ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC (Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)
SKRIPSI
Oleh :
DIKY OKTAVIANTO (064109014)
PROGRAM STUDI MATEMATIKA FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS PAKUAN BOGOR 2013
ANALISIS KECACATAN PRODUK AQUA DALAM UPAYA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN METODE DMAIC (Studi Kasus : PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI)
SKRIPSI Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains pada Program Studi Matematika FakultasMatematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Pakuan
Oleh :
DIKY OKTAVIANTO (064109014)
PROGRAM STUDI MATEMATIKA FAKULTAS MATEMATIKA & ILMU PENGETAHUAN ALAMUNIVERSITAS PAKUAN BOGOR 2013
i
ii
iii
RIWAYAT HIDUP Diky Oktavianto dilahirkan pada tanggal 31 Oktober 1989 di Sukabumi, Jawa Barat. Penulis adalah anak sulung dari tiga bersaudara yang dilahirkan dari pasangan Bapak Budi Sanyoto dan Ibu Barkah. Pada tahun 1996 penulis terdaftar sebagai salah satu siswa di SD Negri Cireundeu Desa Giri Jaya, Sukabumi dan lulus pada tahun 2002. Setelah itu penulis melanjutkan sekolahnya ke SMP Al-ismailiyah Cireundeu, Sukabumi pada tahun 2002 dan lulus pada tahun 2005. Kemudian penulis melanjutkan sekolahnya dengan mendaftarkan dirinya sebagai salah satu siswa di SMA Negeri 1 Nagrak, Sukabumi dan lulus pada tahun 2008. Pada tahun 2009 penulis melanjutkan pendidikannya ke jenjang yang lebih tinggi. Penulis mendaftarkan diri sebagai salah satu mahasiswa strata satu di Program Studi Matematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam di Universitas Pakuan Bogor. Penulis melakukan Praktik Kerja Lapang (PKL) di PT Aqua Golden Mississipi, pada semester 5. Selama menjadi mahasiswa, penulis sangat aktif dalam beberapa organisasi kemahasiswaan yaitu Himpunan Mahasiswa Matematika (HIMATIKA), Badan Eksekutif Mahasiswa (BEM), dan Badan Legislatif Mahasiswa (BLM) FMIPA. Penulis berperan sebagai salah satu anggota Bidang Sumber Daya Masyarakat pada HIMATIKA selama masa kepengurusan periode 2010/2011, Sebagai Koordinator Humas Danus pada Badan Eksekutif Mahasiswa (BEM) selama pengurusan periode 2010/2011, dan sebagai Ketua Badan Legislatif Mahasiswa (BLM) selama masa kepengurusan periode 2011/2012 FMIPA-UNPAK.
iv
RINGKASAN
DIKY OKTAVIANTO, Analisis Kecacatan Produk Aqua Dalam Upaya Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC (Studi Kasus : PT .AQUA GOLDEN MISSISSIPI, Mekarsari). Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman, sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang baik dapat bertahan. Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk yang dihasilkan suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang mengalami kecacatan sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses filling. Pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur (Measure), menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan (Control), konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses yang diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada akar permasalahan, dan memberikan usulan perbaikan serta rencana pengendalian yang jelas terhadap kualitas. Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC bahwa kecacatan produksi dalam jenis kemasan atau jenis kecacatan dalam batas yang wajar karena masih terletak pada batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4, CL (batas garis tengah) yaitu 0,2 dan LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, sehingga proses produksi aqua dalam berbagai kemsan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik, dan kecacatan yang paling tertinggi pada jenis kemasan yaitu kemasan aqua 240 ml dengan total kecacatan 1.088.820 dengan persentase 36,6% dan yang paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml dengan total kecacatan sebesar 591.479 dengan persentase 19,5% selama satu tahun, dan jenis kecacatan yang paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup sebesar 1.284.971 dengan persentase 43,2% dan jenis kecacatan yang terendah yaitu jenis kecacatan kebersihan air sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%.
Kata Kunci : Analisis kecacatan produk, perbaikan kualitas, dan metode DMAIC.
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan usulan penelitian dengan judul “Analisis Kecacatan Produk Air Aqua Dalam Upaya Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC”. Dalam penyusunan usulan penelitian ini tak terhitungkan masalah dan hambatan yang datang, namun berkat dorongan, bantuan, bimbingan serta doa laporan ini dapat diselesaikan. Untuk itu penulis mengucapkan terimakasih kepada: 1. Kurniati, S.Pd, M.Si selaku Pembimbing I. 2. Embay Rohaeti, M.Si selaku Pembimbing II. 3. Dr. Ir. Fitria Virgantari, M.Si selaku Ketua Program Studi Matematika FMIPA UNPAK. 4. Embay Rohaeti, M.Si selaku Sekretaris Program Studi Matematika FMIPA UNPAK. 5. Kedua orang tua dan keluarga tercinta, atas doa dan kasih sayangnya. 6. Sahabat dan rekan-rekan Matematika angkatan 2009. 7. Dan semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dorongannya.
Penyusunan laporan ini telah diupayakan seoptimal mungkin, namun masih banyak kekurangan dan kekhilafan baik dari segi materi, kata dan penulisan. Semata-mata hanya kekurangan dan keterbatasan yang ada pada diri penulis. Untuk itu dengan kerendahan hati segala kritik dan saran yang sifatnya membangun untuk perbaikan laporan ini sangat penulis harapkan. Semoga laporan ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya, khususnya bagi penulis sendiri. Bogor, Oktober 2013 Penulis
vi
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii SURAT PERNYATAAN ................................................................................. iii RIWAYAT HIDUP .......................................................................................... iv RINGKASAN ................................................................................................... v KATA PENGANTAR ...................................................................................... vi DAFTAR ISI ..................................................................................................... vii DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix DAFTAR TABEL ............................................................................................ x DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1 1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1 1.2 Tujuan ................................................................................................. 3 1.3 Manfaat ............................................................................................... 3 1.4 Ruang Lingkup ................................................................................... 3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... 4 2.1 Produk ................................................................................................. 4 2.2 Klasifikasi Produk .............................................................................. 4 2.3 Produk Cacat ....................................................................................... 5 2.4 Kualitas ............................................................................................... 6 2.5 Perbaikan Kualitas .............................................................................. 7 2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, contol) ........... 7 2.6.1 Define ............................................................................................ 8 2.6.2 Mesure .......................................................................................... 8 2.6.2.1 Anova (Analisis Ragam) ....................................................... 9 2.6.2.2 Uji Tukey ............................................................................... 16 2.6.3 Analyze .......................................................................................... 17 2.6.3.1 Diagram Pareto ...................................................................... 18
vii
2.6.3.2 Grafik kendali ........................................................................ 19 2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat .......................................................... 21 2.6.4 Improve.......................................................................................... 23 2.6.5 Control .......................................................................................... 23 BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...................................................... 24 3.1 Data ..................................................................................................... 24 3.2Tahapan Penelitian............................................................................... 24 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 27 4.1 Data Pengamatan ................................................................................ 27 4.2 Define.................................................................................................. 27 4.3 Measure .............................................................................................. 28 4.3.1 Anova Dua Arah ............................................................................ 28 4.3.2 Uji Lanjut Tukey ........................................................................... 33 4.4 Analyze ................................................................................................ 40 4.4.1 Diagram Pareto .............................................................................. 40 4.4.2 Grafik Kendali ............................................................................... 43 4.4.3 Diagram Sebab Akibat .................................................................. 48 4.5 Improve ............................................................................................... 51 4.6 Control ................................................................................................ 53 BAB V PENUTUP ............................................................................................ 54 5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 54 5.2 Saran ................................................................................................... 54 DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 56
viii
DAFTAR GAMBAR 1. Fase-fase DMAIC ........................................................................................ 8 2. Contoh Diagram Pareto ................................................................................ 19 3. Contoh Grafik Kendali ................................................................................. 20 4. Contoh Diagram Sebab Akibat .................................................................... 22 5. Tahapan Penelitian ....................................................................................... 24 6. Kecacatan Poduksi dalam kemasan ............................................................. 42 7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan .................................................. 42 8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan ................................................... 45 9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan ................................................................... 47 10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air ........................................................... 48 11. Penyebab Kecacatan Wadah ........................................................................ 49 12. Penyebab Kecacatan Tutup/Lid.................................................................... 50 13. Penyebab Kecacatan Volume ....................................................................... 51
ix
DAFTAR TABEL 1. Klasifikasi Dua Arah .................................................................................... 11 2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua Arah ......................................................... 16 3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI ...................... 27 4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah............................................... 32 5. Hasil Uji Tukey dalam Jenis Kemasan ...................................................... 35 6. Hasil Uji Tukey ............................................................................................ 36 7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan ................................................................. 38 8. Hasil Uji Tukey dalam Berbagai Jenis Kecacatan ....................................... 39 9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Kemasan .................... 41 10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat .......................... 41 11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan ....................... 43 12. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Jenis Kecacatan ............................ 46
x
DAFTAR LAMPIRAN 1.
Hasil Output Pada Minitabb dalam Uji Anova Dua Arah .......................... 58
2.
Hasil Output Pada Sofware SPSS dalam Uji Tukey ................................... 59
3.
Tabel F Alpha ............................................................................................. 61
xi
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Persaingan dalam industri sangat ketat, khususnya dalam industri minuman, sehingga hanya perusahaan yang memiliki sistem distribusi dan produksi yang baik dapat bertahan. Untuk memenuhi kebutuhan pasar, perusahaan harus dapat memproduksi sesuai dengan target yang telah ditetapkan dan diusahakan dapat memberikan kepuasan bagi pelanggan. Dalam mendukung kegiatan produksinya, tentu perusahaan harus mempunyai fasilitas dan perlengkapan yang dapat menunjang kegiatan tersebut, ini dibuktikan dengan jumlah konsumen air minum yang meningkat secara jumlah produksi air minum satu tahun mencapai 40 juta perliter, sehingga lahir perusahaan-perusahaan industri yang bergerak dibidang air minum dan menjadikan perkembangan pasar bisnis air minum terus meningkat, ini ditunjukan dengan jumlah perusahaan air minum domestik pada saat ini tercatat 700 perusahaan yang terdaftar di Badan Obat dan Minuman (BPOM). Hal ini memberikan dampak terhadap persaingan bisnis perusahaan air minum yang semakin tinggi. Oleh karena itu sudah semestinya para pelaku bisnis dibidang ini lebih memperhatikan kualitas produksi untuk lebih bisa bersaing dan menunjang program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan kualitas produk. Perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi air mineral. Hasil produksi PT. AQUA GOLDEN MISSISSPI yaitu produk merek AQUA. Produk AQUA terdiri dari beraneka ragam kemasan dan ukuran yaitu botol PET 1500 ml, 600 ml, 330 ml, kemasan gelas PP 240 ml dan kemasan galon. Dalam bisninya PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI mempunyai misi untuk memproduksi air minum beserta kemasannya dengan mutu tinggi, halal, aman dikonsumsi, melalui proses yang ramah lingkungan dengan memperhatikan upaya tindakan pencegahan pencemaran, mematuhi peraturan yang berlaku dan selalu memperbaiki dan meningkatkan mutu, keamanan pangan dan kinerja lingkungan secara berkesinambungan dalam rangka memenuhi dan memuaskan kebutuhan serta harapan pelanggan dalam
1
segala aspek, sehingga salah satu konsekuensi dalam strategi produksinya adalah upaya untuk mencapai/ mendekati zero defect . Perbaikan kualitas pada perusahaan tentu menjadi perhatian utama untuk merealisasikan strategi tersebut, khususnya pada sistem produksi. Sebagai industri yang bergerak dalam penyediaan minuman mineral, perbaikan kualitas produk air aqua akan dipengaruhi oleh kinerja lini produksi. Lini produksi sebagai penempatan area-area kerja dimana operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui proses tranformasi secara berurutan sehingga menjadi produk yang diinginkan dalam sistem produksi. Pada perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, produk yang dihasilkan suatu pabrik tidak seluruhnya baik, selalu ada produk yang mengalami kecacatan sebanyak 2,5% produksi cacat ditemukan pada proses filling, proses filling terdapat beberapa proses yaitu proses pemasukan cup pada holder, proses pengisian air produk pada cup, proses pelekatan lid pada cup dengan menggunakan panas dan proses pemotongan lid. Pengawasan pada proses filling dilakukan secara visual sebelum produk disusun ke dalam dus, pada proses ini ditemukan beberapa kriteria cacat yaitu cup, lid, cacat volume, cacat sliding mesin dan cacat kotor air. Banyaknya produk mengalami kecacatan merupakan permasalahan yang perlu dipecahkan karena apabila tidak diatasi dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan oleh karena itu perlu dilakukan penelitian. Untuk
mengatasi
permasalahan
kecacatan
produk
dengan
cara
menanggulanginya pada penelitian ini dilakukan dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve, Control). Langkah mengurangi cacat dan variansi dilakukan secara sistematis
dengan mendefinisikan (Define), mengukur
(Measure), menganalisis (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikan (Control), konsep ini memiliki sistematika yang jelas dalam memperbaiki proses yang diharapkan, mengidentifikasi masalah, melakukan pengukuran, analisis pada akar permasalahan, meramalkan kecacatan dan memberikan usulan perbaikan serta rencana pengendalian yang jelas terhadap kualitas.
2
1.2 Tujuan Penelitian. Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : Menganalisis kecacatan yang terjadi pada produk aqua dalam perbaikan kualitas di PT AQUA GOLDEN MISSISSPI dan cara penanggulangannya.
1.3 Manfaat Penelitian. Adapun manfaat-manfaat yang dapat diambil dari penelitian adalah : 1.
Perusahaan dapat mengetahui kualitas dari produk dan proses yang ada sehingga dapat mengetahui dan mengatasi jenis-jenis kecacatanyang paling sering muncul.
2.
Perusahan dapat mengenal, mempelajari dan mengimplementasikan metode DMAIC sebagai salah satu alat untuk meningkatkan kualitas produk.
3.
Menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan dan mampu bagi masyarakat umum dalam mempelajari DMAIC.
1.4 Ruang Lingkup Ruang lingkup yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah jumlah kecacatan produk air aqua dalam berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan DMAIC yang menggabungkan bemacammacam perangakat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainya.
3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Produk Menurut Sriwana (2009), produk merupakan titik pusat dari kegiatan pemasaran karena produk merupakan hasil dari suatu perusahaan yang dapat ditawarkan kepasar untuk dikonsumsi dan merupakan alat dari suatu perusahaan untuk mencapai tujuan dari perusahaanya. Suatu produk harus memiliki keunggulan dari produk-produk yang lain baik dari segi kualitas, desain, bentuk, ukuran, kemasan, pelayanan, garansi, dan rasa agar dapat menarik minat konsumen untuk mencoba dan membeli produk tersebut. Menurut Saladin (2003) pengertian produk terbagi dalam beberapa pengertian, yaitu : a. Dalam pengertian sempitnya, produk adalah sekumpulan sifat-sifat fisik dan kimia yang berwujud yang dihimpun dalam suatu bentuk serupa dan yang telah dikenal. b. Dalam pengertian secara luas, produk adalah sifat yang berwujud (tangible) dan tidak berwujud (intangible) yang didalamnya sudah tercangkup warna, harga, kemasan, persentase pabrik, persentase pengecer, dan pelayanan yang diberikan konsumen dan pengecer yang dapat diterima konsumen. c. Secara umumnya, produk itu diartikan secara ringkas sebagai segala seseuatu yang dapat memenuhi dan memuaskan kebutuhan atau keinginan manusia, baik yang berwujud maupun tidak berwujud.
2.2 Klasifikasi Produk Menurut Ishikawa (1988), klasifikasi produk bisa dilakukan atas berbagai sudut pandang. Berdasarkan wujudnya produk dapat diklasifikasikan kedalam dua kelompok utama yaitu barang dan jasa. Ditinjau dari aspek daya tahannya, terdapat dua macam barang, yaitu: a. Barang Tidak Tahan Lama (Nondurable Goods). Barang tidak tahan lama adalah barang berwujud yang biasanya habis dikonsumsi dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya dikonsumsi
4
dalam satu atau beberapa kali pemakain. Contohnya adalah sabun, minuman, dan makanan ringan, kapur tulis, gula dan garam. b. Barang Tahan Lama (Durable Good) Barang tahan lama merupakan barang berwujud yang biasanya bisa bertahan lama dengan banyak pemakaian (umur ekonomisnya untuk pemakaian normal adalah satu tahun atau lebih). Contohnya antara lain TV, lemari es, mobil, dan komputer.
2.3 Produk Cacat. Menurut Jiwa (2009), penyebab suatu produk dikatakan cacat ada tiga katagori, yaitu cacat produk atau manufaktur merupakan cacat yang paling tidak diharapkan oleh konsumen karena cacat jenis ini dapat membahayakan harta benda, kesehatan, atau jiwa konsumen. Cacat desain merupakan salah satu hal yang merugikan bagi konsumen apabila desain dari produk yang digunakan oleh konsumen tidak dipenuhi sebagaimana mestinya. Cacat peringatan adalah cacat produk akibat tidak dilengkapi dengan peringatan-peringatan tertentu atau intruksi penggunaan tertentu. Tanggung jawab atas cacat peringatan ini beban tanggung jawab juga dapat dibebankan kepada pelaku usaha lainya seperti importir produk, distributor, atau pedagang pengecernya. Produk cacat merupakan produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar kualitas yang sudah ditentukan. Standar kualitas yang baik menurut konsumen adalah produk tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan mereka. Apabila konsumen sudah merasa bahwa produk tersebut tidak dapat digunakan sesuai kebutuhan mereka maka produk tersebut akan dikatakan sebagai produk cacat. Untuk mengatasi produk cacat yang dihasilkan, produsen hanya dapat melakukan pencegahan terhadap terjadinya cacat produk. Untuk melakukan perbaikan sangat sulit dikarenakan memperbaiki produk yang cacat tetapi tidak proses produksinya sama saja akan menambah biaya. Produsen sebaiknya melakukan pencegahan terjadinya produk cacat dengan cara menyelidiki apakah terjadi kesalahan dalam proses produksinya sehingga dapat didapatkan penyebab produk cacat terjadi.
5
Berdasarkan hasil keterangan dari laporan kualitas yang diperoleh dari bagian produksi dan bagian quality control dan kecacatan yang terjadi pada produk AQUA dengan kemasan dari segi kualitas visual yaitu: a. Cacat Cup/ Cacat botol. Cacat berupa cup penyok dan cup kosong tanpa lid. b. Cacat Lid. Lid adalah penutup atas dari produksi, lid tidak dibuat di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI melainkan memesan dari perusahaan lain, cacat lid berupa pemasangan lid pada cup yang sudah terisi air. Lid pada cup yang sudah terisi air ada yang tidak tepat atau kurang tepat, yaitu: bocor lid, lid miring, lid dalam dan lid luar. c. Cacat Volume. Volume standar dari pengisian produk AQUA dengan berbagai kemasan. Cacat volume berupa volume yang kurang dan volume yang lebih, produk dikatakan volume kurang bila pada pengisian produk volume dengan batas bawah tidak boleh melebihi garis pada cup atau leher botol, produksi dikatakan volume lebih jika pada pengisian penuh tanpa ada rongga. d. Sliding Mesin. Cacat proses produksi karena produk yang telah melalui proses pemotongan tidak mau jatuh ke conveyor masih melekat pada holder sehingga produk akan jatuh pada talang mesin. e. Kotor Air. Pada produk jadi didalamnya terdapat kotoran dikarenakan adanya serbuk dari cup dan serbuk dari lid.
2.4 Kualitas. Menurut Douglas (2001), kualitas merupakan ukuran tingkat kesesuain barang atau jasa dengan standar yang telah ditentukan, sehingga kualitas mempunyai sifat seragam karena sudah ditentukan batas kendali atas dan bawah. Pendapat Garvin yang dikutip oleh Mitra (2008) menyatakan bahwa ada delapan dimensi dari kualitas yaitu kinerja, bentuk, reliabilitas, kesesuaian, durabilitas, survisabilitas, estetika dan kualitas. Akan tetapi, saat ini tidak banyak produk yang
6
diperjualbelikan dipasar mempunyai standar kulitas yang baik. Banyak produsen hanya sekedar dengan jumlah masal tetapi tidak memperhatikan kulitas produk yang dihasilkan. Caranya untuk memperoleh keuntungan yang banyak tanpa harus mengeluarkan biaya produksi yang besar.
2.5 Perbaikan Kualitas. Menurut Douglas (2001), perbaikan kualitas merupakan aktivitas teknik ataupun manajemen, dimana dilakukan pengukuran karakteristik kualitas dari output (barang atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara perfomasi aktual dan standar. Perbaikan kualitas ditunjukan untuk mempertahankan standar kulitas produk yang dijanjikan oleh perusahaan kepada konsumen. Tindakan perbaikan dapat membantu mempertahankan kinerja proses produksi dalam batas-batas toleransi yang diijinkan. Untuk menjaga kualitas produk yang dibutuhkan perlu dilakukan perbaikan kualitas (qualitas control) atas aktivitas proses yang dijalani. Dari perbaikan kualitas yang berdasarkan ketentuan dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat sehingga banyak bahan, tenaga, dan waktu yang terbuang, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah mengenai kualitas agar kesalahan yang terjadi tidak terulang lagi.
2.6 Metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control ). Menurut Breyfogle (2003) DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) merupakan sebuah komponen dasar dari metodologi Six Sigma, yang digunakan untuk meningkatkan kinerja suatu proses dengan mengeliminasi kecacatan. DMAIC dikembangkan oleh Edwards Deming dan berguna untuk memperbaiki sebuah proses bisnis untuk mengurangi cacat produksi.
7
Tahapan dari metode DMAIC dapat dilihat pada Gambar 1 sebagai berikut:
Gambar 1. Fase-fase DMAIC. Pada Gambar 1 menjelaskan bahwa tahap-tahap dari proses DMAIC dapat dimulai dari tahap Define (Identifikasi masalah), tahap Measure (Pengukuran), tahap Analyze (Penganalisaan), tahap Improve (Peningkatan) dan yang terakhir tahap Control (Pengendalian).
2.6.1 Define. Define yaitu langkah awal dalam peningkatan kualitas ketika masalah mulai diidentifikasi. Hal-hal penting yang harus didefinisikan pada tahap ini adalah suara pelanggan yang selanjutnya ditransformasi menjadi karakteristik yang penting terhadap kualitas, ruang lingkup, prioritas sebab akibat dan perencanaan proyek.Langkah-langkah untuk menyelesaikan tahap define: 1. Mendefinisikan masalah. Sebuah permasalahan harus bersumber dari data yang ada, dapat diukur, dan lepas dari asumsi tentang penyebab atau penyelesaian masalah yang diperkirakan. Oleh karena itu, masalah harus spesifik dan tujuanya dapat dicapai. 2. Mengidentifikasi pelanggan. Hal ini dibutuhkan pada proses analisis awal. Fokus disini adalah mengidentifikasi seberapa banyak pihak yang terkena dampak akibat kualitas yang buruk.
2.6.2 Measure Measure merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan dan tingkat kinerja dalam pengukuran proses sebelumnya (pengukuran dasar), yang bertujuan untuk mengevaluasi berdasarkan data yang telah ada. Dalam langkah ini informasi atau data dikumpulkan. Beberapa tools yang digunakan dalam langkah ini antara
8
lain dengan menggunakan anova dua arah, control charts, pengumpulan data, flow diagrams, diagram pareto, scatter diagram, frequency plots. Langkahlangkah yang dilakukan dalam tahap ini adalah: 1. Mengidentifikasi pengukuran dan variasi. Identifikasi yang dimkasud meliputi: a. Tipe dan sumber variasi serta dampaknya terhadap kinerja proses. b. Tipe pengukuran yang berbeda untuk masing-masing variasi dan kinerja pengukuran proses yang benar. Ada dua jenis variasi yang harus didefinisikan : 1.
Sebab umum. Kondisi penyebab variasi ini berasal dari interaksi faktor mesin, material, metode, manusia, pengukuran, dan lingkungan (Man, Machine, Methode, Material, Measurement, Environment).
2.
Sebab khusus. Sebab khusus tidak dapat diprediksi dan tidak selalu muncul, tidak selalu mempengaruhi operator yang berkerja pada proses tersebut dan tidak selalu mempengaruhi hasil keluaran.
2. Menentukan tipe data. Tipe data yang dapat dikumpulkan melalui pengumpulan data adalah: a. Data Atribut. Data atribut adalah data yang dikumpulkan dengan menghitung frekuensi kejadian sebuah karateristik proses seperti jumlah cacat produksi. Jenis data ini mengkualifikasikan suatu proses atau produk menjadi cacat atau tidak cacat. b. Data Variabel. Data variabel adalah data yang menggambarkan karakteristik proses dalam ukuran berat, panjang, waktu dan lain-lain. 3. Melakukan rencana pengumpulan data. 4. Melakukan analisis sistem pengukuran dan mengumpulkan data.
2.6.2.1 ANOVA (Analisis Ragam). Menurut Walpole (1993), Analisis Ragam yaitu suatu metode untuk menguraikan keragaman total data menjadi komponen-komponen yang mengukur berbagai sumber keragaman. Latar belakang dikembangkan metode ini karena ingin dilakukan pengujian terhadap rata-rata populasi yang mengalami perlakuan
9
yang berbeda-beda, dengan asumsi apakah perbedaan rata-rata antara berbagai grup yang mengalami perlakuan berbeda tersebut signifikan atau tidak. ANOVA digunakan apabila terdapat lebih dari dua variable dan merupakan pengembangan dari masalah Behrens-Fisher, sehingga uji-F juga dipakai dalam pengambilan keputusan. Analisis ragam pertama kali diperkenalkan oleh Sir Ronald Fisher. Secara umum, analisis ragam menguji dua ragam berdasarkan hipotesis nol bahwa kedua varians itu sama. Varians pertama adalah varians antar contoh dan varians kedua adalah varians didalam masing-masing contoh. Dengan ide semacam ini, analisis varians dengan dua contoh akan memberikan hasil yang sama dengan uji-t untuk dua rata. Supaya valid dalam menafsirkan hasilnya, analisis ragam menggantungkan diri pada empat asumsi yang harus dipenuhi dalam perancangan percobaan: 1. Data tersebut telah berdistribusi normal, karena pengujiannya akan digunakan uji F-Snedecor dan dibandingkan dengan tabel F. 2. Ragamnya homogen, dikenal sebagai homoskedastisitas, karena hanya digunakan satu penduga untuk ragam dalam contoh. 3. Masing-masing contoh saling independen, yang harus dapat diatur dengan perancangan percobaan yang tepat. 4. Komponen-komponen dalam modelnya bersifat aditif.
Dalam fase ini, pengukuran yang dilakukan antara lain menggunakan diagram pareto dan anova dua arah. 1.
Anova dua arah. Analisis variansi klasifikasi dua arah merupakan pengembangan atau
perluasan dari analisis dengan satu arah. Anova klasifikasi dua arah membahas tentang keragaman dalam satu peubah tidak bebas x yang ditimbulkan oleh keragaman dua faktor. Seperti digambarkan dalam Tabel 1.
10
Tabel 1. Klasifikasi Dua Arah Kolom Baris
1
2
....
j
....
c
Total
Nilai tengah
1
x11
x12
...
x1 j
...
x1c
T1
x1
2
x2 1
x2 2
...
x2 j
..
x2 c
T2
x1
..
...
...
...
...
...
...
..
...
...
...
...
...
...
..
...
...
...
...
...
...
i
x i1
xi 2
xic
Ti
x1
..
...
...
...
...
...
...
..
...
...
...
...
...
...
r
x r1
xr 2
...
xrj
...
xrc
Tr
xr
Total nilai tengah
T1
T2
...
Tj
....
Tc
T ...
x1
x1
...
xj
...
xc
...
xij
...
x...
Keterangan : xi = rataan pengamatan untuk perlakuan ke i
x j = rataan pengamatan dalam blok ke j x.. = rataan keseluruhan ij pengamatan
Ti = jumlah pengamatan untuk perlakuan ke i Tj = jumlah pengamatan dalam blok ke j T... = jumlah kesuluruhan ij pengamatan
Rata-rata nilai tengah populasi pada baris ke-i, didefinisikan sebagai berikut: c
µi =
j 1
ij
[2.1]
c
Rata-rata nilai tengah populasi bagi kolom ke-j, didefinisikan sebagai berikut: r
µj =
i 1
ij
r
[2.2]
Rata-rata ij nilai tengah populasi adalah sebagai berikut:
11
r
c
µ=
i 1 j 1
ij
[2.3]
rc
Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar baris, dilakukan uji hipotesis. H0: µ1 = µ2 = ..... = µr = µ H1 : tidak semua µi= 0 Untuk menentukan apakah sebagian keragaman disebabkan oleh perbedaan antar kolom, maka dilakukan uji hipotesis
H 0 : µ1 = µ2 = ..... = µc = µ
H1 : tidak semua µj = 0 Setiap pengamatan dapat dituliskan dalam bentuk. xij = µij+ ij
[2.4]
Sedangkan ij mengukur simpangan nilai pengamatan xij dari nilai tengah populasi µij. Bentuk lain yang lebih disukai bagi persamaan ini dapat diperoleh dengan mensubtitusikan. Maka dapat ditulis sebagai berikut: µij= i j
[2.5]
Dalam persamaan 2.5, dengan i adalah pengaruh baris ke-i dan j adalah pengaruh kolom ke-j. Maka dapat ditulis sebagai berikut:
ij ij i j i j atau ij i j i j i j '
'
' '
,
,
, ,
[2.6]
Untuk setiap nilai i , i ' , j . Jadi selisih antara nilai tengah populasi kolom j dan
j
sama untuk setiap baris dan selisih antara nilai tengah populasi baris i dan i sama untuk setiap kolom. Maka dapat ditulis sebagai berikut: µij= i ij
[2.7]
Bila sekarang dikenakan syarat bahwa. r
i 0 dan i 1
r
j 1
j
0
[2.8]
Maka hasilnya sebagai berikut, 12
c
i
j 1
i
j
c
r
i dan
j
i 1
i
j
r
j
[2.9]
Maka dari pengujian hipotesis nol bahwa r nilai tengah baris µi adalah sama, dengan menguji hipotesis, sebagai berikut: H0 : α1 = α2= ...... = αr= 0 H1: sekurang-kurangya satu α1 tidak sama dengan nol. Begitu juga hipotesis nol bahwa c nilai tengah kolom µj semuanya sama adalah setara dengan pengujian hipotesis, sebagai berikut:
H 0 : β1 = β2= ...... = βr= 0
H1 : sekurang-kurangya satu β1tidak sama dengan nol. Masing-masing uji akan didasarkan pada pembandingan dua nilai dugaan yang bebas bagi ragam populasi 2 . Nilai dugaan diperoleh dengan menguraikan jumlah kuadrat total menjadi tiga bagian dengan menggunakan identitas berikut.
Teorima 2.1 Identitas Jumlah Kuadrat
x r
c
ij
i 1 j i r
i 1
2
r
2
j 1
x.. c x i x.. r x j x.. i 1
2
j i
x c
c
2
ij x i x j x..
[2.10]
Bukti,
x r
c
i 1 j 1
ij
r
c
x.. xi x.. x j x.. xij xi x j x.. 2
i 1 j 1
x r
=
c
r
i
2
r
c
x.. x j x.. xij xi x j x.. 2
i 1 j 1
c
2
i 1 j 1
2
i 1 j 1
r
c
+ 2 xi x.. x j x.. + 2 xi x.. xij xi x j x.. r
c
i 1 j 1
i 1 j 1
13
r
c
+ 2 xi x.. xij xi x j x.. i 1 j 1
[2.11]
Hasil dari perkalian suku-suku tersebut menghasilkan nilai sama dengan nol, oleh karena itu :
x r
2
c
i 1 j 1
r
2
c
x.. c xi x.. r x j x..
ij
i 1
j 1
x r
+
2
c
i 1 j 1
ij
2
xi x j x..
[2.12]
Identitas jumlah kuadrat dapat dituliskan dengan persamaan sebagai berikut: JKT = JKB + JKK + JKG
[2.13]
Keterangan:
x r
JKT =
c
i 1 j 1
r
2
ij
x.. = jumlah kuadrat total
JKB = c x i x..
2
= jumlah kuadrat bagi nilai tengah baris.
i 1
cr
JKK = r x i x..
2
= jumlah kuadrat bagi nilai tengah kolom.
j 1
x r
JKG =
c
i 1 j 1
ij
2
x i x j x.. = jumlah kuadrat galat.
Salah satu penduga bagi 2 yang didasarkan pada r 1 derajat bebas, adalah s12
JKB r 1
[2.14]
Bila pengaruh baris 1 2 ... r 0 , maka s12 merupakan nilai dugaan tak bias bagi 2 . Akan tetapi, bila pengaruh baris tidak semuanya nol, JKB cenderung mempunyai nilai yang besar, sehingga s12 menduga lebih 2 . Nilai dugaan kedua bagi 2 , yang didasarkan pada c 1 derajat bebas, adalah, s 22
JKK c 1
[2.15]
14
Nilai s 22 adalah
nilai
dugaan
tak
bias
bagi
2 bila
pengaruh
kolom
1 2 ... c 0 . Bila pengaruh kolom tidak semuanya nol, JKK cenderung mempunyai nilai yang besar, sehingga s 22 menduga lebih 2 . Nilai dugaan ketiga bagi 2 , yang didasarkan pada
(r 1)(c 1) derajat
bebas dan bersipat bebas dari
s12 dan s 22 adalah : s32
JKG (r 1)(c 1)
[2.16]
yang tak bias, terlepas apakah kedua hipotesis nol benar atau salah. Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh baris semuanya sama dengan nol, dengan menghitung rasio:
f1
s12 s32
Nilai peubah acak F1 yang mempunyai sebaran F dengan r 1 dan
[2.17] (r 1)(c 1)
derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol ditolak pada taraf nyata α bila
f1 f r 1, (r 1)(c 1). Untuk menguji hipotesis nol bahwa pengaruh kolom semuanya sama dengan nol, dengan menghitung rasio,
s 22 f2 2 s3 Nilai peubah acak F2yang mempunyai sebaran F dengan c 1 dan
[2.18] (r 1)(c 1)
derajat bebas bila hipotesis nol benar. Hipotesis nol akan ditolak pada taraf nyata α bila f 2 f c 1, (r 1)(c 1) . Perhitungan Anova untuk klasifikasi dua arah dapat diringkas seperti Tabel 2.
15
Tabel 2. Analisis Ragam Klasifikasi Dua-Arah. Sumber
Jumlah
Derajat bebas
keragaman
kuadrat
Nilai tengah
JKB
r 1
JKK
c 1
Galat
JKG
(r 1)(c 1)
Total
JKT
Kuadrat tengah
s12
JKB r 1
s12 f1 2 s3
s22
JKK c 1
f2
baris Nilai tengah
f Hitung
kolom
s32
s22 s32
JKG (r 1)(c 1)
rc 1
Dalam prateknya pertama-tama menghitung JKT, JKB, dan JKK, dan baru kemudian dengan menggunakan dalil identitas jumlah kuadrat akan memperoleh JKG melalui pengurangan. Derajat bebas galat juga diperoleh melalui pengurangan sebagai berikut: (r 1)(c 1) (rc 1) (r 1) (c 1) rc r c 1
[2.19]
Rumus hitung bagi keempat jumlah kuadrat tersebut sebagai berikut: r
c
JKT xij2 i 1 j 1
2
T.. rc
r
JKT
T i 1
2
i
c
T..2 rc
T...2 rc
c
JKK
T j 1
r
2 j
JKG JKT JKB JKK
2.6.2.2 Uji Tukey Uji Tukey sering disebut dengan uji beda nyata jujur atau HSD (Honestly Significant difference), diperkenalkan oleh Tukey (1953). Prosedur pengujiannya yaitu mempunyai satu pembanding dan digunakan sebagai alternatif pengganti LSD apabila ingin menguji seluruh pasangan rata-rata perlakuan tanpa rencana.
16
Uji Tukey digunakan untuk membandingkan seluruh pasangan rata-rata perlakuan setelah uji Analisis Ragam (Smartstat, 2011). Prosedur pengujian dengan uji Tukey HSD: 1. Langkah pengujian : a. Urutkan rata-rata perlakuan b. Tentukan nilai Tukey HSD (ω) dengan formula : ω= q ( p, v)
KTG r
Keterangan : KTG
= Kuadrat Tengah Galat
p
= jumlah perlakuan
v
= derajat bebas galat
r
= banyaknya ulangan
α
= taraf nyata
q (p, v)
= nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student
2. Kriteria Pengujian: Bandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat perbedaannya dengan nilai HSD dengan kriteria pengujian sebagai berikut : Jika i j HSD0,05 maka hasil uji menjadi nyata dan i j HSD0,05 maka hasil uji tidak nyata
2.6.3 Analyze Pada tahap analyze merupakan tahap dimana dilakukan identifikasi akar penyebab masalah dengan berdasarkan pada analisis data. Hasil dari analisis tersebut dapat digunakan untuk membuat solusi dalam melakukan pengembangan dan improvement terhadap proses yang diamati. Tools yang digunakan adalah diagram pareto, grafik kendali, dan diagram sebab akibat. Aspek penting tahap ini adalah mulai mengajukan sebuah uji hipotesis terhadap data atribut. Tahap analyze dapat mencari akar penyebab masalah dan kemungkinan perbaikan yang akan diambil.
17
2.6.3.1 Diagram Pareto Menurut Zenhadi (2006), diagram pareto adalah grafik batang yang mununjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Diagram pareto digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80%-20%. 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi pertunjukan oleh grafik batang yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai berikut: 1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab dari masalah yang ada. 2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari suatu masalah dalam bentuk signitifikan. 3. Diagram Pareto adalah langkah pertama dalam membuat perbaikan. 4. Menunjukan masalah utama, maksudnya yaitu bahwa diagram pareto dapat menunjukan penyebab utama yang merupakan kunci dalam penyelesaian produk cacat. 5. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan masalah, dan untuk mengevaluasi pada tahap selanjutnya. Bentuk rumus diagram pareto yaitu : Persen komulatif =
kecacatan total cacat
100%
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dengan menggunakan minitabb dapat dilihat hasilnya pada Gambar 2 sebagai berikut :
18
Gambar 2.Contoh Diagram Pareto Pada Gambar 2 menjelaskan bahwa kecacatan dalam sebuah produksi dapat dilihat pada jumlah persentase yang tertinggi yaitu pada jenis kemasan 240 ml sebesar (36,6%) dengan jumlah kecacatan 1088820 dan yang paling terendah yaitu pada jenis kemasan 600 ml sebesar (19,5%) dengan jumlak kecacatan 579283. 2.6.3.2 Grafik Kendali Menurut Ariani (1999), Grafik kendali adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas pengendalian yang meliputi batas atas (upper contol limit) dan batas bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan perfomasi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukan bahwa proses tersebut konsisten. Pada dasarnya grafik kendali digunakan dengan tujuan untuk : 1.
Memonitor perkembangan proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statiskal dan hanya mengandung variasi yang disebabkan oleh penyebab umum yang menyebabkan proses tetap dalam kendali.
2.
Memungkinkan perbaikan dalam proses untuk mencegah terjadinya kecacatan lebih lanjut.
3.
Mengetahui kecacatan dan kondisi yang diluar batas kendali sebagai bagian dari pengendalian kualitas. Grafik kendali alat untuk mengevaluasi proporsi kerusakan atau proporsi
ketidak seseuaian yang dihasilkan oleh sebuah proses. Dengan demikian grafik kendali digunakan untuk mengendalikan proporsi ketidaksesuaian dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk cacat 19
yang dihasilkan dalam suatu proses. Bentuk dasar grafik kendali dapat ditunjukan pada Gambar 3.
Gambar 3. Contoh Grafik Kendali Pada Gambar 3 menjelaskan bahwa pada proses grafik kendali dalam produksi aqua yang mengalami kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dalam batas kewajaran karena masih dalam batas UCL (Upper Control Line) dan dalam batas LCL (Lower Control Line). Berikut rumus dari grafik kendali sebagai beikut : n
p
Di i i
k
UCL = p CL
= n.p
LCL
= p
3 p (1 - p) n
3 p (1 - p) n
Keterangan : p
= Perkiraan nilai persentase yang cacat
k
= Banyaknya data dalam baris.
Di
= Jumlah bocor
n
= Banyak data dalam satu sampel
UCL = Batas atas peta kendali (Upper Control Line) CL
= Batas tengah peta kendali (Center Line)
LCL
= Batas bawah peta kendali (Lower Control Line)
Rumus fraksi cacat dapat dilihat sebagai berikut:
20
Fraksi cacat
cacat total cacat
2.6.3.3 Diagram Sebab Akibat Menurut Triasyulianti (2003) diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruhi pada masalah yang akan dipecahkan. Perbaikan kulitas dari produk hasil proses produksi dapat disebabkan oleh : a.
Bahan baku
b.
Mesin
c.
Metode
d.
Manusia
e.
Lingkungan
Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan perbedaan kualitas yang dapat digambarkan dalam sebab akibat sehingga dapat dengan mudah diketahui penyebab utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan. Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi dalam sumbang saran yang harus dipenuhi, yaitu : 1.
Berupa diskusi bebas.
2.
Tidak mengkritik atau mencela orang lain.
3.
Tidak melarang orang untuk berbicara atau berpendapat. Prinsip-prinsip tersebut banyak digunakan dengan alasan bahwa makin banyak
pendapat akan semakin baik, kemudian dilakukan penyaringan (eliminasi), dan diambil pokok-pokok penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang berpengaruhi terhadap suatu akibat tertentu. Kegunaan diagram sebab akibat adalah untuk : a. Menemukan sebab-sebab timbulnya persoalan serta apa akibatnya. b. Menganalisis timbulnya akibat, yaitu mencari atau menemukan dan menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu akibat yang diamati. Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan. Diagram ini membentuk cara-cara membuat produk-produk yang lebih baik dan
21
mencapai akibatnya (hasilnya). Maka bentuk dasar diagram sebab akibat dapat ditunjukan pada Gambar 4.
Gambar 4.Contoh Diagram Sebab Akibat. Pada Gambar 4 menjelaskan bahwa kecacatan kebersihan air di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia yang kurang teliti dalam memproduksi aqua dan kurangnya pengawasan dari pihak Quality Control (QC). Kecacatan kebersihan dapat sebabkan juga oleh faktor mesin yang telah tua mengakibatkan mesin cepat rusak dan dapat disebabkan juga oleh suhuruangan yang terlalu tinggi maka mengakibatkan kecacatan dalam cacat kebersihan air. Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan prinsip 7 M, yaitu: 1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan, kekurangan dalam ketrampilan dasar akibat yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stres, ketidak pedulian, dan lain-lain. 2. Machiness (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada sistem perawatan terhadap mesin produk, termasuk faisilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu komplikasi, terlalu panas, dan lain-lain. 3. Methode (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak standarisasi, tidak cocok, dan lain-lain. 4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap bahan baku dan bahan penolong itu, dan lain-lain.
22
5. Media, berkaitan dengan dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspekaspek keberhasilan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang kondiktif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan yang berlebihan, dan lain-lain. 6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan profesional, yang dalam hal ini disebabkan oleh sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja. 7. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan finacial (keuangan) yang mantap guna memperlancar proyek peningkatan kualitas yang akan ditetapkan
2.6.4
Improve
Tahap ke-empat ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari solusi dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada dan improve proses yang ada. Tools yang digunakan adalah control diagram, flow diagram. Langkah-langkah yang dilakukan pada tahap ini adalah: a. Menghasilkan alternatif perbaikan. b. Mengidentifukasi kriteria perbaikan. c. Menghasilkan perbaikan yang paling mungkin dilakukan.
2.6.5
Control
Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas dalam sebuah produksi. Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan.
23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data sekunder mengenai produk cacat diantaranya produk aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml di PT. AQUA Golden Mississippi, Mekarsari periode januari 2012 sampai dengan desember 2012. 3.2 Tahapan Penelitian Mulai
Pengumpulan data kecacatan
Perumusan masalah
Defne
Membuat Hipotesis
Anova Dua Arah
Measure
Tidak Pengujian Hipotests Ragam Sama?
Uji tukey
Ya Diagram Pareto
Grafik Kendali
Analyze
Diagram Sebab Akibat
Faktor Mesin
Improve Faktor Manusia Selesai Control
Sosialisasai Metode Kerja
Kesimpulan dan saran
Gambar 5. Tahapan Penelitian.
24
Berikut ini adalah keterangan tahapan analisis pada Gambar 5sebagai berikut: 1.
Pengumpulan data yang dilakukan dengan pengamatan langsung dilapangan dan wawancara dengan karyawan dan manajer produksi, pengumpulan data ini dilakukan dengan pencatatan dari data-data yang diperlukan sehingga dapat digunakan untuk menunjang pengolahan data. Data-data yang akan diperlukan antara lain : a. Data proses produksi. b. Data jumlah dan jenis kecacatan proses produksi berbagai macam kemasan air aqua.
2.
Define Pada define dilakukan identifikasi masalah, yaitu berbagai kecacatan dalam proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dan jenis karakteristik kegagalan yang sering timbul ketika dilakukan produksi. Identifikasi dilakukan dengan menggunakan diagram pareto dan data Upper Limits Control yang diperoleh dari pihak Quality Control perusahaan. Dari hasil identifikasi dapat diperoleh permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan.
3.
Measure Pada Measure dilakukan pengukuran anova dua arah tujuanya untuk mengetahui apakah ada kesamaan dalam sebuah proses produksi dalam sebuah kecacatan, apabila hasil pengujian menyatakan bahwa paling sedikit ada satu jenis kemasan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda maka diperlukan uji lanjut yaitu menggunakan uji tukey.
4.
Analyze Pada Analyze dilakukan analisis sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan menggunakan diagram pareto, grafik kendali,diagram sebab akibat (Cause andEffect Diagram). Untuk membuat diagram sebab akibat, dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan operator mesin untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan, kemudian dilakukan dengan pembuatan Grafik kendali yang sesuai dengan menggunakan tabel jumlah produk yang cacat. Apabila belum in control dilanjutkan dengan
25
revisi pada grafik kendali yang masih out control pada grafik kendali yang masih out of control pada grafik kendalinya sampai seluruh prosesnya in control. Adapun variabel-variabel yang dihitung pada grafik kendali antara lain : a. Garis tengah (Central Line), yang biasanya dinotasikan CL. b. Sepasang batas kendali (control Limits), dimana satu batas kendali ditempatkan diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas atas (Upper Control Limits), biasanya dinotasikan sebagai UCL dan c. Batas yang ditempatkan dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kendali bawah (Lower Control Limit), biasanya dinotasikan LCL. 5.
Improve Tahap Improve ini yaitu tahap dimana pengujian dan implementasi dari solusi dilakukan untuk mengeliminasi penyebab masalah yang ada diantaranya faktor mesin dan faktor manusia, dan improve proses yang ada. Tools yang digunakan adalah control diagram,flow diagram.
6.
Control Control yaitu tahap terakhir yang dilakukan dalam peningkatan kualitas dengan mensosialisasi metode dalam bekerja. Langkah terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah, dan biaya yang tidak dibutuhkan.
7.
Kesimpulan dan Saran Langkah terakhir yang diambil adalah mengambil kesimpulan dari semua penelitian yang dilakukan, setelah melakukan analisis terhadap pengumpulan dan pengolahan data. Selain itu juga dapat diajurkan saran-saran yang berguna bagi PT. AQUA GOLDEN MISSISSIPI.
26
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan pengambilan data, selanjutnya dilakukan langkah-langkah penerapan Metode DMAIC untuk memecahkan persoalan dalam penelitian. Langkah-langkah DMAIC yang terdiri dari Define (Pendefinisian masalah), Measure (Mengukur), Analyze (Menganalisis), Improve (Memperbaiki), dan Control (Mengendalikan) diuraikan dibawah ini:
4.1 Data Pengamatan Data penelitian ini dilakukan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan mengambil data berupa jenis kemasan dan jenis kecacatan dibagian produksi. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel 3 sebagai berikut :
Tabel 3. Laporan Produksi Cacat PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI Tahun 2012. Kemasan
240 ml
330 ml
600 ml
1500 ml
Total
Tutup
443.147
342.176
234.210
265.438
1.284.971
Wadah
243.287
132.674
98.765
79.635
554.361
Volume
245.643
120.876
132.543
125.652
624.714
Kebersihan Air
156.743
121.098
113.765
118.752
510.358
1.088.820
716.824
579.283
589.477
2.974.404
Cacat
Total
Pada Tabel 3 menjelaskan bahwa laporan produksi di PT AQUA GOLDEN MISISSISSIPI memiliki kecacatan sebesar 2974404 produk dalam berbagai kemasan dan dalam berbagai kecacatan, hasil Tabel 3 dapat diuraikan dengan tahapan-tahapan sebagai berikut.
4.2 Define Define merupakan langkah awal dalam melakukan analisis, hal pertama yang dilakukan dalam tahap ini adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting
27
dalam proses produksi. Secara garis besar pada proses berlangsungnya produksi ada beberapa kendala yang sering terjadi, yaitu kecacatan dalam sebuah produksi dalam berbagai kemasan diantaranya aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Kecacatan dalam jenis produksi meliputi kecacatan tutup, wadah, volume, dan kecacatan kebersihan air. Berdasarkan hasil wawancara dengan pihak Quality Control, pihak Visual (checker) dan pelaku produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, diketahui CTQ (Critical to Quality) dari kemasan aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml mengalami kecacatan produksi yang berbeda-beda.Total kecacatan produksi pada tahun 2012 yaitu sebesar 2.974.404 aqua dalam waktu satu tahun. Kerugian yang dialami oleh perusahaan PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu mencapai 892.921.800 rupiah.
4.3 Measure. Maesure merupakan fase kedua, dalam tahap ini akan dilakukan perhitungan. Tahap Measure memegang peranan yang sangat penting dalam meningkatkan kualitas, tahap measure memuat langkah-langkah berupa perumusan hipotesis penelitian, pengujian hipotesis menggunakan anova 2 arah dan uji lanjut tukey yang dijadikan dasar untuk perbaikan kualitas produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI.
4.3.1 Anova Dua Arah. Dari Tabel 3 diketahui bahwa data cacat produksi terdiri dari empat jenis kemasan yang berbeda yaitu aqua 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Maka dapat dijelaskan produksi manakah dalam sebuah produksi yang mengalami kesamaan kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI, setelah diketahui struktur data pada Tabel 1 maka dilakukan tahapan-tahapan dalam menyelesaikan data dengan anova dua arah tanpa interaksi, sebagai berikut: Pernyataan Hipotesis. Hipotesis yang dilakukan adalah: H0
= Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kemasan yang berbeda.
28
H1
= Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat kemasan.
H0
= Tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda.
H1
= Terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat jenis kecacatan.
a. Pemilihan Selang Kepercayaan (αc). Tingkat selang kepercayaan dipilih adalah 95%. b. Pernyataan Aturan Keputusan. H0 diterima jika
f hitung f tabel
H1 ditolak jika f hitung f tabel Perhitungan. Tahapan perhitungan dapat dimulai dengan menentukan derajat bebas (db) sebagai sumber keragamannya maka ditentukan pencarian nilai derajat bebas, sebagai berikut :
db baris banyak baris - 1 r -1 4 -1 3
db kolom banyak kolom - 1 c -1 4 -1 3 db galat
db total - db kolom banyaknya baris banyaknya kolom (r - 1)(c - 1) 3x3 9
db total total banyaknya pengamatan sample - 1 (4.4 ) - 1 15
1. Menghitung Jumlah Kuadrat Total (JKT). Jumlah kuadrat total dihitung dengan mengkuadratkan setiap nilai dan menjumlahkan keseluruhan nilainya yang kemudian dikurangi dengan masingmasing faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:
29
r
JKT
2
c
T = x rc i 1 j 1 2 ij
=
443.147 2 243.287 2 245.6432 156.7432 342.176 2 132.674 2
+ 120.876
2
121.098 2 234.210 2 98.765 2 132.5432 113.765 2
2.974.404 2 + 265.438 79.635 127.652 118.752 16 2
2
2
2
= 196.379.265.609 + 59.188.564.369 + 60.340.483.449 + 24.568.368.049
... 15.788.425.104 14.102.037.504
8.847.079.155.216 16
= 706.247.716.784 – 552.942.447.201 = 153.305.269.583 2. Jumlah Kuadrat Baris (JKB). Jumlah kuadrat baris menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya, kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut : r
T JKB =
i 1
c
i
T2 rc
1.284.9712 554.3612 626.714 2 510.358 2 2.974.404 2 4 16
1.651.150.470.841 307.316.118.321 390.267.581.796 260.465.288.164 4
8.847.079.155.216 16
2.609.199.459.122 8.847.079.155.216 4 16
652.299.864.780,5 552.942.447.201 99.357.417.579,5
3. Jumlah Kuadrat Kolom (JKK). Jumlah kuadrat kolom menghitung rata-rata ulangan dan mengkuadratkannya, kemudian membaginya dengan jumlah ulangan yang kemudian dikurangi dengan faktor koreksinya dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut:
30
c
JKK
T j 1
r
2 j
Tj
2
rc
1.088.820 2 716.824 2 579.283 2 589.477 2 2.974.404 2 4 16
1.185.528.992.400 513.836.646.976 335.568.794.089 347.483.133.529 4 2.974.404 2 16
2.382.417.566.994 8.847.079.155.216 4 16
595.604.391.748,5 552.942.447.201 42.661.944.547,5
4. Jumlah Kuadrat Galat (JKG). Menghitung jumlah kuadrat galat untuk analisis ragam ini dilakukan dengan mengurangi jumlah kuadrat total, jumlah kuadrat baris dan mengurangi jumlah kuadrat kolom perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut : JKG JKT JKB JKK 153.305.269.583 99.357.417.579,5 42.661.994.547,5
11.285.907.456
5. Menentukan nilai untuk kuadrat tengah (KT). Menentukan nilai kuadrat tengah (KT) dapat dihasilkan dengan membagi setiap jumlah kuadrat (JK) dengan derajat bebasnya (db), yaitu: a. Kuadrat Tengah Baris. Perhitungan untuk kuadrat tengah baris dilakukan dengan membagi jumlah kuadrat barisnya dengan derajat bebas baris, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:
s12
JKB r -1
s12
99.357.417.579,5 33.119.139.193,17 4 -1
b. Kuadrat Tengan Kolom.
31
Kuadrat tengah kolom dilakukan dengan membagi jumlah kuadrat kolomnya dengan derajat bebas kolom, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut:
s 22
JKK c -1
s 22
42.661.944.547,5 14.220.648.182,5 4 -1
c. Kuadrat Tengah Galat. Kuadrat tengah galat dihitung dengan membagi jumlah kuadrat galat dengan derajat bebas galatnya, perhitungannya dapat dilihat sebagai berikut: s 32
JKG (r - 1)(c - 1)
s 32
11.320.291.035,25 1.253.989.717,33 (4 - 1)(4 - 1)
6. Menentukan nilai Fhitung untuk pengujian kolom. Hasil kuadrat tengah kolom yang telah ditentukan nilainya dibagi dengan kuadrat tengah galatnya untuk menentukan Fhitung.
s 22 s12 f1 2 f 2 2 s3 s3 f1
33.119.139.193,17 14.220.648.182,5 26,41 f 2 11,34 1.253.989.717,33 1.253.989.717,33
Berdasarkan hasil perhitungan pada beberapa variabel sebelumnya, tabel analisis ragam dapat dilihat pada Tabel 4, sebagai berikut : Tabel 4. Hasil Perhitungan Analisis Anova Dua Arah. Sumber Keragaman Nilai Tengah
Jumlah Kuadrat
Derajat Bebas
Kuadrat Tengah
f hitung
99.357.417.579,5
3
33.119.139.193,17
26,41
42.661.944.547,5
3
14.220.648.182,5
11,34
Galat
11.285.907.456
9
1.253.989.717,33
Total
153.305.269.583
15
Baris Nilai Tengah Kolom
32
Tabel 4, dapat dilihat bahwa hasil perhitungan analisis anova dua arah dengan hipotesis yang pertama yaitu H0 tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kemasan yang berbeda dan H1 yaitu terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat jenis kemasan dengan alpha 5 %, dengan f hitung
26,41 dan f tabel sebesar 3,86, maka keputusanya adalah tolak H1 artinya fhitung
lebih besar dari f
tabel
maka H0 diterima artinya tidak terdapat perbedaan rata-rata '
jumlah cacat ke empat jenis kemasan. Hipotesis yang kedua yaitu H 0 = tidak terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda dan H1' yaitu terdapat minimal satu perbedaan jumlah rata-rata cacat dari ke empat jenis kecacatan dengan alpha 5% dengan f
hitung
11,34 dan f
tabel
'
keputusannya adalah tolak H 1 artinya fhitung lebih besar dari f
tabel
3,86 maka maka tidak
terdapat perbedaan rata-rata jumlah cacat ke empat jenis kecacatan yang berbeda.
4.3.2 Uji Tukey Hasil perhitungan analisis ragam pada kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI menunjukan adanya perbedaan atau kesamaan yang signitifikan, sehingga dapat dilakukan pengujian lanjut untuk membandingkan seluruh pasangan rata-rata perlakuan, untuk mengetahui perbedaan atau kesamaan variabel kemasan aqua dan jenis kecacatan. Prosedur pengujian dengan Uji Tukey HSD (Honestly Sifnificant Difference): Langkah Pengujian : a. Mengurutkan rata-rata data jenis kecacatan kemasan dari yang terkecil. b. Menentukan nilain Tukey HSD (ω) dengan formula : ω q (p, v)
KTG r
Keterangan : KTG
= Kuadrat tengah galat.
p
= Jumlah perlakuan
v
= Derajat bebas galat
r
= Banyaknya ulangan
a
= Taraf nyata
qα (p,v)
= Nilai kritis diperoleh dari tabel wilayah nyata student 33
c. Perhitungan. KTG = 1.257.810.115,03 v
=9
p
=4
r
=4
qα (p,v) = 4,42 ω q (p, v) ω
KTG r
= q(0,05) (4,9) 1.253.989.717.33 78.259,86 4
Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 mengahasilkan data rata-rata pada kecacatan, data dalam jenis kemasan dapat menggunakan rumus sebagai berikut:
Rataan
total jenis kecacatan dalam kemasan
banyaknya kolom 1.088.820 rata - rata aqua 240 ml 272.205 4
716.824 179.206 4 1.088.820 rata - rata aqua 240 ml 272.205 4 rata - rata aqua 330 ml
rata - rata aqua 330 ml
716.824 179.206 4
Berdasarkan beberapa hasil perhitungan rataan pada setiap kemasan aquapada beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang terbesar hingga terkecil untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey, urutan jenis kemasan dapat dilihat pada Tabel 5.
34
Tabel 5. Hasil Uji Tukey Kecacactan dalam Jenis Kemasan.
x
Jenis Kemasan
Rataan
x1
240 ml
272.205
x2
330 ml
179.206
x3
1500 ml
147.369,75
x4
600 ml
144.820,75
Pada Tabel 5 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kemasan sangat berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis kemasan 240 ml dengan jumlah rataan 272.205, 330 ml dengan junmlah rataan 179.206, 1500 ml dengan jumlah rataan 147.869,75, dan 600 ml dengan jumlah rataan 144.820,75. Hasil Tabel 5 selanjutnya akan melakukan kriteria pengujian dapat dilihat sebagai berikut : Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai kemasan. Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria pengujian sebagai berikut : Jika i j 78.259,89
, maka hasil uji berbeda nyata.
Jika i j 78.259,89
, maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).
Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1 berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya, maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihatcontoh perhitungankecacatan dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan rata-rata sebagai berikut : x1
= 272.205
x2
= 179.206
x3
= 144.820,75
x4
= 147.369,25
a. x 1 - x 2 = 272.205 – 179.206
= 92.999
b. x 2 - x 3 = 179.206 – 144.820,75 = 34385,25
35
c. x 3 - x 4 = 144.820,75 – 147.869,75= 3.049,75 d. x 4 - x 1 = 147.369,25 – 272.205 = 124.835,75 Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya dapat dilihat pada Tabel 6 sebagai berikut :
Tabel 6. Hasil Uji Tukey. Perbedaan
Keputusan
Kesimpulan
0.021
Tolak H0
Berbeda
124.335
0.003
Tolak H0
Berbeda
600 ml
127.384
0.003
Tolak H0
Berbeda
240 ml
92.999
0.021
Terima H0
Sama
600 ml
34.385,25
0.544
Terima H0
Sama
1500 ml
31.836,75
0.601
Terima H0
Sama
240 ml
127.384,25
0.003
Terima H0
Sama
330 ml
34.385,25
0.544
Terima H0
Sama
1500 ml
3.049,75
1.000
Terima H0
Sama
240 ml
124.835,75
0.003
Terima H0
Sama
330 ml
31.836,75
0.601
Terima H0
Sama
600 ml
2.548,50
1.000
Terima H0
Sama
Kemasan
240 ml
330 ml
600 ml
1500 ml
Rataan
Sig
330 ml
92.999
1500 ml
Pada Tabel 6 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan disetiap variabelnya dan adanya kesamaan kecacatan dalam berbagai kemasan. Kemasan aqua 240 ml berbeda kecacatannya dengan kemasan aqua 330 ml, 1500 ml dan 600 ml maka keputusanya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan pada setiap jenis kemasan. Kecacatan aqua 330 ml berbeda kecacatan dengan kemasan 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada kesamaan kecacatan dalam kemasan aqua, tetapi sama kecacatan dengan aqua 600 ml dan 1500 ml maka keputusannya adalah terima H1 artinya ada kesamaan dalam kecacatan dalam kemasan. Keacacatan aqua 600 ml berbeda kecacatan dengan kemasan aqua 240 ml maka keputusannya adalah tolak H0 artinya ada perbedaan
36
kecacatan pada setiap jenis kemasan, tetapi sama kecacatannya dengan 330 ml dan 1500 ml maka dapat disimpulkan terima H1 artinya ada kesamaan kecacatan dalam jenis kemasan, dan kemasan aqua 1500 ml berbeda kecacatan dengan 240 ml maka tolak H0 artinya ada perbedaan kecacatan dalam kemasan, tetapi sama kecacatan dengan aqua 330 ml dan 600 ml maka keputusannya adalah terima H1 artinya ada kesamaan jumlah kecacatan dalam kemasan.
Kriteria pengujian kecacatan dalam berbagai jenis kecacatan. Membandingkan nilai mutlak selisih kedua rata-rata yang akan dilihat perbedaannya dengan nilai HSD (Honestly Sifnificant Difference) dengan kriteria pengujian sebagai berikut : Jika i j 78.259,89
, maka hasil uji berbeda nyata.
Jika i j 78.259,89
, maka hasil uji tidak berbeda nyata (sama).
Hasil analisis keragaman atau anova dua arah mempunyai keputusan tolak H1 berarti ada kesamaan dalam jenis kemasan dengan jenis kemasan yang lainnya, maka dari hasil analisis anova dua arah dapat dilihat contoh perhitungan kecacatan dalam berbagai kemasan dengan pengujian dilakukan terhadap selisih pasangan rata-rata sebagai berikut :
Rataan
total jenis kecacatan banyaknya baris
rata - rata kecacatan tutup
1.284.971 321.242,75 4
rata - rata kecacatan wadah
554.361 138.590,25 4
rata - rata kecacatan volume
624.714 156.178,5 4
rata - rata kecacatan kebersihan
510.360 127.590 4
Kemasan aqua pada beberapa variabel sebelumnya diurutkan dari data yang terbesar hingga terkecil untuk selanjutnya akan diperhitungkan dengan uji tukey, urutan jenis kemasan dapat dilihat pada Tabel 7.
37
Tabel 7. Hasil Uji Tukey Jenis Kecacatan.
x
Jenis kecacatan
Rataan
x1
Tutup
321.242,75
x2
Wadah
138.590,25
x3
Volume
156.178,50
x4
Kebersihan
127.590
Pada Tabel 7 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan sangat berbeda, dapat diurutkan dari yang terbesar hingga yang terkecil yaitu dari jenis kecacatan tutup dengan jumlah rataan 321.242,75, kecacatan wadah dengan junmlah rataan 138.590,25, kecacatan volume dengan jumlah rataan 156.178,50, dan kecacatan kebersihan dengan jumlah rataan 127.590. Hasil analisis keragaman atau analisis anova dua arah mempunyai keputusan terima H0 berarti ada kesamaan dalam jenis kecacatan dengan jenis kecacatan yang lainnya, contoh perhitungan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan dapat dilihat sebagai berikut : x1
= 321.242,75
x2
= 138.590,25
x3
= 156.178,50
x4
= 127.590
a.
x 1 - x 2 = 321.247,75 – 138.590,25
= 182.657,5
b.
x 2 - x 3 = 138.590,25 – 156.178,5
= 17.588,25
c.
x 3 - x 4 = 156.178,5 – 127.590
= 28.588,5
d.
x 4 - x 1 = 127.590 – 321.242,75
= 193.652,75
38
Hasil contoh perhitungan perbandingan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan yang lain dapat dilihat pada Tabel 8 sebagai berikut :
Tabel 8. Hasil Uji Tukey Dalam Berbagai Jenis Kecacatan. Jenis kecacatan
Tutup
Wadah
Volume
Kebersihan
PerbedaanRataan
Sig
Keputusan
Kesimpulan
wadah
182.652,50
0.000
Tolak H0
Berbeda
volume
165.064,25
0.000
Tolak H0
Berbeda
kebersihan
193.653,25
0.000
Tolak H0
Berbeda
tutup
182.652,50
0.000
Tolak H0
Berbeda
volume
17.588,2
0.894
Terima H0
Sama
kebersihan
11.000,75
0.970
Terima H0
Sama
tutup
165.064,25
0.000
Tolak H0
Berbeda
wadah
17.588,25
0.894
Terima H0
Sama
kebersihan
28.589,00
0,675
Terima H0
Sama
tutup
193.653
0.000
Tolak H0
Berbeda
wadah
11.000,75
0.970
Terima H0
Sama
volume
28.589,00
0.000
Tolak H0
Sama
Pada Tabel 8 menjelaskan adanya perbedaan kecacatan yang signitifikan disetiap variabel dan adanya kesamaan kecacatan dalam jenis kecacatan. Jenis kecacatan tutup berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan wadah, cacat volume
dan cacat kebersihan maka keputusannya tolak H 0 artinya ada satu jenis kecacatan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda. Cacat jenis wadah berbeda kecacatan dengan jenis kecacatan tutup maka keputusannya tolak H 0
artinya ada perbedaan jenis kecacatan dengan jenis kecacatan yang lainnya, tetapi sama kecacatan dengan jenis kecacatan volume dan cacat kebersihan maka
keputusannya adalah terima H1 artinya semua jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang sama. Jenis kecacatan volume berbeda dengan jenis
kecacatan tutup maka keputusannya tolak H 0 artinya ada satu jenis kecacatan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda, tetapi jenis kecacatan volume
39
sama kecacatannya dengan cacat wadah dan cacat kebersihan maka keputusan
terima H1 artinya semua jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang sama. Jenis cacat kebersihan tutup berbeda kecacatannya dengan cacat tutup maka
keputusannya H 0 artinya ada satu jenis kecacatan yang menghasilkan jumlah kecacatan yang berbeda, tetapi kecacatan kebersihan sama kecacatanya dengan
jenis cacat wadah dan cacat volume maka keputusannya terima H1 artinya semua jenis kecacatan menghasilkan jumlah kecacatan yang sama.
4.4 Analyze Tahap analyze merupakan tahap berikutnya setelah tahap mengukur (Measure). Pada tahap ini dilakukan identifikasi mengenai sebab timbulnya masalah sehingga dapat melakukan tindakan penanggulangan terhadap sebabsebab kecacatan yang ada. Tools yang digunakan dalam fase ini adalah diagram pareto, grafik kendali dan diagram sebab akibat atau diagram fishbone. Hasil akhir yang diinginkan dari tahap ini adalah berupa informasi atau pernyataan mengenai sebab akibat terjadinya cacat yang harus diperbaiki.
4.4.1 Diagram Pareto. Hasil dari perhitungan pada Tabel 3 dapat diketahui data cacat produksi terdiri dari dari empat macam kemasan dan empat jenis kecacatan selama 12 bulan. Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus berupa jenis kemasan dan jenis kecacatan dapat dilihat sebagai berikut : Persen komulatif =
cacat kemasan 100% total cacat
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya pada Tabel 9 sebagai berikut:
40
Tabel 9. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Paretojenis kemasan.
Hasil perhitungan Tabel 9 menjelaskan bahwa jenis kemasan yang paling tinggi dalam kecacatan produksi yaitu pada kemasan 240 ml dengan persentase 36,6% , kemasan 330 ml dengan persentase 24,1%, kemasan 1500 ml dengan persentase 19,8% dan yang paling terendah yaitu pada kemasan 600 ml dengan persentase 19,5%. Perhitungan cacat produksi dapat menggunakan rumus jenis kecacatan dapat dilihat sebagai berikut : Persen komulatif =
cacat dalam jenis kecacatan total cacat
100%
Hasil perhitungan diagram pareto dari persen komulatif dapat dilihat hasilnya pada Tabel 10 sebagai berikut : Tabel 10. Hasil Perhitungan Kecacatan Diagram Pareto Jenis Cacat.
Pada Tabel 10 dapat dijelaskan bahwa kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yang paling tinggi kecacatannya yaitu pada jenis kecacatan tutup dengan persentase 43,2% dan yang paling terkecil yaitu pada jenis kecacatan kebersihan air dengan persentase 17,1%. Pada
perhitungan
Tabel
9
dapatdibuat
menjadi
Gambar
6dengan
menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :
41
Gambar 6. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kemasan. Pada Gambar 6 menjelaskan bahwa kecacatan produksi yang tertinggi yaitu, kecacatan produksi kemasan 240 ml dengan jumlah kecacatan sebesar 1.088.820 aqua dengan persentase 36,6% dibandingkan dengan kemasan 330 ml (24,1%), 1500 ml (19,8%), dan aqua 600 ml (19,5%).
Pada perhitungan Tabel 10 dapat dibuat menjadi Gambar 7 dengan menggunakan minitabb dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 7. Kecacatan Produksi dalam Jenis Kecacatan. Pada Gambar 7 menjelaskan jenis kecacatan produksi yang tertinggi yaitu pada jenis kecacatan tutup dengan jumlah cacat 1.284.971 dengan persentase 43,2%, dibandingkan dengan jenis kecacatan volume dengan persentase (21,1%), wadah (18,6%), dan kebersihan air (17,1%). Maka dalam hal ini yang harus diperhatikan adalah kecacatan dalam jenis tutup atau lid dalam produksi aqua di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI.
42
4.4.2 Grafik Kendali Setelah dilakukan pendifinisian masalah yang akan dianalisis, kemudian pada analyze akan dilakukan perhitungan mengunakan rumus batas kendali dapat dilihat sebagai berikut :
Fraksi cacat
cacat dalam jenis kemasan total cacat
Fraksi cacat kemasan 240 ml
1088820 0,36 2974390
Fraksi cacat kemasan 330 ml
716824 0,24 2974390
Hasil perhitungan batas kendali dalam berbagai kemasan dapat dilihat pada Tabel 11 sebagai berikut,
Tabel 11. Hasil Perhitungan Batas Kendali dalam Berbagai Kemasan. Kemasan
Jumlah Cacat
Total Cacat
Fraksi Cacat
240 ml
1088820
2976406
0,36
330 ml
716824
2976406
0,24
600 ml
579283
2976406
0,2
1500 ml
591479
2976406
0,2
Total
0,98
Pada Tabel 11 menjelaskan bahwa fraksi kecacatan dalam berbagai kemasan pada PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI memiliki fraksi kecacatan yang paling tertinggi yaitu kecacatan kemasan 240 ml sebesar 0,36 dibandingkan dengan fraksi cacat kemsan 330 ml yaitu 0,24, fraksi cacat kemasan 330 ml dan fraksi cacat kemasan 1500 ml memiliki fraksi kecacatan yang sama yaitu 0,2. Hasil dari perhitugan Tabel 11 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kemasan dan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut: p
pi k
CL = n.p
43
UCL p 3
p 1 - p n
LCL p 3
p 1 - p n
Keterangan : n
= Banyaknya data dalam satu sampel
p
= Perkiraan nilai persentase yang cacat.
k
= Banyaknya data dalam baris.
CL
= Batas tengah grafik kendali.
UCL = Batas atas grafik kendali. LCL
= Batas bawah grafil kendali.
Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kemasan dapat dilihat sebagai berikut : p
pi 0,98 0,06 k
16
CL = n.p = 4.0,06 = 0,24
UCL p 3
p 1 - p n
0,06 3
= 0,4
0,061 0,06 4
LCL p 3
p 1 - p n
0,06 3
0,061 0,06 4
= -0,3 = 0
44
Hasil perhitungan batas kendali dan pada Tabel 11 pada jenis kemasan dapat dijelaskan bahwa kecacatan pada jenis kemasan terdapat pada batas yang wajar karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 8 dengan menggunakan microsof office excel dapat dilihat sebagi berikut :
Gambar 8. Grafik Kendali Kecacatan Jenis Kemasan. Berdasarkan Gambar 8 menjelaskan bahwa Grafik kendali kecacatan dengan berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terletak diantara batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2. Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai kemasan dalam produksi dalam batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik. Perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat mengunakan rumus batas kendali dapat dilihat sebagai berikut :
Fraksi cacat
cacat dalam jenis kecacatan total cacat
Fraksi cacat tutup
1284971 0,43 2974390
Fraksi cacat wadah
554361 0,18 2974390
45
Hasil perhitungan fraksi kecacatan dalam jenis kecacatan dapat dilihat pada Tabel 12 sebagai berikut :
Tabel 12. Hasil perhitungan Batas Kendali dalam Jenis kecacatan Jenis kecacatan
Jumlah Cacat
Total Cacat
Fraksi Cacat
Tutup
1284971
2976406
0,43
Wadah
554361
2976406
0,18
Volume
626714
2976406
0,2
Kebersihan
510360
2976406
0,17 0,98
Total
Pada Tabel 12 menjelaskan bahwa kecacatan dalam jenis kecacatan memiliki fraksi kecacatan tertinggi yaitu pada jenis kecacatan tutup sebesar 0,43 dibandingkan dengan fraksi cacat wadah sebesar 0,18, fraksi cacat volume sebesar 0,2 dan fraksi cacat kebersihan air sebesar 0,17.
Hasil perhitungan dari Tabel 12 dapat dilanjutkan dengan perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat rumusnya sebagai berikut : p
pi k
CL = n.p UCL p 3
p 1 - p n
LCL p 3
p 1 - p n
Keterangan : n
= Banyaknya data dalam satu sampel .
p
= Perkiraan nilai persentase yang cacat.
k
= Banyaknya data dalam baris.
CL
= Batas tengah grafik kendali.
UCL = Batas atas grafik kendali. LCL
= Batas bawah grafil kendali.
46
Perhitungan batas kendali dalam berbagai jenis kecacatan dapat dilihat perhitungannya sebagai berikut : p
pi 0,98 0,06 k
16
CL = n.p = 4.0,06 = 0,24
UCL p 3 0,06 3
= 0,4
p 1 - p n
0,061 0,06 4
LCL p 3
p 1 - p n
0,06 3
0,061 0,06 4
= -0,3 = 0
Hasil perhitungan batas kendali pada Tabel 11 dapat dijelaskan bahwa kecacatan pada jenis kemasan dan jenis kecacatan masih pada batas yang wajar karena nilai fraksi cacat tidak ada yang melibihi batas atas dan batas bawah atau UCL dan ICL, dan dapat dibuat menjadi Gambar 9 dengan menggunakan microsof office excel dapat dilihat sebagai berikut :
Gambar 9. Grafik Kendali Jenis Kecacatan. Berdasarkan Gambar 9 menjelaskan bahwa Grafik kendali produksi dengan berbagai jenis kecacatan dalam berbagai kemasan aqua di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terletak diantara batas LCL (batas garis bawah) yaitu -0,3 atau 0, batas UCL (batas garis atas) yaitu 0,4 dan batas CL (batas garis tengah) yaitu 0,2. Sehingga dapat diambil kesimpulan bahwa kecacatan dalam berbagai jenis
47
kecacatan dalam batas-batas yang wajar, sehingga proses produksi aqua dalam berbagai kemasan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI terkendali secara statistik. 4.4.3 Diagram Sebab Akibat. Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi maka yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart, dibawah ini adalah beberapa gambar yang mengakibatkan kecacatan di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI diantaranya kebersihan air, kecacatan wadah, kecacatan tutup, dan kecacatan volume dengan menggunakan diagram sebab akibat atau diagram fishbone. Kecacatan kebersihan air pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia, mesin lebih, dan faktor lingkungan lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 10 sebagai berikut:
Gambar 10. Penyebab Kecacatan Kebersihan Air Pada Gambar 10 menjelaskan bahwa kecacatan untuk kebersihan air pada produk aqua PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia antara lain, karena kurangnya pengawasan, adanya kesalahan yang disebabkan faktor kecerobohan dan kurangnya kehati-hatian ketika dalam memasukan air ke cup atau ke botol dan kurangnya memahami prosedur. Penyebab kecacatan produk aqua dalam kebersihan air yaitu terkontaminasinya benda asing yang diakibatkan oleh mesin karena adanya bagian mesin yang telah rusak hal ini mengakibatkan prduk aqua dalam proses ozonisasi tidak berproses dengan baik.
48
Penyebab kecacatan kebersihan air dapat disebabkan oleh faktor lingkungan meliputi ruang produksi dan tempat penyimpanan produk yang telah jadi, serta laboratarium harus diperhatikan, karena memililki pengaruh terhadap mutu air. Jika kebersihan tidak dijaga dengan menjauhkan tempat sampah dari ruang produksi, dan pembersihan ruangan produksi setiap kali akan melakukan produksi. Strerilisasi ruangan harus dilakukan terutama pada ruang filler dan juga laboratarium. Suhu ruangan terlalu tinggi, mengakibatkan timbulnya bakteribakteri pada air. Kecacatan wadah pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia dan mesin lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 11 sebagai berikut:
Gambar 11. Penyebab Kecacatan Wadah. Pada Gambar 11 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk wadah atau tempat aqua dapat disebabkan oleh faktor mesin karena umur mesin yang tua atau lama sehingga putarannya tidak tetap sehingga dalam proses peniupan dalam pembuatan wadah atau tempat aqua tidak maksimal sehingga menimbulkan tekanan antara botol satu dengan botol yang lainnya menimbulkan benturan atau pengerutan dalam pembuatan wadah atau tempat aqua, dan kurang teliti dalam setting awal. Dari segi manusia yang menyebabkan timbulnya kecacatan dalam cacat wadah atau tempat air aqua adalah operator atau karyawan yang lalai dalam melakukan setting awal ataupun kurang telitinya operator dalam melakukan kontrol temperatur pada proses pemanasan dalam pembuatan wadah atau tempat air aqua.
49
Kecacatan tutup/lid pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia, mesin, dan metode kerja dan lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 12 sebagai berikut:
Gambar 12. Penyebab Kecacatan Tutup/ Lid. Pada Gambar 12 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk tutup atau lid aqua dapat dilihat dari segi manusia, yang menyebabkan timbulnya tutup rusak adalah operator salah satu dalam meletakan posisi cup dengan botol tidak pas sehingga cup tersebut rusak pada saat proses capper yang mungkin juga bisa diakibatkan kurangnya pengalaman operator, tidak konsentrasi dalam bekerja, mengobrol dalam bekerja dan karyawan yang sakit tapi memaksakan bekerja. Kemudian dari segi metode kerja, belum adanya training atau sosialsisasi standarisasi kerja yang baik dan juga operator terburu-buru bekerja karena dikejar oleh target perusahaan, dan ditinjau dari sisi mesin, bisa diakibatkan kurangnya ketelitian karena mesin tersebut yang mungkin diakibatkan umur mesin yang tua atau lama sehingga pada saat injeksi posisi injeksinya bergeser menyebabkan tutup rusak.
50
Kecacatan volume pada produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI disebabkan oleh faktor manusia dan mesin, dan lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 13 sebagai berikut :
Gambar 13. Penyebab Kecacatan Volume. Pada Gambar 13 menjelaskan bahwa penyebab kecacatan untuk volume aqua dapat dilihat dari oleh faktor karyawan atau operator yang ceroboh karena kurangnya kehati-hatian dalam melakukan setting awal dalam mesin, kurangnnya ketrampilan dalam mengoprasikan mesin, dan pengawasan yang kurang karena proses harus berjalan dengan cepat dalam mengejar target. Faktor yang menyebabkan kecacatan pada volume disebabkan faktor mesin karena mesin sering kali berhenti mendadak sehingga dapat mengakibatkan dalam pengisian volume aqua kurang atau melebihi batas aqua, faktor lain yang menyebabkan adalah kegagalan pada setting awal dalam pengoprasian mesin.
4.5 Improve Pada tahap improve, perbaikan diberikan untuk mengatasi masalah-masalah penyebab terjadinya cacat proses produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI diantaranya yaitu sebagai berikut: a. Machine (Faktor Mesin) Masalah pada faktor mesin yang sering menjadi penyebab cacat adalah masih seringnya terjadi pemanasan yang berlebih dalam pembuatan cup atau botol sehingga panas yang diterima dalam produksi berlebihan. Upaya yang dapat
51
dilakukan untuk dapat mengatasi hal tersebut adalah melakukan pemeriksaan atas mesin-mesin pemanas ataupun blower. Percepatan penggunaan alat baru untuk mengkontrol suhu dalam pembuatan cup atau botol. b. Man (Faktor Manusia). Permasalahan yang menyebabkan terjadinya sebuah kecacatan dalam proses produksi adalah faktor kelalaian operator dalam melakukan setting awal ataupun kurang telitinya operator melakukan kontrol temperatur pada proses pemanasan dalam pembuatan cup atau botol ataupun dalam pengisian air ke cup ataupun botol. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah perlunya untuk melakukan training kembali untuk dapat menyetarakan kemampuan pengetahuan dan kecakapan seluruh operator dalam melakukan setting terhadap temperatur dan pengendalian volume dalam pengisian ari ke cup ataupun botol. c. Material (Faktor Bahan Baku). Masalah yang terjadi yang disebabkan oleh faktor material adalah masalah kualitas dari bahan baku dalam pembuatan cup atau botol yaitu resin pet atau poly ethlyne threptalat merupakan resin polimer plastik termoplast dari kelompok polister yang sering digunakan dalam serat sintetis dalam pembuatan cup atau pun botol tercampur dengan bahan lain mengakibatkan kecacatan. Untuk mengatasi masalah ini, usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan pengendalian kualitas berganda terhadap bahan baku yang masuk dengan menambah lini pengendalian kualitas dimana dilakukan pemeriksaan yang lebih teliti. d. Method (Faktor Metode). Penyebab terjadinya masalah yang berkaitan dengan faktor metode, khususnya yang menyebabkan terjadinya jenis cacat dalam proses pembuatan aqua disebabkan oleh kurangnya kesadaran dalam pentingnya kualitas bagi karyawan, tidak ada check shet dari karyawan dalam perawatan mesin.
52
4.6 Control Setelah ada perbaikan yang diberikan pada tahap improve, maka langkah selanjutnya adalah pengimplentasian dan pengendalian dari proses perbaikan yang diharapkan. Langkah-langkah yang bisa dilakukan dalam tahap pengendalian (control) ini adalah: 1. Pembentukan tim khusus yang melakukan analisis lebih mendalam mengenai faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan pada produk. Pembentukan tim kerja ini, ditunjukan untuk melakukan analisis yang lebih mendalam secara teknis mengenai proses terjadinya cacat dalam proses produksi dan tim ini bukan hanya bekerja sampai masalah selesai tetapi lebih bersipat selamanya sampai pada pengawasan perbaikan kualitas produksi dalam sebuah kecacatan dan evaluasi dari perbaikan yang dilakukan. 2. Sosialisasi mengenai proyek perbaikan kualitas dari tim khusus dalam suatu perbaikan sebuah organisasi harus dilakukan oleh seluruh karyawan atau anggotanya. Demikian pula dengan sosialisasi perbaikan kualitas di PT AQUA GOLDEN MISSISSIP diharapkan kesadaran akan pentingnya kualitas semakin tinggi dan tim khusus yang dibentuk bisa memperoleh masukan-masukan dari karyawan lainya. 3. Perancangan metode kerja yang bisa menutupi keterbatasan mesin. Dari hasil analisis yang telah dilakukan, diketahui bahwa kontributor terbesar dalam penyebab terjadinya cacat dibagian produksi adalah kesalahan pada mesin. Akan tetapi, permasalahan kualitas pada proses produksi yang bersipat kimia, tidak akan selesai dengan melakukan sekali atau dua kali perbaikan atau modifikasi mesin.
53
BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil analisis kecacatan produk air mineral di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI dengan menggunakan metode DMAIC dapat disimpulkan bahwa kecacatan yang paling tertinggi pada jenis kemasan yaitu kemasan aqua 240 ml dengan total kecacatan 1.088.820 dengan persentase 36,6% dan yang paling terendah adalah kemasan aqua 1500 ml dengan total kecacatan sebesar 591.479 dengan persentase 19,5% selama satu tahun, dan jenis kecacatan yang paling tertinggi yaitu jenis kecacatan tutup sebesar 1.284.971 dengan persentase 43,2% dan jenis kecacatan yang terendah yaitu jenis kecacatan kebersihan air sebesar 510.360 dengan persentase 17,1%, sehingga kecacatan produk dalam jenis kecacatan atau jenis kemasan terkendali secara statistik dan dalam batas yang wajar karena tidak melebihi batas kecacatan. Penanggulangan kecacatan produksi di PT AQUA GOLDEN MISSISSIPI yaitu dengan cara mengganti atau memperbaiki mesin yang telah rusak atau mesin yang telah berumur cukup tua, dari pihak QC (Quality Control) dapat mengontrol bahan material dalam pembuatan produk aqua kemasan agar bahan material tidak tercampur dengan bahan material yang lainnya.
5.2 Saran Berdasarkan kesimpulan yang diperoleh, maka penulis ingin memberikan saran kepada perusahaan dan peneliti lain yang ingin melakukan penelitian dibidang yang sama antara lain : 1. Perusahaan harus memperbaiki atau melakukan perawatan mesin-mesin yang sudah memiliki masa pakai lebih dari masa pakai yang ditetapkan dan untuk mengatasai kecacatan pada setiap jenis kemasan. 2. Perusahaan perlu meningkatkan pengembangan sumber daya manusia berupa training, peningkatan terhadap pekerja, pengawasan bahan material dan meningkatkan disiplin kerja melalui pengawasan dan peraturan yang tegas. 3. Pada penulisan ini hanya dilakukan analisis kecacatan pada air kemasan 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml. Penilitian lain dapat menambahkan produksi
54
kecacatan pada gallon 19 liter dan dapat menambahkan metode-metode yang lainnya agar memperkuat hasil perhitungan dalam menganalisis kecacatan. 4. Perusahaan harus bersikap tegas atau diberikan sangsi kepada karyawan yang sedang mengobrol dalam waktu bekerja, dan perusahaan perlu meningkatkan pengembangan sumber daya manusia berupa training agar paham dalam melakukan metode bekerja yang lebih baik.
55
DAFTAR PUSTAKA Ariani, 2002.Manajemen kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Jakarta :Depdkbud.
Breyfoge F.W. Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical Methodes 2nd ed John Wiley & Sans, 2003. (www.repositori.upi.edu/tesissview.php) [10/06/2013]. Douglas C. M. 2001.Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gajah Mada :University Press,Yogyakarta.WWW.ie.ugm.ac.id/douglas [12/04/2013] Ishikawa, K, 1988. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Jakarta : Mediyatama Saranan Perkasa. Jiwa.
22 OKtober 2009. Pengertian Product Liability.http://jenggotan.blogspot.com/2009/10/pengertian-productliability.html. [24/04/2013].
Saladin, D, 2003.Produk dan produktivitas. (http://www.download-book.net) [18/04/2013]. Sriwana, D, 2003. Produktivitas. www.download-book.net [15/09/2013]. Trisyulianti, E, 2003.Desain Sistem Pakar Untuk Interpretasi Bagan Kendali Mutu Pakan.Jurnal Teknik Industri Pertanian.www.download-book.net [15/09/2012] Walpole, RE. 1993.Pengantar Statistika. Edisi ke-3. Jakarta : PT Pustaka Utama.
Gramedia
Zenhadi. 2006.Materi 6 Diagram Sebab Akibat, Diagram Pareto. lecture. Eepsisits.edu [18/06/2013].
56
LAMPIRAN
57
LAMPIRAN 1.Hasil Output Pada Minitab dalam Uji Anova Dua Arah.
Two-way ANOVA: jml_cct versus jns_kcctn, jns_kmsn Source jns_kcctn3 jns_kmsn3
DF
SS
9.93574E+10 4.26619E+10
3.31191E+10 1.42206E+10
Error
9
1.12859E+10
Total
15
1.53305E+11
S = 35412
MS
R-Sq = 92.64%
26.41 11.34
F
P
0.000 0.002
1.25399E+09
R-Sq(adj) = 87.73
58
Lampiran 2. Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.
59
Lampiran 2 Lanjutan Hasil Output Software SPSS dalam Uji Tukey.
60
Lampiran 3. Tabel F Alpha= 0,05
61
