dan dilanjutkan pada tingkat produktif. b. Identifikasi apa yang diinginkan konsumen c. Kembangkan indikator dan target produk keluaran

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1.

Filosofi Just in Time3 Filosofi JIT menekankan pada continuous improvement yang dilakukan

dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer, sehingga didapatkan metode yang paling efisien. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (lean) dan smooth, sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Produksi dilakukan pada jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan, maka dengan cara inilah berbagai macam waste dapat dikurangi bahkan dieliminasi. Problem solving dan improvement dilakukan dari hal-hal yang kecil, tetapi dilakukan secara bertahap dan terus-menerus. Inilah yang dimaksud dengan filosofi continuous improvement. Hal ini berbeda dengan budaya Barat yang menekankan pada perubahan dan perbaikan yang sifatnya radikal. JIT berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi dalam continuous improvement, sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik tubuhnya saja, melainkan kemampuan berpikirnya juga diasah. Keberhasilan JIT terletak pada perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continuous improvement. 2.2.

Jenis-Jenis Pemborosan (Waste) Pemborosan (Waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian

sumber daya (resources) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada 3

Fogarty, Donald W, Production & Inventory Management,3th ed,

7. Produk cacat (product defect) Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia. 8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan. 2.3.

Tujuan JIT5

Tujuan utama dari JIT antara lain sebagai berikut : a. Mengurangi persediaan, JIT dapat mengurangi persediaan namun tidak berarti menghilangkan persediaan sama sekali. b. Penurunan waktu pemesanan, JIT mengurangi susunan waktu pemesanan dan produksi c. Pengendalian kualitas, Peningkatan pengendalian kualitas JIT dengan meningkatkan efisiensi kualitas Tujuan lain dari JIT adalah : 1. Peningkatan performansi 2. Perbaikan berkelanjutan (continous improvement) 3. Meningkatkan kemampuan perusahaan untuk berkompetisi dengan perusahaan lain

5

Schniederjans, Marc J. Just In Time Management ,1999, Publish: University of NebraskaLincoln, pp.3-21

4. Mengurangi usaha yang harus dilakukan pekerja, tidak untuk melakukannya dan dilanjutkan pada tingkat produktif. 5. Aspek yang sangat penting adalah kepuasan pelanggan, untuk itu harus diambil langkah – langkah berikut : a. Identifikasi pelanggan anda b. Identifikasi apa yang diinginkan konsumen c. Kembangkan indikator dan target produk keluaran d. Kembangkan sistem kontrol terpadu e. Gunakan sistem kontrol terpadu 2.4.

Sistem Kanban6 Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi

mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diinginkan dalam setiap proses pabrik dan juga diantara perusahaan. Ini dikenal sebagai produksi tepat waktu (Just In Time). Di Toyota, sistem kanban dipandang sebagai sub sistem dari sistem produksi Toyota keseluruhan. Dengan kata lain, sistem kanban tidak sama dengan sistem produksi Toyota. Kanban dalam bahasa jepang berarti “visual record or signal”. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera, lampu dan lain-lain. Kanban membawa informasi secara vertikal dan horizontal didalam pabrik Toyota sendiri maupun antara Toyota dengan perusahaan mitra. Lembaran kertas itu membawa informasi yang terdiri atas 3 kategori, yaitu: 1. Informasi Pengambilan 6

Rosnani Ginting, Sistem Produksi, 2007, Penerbit: Graha Ilmu, pp.239-247

Universitas Sumatera Utara

2. Informasi Pemindahan 3. Informasi Produksi Kanban merupakan alat untuk menjalankan suatu mekanisme yang memberikan sinyal-sinyal tertentu oleh work center yang membutuhkan komponen-komponen tertentu dari work center sebelumnya. Sinyal tersebut memberikan informasi kepada work center sebelumnya, sehingga jumlah komponen-komponen yang dibutuhkan work center berikutnya dapat langsung diberikan. Selanjutnya jumlah komponen yang telah diambil oleh work center tersebut dapat dihasilkan atau diproduksi kembali oleh work center sebelumnya. Gagasan pemikiran Kanban muncul dari mekanisme kerja di pasar swalayan. Barang-barang yang dibeli oleh pelanggan diperiksa dan dicatat oleh kasir. Informasi mengenai jenis dan jumlah barang dibeli kemudian disampaikan ke departemen pembelian. Dengan informasi ini, barang – barang yang telah dibeli tadi dengan cepat diganti oleh departemen pembelian sesuai dengan jenis dan jumlahnya. Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik (Persiapan Pra Kanban), yang meliputi: 1. Pelancaran Produksi Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan. Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan, yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam


jumlah kecil dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk, serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan Work In Process (WIP) dapat berkurang. 2. Memperpendek Waktu Penyiapan Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan, yaitu: a. Fase Penyiapan Eksternal, fase yang dalam proses awal perlu disiapkan seperti mal, peralatan, cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan. b. Fase Penyiapan Internal, fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya. 3. Tata Letak Proses Menurut Sistem Produksi Toyota (SPT), tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus. 4. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi


Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus. 5. Automasi Automasi

berarti

membuat

suatu

mekanisme

untuk

mencegah

diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban. 6. Aktivitas Perbaikan Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja. Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT) mempunyai fungsifungsi sebagai berikut : a) Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan b) Memberikan informasi produksi


c) Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang d) Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat. e) Mengungkap masalah yang ada

dan mempertahankan pengendalian

persediaan. f) Pengendalian visual (visual control) g) Perbaikan proses dan operasi manual. h) Alat untuk melakukan improvement. 2.4.1. Fungsi Kanban Kanban mempunyai dua fungsi umum, yaitu : 1. Sebagai pengendalian produksi Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen, atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan diseluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. 2. Sebagai sarana peningkatan produksi Fungsinya

sebagai

sarana

peningkatan

produksi

dapat

diperoleh

jika

penerapannya dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar.

Secara terperinci sistem Kanban digunakan untuk melakukan fungsi berikut: a. Perintah


Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Bila komponen perlu diambil, atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu alamat dituliskan pada Kanban. Alamat itu menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses sesudah tempat komponen yang dibutuhkan. b. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah overproduction Tiap proses harus dikendalikan secara otonom. Pengendalian otonom ini menjamin bahwa produksi tidak berlangsung dalam kecepatan produksi yang berlebihan. Sistem Kanban juga merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan. c. Pengendalian visual Sistem kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numeric, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu Kanban. Sistem ini memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dapat diinsfeksi secara visual. d. Perbaikan proses dan operasi manual Penggunaan sistem Kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan. e. Pengurangan biaya pengelolaan


Sistem Kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

2.4.2.

Aturan Kanban Adapun fungsi Kanban dalam penerapannya di lantai produksi

berhubungan erat dengan aturan-aturan pokok Kanban. Hubungan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang Digunakan Fungsi kanban 1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan

Aturan yang digunakan 1. Proses sesudah mengambil jumlah barang yang ditunjukkan oleh Kanban dari proses sebelumnya

2. Memberikan informasi produksi

2. Proses terdahulu memproduksi barang sesuai dengan jumlah dan urutan yang ditunjukkan Kanban

3. Mencegah kelebihan produksi atau 3. Tidak ada barang yang diangkut kelebihan pengangkutan tanpa Kanban 4. Berlaku sebagai perintah kerja yang 4. Selalu melampirkan Kanban pada ditempelkan langsung pada barang barang 5. Mencegah produk cacat dengan 5. Produk cacat tidak dikirimkan ke mengenali proses yang membuat proses berikutnya. Hasilnya adalah cacat 100% barang bebas cacat 6. Mengungkapkan masalah yang ada 6. Kanban menyesuaikan diri terhadap dan mempertahankan pengendalian fluktuasi permintaan. persediaan Sumber: Rosnani Ginting, Sistem Produksi, 2007, Graha Ilmu

2.4.3. Penentuan Jumlah Kanban


Sistem kanban adalah sistem tarik, dimana proses sesudah memesan unit yang diperlukan dari proses sebelum dalam jumlah yang tepat pada saat yang tepat, dan kemudian proses sebelum memproduksi unit tersebut sebanyak yang diambil.

Permintaan harian x Waktu tunggu x Faktor pengaman Banyaknya kanban = Ukuran Lot

Dalam kasus ini, ukuran lot akan berbeda-beda sesuai dengan jumlah permintaanya atau jenis permintaannya. Oleh karena itu jumlah lot yang dipergunakan merupakan rata-rata jumlah permintaan dibagi dengan frekuensi kedatangan order. Sedangkan faktor pengaman merupakan kartu cadangan apabila jumlah permintaan melebihi dari perkiraan rata-rata kartu kanban yang merupakan standard deviasi dari variasi jumlah permintaan pada suatu work center.

2.4.4. Jenis Kartu Kanban Ada beberapa tipe kanban card yang masing-masing digunakan untuk menandai otorisasi beberapa produksi atau kegiatan inventory yaitu: 1. Kartu otorisasi produksi, Menandakan bahwa produksi item persediaan dapat dimulai. Kanban ini biasanya mendata nama produk, nomor identifikasi, deskripsi, dan material yang diperlukan dalam produksinya. Kanban juga bisa memuat informasi dimana material atau inventoridapat ditemukan, dan bahkan informasi assembly komponen. Dalam komputer berbasis lingkungan dimana intruksi kerja untuk usaha manual disediakan pada stasiun kerja oleh komputer pusat, kanban dapat mengandung kata kunci komputer sebagai keterangan instruksi.


2. Kartu otorisasi vendor, Digunakan untuk menandai vendor untuk mengirim beberapa unit tertentu yang disuplay, material, dan inventory pada pembeli. Kanban ini biasanya mendata nama item persediaan pembeli, nama produk vendor, nomor identifikasi, dan ukuran pemesanan. 3. Kartu otorisasi pengankutan, Digunakan untuk menandakan bahwa pihak pengangkut material diberi hak untuk memindahkan atau mengambil supply, material, atau inventoridari lokasi tertentu ke tujuan tertentu. Kanban ini biasanya mendata nama produk, nomor identifikasi, lokasi dimana item harus diambil, dan lokasi dimana item harus diantarkan.

Untuk secara sukses menggunakan kanban, suatu organisasi harus memenuhi syarat sebagai berikut : 1. mempunyai demand produk jadi stabil yang wajar yang diproduksi sistem, 2. mempunyai tipe operasi aliran produksi kontinyu, 3. mempunyai kesediaan untuk mengikuti beberapa WIP agar berada dalam sistem sebagai prasyarat untuk memulai, 4. mempunyai supply, material, dan inventori item yang disimpan dalam item tunggal, kontainer reusable (yaitu penampan atau kotak). Artinya penampan akan membawa semua dari satu tipe part komponen yang digunakan untuk memproduksi produk.


Kerangka berbagai jenis utama kartu kanban7 dapat dilihat pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Jenis Kanban

2.4.5. Peraturan Kanban a. Peraturan 1 Proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan dan pada saat yang diperlukan (sesuai dengan yang tercantum dalam kanban). Syarat penting untuk peraturan pertama ini adalah pelancaran produksi yaitu produksi harian yang ditingkatkan dan jumlah lot 1 (satu) unit, diperlukan untuk dapat ditarik dengan lancar dari proses sebelumnya. Sub peraturan yang harus dipenuhi antara lain: 1. Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang 2. Setiap pengambilan yang lebih besar dari jumlah kanban harus dilarang 3. Kanban yang harus ditampilkan pada produk fisik.

7

Yasuhiro Monden, Sistem Produksi Toyota ,2000,Penerbit: PPM dengan yayasan Toyota & Astra, pp.21-40


b. Peraturan 2 Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya. Bila peraturan Kanban 1 dan 2 dilaksanakan, semua proses produksi digabungkan sehingga menjadi sejenis ban berjalan. Dengan melaksanakan dua peraturan ini secara ketat pengimbangan penetapan waktu produksi di antara semua proses akan terjaga. c. Peraturan 3 Produk yang rusak (cacat) tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya. Jika suatu produk rusak ditemukan oleh proses berikutnya, maka proses berikut ini akan menghentikan lininya, karena tidak memiliki persediaan, dan akan mengirim kembali produk yang rusak ini kepada proses sebelumnya d. Peraturan 4 Jumlah Kanban harus sekecil mungkin. Mengingat jumlah kanban menyatakan persediaan maksimum suatu suku cadang, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Toyota menganggap tambahan tingkat persediaan sebagai asal mula semua jenis pemborosan. e. Peraturan 5 Sistem kanban harus dipergunakan untuk menyesuaikan dengan fluktuasi permintaan yang kecil saja (penyetelan produksi dengan kanban). Penyetelan produksi dengan kanban, mempunyai arti sebagai berikut:Keadaan dimana tidak ada perubahan beban produksi seluruhnya dalam sehari, tetapi hanya perubahan jenis, tanggal penyerahan, dan jumlahnya. Dalam hubungan ini, sistem kanban dapat dianggap sebagai alat yang paling ekonomis untuk suatu sistem informasi.


Keadaan dimana ada perubahan jangka pendek dalam beban produksi sehari-hari, meskipun jumlah bulanan tetap sama. Untuk keadaan ini frekuensi gerakan kanban akan ditingkatkan atau dikurangi. Keadaan dimana ada perubahan permintaan musiman atau perubahan permintaan bulanan di luar beban yang sudah ditentukan. Untuk keadaan ini jumlah kanban harus ditambahi atau dikurangi, dan pada waktu bersamaan semua lini produksi harus diatur kembali. 2.5. Sistem Tarik dan Sistem Dorong8 Ciri sistem produksi adalah suatu rangkaian dari banyak langkah dan proses yang melibatkan seluruh sumber daya yang ada dengan menggunakan sistem dorong (Push System) dan sistem tarik (Pull System). Dalam sistem dorong yang merupakan sistem yang umum digunakan oleh industri manufaktur, dimana perpindahan material dan pembuatan produk seolaholah didorongkan dari awal proses produksi. Inisiasi kegiatan bergerak dari awal dengan jumlah sesuai dengan jumlah pada stasiun kerja proses sebelum, kegiatan ini berlanjut hingga pada stasiun kerja akhir. Sistem tarik adalah suatu metode berproduksi dimana jumlah output yang akan dihasilkan di suatu stasiun kerja sepenuhnya di tentukan oleh permintaan bahan dari stasiun kerja berikutnya. Dengan demikian rencana produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir. Dalam sistem tarik, proses sesudah akan meminta dari proses sebelum dengan berdasarkan pada kebutuhan aktual dari proses sesudah. Dalam hal ini proses sebelum tidak boleh memproduksi dan mendorong atau memberikan komponen kepada proses sesudah, sebelum ada permintaan dari proses dari 8

ibid


sesudah. Dalam sistem tarik jumlah persediaan diusahakan sekecil mungkin dan biasanya disimpan dalam lot yang berukuran standard dengan membatasi jumlah dari lot tersebut. Perbedaan yang lebih spesifik antara sistem tarik dan sistem dorong adalah sistem dorong menghasilkan hasil produksi dengan mengendalikan pekerjaan yang dilakukan berdasarkan pesanan yang diperkirakan,kemudian mengukur tingkat persediaan work in process (WIP), sedangkan sistem tarik mengendalikan WIP dengan cara mengendalikan lantai produksi baru kemudian mengukur tingkat persediaan. Pada sistem tarik produksi produk tertentu dimulai pada permintaan pembeli pada organisasi perusahaan. Penghematan yang jelas terlihat dari sistem tarik adalah pengurangan ukuran persediaan. Peningkatan yang signifikan juga diperoleh dari sistem tarik berupa pengurangan waktu siklus. Perbandingan sistem tarik dan sistem dorong dapat dilihat pada Gambar 2.2. Menyusun jadwal

SISTEM DORONG Lokasi stok

SISTEM TARIK Lokasi stok

Stasiun kerja A

Stasiun kerja A

Stasiun kerja B

Stasiun kerja B

Stasiun kerja C

Stasiun kerja C

Produk akhir

Produk akhir

KANBAN A KANBAN B KANBAN C Menyusun jadwal

Gambar 2.2 Perbandingan Sistem Dorong dan Sistem Tarik


2.6. Cara Menggunakan Berbagai Kanban9 Langkah-langkah dalam menggunakan Kanban dapat dilihat pada Gambar 2.3

Gambar 2.3 Langkah-langkah dalam menggunakan kanban

Langkah-langkah dalam penggunaan Kanban adalah sebagai berikut: 1.

Pembawa dari proses berikutnya pergi kegudang proses terdahulu dengan kanban pengambilan yang disimpan dalam pos Kanban pengambilan (yaitu kotak atau berkas penerima) bersama palet kosong (peti kemas) yang ditaruh di atas forklift atau jip. Kegiatan ini dilakukan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

2.

Bila pembawa proses berikutnya mengambil suku cadang di gudang A, Pembawa itu melepaskan Kanban perintah produksi yang dilampirkan pada unit fisik dalam palet (perhatikan bahwa tiap palet mempunyai satu lembar Kanban) dan menaruh Kanban ini dalam pos penerima Kanban. Ia juga meninggalkan palet kosong di tempat yang ditunjuk oleh orang yang ada pada proses terdahulu.

9

Ibid, pp.28-32


3.

Untuk tiap Kanban perintah-produksi yang dilepaskannya, ditempat itu ia menempelkan satu Kanban pengambilan. Ketika menukarkan kedua jenis Kanban itu, dengan hati-hati ia membandingkan Kanban Pengambilan dengan Kanban perintah-produksi untuk melihat konsistensinya.

4.

Bila Pekerjaan di mulai pada proses berikutnya, Kanban pengambilan harus ditaruh dalam pos Kanban Pengambilan.

5.

Pada proses terdahulu, Kanban perintah-produksi harus dikumpulkan dari pos penerimaan Kanban pada waktu tertentu.

6.

Menghasilkan suku cadang sesuai dengan urutan nomor Kanban perintahproduksi didalam pos.

7.

Ketika diolah, unit fisik dan Kanban itu harus bergerak secara berpasangan.

8.

Bila unit fisik diselesaikan dalam proses ini, unit ini dan Kanban perintahproduksi ditaruh di gudang A, Sehingga pembawa dari proses berikutnya dapat mengambilnya kapan saja.

2.7. Peramalan Produksi10 Peramalan merupakan bagian awal dari suatu proses pengambilan suatu keputusan. Dalam kegiatan produksi, peramalan dilakukan untuk menentukan jumlah permintaan terhadap suatu produk dan merupakan langkah awal dari proses perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam peramalan ditetapkan jenis produk apa yang diperlukan (what), jumlahnya (how many), dan kapan dibutuhkan (when). Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi adalah untuk meredam ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang sebenarnya.

10

Rosnani Ginting, Sistem Produksi, 2007, Penerbit: Graha Ilmu, pp.31-68


Taksonomi peramalan dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Juru Opini

Metode Delphi Kualitatif

Tenaga Penjualan Gabung

Survei Pasar Peramalan

Regresi

Time Series

Smoothing

Dekomposisi

Rata-rata

Moving Average

Eksponential Smoothing

Kuantitatif

Regresi linier

Kausal

Koefisien korelasi

Koefisie Pemodelan Ekonomik

Gambar 2.4 Taksonomi Peramalan

Berdasarkan waktu maka tujuan peramalan dapat dibagi atas:


a.

Peramalan Jangka pendek (Short Term) Menentukan kuantitas dan waktu dari item dijadikan produksi. Biasanya bersifat harian ataupun mingguan dan ditentukan oleh Low Management.

b.

Jangka Menengah (Medium Term) Menentukan kuantitas dan waktu dari kapasitas produksi. Biasanya bersifat bulanan ataupun kuartal dan ditentukan oleh Middle Management.

c.

Jangka Panjang (Long Term) Merencanakan kuantitas dan waktu dari fasilitas produksi. Biasanya bersifat tahunan, 5 tahun, 10 tahun, ataupun 20 tahun dan ditentukan oleh Top Management.

2.7.1. Metode Peramalan Kualitatif (Judgement Methode) Peramalan kualitatif umumnya bersifat subjektif, beberapa metode peramalan yang digolongkan sebagai model kualitatif adalah sebagai berikut : a. Metode Delphi, Sekelompok pakar mengisi kuesioner, Moderator menyimpulkan hasilnya dan memformulasikan menjadi suatu kuesioner baru. b. Dugaan manajemen (management estimate ) atau Panel Consensus, dimana peramalan semata-mata berdasarkan pertimbangan manajemen. c. Riset Pasar (market research), merupakan metode peramalan berdasarkan hasil-hasil dari survei pasar yang dilakukan oleh tenaga pemasar produk. d.

Metode kelompok terstruktur (structured group methods), seperti metode Delphi, dan lain lain.

e. Analogi historis (Historical Analogy), merupakan teknik peramalan berdasarkan pola data masa lalu yang dapat disamakan secara Analogi.


2.7.2. Metode Peramalan Kuantitatif (Statistical Method) Prosedur yang digunakan dalam peramalan secara kuantitatif adalah: 1. Definisikan tujuan peramalan. 2. Pembuatan diagram pencar. 3. Pilih minimal dua metode peramalan yang dianggap sesuai. 4. Hitung parameter – parameter fungsi peramalan. 5. Hitung kesalahan setiap metode peramalan. 6. Pilih metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil. 7. Lakukan verifikasi peramalan. A. Metode Time Series Ada empat komponen utama yang mempengaruhi analisis ini, yaitu : a. Pola Siklis (Cycle), penjualan produk memiliki siklus yang berulang sesuai Gambar 2.5. Biaya

Waktu Gambar 2.5 Pola Siklis

b. Pola Musiman (Seasonal), pola penjualan yang berulang setiap periode. Pola data musiman dapat dilihat pada Gambar 2.6. Biaya

Waktu

Gambar 2.6 Pola Musiman


c.

Pola Horizontal, pola data terjadi bila nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata sesuai Gambar 2.7. Biaya

Waktu

Gambar 2.7 Pola Horizontal

d.

Pola Trend, pola data ini terjadi bila data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus sesuai Gambar 2.8.

Biaya

Waktu Gambar 2.8 Pola Trend

Adapun metode peramalan yang termasuk model time series diantaranya adalah Metode Penghalusan (Smoothing), dimana metode smoothing digunakan untuk mengurangi ketidakteraturan musiman dari data yang lalu, terdiri dari beberapa jenis, antara lain : 1. Metode Rata-rata Bergerak (Moving Average), terdiri atas : - Single Moving Average (SMA) - Linier Moving Average (LMA)


- Weigthed Moving Average 2. Metode Exponential Smoothing, terdiri atas : - Single Exponential Smoothing - Double Exponential Smoothing (DES) - Exponential Smoothing dengan musiman

B.

Metode Proyeksi Kecenderungan dengan Regresi Metode kecenderungan dengan regresi merupakan dasar garis kecenderungan untuk

suatu persamaan, sehingga dapat diproyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa yang akan datang. Bentuk fungsi dari metode ini yaitu: a. Konstan, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.1. Yt = a…………….…………………………..(2.1) dimana a = ΣYI / N; Yt = nilai tambah N = jumlah periode b. Linier, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.2. Yt = a + bt…………….………………………..(2.2)

dimana :

a=

Y − bt n

;

b=

n∑ ty − ∑ ( t )∑ ( y ) n − ∑ t 2 − (∑ t )2

c. Kuadratis, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.3. Yt = a + bt + ct2 …………….………………………..(2.3) 2 ∑ Y − b∑ t − c ∑ t

dimana : a =

n

∂ = (∑ t 2 ) 2 − n∑ t 4 ;

; c=

θ − bα ∂

;

b=

∂δ − θα ∂β − α 2

δ = ∑ t ∑ Y − n ∑ tY ;


2 3 θ = ∑ t 2 ∑ Y − n ∑ t 2Y ; α = ∑ t ∑ t − n ∑ t

d. Eksponensial, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.4. Yt = aebt…………….…………………………..(2.4) dimana :

ln a =

∑ ln Y − b ∑ t ; n

b=

n ∑ t ln Y − ∑ t ∑ ln Y n∑ t 2 − (∑ t ) 2

e. Siklis, dengan fungsi peramalan sesuai persamaan 2.5.

2π 2πt Yˆt = a + b sin + c cos …………….…………………………..(2.5) n n dimana :

∑ Y = na + b ∑ sin

2πt 2πt + c ∑ cos n n

∑ Y sin

2πt 2πt 2πt 2πt 2πt cos = a ∑ sin + b ∑ sin 2 + c ∑ sin n n n n n

∑ Y cos

2πt 2πt 2πt 2πt 2πt cos = a ∑ cos + c ∑ cos 2 + b ∑ sin n n n n n

2.7.3. Kriteria Performance Peramalan Seorang perencana tentu menginginkan hasil perkiraan ramalan yang tepat atau paling tidak dapat memberikan gambaran yang paling mendekati sehingga rencana yang dibuatnya merupakan rencana yang realistis. Ketepatan atau ketelitian tersebut dapat dinyatakan sebagai kesalahan dalam peramalan.


Besar kesalahan suatu peramalan dapat dihitung dengan beberapa cara, yaitu:

1. Mean Square Error (MSE), sesuai persamaan 2.6.

2 N ( ) X − F ∑ t t MSE = t =1 N

…………………..………………(2.6)

dimana : Xt = data aktual periode t Ft = nilai ramalan periode t N = banyaknya periode

2. Standard Error of Estimate (SEE), sesuai persamaan 2.7.

SEE =

(

)

N 2 ∑ X t − Ft t =1 N −f

…………………..………………(2.7)

dimana : f =Derajat kebebasan Untuk data Konstan, f = 1 Untuk data Linier, f = 2 Untuk data Kwadratis, f = 3 Untuk data Siklis, f = 3

3.

Percentage Error (PEt), sesuai persamaan 2.8.

X −F t PE =  t t  X t 

  × 100%  

…….………………………………(2.8)

dimana nilai dari PEt bisa positip ataupun negatip.


4.

Mean Absolute Percentage Error (MAPE)¸ sesuai persamaan 2.9.

N ∑ PEt MAPE = t =1 N

………………………………………(2.9)

Menghitung kesalahan dari peramalan merupakan prosedur yang kelima dari perhitungan peramalan secara kuantitatif. Langkah-langkahnya pengujiannya adalah sebagai berikut :

1. Tentukan pernyataan awal (H0) dan pernyataan alternatif (H1) : H0 :

Metode “X” lebih baik daripada metode “Y”

H1 :

Metode “X” tidak lebih baik daripada metode “Y”, atau metode “Y” lebih baik daripada metode “X”.

2. Lakukan Test Statistik, sesuai persamaan 2.10.

2 S F= 1 2 S2

……………………………………………(2.10)

dimana : S1

= besarnya error metode peramalan “X”

S2

= besarnya error metode peramalan “Y”

3. Bandingkan hasil perhitungan dengan hasil yang diperoleh dari tabel distribusi F

dengan harga α (tingkat ketelitian) yang telah ditetapkan.

Jika F Hitung < F Tabel maka H0 diterima (berarti metode peramalan dengan metode “X” lebih baik digunakan), dan jika sebaliknya maka H0 ditolak (berarti metode “Y” lebih baik digunakan).


Setelah didapatkan metode peramalan mana yang lebih baik, maka dilakukanlah proses verifikasi yaitu dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC). Proses verifikasi dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC), dapat digambarkan pada Gambar 2.9.

A

B

C UCL = 2.66 MR

Y-YF 2/3 x 2.66 MR 1/3 x 2.66 MR

Central line = MR -2/3 x 2.66 MR -1/3 x 2.66 MR LCL = -2.66 MR

A

B

C

Gambar 2.9 Moving Range Chart

Harga MR diperoleh sesuai persamaan 2.11. N −1

MR = 

dimana :

MRt =  Y − Y  t F t 

∑ MR t =2

N −1

t

……………………………………………(2.11)

    − Y  −Y   t −1 F  t −1  

atau :

MRt = et − et −1


2.8. Perancangan Tata Letak11 Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tata letak meliputi perancangan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi. Pada dasarnya tujuan perancangan tata letak adalah optimasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem produksi akan maksimal. Adapun tujuan perancangan tata letak fasilitas adalah: a.

Memanfaatkan area yang ada.

b.

Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi yang lebih besar.

c.

Meminimumkan material handling.

d.

Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.

e.

Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan kerja.

f.

Mempersingkat proses manufaktur.

g.

Mengurangi persediaan setengah jadi.

h.

Mempermudah aktivitas supervisi

2.8.1. Tahapan dalam perancangan tata letak Tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dapat dijabarkan mengikuti urutan kegiatan yang dikembangkan oleh Richard Muther yaitu melalui

11

Hari Purnomo, perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas,2004, Graha Ilmu, pp.117-134


pendekatan yang dikenal dengan Systematic Layout Planning (SLP). Berikut langkah-langkah dasar SLP pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10. langkah-langkah dasar SLP Pada dasarnya langkah-langkah tersebut dikategorikan dalam tiga tahapan yaitu tahap analisis diawali dengan analisis aliran material, analisis aktifitas, diagram hubungan aktifitas, pertimbangan keperluan ruangan dan ruangan yang tersedia. Tahap kedua meliputi tahapan penelitian, mulai dari perencanaan diagram hubungan ruangan sampai dengan peracangan alternatif tata letak dan tahap terakhir adalah proses seleksi dengan mengevaluasi alternatif tata letak.

2.8.2. Langkah-langkah SLP (Systematic Layout Planning) a. Data Masukan,Terdiri atas: - Data yang berkaitan dengan rancangan produk, seperti gambar kerja, peta perakitan, daftar komponen, bill of material produk yang akan dibuat.


- Data masukan yang bersumber pada rancangan proses, yaitu peta proses operasi yang merupakan dasar utama dalam perancangan tata letak. - Rancangan jadwal induk produksi, yaitu rancangan yang berpengaruh terhadap jumlah mesin dan karyawan, kebutuhan ruangan, peralatan, kebutuhan personalia, peralatan material handling, pemilihan jenis mesin dan lain sebagainya.

b. Analisis Aliran Material, merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material

diantara departemen-departemen atau

aktifitas-aktifitas operasional, seperti analisis mengenai jumlah komponen produk, jumlah dan jenis operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi, pola aliran, bentuk ruangan yang tersedia.yang terdiri atas: peta aliran proses, diagram alir, peta proses produk banyak, peta dari-ke, peta hubungan aktifitas, peta perakitan dan sebagainya.

c. Analsisi Hubungan Aktifitas, cenderung untuk mendapatkan biaya perpindahan material, artinya lebih bersifat kuantitatif. Berikut analisis yang bersifat kualitatif yaitu menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) yang dapat dilihat pada Gambar 2.11.


Gambar 2.11. Contoh Activity Relationship Chart (ARC)

d. Diagram Hubungan Aktifitas yaitu penggambaran derajat hubungan aktifitas dari sudut pandang dua aspek yaitu aspek kuantitatif (biaya) dan aspek kualitatif (analsis aliran material) sesuai dengan Gambar 2.12.

Gambar 2.12. Activity Relationship Diagram (ADR)

e. Diagram Hubungan Ruangan dimana penggambaran lanjutan dari ARD dapat dilihat pada Gambar 2.13


Gambar 2.13. Diagram Hubungan Ruangan

Penggambaran dilakukan melalui perhitungan Luas area yang dibutuhan melalui 3 (tiga) metode yaitu: -

Metode fasilitas Industri, yaitu penentuan hubungan ruangan berdasarkan faslitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan.

-

Metode

template,

yaitu

penentuan

kebutuhan

ruangan

berdasarkan

template/model yang dibuat. -

Metode standar industri, yaitu penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri-industri yang dinilai telah melakukan perancangan tata letak secara keseluruhan.berikut contoh kebutuhan luas ruangan produksi pada Tabel 2.2.


Tabel 2.2. kebutuhan luas ruangan produksi Mesin

Jum lah

Ukuran

Luas (m2)

Luas Total (m2)

Kelonggaran

Kebutuhan Ruang (m2)

Mesin Potong

3

3,3

6,27

20,7

62,1

50%

93,150

Mesin tipe A Mesin tipe B Mesin tipe C

5 7 4

4,5 3,6 2,4

3,5 3,5 3

15,75 12,6 7,2

78,75 88,2 28,8

50% 50% 50%

118,125

Mesin bor tipe A Mesin bor tipe B Mesin bor tipe C

2 2 1

2,8 2,5 2,5

2,145 1,485 3,465

6 3,7 8,7

12 7,4 8,7

50% 50% 50%

18,000 11,100 13,050

Mesin bubut tipe A Mesin bubut tipe B Mesin bubut tipe C Mesin bubut tipe D Mesin bubut tipe E

1 2 1 1 1

3,1 4,6 3,1 2,8 2,5

5,775 2,145 1,65 6,765 5,115

17,9 9,9 5,1 18,9 12,8

17,9 19,8 5,1 18,9 12,8

50% 50% 50% 50% 50%

26,850 29,700 7,650 28,350 19,200

Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi

132,300 43,200

540,675

Sumber: Hari Purnomo, perencanaan & perancangan tata letak fasilitas,2004, Graha Ilmu

f. Rancangan Alternatif Tata Letak, dilakukan dengan membuat block layout yang merupakan diagram blokdengan skala tertentu dan merupakan representasi bangunan, dapat dilihat pada Gambar 2.14.

Gambar 2.14. block layout rancangan tata letak


dan dilanjutkan pada tingkat produktif. b. Identifikasi apa yang diinginkan konsumen c. Kembangkan indikator dan target produk keluaran

Recommend Documents