kurang cermat

Produk menumpuk di ujung conveyor

40

-

32

-

Listrik sering padam 3

Bocor Lid

Filling Unit

Heater kurang Panas

Tegangan listrik kurang

-

30

-

4 5 6

7

Pecah Lid Bocor Lid Bocor Lid Bocor Lid

Operator

Handling kurang baik

Filling Unit

Heater terlalu panas

Material

Bibir cup tidak rata

Filling Unit

Bucket dengan trimming tidak center

Operator kurang disiplin dalam penanganan produk Suhu melebihi standar 180-200 0C Kualitas bahan baku dari suplyer kurang baik

24 20 18

-

Baut pengencang bucket longgar

12

-

8

Lid Miring

Filling Unit

Kedudukan roll lid goyang

Baut pengencang kedudukan roll lid aus

-

12 -

162

Memeriksa kondisi sealing unit sebelum melakukan proses produksi Setiap satu miggu sekali mengamplas sealing disc yang permukaan sudah tidak rata Memberikan bimbingan (training) dan teguran kepada operator agar tidak melakukan kesalahan Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas Memeriksa kondisi sealing unit sebelum melakukan proses produksi Memeriksa temperatur suhu pada alat indikator sebelum proses produksi berjalan Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas Memberikan bimbingan (training) dan teguran kepada operator agar tidak melakukan kesalahan Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas Penyetelan suhu sebelum melakukan proses produksi Operator secara intensif mengontrol suhu pada seal disk unit Pemisahan cup yang tidak standart sebelum dimasukkan kedalam dispencer Memeriksa kondisi mesin sebelum melakukan proses produksi Melakukan pengencangan baut dan penyetelan diantaranya bucket dan trimming agar center Melakukan penggantian baut apabila mengalami aus Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas sebelum proses produksi Memeriksa kondisi kedudukan roll lid sebelum melakuakn proses produksi Memberikan bimbingan (training) dan teguran kepada operator agar tidak melakukan kesalahan Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas Pemberian pelumas khusus industri secara teratur

Spektrum Industri, 2014, Vol. 12, No. 2, 113 – 247

ISSN : 1963-6590

-

9

10

Lid Miring

Operator

Pecah Lid

Material

-

Operator kurang teliti

Pemasangan Sambungan lid miring

12

Lid getas

Kualitas lid yang masuk tidak sesuai standar

9

163

-

Penggantian komponen jika life time sudah habis sesuai dengan ketentuan Pemasangan sambungan lid dengan benar sebelum mesin kembali dijalankan Memberikan bimbingan (training) dan teguran kepada operator agar tidak melakukan kesalahan Melakukan inspeksi secara intensif terhadap operator oleh pengawas

Tidak ada