Klantenmagazine | December 2006
De nieuwe Arcelor Mittal Groep Het beste van twee werelden combineren
Fiat Grande Punto Van partnerschap tot succes
Elektrisch staal voor transformatoren Innovatie als antwoord op economische uitdaging
Inhoud 3 Een nivellering naar boven 4 Interview met Michel Wurth
Cover Transformatoren bij Pauwels N.V. (België) Foto: Tom D’Haenens Verantwoordelijke uitgever Cecile Van den Hof Arcelor Commercial FCSE 19, avenue de la Liberté L-2930 Luxemburg www.arcelor.com/fcse Hoofdredactie Cecile Van den Hof Redactie Dieter Vandenhende Philip van Ootegem (Aware) Maeve Kelly (The Wide Agency) Marie-Laure Piérard Grafische vormgeving Julie Verzelen (Aware) Fotografie p. 3: Tom D’Haenens p. 4-5: Britt Schilling p. 9: Tom D’Haenens (concept Philognos) p. 10-11: Tom D’Haenens p. 13: Korado, Philip van Ootegem p. 14-15: Fiat p. 16: Manon Fleury p. 17: Walter Tjantelé p. 18-19: Tom D’Haenens, Jeroen Op de Beeck, Philippe Vandenameele, Claude Rombauts p. 20: ATB, Tom D’Haenens Copyright Alle rechten voorbehouden. Niets uit deze uitgave mag in enige vorm of op enige wijze gereprodu ceerd worden zonder voorafgaande schriftelijke toestemming.
7 Profiel Arcelor Mittal
8 De voetgangerveilige motorkap Een beloftevolle generieke oplossing 10 Innovatie als antwoord op economische uitdagingen
Non-grain Oriented staal: een alternatief voor producenten van transformatoren
14 Fiat Grande Punto: van partnerschap tot succes 16 TPM: de fundamenten van manufacturing excellence
18 Achter de I-R&D schermen in Gent en Luik
20 Flashes
12 De heruitvinding van het wiel Mooier , lichter, duurzamer
13 Korado loopt warm voor de toekomst
en goedkoper dankzij hogesterktestaal
• •
CE-label voor warmgewalst materiaal in de bouw Tailor welded blanks: Arcelor Mittal en Noble slaan de handen ineen
Een nivellering naar boven Toen uiteindelijk bekend werd dat Arcelor en Mittal Steel zouden gaan fuseren, volgde meteen een golf van positieve reacties. Vooral de financiële wereld toonde zich opgetogen. Maar hoe kijkt u tegen deze fusie aan, vragen wij ons af? Uiteraard ontvingen wij tal van vragen en bemerkingen van klanten. Wij legden ze voor aan Michel Wurth, bevoegd voor Flat Carbon Europe in de nieuwe Arcelor Mittal Groep. Zijn antwoorden vindt u in het uitgebreide verslag van ons interview. Michel Wurth nodigt de klanten van Arcelor en Mittal Steel uit om maximaal voordeel te halen uit de ongekende mogelijkheden van de nieuwe Groep. Arcelor Mittal kan voor zijn klanten de Total Cost of Ownership gevoelig reduceren en beschikt over enorme hefbomen om service, kwaliteit en betrouwbaarheid naar een hoger plan te tillen. Cecile Van den Hof Communications Arcelor Mittal Flat Carbon Europe
Mittal Steel reageerde altijd erg snel en trefzeker op ontwikkelingen in de markt. Arcelor was minder reactief, maar muntte uit op het vlak van kwaliteit en innovatie. Michel Wurth laat er geen twijfel over dat Arcelor Mittal nu de sterkte van de twee staalbedrijven zal gaan combineren en dus een snelle service zal kunnen koppelen aan kwaliteit en innovatie. Er komt dus een nivellering naar boven. In dat perspectief wordt vandaag de nieuwe organisatiestructuur van de Groep uitgetekend en meteen ook in de praktijk gebracht. Omdat er weinig overlappingen waren tussen Arcelor en Mittal Steel – zeker in de sector van het vlakke staal – staan er geen zware herstructureringen op het programma. Dat heeft tot gevolg dat er geen kostbare tijd verloren zal gaan en dat de klanten geen nadelige effecten zullen ondervinden van de fusie. Uiteraard speelt communicatie een cruciale rol in dit ingrijpende veranderingsproces. Hoewel dit het laatste Update-magazine is in de huidige Arcelor-vorm, is de redactie vast van plan om u in de toekomst regelmatig en uitgebreid te blijven informeren over het reilen en zeilen bij Arcelor Mittal. Dat onze interne dynamiek tijdens deze fusie op een hoog peil blijft, blijkt trouwens uit alle andere bijdragen in deze Update. Op de volgende bladzijden stellen wij u een aantal belangwekkende innovaties voor. De eerste heeft betrekking op interessante nieuwe toepassingsmogelijkheden voor onze elektrische stalen. Een tweede markante nieuwigheid is de ontwikkeling van een voetgangerveilige motorkap uit hogesterktestaal. Ook kunt u een verslag lezen over de Innovation en R&D client days in onze onderzoekscentra voor Industry in Gent en Luik. En ten slotte presenteren wij u ook onze nieuwe stalen velgen voor auto’s en vrachtvoertuigen. Dankzij de toepassing van nieuwe staalsoorten, vormen zij een uitstekend alternatief voor de velgen uit aluminium. Verder vertellen wij u over onze Total Productive Maintenance en over onze nauwe samenwerking met klanten als Fiat en Korado. U merkt het, wij blijven uw vaste staalpartner. Ik wens u veel leesgenot. Cecile Van den Hof
Klantenmagazine | December 2006
Interview met Michel Wurth
‘Er is een nieuwe Groep ontstaan die zijn klanten het allerbeste biedt op het vlak van service, kwaliteit, R&D en innovatie.’ Michel Wurth In de relatieve rust van de zomer maanden stelden de beleidsbeslissers van de nieuwe staalgroep Arcelor Mittal hun nieuwe Group Management Board samen (zie pagina 7). Zoals intussen bekendgemaakt werd, krijgt Michel Wurth de bevoegdheid voor Flat Carbon Europe 25, Automotive, Heavy Plate, R&D, Packaging en de samenwerking met Nippon Steel. Update zocht hem op in zijn kantoor in Luxemburg en legde hem een aantal vragen voor die uiteraard gebaseerd waren op talrijke bedenkingen en uitspraken van onze klanten.
Uw opdracht en takenpakket in de nieuwe Groep zijn behoorlijk omvang rijk. Hoe gaat u dit alles aanpakken? Mijn opdracht is duidelijk en mijn takenpakket is zeer homogeen. In de eerste plaats ben ik bevoegd voor de Business Unit Flat Carbon Europe in de 25 Europese landen waar wij actief zijn, inclusief Roemenië , Turkije en andere landen. Het is dus ruimer dan de Europese Unie. Louter industrieel gezien is dit zelfs de grootste Business Unit van de hele Groep. Daarnaast ben ik ook bevoegd voor Automotive, Heavy Plate, Packaging, R&D en de strategische alliantie met Nippon Steel. Ik heb dus alle hefbomen in handen om onze klanten een kwalitatief hoogstaande dienstverlening te garanderen. Samen met mijn collega’s in de Group Management Board ga ik nu de verschillende entiteiten zo snel mogelijk integreren tot één hecht en efficiënt geheel: Arcelor Mittal. Dat zullen wij doen door de best practices te veralgemenen en kennistransfers op gang te brengen.
Het worden dus uitdagende tijden voor de leiders van de nieuwe Groep. De nieuwe onderneming moet in haar geheel immers zo snel mogelijk op het hoogst mogelijke niveau gaan presteren. Onze klanten verwachten dat en hebben daar vanzelfsprekend recht op. Automotive wordt een globale be voegdheid. Wat verandert er precies voor de klanten? Het businessmodel van Arcelor voor de automobielbranche was bijzonder sterk. Maar de volledige commerciële, technische en logistieke dienstverlening was bij Arcelor tot nog toe in Flat Carbon Steel Europe geïntegreerd. Dat is nu met de creatie van Arcelor Mittal niet meer mogelijk. In de NAFTA-landen levert Arcelor Mittal jaarlijks circa 8 miljoen ton staal aan de automobielindustrie. Wij kunnen die klanten toch niet gaan vertellen dat zij voortaan zullen afhangen van Flat Carbon Europe? In Europa levert Arcelor Mittal jaarlijks ongeveer 10 miljoen ton staal aan de
automobielklanten. Samen met de Amerikaanse activiteiten gaat het hier dus om 18 miljoen ton staal op jaarbasis. Onze klanten in de automobielbranche zijn de meest veeleisende met betrekking tot service en kwaliteit en zijn bovendien een drijvende kracht op het vlak van technologie. Zij liggen bijvoorbeeld aan de basis van onze R&D-samenwerking met het Japanse Nippon Steel. Daarom hebben wij besloten onze activiteiten in de automobielmarkt een aparte en duidelijk herkenbare status te geven. Wat ziet u vandaag als de grootste uitdagingen? Arcelor en Mittal Steel hielden er elk een eigen stijl en eigen methodes op na. Beide bedrijven hadden opvallende sterktes. Zoals ik al zei: wij moeten het beste van de beide bedrijven bundelen. Dat is geen eenvoudige opgave, maar het is perfect mogelijk. Mittal Steel reageerde bijvoorbeeld altijd erg snel op alle signalen uit de markt. Zij hadden in geen tijd een scherpe analyse klaar. Vervolgens ontwikkelden zij zeer efficiënte actieplannen die onmiddellijk en trefzeker geïmplementeerd werden. Arcelor was minder reactief, maar streefde vooral naar de hoogst mogelijke kwaliteit en service en naar innovatie. Stel je nu voor dat we erin slagen die sterktes te combineren: snelheid, kwaliteit, service en innovatie. Dan worden wij ongetwijfeld de onbetwiste leider in deze branche. Beschikt u over de nodige middelen om dit waar te maken? Wij zullen er zeker voor zorgen dat de middelen er zijn. Maar sneller worden betekent niet per definitie dat de kosten zullen stijgen. En een veralgemening van de hoogste kwaliteitsstandaarden betekent niet noodzakelijk een vertraging van wat we doen. Wij moeten streven naar een nieuw evenwicht. Onze klanten verwachten dat van ons.
Klantenmagazine | December 2006
Aan deze fusie is een hevige strijd voorafgegaan. Zit het management team nu op dezelfde golflengte om aan de hoge verwachtingen te voldoen? Twee teams hebben elkaar in de publieke arena bestreden en klanten vragen zich nu terecht af of die teams ineens de handen in elkaar zullen kunnen slaan om de ambitieuze doelstellingen waar te maken. Wel, ik kan u verzekeren dat wij het prima met elkaar kunnen vinden. De mensen van Arcelor deden precies wat hun aandeelhouders van hen verwachtten en zij onderhandelden zeer hard. Aan de zijde van Mittal was dat niet anders. De strijd speelde zich vooral af op financieel vlak. Precies omdat het spel zo hard gespeeld is, respecteren wij vandaag elkaar des te meer. Er is duidelijkheid, rust en respect. Momenteel verdelen wij de bevoegdheden en geloof me, wij zijn niet bezig muren rondom onze respectieve domeinen op te trekken. Integendeel. Wij bouwen bruggen naar elkaar toe. Wij pakken de zaak ook heel pragmatisch aan. Ik geef je een voorbeeld. Ik ben bevoegd voor Automotive, Plate, Packaging en Flat Carbon Europe. Deze activiteiten vertegenwoordigen 35 tot 40% van onze omzet in de NAFTAlanden. Aditya Mittal is bevoegd voor vlak staal in de VS, dus werk ik nauw met hem samen om de werking en de rendabiliteit van de nieuwe Groep in de NAFTA-landen te optimaliseren. Hierover hebben wij geen meningsverschillen. Dat zou trouwens contraproductief zijn. Werknemers, aandeelhouders, klanten en alle andere betrokkenen hebben er enkel belang bij dat deze fusie een succes wordt.
belang van zijn aandeelhouders verdedigd. Toen bleek dat het aanbod voldoende interessant was, heeft de Board het ook aanbevolen aan onze aandeelhouders. Wij hebben zeer professioneel onderhandeld met de mensen van Mittal. Toen deze onderhandelingen achter gesloten deuren begonnen, hebben we elkaar leren kennen en elkaar leren respecteren om dan echt samen te werken. Op het topniveau kunnen mensen elkaar wel vinden, maar is de rust ook al weergekeerd in de fabrieken en bij de technische, logistieke en commer ciële medewerkers? Arcelor en Mittal Steel waren twee zeer complementaire bedrijven. Er zijn bijna geen overlappingen. We hadden ook weinig gemeenschappelijke klanten, wat veelbelovend is, omdat de klanten nu kennis zullen maken met de producten en diensten van het ander deel van de nieuwe Groep. Er is dus geen reden waarom de hele zaak voor klanten en werknemers negatief zou uitpakken. >>
Bent u niet bang dat dit een tikje ongeloofwaardig klinkt? De pers heeft gesmuld van die hevige strijd in de publieke arena. Gedurende de overnamestrijd heeft de pers inderdaad soms met pittige verhalen uitgepakt. Maar Arcelor heeft steeds het
Klanten blijven in eerste instantie met dezelfde mensen praten.
‘Wij zullen het beste van beide bedrijven bundelen: snelheid, kwaliteit, service en innovatie.’ Michel Wurth
Een veel belangrijkere vraag is of er nieuwe kansen ontstaan? En die zijn er zeker. Want voor het eerst in de geschiedenis van onze industrie kunnen klanten gebruik maken van de diensten van een echt mondiaal bedrijf. Wij zullen hen dezelfde service en kwaliteit bieden over de hele wereld, ongeacht het land waarin zij gevestigd zijn. Onze Groep bundelt ook ontzettend veel kennis, ervaring en R&Dmogelijkheden. Daar kunnen klanten hun voordeel mee doen. Onze Groep kan hen vooruithelpen met nieuwe toepassingen en innovaties. Een andere zorg van de klanten heeft te maken met het feit dat er nu de facto één leverancier verdwijnt. Arcelor is niet langer een alternatief voor Mittal en omgekeerd. Ook die zorg is niet terecht. Zelfs na de oprichting van Arcelor Mittal blijft de staalmarkt sterk gefragmenteerd. Wie dat wil, kan zich nog steeds bevoorraden via onze sterke concurrenten of via importeurs. Wij kunnen ons onmogelijk als een monopolist gaan gedragen. Voor onze klanten is het dus zaak in een andere dimensie te gaan denken en actief in te spelen op de nieuwe mogelijkheden. Een Groep als de onze kan zijn Total Cost of Ownerschip gevoelig reduceren en biedt ongekende mogelijkheden op het vlak van service, kwaliteit, betrouwbaarheid, inventory management… Wij willen samen met onze klanten vooruitgang boeken. Wij stappen daarom weldra naar hen toe om naar hen te luisteren en vervolgens uit te leggen hoe wij met hen kunnen samenwerken. Sommige klanten vrezen ook voor een nivellering naar beneden op het vlak van service en kwaliteit. Zij vrezen met andere woorden dat Mittal de minder goede kanten van Arcelor zal
overnemen en omgekeerd. Wij weten dat en stellen alles in het werk om de nodige synergie-effecten op gang te brengen en alles naar een hoger plan te tillen. Daarom immers werd Arcelor Mittal gecreëerd, een Groep die wereldwijd het allerbeste op het vlak van kwaliteit, R&D en innovatie kan bieden aan zijn klanten. U gaat synergie-effecten zoeken. Waar precies? Wanneer je bedrijven laat fuseren, zijn er doorgaans meteen een aantal harde synergie-effecten en kunnen er fabrieken gesloten worden. Maar omdat er geen of weinig overlappingen zijn tussen Arcelor en Mittal Steel, zullen er geen drastische herstructureringen volgen met negatieve sociale gevolgen. Dat geldt zeker voor het vlakke staal. Synergie-effecten zijn er wel op het vlak van de best practices, aankoop en logistiek. Wij kunnen ook bepaalde fabrieken meer laten specialiseren. Zo vermijden wij dubbele uitgaven en voorkomen wij onderbenutting van de productiecapaciteiten. Ook hebben wij intussen al tal van beslissingen genomen met betrekking tot de modernisering van de Oost-Europese fabrieken. Dat zal zeker nieuwe kansen bieden voor het stijgend aantal klanten die investeren in deze groeizone. In de komende maanden zullen wij ook extra inspanningen doen op het vlak van de communicatie met klanten en werknemers. Samengevat komt het hier op neer: wij willen dat het nieuwe Arcelor Mittal véél meer wordt dan de som van de samenstellende delen, zowel voor onze klanten als voor onze werknemers.
Profiel Arcelor Mittal Arcelor Mittal is het grootste staalbedrijf van de wereld, met 330.000 werknemers actief in meer dan 60 landen. Als de fusie afgerond is, zal het bedrijf een combinatie zijn van ’s werelds grootste staalbedrijven, Arcelor en Mittal Steel.
Arcelor Mittal Group Management Board Van links naar rechts: Lakshmi Mittal (President of the Board of Directors, CEO), Michel Wurth (Flat Carbon Europe, Auto, Heavy Plates, R&D, Nippon Steel Alliance and Packaging), Malay Mukherjee (Stainless, Mining, Asia & Africa), Roland Junck (Health, Safety and Environment, Marketing, International affairs, China, Commercial Co-ordination and Human Resources), Aditya Mittal (Chief Financial Officer, M&A and Flat Americas), Gonzalo Urquijo (Long products and Distribution)
Arcelor Mittal is marktleider in alle grote wereldmarkten, onder meer in de automobielsector, de bouwsector, de sector van de huishoudelijke apparaten en de verpakkingsindustrie. Arcelor Mittal staat aan de top op het vlak van R&D en technologie, en heeft bovendien toegang tot heel wat eigen grondstoffen en een uitstekend distributienetwerk. Met productie-installaties in meer dan 27 landen in Europa, Noord- en Zuid-Amerika, Azië en Afrika heeft Arcelor Mittal een evenwichtige geografische spreiding in alle huidige en toekomstige sleutelmarkten.
Marktleider in de meest aantrekkelijke markten
Arcelor Mittal had een gecombineerde pro forma omzet voor 2005 van 62,2 miljard euro en een productiecapaciteit van ongeveer 113 miljoen ton staal, wat overeenkomt met 10% van de ruwstaalproductie op wereldvlak. Nr. 1 in Noord-Amerika Meer informatie over de nieuwe Groep kunt u vinden op www.arcelormittal.com
Nr. 1 in West-Europa
11%
26%
23% 74%
77%
Nr. 1 in Oost-Europa en het GOS
89%
Ruwstaalproductie 2005 Nr. 1 in Zuid-Amerika
(bron IISI – miljoen ton)
Nr. 1 in Afrika
120 24%
100
76%
53%
47%
80 60
Arcelor Mittal
40 20 0 Arcelor Mittal
Nippon Steel
Posco
Klantenmagazine | December 2006
JFE
Baosteel
US Steel
De voetgangerveilige motorkap: een beloftevolle generieke oplossing Europese richtlijn 2003/102/EC bepaalt de criteria waaraan motorkappen vanaf 2005 moeten voldoen voor de voetgangerveiligheid bij aanrijdingen. De richtlijn legt ook strengere criteria op tegen 2010. Vandaag ontwikkelen autoconstructeurs dus oplossingen die moeten voldoen aan de normen van 2010. Dat zette Arcelor in 2004 ertoe aan om een generieke oplossing te ontwikkelen die aantoont dat met nieuwe staaloplossingen een voetgangerveilige motorkap gemaakt kan worden die even goed of beter presteert dan haar aluminium tegenhanger, maar tegen een lagere prijs. Dit project van het Automotive Applications Research Centre in het Franse Montataire, komt nu met een oplossing die de verwachtingen overtreft. Een nieuw design en het gebruik van nieuwe materialen zorgen voor meer veiligheid, terwijl het gewicht nauwelijks toeneemt en de kostprijs met 35% daalt. Projectleider Grégory Gatard en projectdirecteur Michel Soler van het Automotive Applications Research Centre in Montataire (Frankrijk)
Voor de motorkap van voertuigen in het C-segment (compacte Berlines) zijn vele constructeurs overgeschakeld op aluminium. ‘Wij wilden daarom aantonen dat staal een uitstekende oplossing biedt qua voetgangerveiligheid, met slechts een beperkte gewichtstoename dankzij het gebruik van aangepaste stalen en met een aanzienlijk prijsvoordeel,’ vertelt projectleider Grégory Gatard. ‘In een eerste fase benchmarkten wij voertuigen in het C-segment met een aluminium motorkap. Op basis daarvan ontwikkelden wij een referentiemodel en gingen wij met twee gerenommeerde partners samenwerken aan een staaloplossing waarin materiaal, design en proces optimaal op elkaar afgestemd zijn. Met Matra Engineering ontwikkelden wij een design waarvan wij konden aantonen dat het voldoet aan de veiligheidsnormen. Samen met Gestamp, de grootste Europese dieptrekker, bewezen wij dat de nieuwe motorkap produceerbaar én assembleerbaar is.’
richtlijn, versie 2010, als met de gangbare bestekken voor motorkappen,’ legt projectdirecteur Michel Soler uit. De voetgangerveiligheidstest concentreert zich op drie impactzones: de benen, de heup en het hoofd. De criteria voor 2005 schreven een test voor waarbij een object van 3,5 kg met de karakteristieken van een hoofd, met een snelheid van 35 km/u weggeslingerd moest worden. De richtlijn schrijft tegen 2010 twee tests voor: één voor een “kinderhoofd” (2,5 kg) en een tweede voor een hoofd van een volwassene (4,8 kg). Terwijl de impactsnelheid hier wordt opgetrokken tot 40 km/u, wordt de HIC-drempel (Head Impact Criteria) verlaagd tot 1000 voor alle zones van de motorkap. ‘Deze criteria zijn een uitdaging voor de motorkapdesigns van morgen,’ beklemtoont Christophe Cazes
Dual Phase staal DP 500 GI / 0,64 mm
Veiligheidsdoel 2010 ‘Om ons model te ontwerpen en te evalueren, hielden wij evenzeer rekening met de veiligheidsvoorschriften in de Europese
DP 780 GI / 1,00 mm DP 500 GI / 0,77 mm
Bake-hardening staal BH 260 GI / 0,57 mm
Verstevigde voetgangerveiligheid De computersimulaties op de 11 zones van de motorkap voor het kinderhoofd (de meest representatieve test) leverden, voor 80% van de geteste zones, HIC-waarden op die beter waren dan die van de referentie motorkap. In 7 zones waren ze lager dan 1000. De samengeklonken onderdelen zorgden voor een gevoelige verbetering (6 tot 15%) in 3 zones. Slechts voor 3 grenszones, vlakbij de spatborden en de scharnieren, noteerden wij HIC-waarden van meer dan 1350.
Foto gebruikt in een advertentie van Arcelor Auto over dit thema in Automotive News Europe
van het departement Steel Solutions & Design. ‘De oplossing is immers niet enkel te vinden in een optimaal ontwerp van de motorkap, maar ook in de wisselwerking tussen de motorkap en haar omgeving (de harde zones van motorblok, scharnieren en zo meer). Naast de veiligheid hebben wij eveneens de belangrijkste functionele eigenschappen geoptimaliseerd. Wij verbeterden de stijfheid om tegemoet te komen aan de vraag van de gebruikers en om de verwerking in de fabriek te vergemakkelijken. Wij maakten het oppervlak beter bestand tegen afbladdering en indeuking en verhoogden de weerstand tegen uitzonderlijke krachten die ontstaan wanneer bijvoorbeeld een windstoot een motorkap dreigt open te rukken. Voor ieder impactpunt streefden wij ernaar even goed of zelfs beter te scoren dan de referentiemotorkappen qua voetgangerveiligheid en functionaliteit. Wij probeerden de samenhang gewichtprijs-prestaties te optimaliseren. Concreet hanteerden wij 8,5 kg/m2 als streefdoel voor de verhouding gewicht/oppervlak en in vergelijking met de aluminium motorkap trachtten wij een besparing van 4 euro per kilogram extra te bereiken. Design en nieuwe materialen Om de doelstellingen te halen, verbeterden wij zowel het design als de
aterialen. Onze keuze viel op nieuwe m stalen met zeer hoge elasticiteitsgrens. De bekleding is opengewerkt om het ideale evenwicht te bereiken tussen stevigheid en voetgangerveiligheid. Wij kozen voor een ontwerp waarin de onderdelen samengehouden worden met klinkverbindingen die loslaten bij een botsing.
het gewicht bedraagt 8,2 kg/m2 en er is 4 euro per extra kilogram bespaard. Dankzij de besparingen in het materiaal en de productieprocédés is de totale prijs van de motorkap met 35% gedaald*.
Het BH 260 (bake-hardening) staal voor de bekleding combineert een goede vormbaarheid met een prima weerstand tegen uitzonderlijke belasting (dankzij de winst van circa 40 MPa na cataforese). Bovendien maakt het een diktevermindering tot 0,57 mm mogelijk. De keuze voor DP 500 staal (Dual Phase) met Z-aspect zorgt voor een oppervlak dat goed bestand is tegen deuken, en een dikte van amper 0,64 mm. Op bepaalde plaatsen is een verhoogde weerstand tegen uitzonderlijke belasting vereist. Bij de scharnieren is daarom DP 780 staal van 1 mm gebruikt en bij de slotplaat DP 500 staal van 0,77 mm. De prestaties, de dieptrekbaarheid en de assembleerbaarheid van het nieuwe model werden getest aan de hand van digitale simulaties.
‘Een generieke oplossing is slechts één van de mogelijke oplossingen gebaseerd op een computermodel,’ benadrukt Grégory Gatard. ‘Ze is niet alleenzalig makend. Maar omdat ze laat zien wat in een concreet geval mogelijk is, vormt ze een prima middel om onze staaloplossingen aan de klanten voor te stellen. Nu begint de implementatiefase. Wij gaan met constructeurs samenwerken voor de voetgangerveiligheid, rekening houden met hun vereisten en hen oplossingen aanbieden met ons staal.’
Alle doelstellingen werden gehaald of zelfs overtroffen. De voetgangerveiligheid is verhoogd (zie tekst rechtsboven op deze pagina) en zowel de statische stijfheid als de weerstand van het oppervlak voldoen aan de ISO-normen. De belastingweerstand is verbeterd,
Van generieke oplossing tot specifieke toepassing van de constructeur
Met deze voetgangerveilige motorkap bewijst Arcelor opnieuw dat het in staat is te anticiperen op de behoeften van de constructeurs. Nog vóór zij de vraag stellen, bieden wij hen oplossingen aan die voldoen aan de steeds strengere wetgeving qua veiligheid en energie zuinigheid.
*Gebaseerd op de prijzen van januari 2006 en zonder rekening te houden met de recuperatie van het aluminiumschroot
Innovatie als antwoord op economische uitdagingen Non-grain Oriented staal: een alternatief voor producenten van transformatoren
In mei 2006 trokken nagenoeg alle producenten van elektriciteitsgeneratoren, motoren en transformatoren gewoonte getrouw naar de Coil Winding, Insulation & Electrical Manufacturing Exhibition (Cwieme) in Berlijn. De meeste trans formatorconstructeurs kwamen met één prangende vraag: wie garandeert ons een vlotte bevoorrading van Grain-Oriented elektrisch staal? Dat is staal met georiën teerde korrels, kortweg GO-staal genoemd. Op de stand van Arcelor kregen zij niet meteen het antwoord waarop ze gehoopt hadden. Dit is immers één van de wei nige staalsoorten die wij momenteel niet produceren en verkopen in West-Europa. Dat betekent echter niet dat wij onze bezoekers onverrichter zake wegstuurden. Integendeel: op Cwieme stelden wij hen een technologisch en economisch aantrek kelijk alternatief voor.
10
Sinds 2005 gaat de vraag naar GO-staal aanhoudend in stijgende lijn. Daar is meer dan één verklaring voor. In de eerste plaats is er de snelle industriële ontwikkeling van landen als China en India. Die expansie gaat gepaard met een enorme groei van het energieverbruik. Om aan de vraag naar stroom te kunnen voldoen, besloten de overheden van deze landen hun elektriciteitsnet versneld uit te breiden en te versterken. Daarom installeren China en India sinds ruim een jaar in hoog tempo nieuwe krachtige transformatoren waarin per definitie veel GO-staal aan gewend is. Een andere verklaring voor de vraag naar GO-staal is de beslissing van de Amerikaanse overheid om vanaf 1 januari 2007 alle oude transformatoren in dat land te vervangen door moderne energieefficiënte modellen. Het streven naar minder energieverbruik in de Verenigde Staten draagt dus bij tot de acute vraag naar GO-staal in een markt die vandaag al met moeite kan volgen.
De uitdaging: NO in plaats van GO? Grain-Oriented (GO) staal is niet de enige soort fully-processed elektrisch staal. Er bestaat ook Non-grain Oriented of nietgeoriënteerd magnetisch staal, kortweg NO-staal genoemd. Deze twee soorten elektrisch staal zijn het resultaat van zeer verschillende thermo-mechanische productieprocessen die het materiaal zeer specifieke eigenschappen verlenen. GO-staal heeft anisotrope elektromagnetische karakteristieken. Het beschikt dus in één richting – meer bepaald de walsrichting – over uitstekende magnetische eigenschappen. Precies dat maakt het zo geschikt voor statische machineonderdelen als transformatorkernen waarin steeds in éénzelfde richting magnetische velden opgewekt worden. In draaiende machines echter, zoals motoren en generatoren, worden magnetische velden in afwisselende richtingen opgewekt en daar is een isotroop materiaal als NO-staal veel beter voor geschikt.
Transformatorenbouwers sloten daarom tot voor kort het gebruik van NO-staal bijna per definitie uit voor hun toepassingen. In 2004 kwam daar verandering in, toen een vooraanstaande constructeur Arcelor vroeg te onderzoeken of het in bepaalde omstandigheden toch niet mogelijk was het GO M6-staal te vervangen door het gunstiger geprijsde M 235-35 A NO-staal. Deze vraag was dus in de eerste plaats ingegeven door economisch gezond verstand. De vraagsteller gaf echter ook aan dat hij niet bereid was concessies te doen op het vlak van kwaliteit en prestaties. Waardoor wij ineens voor een bijzonder interessante uitdaging stonden. Maar er waren nog andere factoren die de belangstelling van steeds meer transformatorbouwers voor de mogelijk heden van NO-stalen opwekten. De belangrijkste waren wellicht de opeenvolgende prijsstijgingen van het koper en aluminium waaruit de stroomvoerende wikkelingen opgebouwd worden. Sinds 2002 is de prijs van koper bijna vervijfvoudigd. Terwijl de prijs per ton aluminium “slechts” verdubbeld is. Deze hoge grondstofprijzen zetten de transformatorconstructeurs ertoe aan hun bestaande designs en bouwwijzen in vraag te stellen. Arcelor speelde hier meteen op in, want voor de belangrijkste en steeds schaarser wordende grondstof, GO-staal, hadden wij een interessant alternatief voorhanden: NO-staal. NO-staal van de hoogste kwaliteit kost grosso modo de helft van het GO-staal van de laagste kwaliteit. Dit heeft dus een duidelijke impact op het totale kostenplaatje. Maar om concurrentieel aantrekkelijke oplossingen te kunnen bieden, moest het onderzoeksteam van Arcelor Research Industry Gent eerst nog de impact van
Klantenmagazine | December 2006
deze substitutie onderzoeken op het design van de transformatoren. Aan de hand van “eindige elementen”-berekeningen bepaalden onze researchers de ideale geometrie van de kernen en spoelen. Transformatoren met kernen uit NO-staal vallen nu inderdaad wat groter uit dan vergelijkbare transformatoren waarin GO-staal gebruikt wordt, maar ondanks de volumetoename en het extra materiaalgebruik blijft het economische voordeel reëel, terwijl de technische prestaties perfect op peil blijven. Intussen zijn al verscheidene constructeurs overgeschakeld op het nieuwe design. Het staat nu vast: voor trans formatoren tot circa 400 kVA kan NO-staal het GO-staal perfect vervangen. Voor grotere transformatoren in de MVA-range blijft GO-staal zonder meer noodzakelijk. Cwieme 2006 en erna De innovatieve oplossing van Arcelor kon op Cwieme 2006 in Berlijn uiteraard op heel wat belangstelling rekenen bij nagenoeg alle Europese gebruikers van elektrisch staal. In vergelijking met het jaar voordien had Arcelor dan ook een ruimere stand opgezet om de talrijke bezoekers optimaal te kunnen ontvangen. Gedurende de drie opeen volgende beursdagen voerden de Arcelor-medewerkers gesprekken met ruim 100 gebruikers van elektrisch staal. De meeste daarvan vonden plaats op de stand, maar de Arcelor-medewerkers gingen vanzelfsprekend ook zelf aankloppen bij producenten en gebruikers van transformatoren.
nationale elektriciteitsnetwerken. Daarom had Arcelor het plan opgevat om ook de bevoegde medewerkers van deze bedrijven kennis te laten maken met de nieuwe toepassingsmogelijkheden van NO-staal. Bij de vertegenwoordigers van de netwerkbeheerders was er eveneens grote interesse. Zij zijn nu van plan hun lastenboeken te herzien zodat de transformatorenbouwers de nieuwe oplossing van Arcelor ten volle kunnen benutten. Arcelor wil in ieder geval doorgaan op de ingeslagen weg. Onze onderzoekers spannen zich dus in om weldra NO-stalen op de markt te brengen met nog betere karakteristieken. Dit product gaat een mooie toekomst tegemoet. Maar alle inspanningen hebben uiteraard pas zin als ook de commerciële teams in het opzet betrokken worden. Deze samenwerking vormt bijgevolg de basis voor de marketingcampagne die ervoor moet zorgen dat de mogelijkheden van dit product optimaal benut worden, waardoor het NO-staal de plaats op de markt krijgt die het verdient.
Onze klanten bouwen de meeste transformatoren volgens de strikte voorschriften van de beheerders van de
11
De heruitvinding van het wiel De sporen van het wiel doorheen de geschiedenis zijn onuitwisbaar. En nu het wiel een bondgenootschap gesloten heeft met het hogesterktestaal, worden die sporen vast nog wat dieper getrokken. Wie mooie lichte wielen onder zijn auto wilde, koos tot voor kort steevast voor aluminium. Maar nu is er een aantrekkelijk alternatief waar Arcelor met volle overgave de schouders onder steekt. Vandaag begint een nieuw hoofdstuk in de zesduizendjarige geschiedenis van het wiel.
Mooier, lichter, duurzamer en goedkoper dankzij hogesterktestaal Voor alle duidelijkheid: het gros van de autowielen werd en wordt nog steeds uit staal gemaakt. Maar aluminium is en blijft een geduchte concurrent. Heel wat auto mobilisten zijn namelijk gecharmeerd door de esthetische mogelijkheden van dit materiaal. Maar naast fraaie vormen heeft aluminium niet veel meer te bieden. Qua stevigheid en kostprijs moet het zelfs onherroepelijk onderdoen voor staal. ‘Hogesterktestaal heeft een bijzonder hoge treksterkte. Je krijgt het door stoffen als fosfor of niobium aan ijzer toe te voegen,’ verklaart Hervé Luccioni, Manager Steel Solutions. ‘In vergelijking met conventionele staalsoorten heb je minder hogesterktestaal nodig om de vereiste stevigheid te garanderen. Op die manier is een wiel uit hogesterktestaal lichter dan één uit aluminium.’ Hoewel automobilisten baat hebben bij een lichter wiel, speelt het gewicht ervan nooit of zelden een rol bij hun beslissing om aluminium te verkiezen boven staal. Recent onderzoek toonde immers aan dat automobilisten simpelweg een wiel kiezen dat er mooi uitziet. Vaak weten ze niet eens uit welk materiaal het gemaakt is. Dus rijst meteen de vraag of designwielen zoals die uit aluminium ook met hogesterktestaal mogelijk zijn. ‘Het klopt dat hogesterktestaal zich van nature niet zo goed leent tot het ontwerpen van complexe designstukken,’ zegt Luccioni. ‘Maar intussen hebben wij voldoende technieken ontwikkeld waarmee onze klanten schitterende designwielen kunnen ontwerpen.’ In de zoektocht naar een zo sterk mogelijk wiel, onder meer voor vrachtwagens, staat Arcelor zijn klanten ook bij met simulatiesoftware. De computer gaat
12
zorgvuldig na hoe een wiel uit hogesterktestaal zich gedraagt bij toenemende belastingen. Deze methode garandeert niet enkel een optimaal resultaat maar spaart ook het geld en de tijd uit voor de prototypes en de praktijktests. De comeback van het stalen wiel Technische hindernissen zijn misschien nog te overwinnen, maar wat met de commerciële? Is de uitstraling van aluminium niet veel beter dan die van staal? ‘Onderzoek toont aan dat slechts een kleine minderheid van de kopers spontaan voor aluminium velgen kiest, omdat ze doorgaans als te duur ervaren worden,’ weerlegt Luccioni. ‘Daarom worden de goedkopere lichtmetalen designvelgen bijna altijd in een optie pakket aangeboden. Alles pleit dus voor het gebruik van hogesterktestaal, zeker ook het commerciële aspect.’ Ooit was er een tijd dat alle autowielen uit staal gemaakt werden. Luidt het hogesterktestaal nu de comeback in van het stalen wiel? ‘Ik denk het wel,’ antwoordt Hervé Luccioni overtuigd. ‘Autoconstructeurs zijn er intussen achter gekomen dat zij tot 300 euro per auto kunnen besparen door het aluminium te vervangen door hogesterktestaal. Zij hoeven daarvoor volstrekt niets op te offeren op het vlak van kwaliteit, prestaties en esthetiek. Tegelijk stellen wij vast dat de markt van de aluminium velgen stagneert en zelfs daalt. Dat wijst erop dat autoconstructeurs wel oren hebben naar onze argumenten.’ Het hogesterktestaal staat dus echt op het punt een nieuw en interessant spoor te trekken doorheen de geschiedenis van het wiel.
Korado loopt warm voor de toekomst Korado is Tsjechiës grootste en Europa’s vijfde producent van radiatoren uit vlak staal. Officieel bestaat het bedrijf amper 16 jaar, maar het bouwt voort op een oudere industriële traditie. Koventa, de voorloper van het actuele bedrijf, ontstond in 1965 en produceerde eveneens radiatoren. In zijn relatief korte geschiedenis doorstond Korado met succes een ingrijpend privatiserings proces en realiseerde het een specta culaire groei. Vandaag is Korado de grootste afnemer van koudgewalst staal in de Tsjechische Republiek en bijgevolg ook vaste klant van Arcelor.
In 1990, amper één jaar na de “fluwelen revolutie”, die zonder bloedvergieten een einde maakte aan het Tsjecho-Slowaakse communistische bewind, zetten František Menclík, Ludvík Petr, Miroslav Vobora en Bedřich Brabec de beslissende stap. Zij richtten eerst een eigen bedrijf op, Korado, en namen vervolgens Koventa over, het bedrijf dat zij tot dan toe zelf geleid hadden. Op naar het oosten De ondernemers vernieuwden het productieapparaat en moderniseerden de verkoop. In hun zoektocht naar extern kapitaal klopten zij in 1997 aan bij de European Bank for Reconstruction and Development (EBRD), die sindsdien heel actief meegewerkt heeft aan de ontwikkeling van het bedrijf. ‘De afgelopen 15 jaar steeg de productie van radiatoren bij Korado van 180.000 tot bijna 1,7 miljoen stuks per jaar,’ vertelt Vojtĕch Čamek, Financieel Directeur en Directeur Controlling. ‘Tegelijk liep de geconsolideerde omzet op tot circa 90 miljoen euro in 2005. Sinds 2003 genereert de onderneming ook gezonde winsten, waaruit blijkt dat de moeilijke overgang van staatsgeleid bedrijf naar private onderneming met succes voltooid is.’ Vandaag bedient Korado hoofdzakelijk de Midden- en Oost-Europese markten. Tsjechië blijft uiteraard de grootste af nemer. Onmiddellijk daarna volgen Duitsland en Oekraïne, Roemenië, Griekenland en Rusland. ‘Maar onze toekomst ligt in Oost-Europa,’ weet Vojtĕch Čamek. ‘In Rusland en Oekraïne worden de woningen op grote schaal gerenoveerd, dus daar hebben wij een snelgroeiende afzetmarkt.’ Na de privatisering nam het aantal werknemers bij Korado eerst af. ‘Maar
in 1995 lanceerden wij een zogeheten green field-project,’ vertelt Miroslav Vobora. ‘In Česká Třebová bouwden wij een totaal nieuwe fabriek die wij in 1997 officieel in gebruik namen. Momenteel draaien hier drie productie lijnen op volle toeren en in de loop van de volgende twee jaar komen er nog twee extra lijnen bij.’ Korado werkt uitsluitend met koud gewalste rollen die aan het begin van de productielijn afgewikkeld en versneden worden. De verschillende onderdelen worden onmiddellijk geplooid of diep getrokken en aaneengelast. Jaarlijks koopt Miroslav Vobora circa 60.000 ton koudgewalst materiaal in, onder meer bij Arcelor. Voor de buitenste platen van de radiatoren is een dikte van 1,2 millimeter vereist. Voor het binnenwerk volstaat een dikte van 0,5 millimeter. Het staal hoeft niet metallisch bekleed te worden om het te beschermen tegen corrosie. ‘Moderne verwarmingsinstallaties werken immers met volledig gesloten circuits,’ legt Vobora uit. ‘Het water verliest al gauw alle zuurstof, waardoor het corrosiegevaar meteen ook geweken is.’ Het beste van beide groepen Arcelor is één van Korado’s belangrijkste staalleveranciers. ‘Jullie zorgen steeds voor stipte en volledige leveringen,’ complimenteert Vobora. ‘Bovendien verzekeren jullie ons ook een uitstekende kwaliteit, faire prijzen en steeds betere technische en logistieke ondersteuning.’ ‘Wij rekenen erop dat hierin geen verandering komt na de fusie met Mittal Steel,’ merkt Vojtĕch Čamek op. ‘Vandaag werken wij zowel met Mittal als met Arcelor. Als jullie erin slagen het beste van de beide bedrijven te bundelen, wordt de overname gegarandeerd een succes.’
13
Fiat Grande Punto: van partnerschap tot succes De meest verkochte auto in Europa, de Fiat Grande Punto, scoort niet alleen hoog qua veiligheid en prestaties, hij is ook een groot commercieel succes. Deze Punto van de derde generatie geeft zijn concurrenten inderdaad het nakijken en daar is het partnerschap van Arcelor met de Italiaanse autoconstructeur niet vreemd aan. Jean Lamontanara, resident engineer van Arcelor bij de Fiat Groep, werkte voor dit project nauw samen met Claudio Federici en Gianfranco Del Nero van Fiat. Claudio Federici is bevoegd voor de ontwikkeling van vlakke stalen in de afdeling Materialen en Processen. Gianfranco Del Nero leidt alle “body-in-white”-projecten en was eerder al betrokken bij de ontwikkeling van de bovenbouw van het Grande Puntoplatform. De drie heren vertellen vrijuit over hun opzienbarende prestatie.
Claudio Federici, Jean Lamontanara en Gianfranco Del Nero
Arcelor wint Fiat Supplier Award Tijdens de Fiat Supplier convention op 25 oktober 2006 in het Italiaanse Turijn ontving Arcelor de Qualitas Supplier Award. De meer dan 1000 Fiat-leveranciers luisterden naar toespraken van onder meer Sergio Marchione, CEO van Fiat Auto, en van Gianni Coda, Vice-President Purchasing van de Fiat Groep. Zoals bij Toyota in maart 2006, is het nu ook bij Fiat een primeur dat een staalleverancier deze prestigieuze award in de wacht kan slepen. Jean-Martin Van der Hoeven (links), Vice-President Automotive Zone 3, ontving de award uit handen van Mario Sabena (rechts), Fiat-verantwoordelijke voor de inkoop van metalen onderdelen.
‘Wij verdelen onze aandacht over twee hoofdactiviteiten,’ begint Gianfranco Del Nero. ‘Enerzijds willen wij de passieve veiligheid verhogen en anderzijds moeten wij het gewicht van de auto reduceren om de CO2-uitstoot te beperken. Dat is het doel van al onze projecten. Tegelijk trachten wij de ontwikkelingstijden te verkorten. Dat lukt dankzij het massale gebruik van nieuwe staaloplossingen en de nauwe samenwerking met de leverancier van materialen en de dieptrekker. Arcelor is sinds lang één van onze partners, maar dit project gaf een geheel nieuwe dimensie aan onze samenwerking. Na een eerste succesvolle testrun in 2002 voor de ontwikkeling van de Panda, schakelden wij in een hogere versnelling voor de Grande Punto. Wij trokken het aandeel van de (ultra-)hoge sterktestalen in de body-in-white ineens op tot 67%.’ Bij de Punto van de eerste generatie, in de jaren 90, was dat amper 10%. Bij de Panda, drie jaar geleden, was dat al 50%. ‘Wij beperken ons niet langer tot het staal in de catalogus van Arcelor,’ voegt Claudio Federici daaraan toe. ‘Arcelor laat ons al in “avant-première” werken met nieuwe materialen die wij samen in een co-design project helpen ontwikkelen.’ 67% hogesterktestaal in de body-in-white ‘Bij ons gaan materiaal en project hand in hand,’ vervolgt Claudio Federici. ‘Voor
14
de ontwikkeling van de body-in-white, stonden onze materiaalspecialisten voortdurend in contact met de staal fabrikant. Wij werkten op basis van staaloplossingen die perfect pasten in onze ontwikkelingsplanning. Zo slaagden wij erin een intrinsiek een voudige structuur te ontwerpen die het assemblageproces vereenvoudigt en de kosten drukt.’ Dual Phase, TRIP, ferritisch-bainitisch, IF-HR, THR en alle andere nieuwe stalen presteren uitstekend, maar hun toepassing vereist aangepaste productie processen, vooral bij het dieptrekken. ‘In ons “revolutionaire” project was alles nieuw,’ legt Gianfranco Del Nero uit. ‘Het dieptrekproces moesten wij nauwkeurig bijstellen. Gelukkig konden wij daarbij rekenen op de uitstekende zorgen van Arcelor. Samen met de gereedschapsmaker en de dieptrekker volgden hun technici het hele project van zeer nabij, vanaf de ontwikkeling tot de productiestart en zelfs de serieproductie. Op deze wijze konden wij alle problemen in een vroege fase oplossen, waardoor een probleemloze productie verzekerd was.’ Een goed voorbeeld is de centrale zuil. ‘Wij onderzochten het terugveereffect van dat onderdeel,’ vertelt Jean Lamontanara. ‘Dankzij onze Outifo-software konden wij een nieuw design aanbevelen die het dieptrekken vergemakkelijkte. Vervolgens hebben wij de dieptrekker ook geadviseerd over de
Het indrukwekkende palmares van de Grande Punto • • • • • •
nesting, de finetuning van het proces en de productie van de werktuigen.’ Technische reactiviteit en logistieke prestaties ‘Het gebruik van nieuwe materialen heeft niet enkel een invloed op het dieptrekken, maar ook op alle andere processen,’ vervolledigt Claudio Federici. ‘Vóór wij gaan lassen moeten wij bijvoorbeeld de samenhang van dikte en materiaal bekijken en vóór we kunnen lakken, moeten we de eigenschappen van de drager verifiëren. De resident engineer van Arcelor is de spilfiguur die erop toeziet dat het technische traject vlot loopt en dat iedereen over de nodige informatie beschikt.’
5 sterren in de Euro NCAP crash test, met de beste prestaties voor voertuigen van deze categorie (54 km/u voor zijdelingse impact, dat is 4 km/u beter dan de standaard) 3 sterren voor de bescherming van voetgangers 50 tot 100 kg lichter bij eenzelfde volume in vergelijking met de concurrenten in het B-segment Uitgeroepen tot beste stadsauto voor 2005-2006 door het tijdschrift “60 millions de consommateurs” en de liga tegen het geweld op de weg “Volant d’Or” prijs voor 2005 Meest verkochte auto van Europa
kleine leveringen van platen nodig,’ zegt Claudio Federici. ‘Daarvoor rekenen wij op Usiproto,’ legt Stéphane Tondo uit. Hij is Key Account Manager voor Fiat Auto. ‘Deze entiteit snijdt platen van rollen die voor andere klanten bestemd zijn. Zo verzekeren wij de levering van kwaliteitsstaal dat perfect voldoet aan de vereisten en strookt met de simulaties. Daarmee kan Fiat relevante prototypes maken die representatief zijn voor de serieproductie. Voor een prototype dat tot 500.000 euro kan kosten, mag de constructeur zich geen vergissing veroorloven. Zo hebben wij nagenoeg 100% van de platen voor de drie opeenvolgende prototypes van de Grande Punto stipt aangeleverd. Dat vereist een beproefde logistieke service.’ Een open relatie
‘Hij moet ook snel kunnen reageren,’ voegt Gianfranco Del Nero nog toe, ‘zodat wij onze ontwikkelingen snel kunnen afronden. De deadlines worden immers steeds krapper. Voor de Grande Punto kregen wij 15,5 maanden de tijd, terwijl dat voor eerdere modellen nog 22 maanden was. Toen wij vaststelden dat de voorste dwarsbalk over onvoldoende plastisch reserve beschikte, waardoor de gewenste prestaties onhaalbaar werden, reageerde Jean Lamontanara meteen. Hij hielp ons een nieuwe oplossing te ontwikkelen op basis van TRIP 800 staal.’ Uiteraard moet de logistiek op tijd stalen kunnen afleveren. ‘Onze prototypeafdeling had snel
Klantenmagazine | December 2006
Een partnerschap gebaseerd op totaal vertrouwen, is voordelig voor beide partijen. ‘Dit is een open relatie,’ zegt Claudio
Federici trots. ‘Wij zijn steeds op zoek naar nieuwe materialen en maken dankbaar gebruik van de innovatieve oplossingen die Arcelor ons voorstelt om voordeel te halen uit nieuwe ontwikkelingen en onze concurrenten voor te blijven. Tegelijk helpen wij Arcelor om sneller nieuwe materialen te ontwikkelen. Wij fungeren immers als een laboratorium waar industriële oplossingen “op ware grootte” uitgetest kunnen worden’. ‘De Grande Punto zal als basisplatform fungeren voor een hele generatie nieuwe voertuigen in het B-segment, het segment van de stadsauto’s,’ besluit Gianfranco Del Nero. ‘Wij zijn van plan onze samenwerking voort te zetten en onderdelen te ontwikkelen waarin nieuwe, sterkere en beter vervormbare staalsoorten toegepast worden. Daartoe willen wij de mogelijkheden gaan verkennen van ijzer-mangaan stalen (X-IP) en stalen voor het warme dieptrekken.’
DP 450-600-1000 TRIP 800, FB 450-600 BH 220 HSLA 270-340 Low Carbon
15
TPM: de fundamenten van manufacturing excellence Bij Arcelor Flat Carbon Steel Europe maakt Total Productive Maintenance (TPM) integrerend deel uit van ons continue streven naar meer concurrentiekracht en een betere dienstverlening. Het beperkt het aantal onvoorziene stilstanden en houdt het productieniveau op peil waardoor wij een constant hoge kwaliteit en stipte leveringen beter kunnen garanderen.
Robert Dapère, Directeur Business Excellence van Arcelor Flat Carbon Steel Europe
TPM is een productiestrategie van wereldklasse die de doeltreffendheid en efficiëntie verhoogt van productiesystemen of -processen en van de mensen die ze uitvoeren. De invoering van TPM heeft een invloed op de organisatiestructuur, het management van de workflow, de verantwoordelijkheden van de werknemers, de registratie van de prestaties, de premiesystemen, de ontwikkeling van de vaardigheden en het gebruik van informatica. ‘TPM zorgt voor een coherent beheer van onze productieactiviteiten,’ zegt Robert Dapère, Directeur Business Excellence van Arcelor Flat Carbon Steel Europe. ‘Het is essentieel voor het succes op lange termijn van tal van onze verbeteringsstrategieën.’ De meeste toonaangevende Europese productiebedrijven voeren TPM in. Maar omdat de implementatie gepaard gaat met grootschalige veranderingen, ligt de succesratio voor de meeste organisaties lager dan 30%. Als de invoering slaagt, levert TPM betere en duurzamere resultaten op dan andere programma’s omdat het systeem een fundamentele ommekeer teweegbrengt in de kennis, de vaardigheden en het gedrag van de mensen. Investeren in verbeteringen op lange termijn Wie bij TPM betrokken is, weet dat het een langdurig “levend programma” is. Sommige van onze fabrieken zijn er al een decennium mee bezig. Een van de cruciale elementen is het autonome onderhoud. Operatoren staan
16
zelf in voor het onderhoud van de apparatuur. Hierdoor neemt de arbeidsbelasting in eerste instantie toe, maar de ervaring leert dat meteen ook het enthousiasme en de werktevredenheid stijgen. Mensen begrijpen beter hoe hun lijn werkt en de zaken lopen vanzelf netter en efficiënter. De productie- en onderhoudsfuncties worden nauwer aan elkaar gekoppeld en iedereen werkt meer georganiseerd. ‘In een fabriek waar TPM al een tiental jaar loopt, gaat alles veel vlotter,’ legt Robert Dapère uit. ‘Wanneer ergens iets fout loopt, wordt immers meteen ingegrepen door de mensen zelf bij wie het mankement zich voordeed.’ Toch spelen de onderhoudsmensen van Arcelor nog steeds een belangrijke rol. Zij helpen immers bij het oplossen van abnormaliteiten, het doorvoeren van verbeteringen en het voorkomen van stilstanden. ‘Dit is wellicht het interessantste onderdeel van TPM: wij weten hoe we het aantal stilstanden tot nul kunnen reduceren,’ zegt Robert Dapère. ‘Met sommige machines is dat doel inderdaad al bereikt.’ Actieve betrokkenheid van werknemers TPM is het meest doeltreffend, wanneer de mensen op de werkvloer 100% betrokken zijn bij het opsporen van abnormaliteiten en het voorstellen van verbeteringen. Daar zijn zelfs specifieke doelstellingen voor geformuleerd. Het programma schrijft bijvoorbeeld voor dat iedere betrokken medewerker één verbetering per maand voorstelt.
‘Dat klinkt veel, maar onze productiemedewerkers overtreffen dat streefdoel,’ merkt Robert Dapère op. ‘Wij zijn voortdurend in touw met de verwerking en uitvoering van verbeteringsvoorstellen. Hieruit blijkt hoezeer het programma in de fabrieken gedragen wordt.’ Doeltreffende training Gedurende de invoering van TPM krijgen onze operatoren en productiemede werkers geregeld training om hun proces gerelateerde kennis en vaardigheden bij te spijkeren. Iedereen volgt de standaardprocedures om variaties in het productie proces te beperken. ‘Tien jaar geleden hebben wij een twee weken durende training opgezet voor TPM-instructeurs,’ zegt Dapère. ‘Sindsdien zijn meer dan 600 TPM-instructeurs, 12 TPM-meesters en 20 senior instructeurs opgeleid. Met de steun van de Arcelor Universiteit, kunnen wij alle nodige vorming in huis verzorgen.’ Dankzij onze opleidingen kunnen onze lijnoperatoren fouten ontdekken en doorgaans ook repareren. Meer autonomie en actieve betrokkenheid bij de verbetering van de apparatuur verhogen het verantwoordelijkheidsgevoel en de trots van de teams. Mensen moeten op ieder moment over de vereiste instrumenten kunnen beschikken. Daar wordt dan ook permanent in geïnvesteerd. Ongeveer 40% van hun tijd in de fabrieken spenderen Robert Dapère en zijn team dan ook aan adviezen, coaching, specifieke training en algemene ondersteuning van de TPM-projecten.
Klantenmagazine | December 2006
Wat betekent de TPM-prijs voor onze klanten? TPM krijgt steeds meer erkenning. Vooral in Europa wordt het systeem gebruikt om aan te tonen dat de kwaliteit van producten en apparatuur verbeterd is, dat de nodige procedures ingevoerd zijn om het productieapparaat in topconditie te houden en dat dit alles duurzaam in stand gehouden wordt. Het TPM-Instituut kent erkenningen toe op basis van strikte voorschriften. Een TPM-prijs betekent dan ook dat een fabriek prestaties neerzet van wereld klasse: zij is zeer productief, levert uitsluitend producten af van de hoogste kwaliteit, houdt haar productieapparaat in topvorm en cultiveert het teamwerk. Arcelor is één van de weinige westerse bedrijven die TPM-prijzen in ontvangst mocht nemen. Bij Arcelor FCSE viel ons die eer al 33 keer te beurt. Momenteel werken wij samen met het “Japan Institute of Plant Maintenance” (JIPM), dat TPM uitvond en nu als consultant en auditeur optreedt. Tot voor kort was het JIPM de enige organisatie die prijzen op wereldniveau uitreikte. Maar nu heeft Arcelor samen met drie andere internationale bedrijven (Fiat, BPB/ St. Gobain en Campbell) de World Class Manufacturing Award ingesteld, die in 2006 voor het eerst uitgereikt wordt.
Inspanningen beloond Hieronder de lijst van de bedrijven aan wie het JIPM op 16 februari 2006 in Yokohama TPM-prijzen uitreikte voor 2005. Momenteel dingen al 16 fabrieken mee naar de prijzen van 2006. Award for TPM Excellence Eerste categorie • Arcelor Florange (staalfabriek) • Arcelor Dunkerque (hoogoven) • Arcelor Dunkerque (departement algemeen onderhoud) • Arcelor Liège (koudwalserij in Marchin) • Arcelor Florange (koudwalserij & bekledingslijnen) • Arcelor Dudelange • Arcelor Piombino • Arcelor Gent (Sidgal) • Arcelor Packaging Florange • Arcelor Fos-sur-Mer (staalfabriek) • Arcelor Fos-sur-Mer (departement algemeen onderhoud) Award for Excellence in Consistent TPM Commitment Eerste categorie • Arcelor Dunkerque (transport) • Arcelor Dunkerque (staalfabriek) • Arcelor Liège (Eurogal)
17
Achter de I-R&D-schermen in Gent en Luik Op 24 en 25 oktober nodigde Arcelor een deel van zijn Industry-klanten uit voor een blik achter de schermen van onze onderzoekscentra in Gent en Luik (beide in België). Dit I-R&D evenement zet de nauwe samenwerking tussen onze klanten, het Client Value Team en onze marktgeoriënteerde onderzoekscentra in de verf. Tijdens de academische sessie werd meteen duidelijk dat Innovation en R&D ook binnen Arcelor Mittal een prioriteit zal blijven. Voor alle aanwezigen staat het immers buiten kijf dat I-R&D een absolute voorwaarde is om op lange termijn waarde te blijven creëren.
Arcelor Research Industry Gent: focus op material characterisation, problem solving, fast prototyping en co-engineering
Sven Vandeputte, Managing Director van Arcelor Research Industry Gent, verwelkomt het internationale gezelschap.
Tijdens de rondleiding in de hallen van het Gentse onderzoekscentrum en het nieuwe bezoekerscentrum ontdekten de 170 genodigden de meest beloftevolle ontwikkelingen op het vlak van geavanceerde staalsoorten, metallische en dunne organische bekledingen, nieuwe opper vlakfunctionaliteiten en productveiligheid. Natuurlijk kwamen ook de oplossingen voor geoptimaliseerde assemblagemethodes en co-development aan bod: zij bezorgen klanten immers een kortere time-to-market en een lagere Total Cost of Ownership.
Wat vonden onze klanten er zelf van?
‘De staalindustrie heeft een conservatief imago. Maar de innovatieve spirit die hier heerst, stelt dat imago meteen bij. Wat een positieve verrassing!’ Roberta Bernasconi, global technology manager bij Whirlpool (Italië)
‘Nieuw voor mij was het geluidsdempende Sollight®AC-staal dat bovendien perfect geïntegreerd is in het experimentele huis.’ Danny Comyn, quality & engineering bij Sadef (België)
‘Doordat wij hier kennismaken met het brede spectrum van research, begrijpen we nu beter wat onze staalleverancier nog meer kan betekenen voor ons.’ Grazyna Paliwoda-Porebska, materials engineering bij Whirlpool (Polen)
‘Wij zijn echt onder de indruk van de technische knowhow van onze staalleverancier, onder meer op het vlak van co-design en co-engineering. Naast de elektrische staalsoorten horen voor ons de corrosiewerende kwaliteiten van de zink-magnesiumbekledingen bij de hoogtepunten van dit bezoek.’ Christian Glaab, product developer bij Siemens VDO Automotive (Duitsland)
18
‘Het is geruststellend voor ons om te zien dat onze staalleverancier aan de top staat op het gebied van technologie en materiaalonderzoek.’ Gabriel Araújo, enamelling line chief bij BLB Roca Group (Portugal)
Arcelor Research Industry Liège: focus op nieuwe bekledingen en oplossingen voor de bouwindustrie
Michel Beguin, Managing Director van Arcelor Research Industry Liège, nodigt de klanten uit voor de rondleiding in het onderzoekscentrum zelf en het bezoek aan de pilootlijnen in Ivoz-Ramet.
‘Wij zijn constant op zoek naar nieuwe producten om te integreren in meubels, trappen en huis houdapparaten. Onder meer het experimentele huis heeft ons echt geïnspireerd om allerhande materialen te combineren met de nieuwste staalsoorten.’ Ignacio Aguirre, design manager bij Fagor (Spanje)
Klantenmagazine | December 2006
In zijn speech tijdens het avonddiner in het Brusselse Trammuseum, ging Jean-Louis Pierquin, Vice-President Global R&D bij Arcelor Mittal, dieper in op de toekomst: staaloplossingen voor een betere wereld.
De rondleiding in Luik vond plaats op twee locaties: het onderzoekscentrum in Sart- Tilman en de pilootlijnen van Ivoz-Ramet. In Sart-Tilman ontdekten klanten de nieuwste staalbekledingen en oplossingen voor de staalbouw, met onder meer een bezoek aan het experimentele woonhuis. Op de site van Ivoz-Ramet bezochten de klanten de unieke pilootlijnen waar de productie van de baanbrekende bekledingstechnologieën op industriële schaal gesimuleerd kan worden.
‘Tijdens de rondleidingen in Gent en Luik heb ik echt een aantal verrassende ontdekkingen gedaan. Ten eerste de nieuwe anti-bacteriële bekledingslaag: hier zijn we vooral geïnteresseerd in de nieuwe methode met een additief die voor een spectaculair langere levensduur van het voorgelakte staal zorgt. En ten tweede opent de fast prototyping-methode ook heel wat perspectieven. Nu zijn we van plan de haalbaarheid van deze twee concrete zaken te onderzoeken.’
‘Ik heb 40 jaar ervaring met staal maar ik sta hier versteld van de allernieuwste techno logieën. De innovaties op het gebied van de functionele oppervlakken, bijvoorbeeld met anti-bacteriële eigenschappen, zijn echt baanbrekend. Misschien is het nog niet voor morgen, maar dit materiaal is ongetwijfeld het materiaal van de toekomst voor huishoudelijke apparaten.’
Bruno Curial, technisch directeur bij Panelco Plasteurop (Frankrijk)
Dino Bellotto, quality director bij CLN Magnetto Group (Italië)
19
FlashFla
Warmgewalst materiaal voor de bouw krijgt CE-certificaat
Arcelor Mittal en Noble International slaan de handen ineen
Het zat er al lang aan te komen en nu is het een feit: vanaf 1 januari 2008 moet alle warmgewalste staal voor de bouw (EN 20025) voorzien zijn van het CE-label. Dat is het gevolg van een Europese richtlijn van 21 december 1988. Die bepaalt dat bouwmaterialen pas een CE-label mogen dragen, als de producent over een controlesysteem beschikt waarmee hij kan garanderen dat zijn producten beantwoorden aan de technische specificaties. Alle Arcelor-fabrieken die de bouw staalsoorten van het type EN 20025 produceren, zijn sinds 1 juli 2006 gecertificeerd. Al hun staalrollen dragen dus het CE-label en Arcelor levert voortaan de nodige documenten af om dat te staven. Dat is belangrijk voor klanten die stalen onderdelen voor de bouw produceren, want de eindproducten in de bouw mogen immers pas het CE-label dragen als ze geproduceerd zijn met materialen die ook het CE-label dragen. Voor dit CE-label volgt Europa vanzelfsprekend de internationaal geldende EN-normen. Een reden te meer om bij de bestelling van uw staal voortaan die EN-normen te hanteren. De oude nationale normen en benamingen verdwijnen bovendien op termijn uit onze ordersystemen.
PR-UP-UP3-NL
20
Op 27 oktober 2006 maakten Arcelor Mittal en Noble International, Ltd. bekend dat zij via een joint-venture de activiteiten van Arcelor Tailored Blank (ATB) gaan bundelen met die van Noble. Hierdoor wordt Arcelor Mittal ook de belangrijkste aandeelhouder van Noble International, de grootste Noord-Amerikaanse fabrikant van lasergelaste staalplaten. De transactie kan afgerond worden, zodra alle vergunningen geregeld zijn, de aandeelhouders met de plannen instemmen en de antitrustcommissie groen licht geeft. Verwacht wordt dat de zaak in maart 2007 beklonken kan worden. ATB beschikt over negen productie vestigingen in Europa, één in de VS en een joint-venture in China. Het bedrijf stelt 670 mensen te werk en is markt leider in Europa. Noble is de belangrijkste speler op de Amerikaanse markt wat de productie van vlakke lasergelaste platen voor de automobielindustrie betreft. Op 12 oktober 2006 nam Noble ook nog Pullman Industries, Inc. over, een vooraanstaande fabrikant die zich toelegt op de productie van lasergelaste buizen en voorgevormde structuren voor de automobielbranche. Noble stelt na de integratie van Pullman ongeveer 2000 mensen te werk in twaalf fabrieken verspreid over de VS, Canada, Mexico en Australië. Volgens Michel Wurth, lid van de Group Management Board van Arcelor Mittal, versterkt de joint-venture de
positie van ATB als leverancier van de automobielindustrie. ‘Dit wordt een belangrijk voordeel voor onze klanten die belang hechten aan een werkelijk mondiale service.’ Dirk Vandenberghe, Algemeen Directeur van Arcelor Tailored Blank, valt hem bij: ‘Dankzij deze joint-venture zullen wij tal van innoverende oplossingen kunnen lanceren die het gewicht en de kostprijs van de wagen kunnen reduceren en tegelijk de crashweerstand verhogen. Wij gaan in ieder geval heel veel kennis en ervaring delen met elkaar. Wij wisselen ook licenties uit, zodat wij elkaars producten kunnen gaan produceren voor onze respectieve klanten. Bij ATB zijn wij bijzonder opgetogen over de samenwerking en ik twijfel er niet aan dat onze klanten er spoedig de positieve uitwerking van zullen ervaren.’
