CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FOREIGN MATERIAL (FM) DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk

TUGAS AKHIR

CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FOREIGN MATERIAL (FM) DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk. Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Strata Satu ( S1 )

U N I V E R S I T A S

MERCU BUANA

Di susun Oleh : Nama

: Supendi

NIM

: 41606110042

Program Studi

: Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCUBUANA JAKARTA 2009

i

HALAMAN PERNYATAAN Yang bertanda tangan di bawah ini Nama

: Supendi

NIM

: 41606110042

Program Studi

: Teknik Industri

Judul Skripsi

: Menurunkan defect Foreign material (FM) Di PT Gajah Tunggal Tbk

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya

sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di

kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedian menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib Universitas Mercu Buana. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa dipaksakan dari pihak manapun Penulis,

( Supendi )

ii

HALAMAN PERSETUJUAN

CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FOREIGN MATERIAL (FM) DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk


MERCU BUANA Disusun Oleh Nama

: Supendi

NIM

: 41606110042

Program Studi

: Teknik Industri

Mengetahui, Pembimbing

Koordinator TA/Ka. Prodi

( Ir. Mohammad kholil, MT. )


iii

HALAMAN PENGESAHAN

CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FOREIGN MATERIAL (FM) DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk


MERCU BUANA Disusun Oleh Nama

: Supendi

NIM

: 41606110042

Program Studi

: Teknik Industri

Mengetahui, Pembimbing

Koordinator TA/Ka. Prodi



iv

” MUTIARA HIKMAH ” 

“

Sesungguhnya

sesudah

kesulitan

itu

ada kemudahan “ ( Al Insyirah : 5 ) 

” Sebaik-baik bekal adalah taqwa ” ( Alhadits )



” Sebaik-baik manusia adalah dia yang mampu

membeikan

manfaat

bagi

sekelilingnya ” (ALHadits ) 

“

………Ya

Allah,

tambahkanlah

kepada

hamba ilmu dan kefahaman dan berikanlah kepada sifat tawadhu “ 

“

Bilakah

kehormatan

dan

kemulian

Menjadi pakaian niscaya ia akan tetap selananya angguna

namun nan

bila

megah

pakaian

menjadi

yang

kemuliaan

niscaya akan rusak dan binasa” ( Ulama ) 

” Terangilah masa depanmu dengan amal dan bakti ” ( Pepatah )

v

PERSEMBAHAN Kupersembahkan Karya Tulis Ini Ayah

dan

Bunda

Untuk

tercinta

serta

: adikku

sayang EVA FH yang senantiasa mendidik, mengasuh

dan

menyertakan

mengarahkan diriku

serta

dalam

selalu

setiap

do’a

yang terpanjat pada Ilahi Robbi. Abidah

(Calon

selalu

menjadi

Istri) motivasi

gerak langkah.

vi

tercinta dalam

yang

setiap

Para

keponakan

tersayang

Septian

D.F

,Yulinda AM, Dian HF,yang selalu jadi penghibur dan penyemangat SI

COY..(Haerudin),Mamang

Ahmad,yang

selalu menjadi teman disaat suntuk. Mang Kadir, Ali, Aryadi sahabat sejati yang selalu setia menemani dalam suka dan

duka

perekat

dan

senantiasa

persahabatan

menjadi

diantara

kita

semua Serta

orang-orang

senantiasa persahabatan

cinta dan

Allah..

vii

terkasih

akan

kasih

kebersamaan

yang sayang, karena

ABSTRAKSI CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FORAIGN MATERIAL DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk.

Tugas akhir ini membahas tentang Continous Improvement yaitu dengan pendekatan ilmiah seperti statistik dan siklus PDCA (Delapan langkah pemecahan masalah) untuk

mengurangi

repair

dari

Foraign

Material

dan

perbaikan

kualitas

produk.Konsep yang berlaku disini adalah siklus PDCA (plan-do-check-action),yang terdiri

dari

langkah-langkah

perencanaan,pelaksanaan

rencana,pemeriksaan

hasil,pelaksanaan rencana,dan tindakan korektif terhadap hasil yang diperoleh. Tugas akhir ini membahas tentang defect foraign material yang dalam diagram paretto menduduki tingkat paling tinggi,kemudian penulis beserta tim CI PT.Gajah Tunggal Tbk,yang terdiri dari para staff perusahaan Gajah Tunggal,membentuk satu tim untuk meneliti problem Foraign Material ini disebabkan oleh apa saja,kemudian action yang dilakukan oleh tim mulai dari section mana,dan apakah ada mesin dan tools serta kelengkapannya yang perlu di modifikasi atau tidak.kalau perlu kapan waktu perbaikannya,oleh siapa,bagaimana caranya,serta fungsinya untuk apa. Dan akhirnya dengan Continous Improvement ini, masalah defect Foraign material dapat diturunkan, sehingga memaksimalkan output yang bebas dari kerusakan Foraign Material

viii

ABSTRACT CONTINOUS IMPROVEMENT OF DEFECT FORAIGN MATERIAL AT PT. GAJAH TUNGGAL Tbk.

This final duty study about continous improvement that is with erudite approach PDCA cycle and statistic (Eight trouble shooting step) to lessen repair from foraign material quality of produk.This konsep going into effect here is PDCA cycle (plan-do-check-action),that consist of correctional action plan,and the result of action,stages of planning,steps to result of wich is obtained. Final duty study about defect of foraign material which in paretto diagram occupy storey;level most writer,and than along with single CI of PT GAJAH TUNGGAL Tbk.that consist of all staff company of Gajah Tunggal,The building a team to check of this problem of foraign material.and conducted by team to start and the finish,there is tools and machine and also its equipment needing in or modification need when its function,who,and how to action,how long time to finish,and finally with this continous improvement,the problem of foraign material can be degreded,so that maximize output which free of defect foraign material

ix

KATA PENGANTAR Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. Rabb semesta alam. Atas segala limpahan rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini tepat pada waktunya. Tugas Akhir ini merupakan alah satu persyaratan untuk memperoleh gelar sarjana di jurusan Teknik Industri - Universitas Mercubuana.. Shalawat serta salam semoga senantiasa tercurah kepada Rasulullah Muhammad SAW. beserta keluarga, sahabat, dan pengikut setia dengan dien Islam hingga akhir zaman. Tugas akhir pada dasarnya merupakan pengaplikasian keilmuan Teknik Industri dalam kasus nyata berupa perancangan, perbaikan, pengembangan, evaluasi atau penjabaran secara konkrit manufaktur dalam kajian utuh yang dimulai dari identifikasi masalah yang dihadapi dan berakhir pada penarikan kesimpulan yang berkontribusi pada bidang keilmuan. Laporan ini dapat terwujud berkat bantuan dan dukungan dari dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kepatan ini penulis enyampaikan rasa terima kasih yang tak tak terhingga kepada : 1. Bapak Yenon Orsa, Ir.MT selaku Direktur Program Kuliah Karyawan Universitas Mercu Buana 2. Bapak Mohammad Kholil, Ir.MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri sekaligus sebagai Dosen Pembimbing Tugas Akhir 3. Bapak dan Ibu Dosen yang telah mentransfer ilmunya kepada penulis 4. Ayah dan Bunda tercinta atas segala limpahan kasih sayangnya semoga Allah senantiasa mencurahkan rahmat-Nya

x

5. Abidah (calon istri) atas segala motivasinya. 6. Adikku Eva,Si Coy (haerudin) dan mamang yang selalu menemani disaat suntuk Semoga

Allah

SWT.

Memberikan

pahala

yang

melimpah

serta

menjadikannya sebagai bekal amal kebajikan. Kesempurnaan hanya milik Allah SWT.. Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Untuk itu, kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat penulis harapkan untuk perbaikan di masa yang akan datang. Akhirnya, penulis berharap bahwa laporan Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat yang sebesar-besarnya kepada pembaca, dan khususnya bagi PT. Gajah Tunggal Tbk. dapat menjadi masukan yang berharga untuk peningkatan kualitas.

Jakarta, Februari 2009 Penulis

xi

DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL ……...……………………………………………………...

i

HALAMAN PERNYATAAN...........…………………………...………………... ii HALAMAN PERSETUJUAN..........…………………………………………….. iii HALAMAN PENGESAHAN...........……………………………………………... iv MUTIARA HIKMAH….…………………………………………………..….….

v

PERSEMBAHAN..................................................................................................... vi ABSTRAKSI ……..…….………………………………....……………….….…. vii KATA PENGANTAR ……………………………………………………..…….. ix DAFTAR ISI ………………………………………………………….…………. xii DAFTAR TABEL ……………………………………………………………….. xvi DAFTAR GAMBAR ……………………………………………........................xviii DAFTAR LAMPIRAN……………………………………………….………….. xix BAB I

PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ………………………………………….…….. 1 1.2 Perumusan Masalah …………………………………….……. 3 1.4 Tujuan penelitian ……………………………….…………...... 4 1.3 Pembatasan masalah …………………………………….…….. 4 1.5 Metodologi Penelitian ………………………………….……... 5 1.6 Sistematika Penulisan ……………………………...…………. 5

xii

BAB II

LANDASAN TEORI 2.1. Konsep Kualitas ……………………………..………………. 7 2.2. Definisi Manajemen Kualitas .………...…..………….……... ..8 2.3. CI........... …………………………………………...………... 10 2.4. Delapan langkah pemecahan masalah......... ………………….. 11 2.5. Tujuh alat pengendali mutu.. …..……………………………... 19 2.6. Uji kecukupan data.. ………………………………………..... 37 2.7 Proses pengujian hipotesis......……………..……………….….. 38

BAB III

METODE PENELITIAN 3.1 Penelitian pendahuluan .………...…….…………..………..... 46 3.2 Tujuan penelitian..................................... …………………..... 47 3.3 Pengumpulan data............................ ……………………......... 49 3.4 Pengolahan data...................... ……………………………….. 52 3.5 Analisis hasil........................…………………………………. 52 3.6 Pengujian dua proporsi.........................…...…………….…… 53 3.7 Kesimpulan dan saran.............................……….……………. 54

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Tinjauan Umum Perusahaan……...…………………….…….. 55 4.1.1 Sejarah singkat perusahaan ………………………… 55 4.1.2 Lokasi Perusahaan ……………………………...….. 57 4.1.3 Mulai Produksi …………………………………....... 57 4.1.4 Luas Pabrik…………………………………………. 57

xiii

4.1.5 Lokasi Pabrik…………………………….………….. 58 4.1.6 Kantor Pusat…...............................................................58 4.1.8 Market.................................................................……. 59 4.1.9 Struktur Organisasi….............................................…. 59 4.2 Identifikasi cacat pada tube…………………...………..……... 59 4.3 Penerapan CI............................................................……….…. 71 4.4 uji dua proporsi…………………………………….................... 80 4.5 Uji kecukupan data..............................................…...………… 81

BAB V

HASIL DAN ANALISA 5.1 Identifikasi jenis-jenis repair tube……………….…………….. 83 5.2 Analisis Fishbone repair FM.............………………………….. 84 5.3 Analisis hasil uji dua proporsi…………………………... …… 86

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ………………………………………………...… 88 6.2 Saran ………………………………………………................. 89

DAFTAR PUSTAKA ………………………………………………………...….. 90 LAMPIRAN – LAMPIRAN ……………………………………….................... 91

xiv

DAFTAR TABEL 1. Tabel 2.1 Alat statistik yang biasa dipakai untuk proses CI......…………...…… 24 2. Tabel 2.2 Contoh data stratifikasi.......................................……………..……… 31 3. Tabel 2.3 Contoh tabel stratifikasi berdasarkan jenis..............................………. 52 4. Tabel 2.4 Kemungkinan kesalahan pengujian hipotesis..........................…….… 53 5. Tabel 3.1 Pengumpulan data................................................................................. 54 6. Tabel 4.1 Jenis-jenis defect repair tube..................................................……….. 55 7. Tabel 4.2 contoh repair open splice...................................................................... 64 8. Tabel 4.3 contoh repair WAF…………………………………………..…........ 64 9 Tabel 4.4 contoh repair VC…………………………………..…………............. 65 10. Tabel 4.5 contoh repair DV...........................................................................…. 66 11. Tabel 4.6 contoh repair OV.......................................................................……. 66 12. Tabel 4.7 contoh repair burst.............................................................................. 67 13. Tabel 4.8 contoh repair LGA..........…………………………………………… 67 14. Tabel 4.9 contoh repair LC................................................................................. 68 15. Tabel 4.10 contoh repair RC.............................................................................. 68 16. Tabel 4.11 contoh repair OM..........................................................................… 69 17. Tabel 4.12 contoh repair UC...............................................................……….. 70 18. Tabel 4.13 contoh repair FM.............................................................…........…. 70 19. Tabel 4.14 contoh repair crack............................................................................ 71 20. Tabel 4.15 contoh repair steam bare..............................................................…. 72 21. Tabel 4.16 contoh repair air blister..................................................................... 72 22. Tabel 4.17 contoh repair SO............................................................................... 73

xv

23. Tabel 4.18 contoh repair Ballon...............................................................…..…. 75 24. Tabel 4.19 Data analisis 5 Why blower modifikasi.......................................…. 78 25. Tabel 4.20 Data tindakan perbaikan blower............................................…..…. 78 26. Tabel 4.21 Data analisis 5 Why pelubangan meja splicing...........................…. 78 27. Tabel 4.22 Data tindakan perbaikan meja splicing.................................…..…. 78 28. Tabel 4.23 Data langkah-langkah perbaikan.................................................…. 79 29. Tabel 4.24 Data FM setelah proses CI...................................................…..…. 79 30. Tabel 5.1 Penjelasan jenis-jenis repair..........................................................…. 87 31. Tabel 5.2 Prosentase repair FM....................................................................…. 89

xvi

DAFTAR GAMBAR 1. Gambar 2.1 Hubungan antar siklus PDCA delapan langkah............................ 23 2. Gambar 2.2 Diagram tulang ikan tipe rangkuman sebab….......................…… 38 3. Gambar 2.3 Diagram tulang ikan berdasarkan proses produksi....................... 39 4. Gambar 3.1 Flowchart metodologi penelitian.................................................... 48 5. Gambar 3.2 Flowchart penelitian...............………………………………….... 54 6. Gambar 3.3 Flowchart prosedur pengujian hipotesa..................................….. 55 7. Gambar 4.1 Tube (ban dalam).......................................................................... 63 8. Gambar 4.2 Diagram pareto defect tube sebelum CI........................................ 75 9. Gambar 4.3 Diagram tulang ikan penyebab FM.............................................. 76 10. Gambar 4.4 Diagram pareto defect setelah CI.................................................. 81 11. Gambar 5.1 Perandingan % repair FM………...................................................89

xvii

xviii

Bab I Pendahuluan

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Di dalam Era Globalisasi ini, dimasa-masa mendatang, persaingan bisnis bukan lagi hanya persaingan yang ketat dengan bobot biasa, akan tetapi sudah bersifat hiperkompetisi yang ciri utamanya adalah dinamika yang tinggi yang terjadi di pasar, semakin sering, semakin berani, dan semakin agresif, yang kesemuanya mengandalkan kecepatan, inovasi, kualitas manusia dan layanan.Dalam situasi ini, setiap perusahaan yang bersaing akan berusaha untuk saling mengungguli dan disini kemajuan

teknologi

memainkan

peranan

yang

sangat

penting,

sehingga

bagaimanapun setiap perusahaan, baik yang berorientasi pada profit maupun non profit, dalam rangka memuaskan konsumennya tetap harus berusaha agar mampu berproduksi dengan biaya yang sekecil-kecilnya atau dengan kata lain efisiensi yang tinggi tetap menjadi bagian yang utama. Disinilah pentingnya peranan Manajemen Kualitas atau Total Quality Management (TQM) yang dalam pelaksanaanya antara lain melalui Continous improvement (CI). Banyak pakar berpendapat bahwa mutu merupakan faktor penting untuk meningkatkan daya saing bisnis, oleh karena itulah saat ini banyak perusahaan yang menerapkan Total Quality Management secara menyeluruh. Bagaimana pentingnya Total Quality Management bagi perusahaan-perusahaan, sejak tahun 1994 di Amerika Serikat yang selama ini kita anggap maju, lebih dari 400 sekolah baik Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

1

Bab I Pendahuluan

college maupun perguruan tinggi telah mengajarkan Manajemen mutu terpadu sebagai mata pelajaran wajib bagi siswanya, dan hasilnya ternyata memuaskan dan ditiru oleh jepang. Disadari bahwa dalam memasuki memasuki era globalisasi atau persaingan bebas, kelemahan Indonesia adalah dalam kualitas sumber daya manusia (SDM). Salah satu usaha banyak perusahaan untuk meningkatkan SDM ini antara lain dengan melaksanakan Continous improvement (CI). Usaha-saha membudayakan kegiatan Continous Improvement (CI) perlu terus dilanjutkan karena kita percaya bahwa dengan pelaksanaan Continous Improvement yang konsisten, diharapkan kinerja para karyawan dapat terus ditingkatkan dari waktu ke waktu. Berbicara tentang pentingnya mutu, untuk dapat bertahan dan berkembang (survival &growth) setiap organisasi khususnya organisasi bisnis,mau tidak mau,suka atau tidak suka, harus selalu berusaha dari waktu ke waktu untuk meningkatkan mutu dalam artian yang luas, baik menyangkut mutu produk, harga, keamanan, waktu pelayanan maupun lain-lainnya. Untuk itu diperlukan usaha-usaha untuk mengoptimalkan mutu sumber daya manusia (SDM), rasa memiliki (sense of belonging), dan rasa tanggung jawab (sense responsibility) yang berarti peningkatan integritas SDM dalam perusahaan,dan hal tersebut perlu di barengi dengan usahausaha peningkatan motivasi, produktivitas dan unjuk kerja (performance) Continous Improvement adalah salah satu cara untuk mencapai sasaran tersebut.

Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

2

Bab I Pendahuluan

Kualitas menjadi sangat penting dalam memilih produk di samping faktor harga yang bersaing. Hanya perusahaan yang memiliki komitmen terhadap kualitas dan kepuasan pelanggan yang akan menjadi pemenang dalam persaingan yang semakin kompetitif ini. Dampak terhadap peningkatan pendapatan terjadi melalui peningkatan penjualan atas produk berkualitas yang berharga kompetitif. Produk-produk yang dibuat melalui suatu proses yang berkualitas akan memiliki sejumlah keistimewaan yang mampu meningkatkan kepuasan konsumen atas penggunaan produk tersebut. Untuk membuat produk berkualitas, maka diperlukan suatu metode peningkatan kualitas yang mempunyai tahapan dan ukuran yang jelas sehingga dapat menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Namun demikian Perbaikan dan peningkatan kualitas produk dengan harapan tercapainya tingkat cacat produk mendekati zero defect tesebut membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Perbaikan kualitas dan perbaikan proses terhadap sistem produksi secara menyeluruh harus dilakukan jika perusahaan ingin menghasilkan produk yang berkualitas baik dalam waktu yang relatif singkat. PT. Gajah Tunggal Tbk merupakan perusahaan ban nasional yang dalam proses bisnisnya masih banyak memiliki kendala-kendala yang harus ditangani dengan baik. Maka penerapan metode Continous Improvement dalam perbaikan proses sangat diperlukan untuk meningkatkan kinerja perusahaan tersebut.

1.2 Perumusan Masalah


3

Bab I Pendahuluan

Banyak sistem manajemen kualitas yang telah dikembangkan dan diterapkan di PT. Gajah Tunggal Tbk. Namun sistem-sistem manajemen kualitas yang ada belum mampu memberikan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Sistem manajemen kualitas seperti ISO 9001, ISO 9002, QS 900, dan ISO TS 16949, dirasakan belum mampu meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan nol. Setelah melihat kenyataan tersebut maka diperlukan penerapan suatu sistem manajemen kualitas yang mampu menjawab tantangan tersebut. 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah untuk menganalisis dan berusaha bagaimana caranya untuk mengurangi atau bahkan menghilangkan defect Foraign Material di PT. Gajah Tunggal Tbk Plant C.

1.4 Pembatasan Masalah Pembatasan permasalahan dalam Continous Improvement menurunkan defect repair Foraign Material ini berfokus pada tujuan penelitian dan perumusan masalah yaitu sebagai berikut: 1. Continous Improvement menurunkan defect repair Foraign Material yang dilakukan pada tahap Define, Measure, Analysis, Improve dan


4

Bab I Pendahuluan

Control Perhitungan biaya hanya terhadap biaya kegagalan kualitas (Cost of Poor Quality) 2. Penelitian hanya dilakukan terhadap proses yang mengalami cacat Foraign Material yaitu pada proses curing 3. Data produksi dan cacat produksi yang digunakan diambil dari data semester I & IItahun 2007 dan 2008 4. Diasumsikan tim atau kelompok proyek Continous Improvement sudah terbentuk sesuai dengan konsep Continous Improvement. 1.5 Sistematika Penulisan BAB I

PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan latar belakang masalah penelitian dan perumusan masalah kemudian menetapkan tujuan dari penelitian, dan pembatasan masalah dan sistematika penulisan.

BAB II

LANDASAN TEORI Bab ini membahas teori-teori yang berkaitan dengan kualitas dan Continous Improvement yang menunjang dalam memecahkan masalah yang dihadapi.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN Bab ini berisikan langkah-langkah sistematik yang dilakukan dalam penelitian yaitu pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis


5

Bab I Pendahuluan

terhadap masalah serta dilengkapi dengan diagram alir pemecahan masalah.

BAB IV

PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA Bab ini berisikan pengumpulan dan pengolahan data yang disusun berdasarkan langkah-langkah dalam tahapan Continous Improvement. Serta analisa terhadap usulan perbaikan, dan analisa implementasi.

BAB V

ANALISA HASIL Bab ini berisikan pengumpulan dan pengolahan data yang disusun berdasarkan langkah-langkah dalam tahapan CI. Serta analisa hasil penelitian dari program CI, analisa terhadap usulan perbaikan, dan analisa implementasi

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisikan kesimpulan dari penelitian yang dilakukan serta saran yang dirasa perlu buat perusahaan.


6

Bab II Landasan Teori

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Konsep Kualitas Sejarah menunjukan kebangkitan Jepang dalam bidang industri setelah kekalahannya dalam perang dunia II dimulai dengan pembangunan sistem kualitas modern. Pembangunan sistem itu dipicu oleh W. Edwards Deming yang berbicara di hadapan para ilmuwan dan insinyur Jepang pada tahun 1950. Keberhasilan yang dramatis dari industri Jepang dalam meningkatkan kualitas ini menjadi pusat perhatian berbagai negara di dunia yang tertarik untuk mempelajari bagaimana strategi perusahaan-perusahaan Jepang dalam menerapkan manajemen kualitas. Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda-beda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk seperti performansi, keandalan, mudah dalam penggunaan, dan sebagainya. Sedangkan definisi strategik dari kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan (Gaspersz, 1997:4). Dalam ISO 8402 (Quality Vocabulary), kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang didefinisikan atau ditetapkan. Perlu dicatat sejak awal pengertian produk seperti yang didefinisikan dalam ISO 8402, bahwa produk adalah hasil dari aktivitas atau proses. Suatu produk dapat Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

7


berbentuk (tangible), tak berbentuk (intangible), atau kombinasi dari keduanya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas tersebut, tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Oleh karena itu suatu produk yang dihasilkan dapat dikatakan

berkualitas

apabila

sesuai

dengan

keinginan

pelanggan,

dapat

dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dengan cara yang baik dan benar (Gaspersz, 1997:5).

Keistimewaan atau keunggulan produk dapat diukur melalui

tingkat kepuasan pelanggan. Keistimewaan ini tidak hanya terdiri dari karakteristik produk yang ditawarkan, tetapi juga pelayanan yang menyertai produk itu, seperti: cara

pemasaran,

cara

pembayaran,

ketepatan

penyerahan,

dan

lain-lain.

Keistimewaan suatu produk dapat dibagi kedalam dua bagian, yaitu: keistimewaan langsung dan keistimewaan atraktif. Keistimewaan langsung berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara langsung dengan mengkonsumsi produk yang memiliki karakteristik unggul seperti produk tanpa cacat, keandalan, dan lain-lain. Sedangkan keistimewaan atraktif berkaitan dengan kepuasan pelanggan yang diperoleh secara tidak langsung dengan mengkonsumsi produk itu. Keistimewaan atraktif sering memberikan kepuasan yang lebih besar pada pelanggan dibadingkan keistimewaan langsung.. Beberapa keistimewan atraktif, misalnya: Bank yang buka pada hari minggu, pelayanan 24 jam tanpa tambahan biaya, pembelian produk melalui telepon dan penyerahan di rumah, dan sebagainya. Keistimewaan atraktif dapat meningkatkan kepuasan pelanggan secara cepat, meskipun untuk itu membutuhkan inovasi dan pengembangan secara terus menerus (Gaspersz, 1997:4). 2.2 Definisi Manajemen Kualitas Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

8


Pada dasarnya manajemen kualitas didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus-menerus pada setiap tingkat operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia (Gaspersz, 1997:5). ISO 8402 (Quality Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijakan kualitas, tujuan-tujuan dan tanggung jawab, serta mengimplementasikannya melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas, Pengendalian kualitas, jaminan kualitas dan peningkatan kualitas. Tanggung jawab untuk manajemen kualitas ada pada semua tingkat dari manajemen, tetapi harus dikendalikan oleh manajemen puncak, dan implementasinya harus melibatkan semua anggota organisasi (Gaspersz, 1997:6). Meskipun manajemen kualitas dapat didefenisikan dalam berbagai versi, namun pada dasarnya manajemen kualitas berfokus pada perbaikan terus-menerus untuk memenuhi kepuasan pelanggan. Dengan demikian manajemen kualitas berorientasi pada proses yang mengintegrasikan semua sumber daya manusia, pemasok-pemasok, dan para pelanggan di lingkungan perusahaan. Hal ini berarti bahwa manajemen kualitas merupakan kemampuan atau kapabilitas yang melekat dalam sumber daya manusia serta merupakan proses yang dapat dikontrol dan bukan suatu kebetulan belaka. Dr. W. Edwards Deming, seorang doktor statistic berkebangsaan Amerika Serikat yang merupakan pakar kualitas ternama dan yang mengajarkan kepada Jepang tentang konsep pengendalian kualitas,


9


mengemukakan bahwa proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan kualitas secara terus-menerus, yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai dengan distribusi kepada pelanggan berdasarkan informasi sebagai umpan-balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) dikembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau meningkatkan kualitas produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini (Gaspersz, 1997:9).

2.3 Continous Improvement Pengendalian mutu terpadu (Total Quality Control) adalah suatu sistem untuk meningkatkan kualitas proses dan hasil kerja sehingga dapat memberikan kepuasan kepada pemakai atau pelanggan serta untuk meningkatkan produktivitas sumberdaya manusia dan perusahaan.Sistem ini mengikutsertakan seluruh karyawan secara gotong royong, kekeluargaan, dan musyawarah untuk mufakat. Sedangkan Continous Improvement ialah suatu kelompok karyawan dari area kerja yang sama yang melakukan pertemuan teratur untuk mengidentifikasi dan menganalisis persoalan dan menyampaikan hasil kesimpulannya kepada manajemen.(Kuswadi,2004:5) Tujuan dari Continous Improvement pada hakekatnya adalah untuk mengembangkan upaya kreatif kelompok (karyawan). Sehingga mereka mampu berperan serta secara aktif dalam membantu meningkatkan produktivitas perusahaan.walaupun manfaat yang didapat dari Continous Improvement tidak hanya itu, tapi masih banyak lagi. Pada dasarnya pengendalian mutu terpadu (PMT) dalam Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

10


pelaksanaanya

dilakukan

melalui

perusahaan yang melakukan PMT/CI

Continous

Improvement

(CI).

Biasanya,

mempunyai beberapa kelompok dan satu

kelompok CI mempunyai anggota 3-10 orang karyawan. Melaksanakan PMT/CI pada dasarnya adalah melaksanakan salah satu cara manajemen partisipatif, yaitu suatu sistem manajemen yang memberi kesempatan kepada para karyawan untuk ikut berpartisipasi dalam membantu tugas-tugas manajemen dalam rangka meningkatkan mutu kerja, tingkat efektifitas dan efisiensi atau dengan kata lain meningkatkan produktivitas. Secara filosofis, setiap karyawan melalui aktifitas CI, akan merasa betapa mereka dianggap penting oleh perusahaan, sehingga mereka akan memberikan perhatian sepenuhnya apabila kepada mereka diberikan kesempatan untuk berpartisipasi dalam proses pengambilan keputusan dan pengembangan pekerjaan mereka. Mengajak karyawan berpartisipasi tidak cukup hanya dengan insentif dan gaji saja, tetapi lebih ditentukan oleh pendekatan manajemen. Kelangsungan hidup perusahaan pada dasarnya akan dapat tercapai dengan pengembangan pribadi, peningkatan mutu di segala bidang dan partisipasi para karyawan. Kesemuanya tidak lain adalah memahami bahwa manusia bukanlah hanya merupakan factor produksi. Potensi dan kehendak karyawan perlu dihargai dan diberi kesempatan seluas-luasnya untuk direalisasikan dalam kegiatan sehari-hari. Dalam kata lain, kita atau perusahaan harus berusaha “memanusiakan manusia karyawan”. 2.4 Delapan langkah pemecahan masalah dalam pelaksanaan CI


11


Dalam pelaksanaan atau kegiatan CI dikenal metode pemecahan masalah melalui delapan langkah dan penggunaan tujuh alat statistik sederhana atau yang disingkat dengan istilah DELTA. Delapan langkah tersebut adalah : Langkah 1 : Menentukan masalah Ada kemungkinan Continous Improvement (CI) menemukan banyak masalah yang dianggap penting untuk ditanggulangi. Oleh karena pada setiap periode aktivitas (putaran kegiatan) CI, hanya satu masalah tertentu yang akan ditanggulangi pemecahan masalahnya, CI seyogyanya menganalisis, meneliti dan memilih masalah yang paling penting ditanggulangi pada saat tersebut. Dengan kata lain, CI harus mengetahui mengapa suatu masalah dipilih untuk segera dipecahkan,yang benar-benar berarti untuk dipecahkan dan mampu membedakan antara persoalan dengan petunjuk atau gejala adanya persoalan. Langkah ini pada hakekatnya sama dengan menemukan persoalan. Biasanya dari tujuh alat statistik tersebut diatas, untuk langkah satu ini digunakan diagram pareto, histogram, atau diagram pengendalian (control chart). Langkah 2 : Mencari sebab-sebab timbulnya masalah. Langkah ini tidak lain sama dengan mencari semua penyebab yang mungkin menyebabkan timbulnya persoalan. Biasanya penyebab masalah didapatkan menggunakan metode diagram sebab akibat (diagram tulang ikan atau diagram ishikawa sesuai dengan nama penemunya). Dalam menggunakan metode/diagram ini biasanya mengikutsertakan mereka yang terlibat dalam masalah tersebut. Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

12


Langkah 3 : Meneliti sebab-sebab yang paling mungkin sebagai penyebab masalah. Langkah ini tidak lain adalah menemukan penyebab utama dari semua penyebab yang mungkin yang didapat dari langkah 2 dan dianggap merupakan sumbangan yang paling berarti apabila masalah di tanggulangi. Alat statistik yang dipakai biasanya adalah diagram pareto dan diagram pencar. Langkah 4 : Merencanakan langka-langkah penanggulangan masalah Diperlukan perencanaan langkah-langkah yang tepat dalam penanggulangan masalah (langkah-langkah perbaikan biasanya, dilakukan menggunakan metode 5 W + 1 H (kadang-kadang digunakan 5 W +2 H), yaitu menggunakan pertanyaan Why, What, Where, When, Who, dan How sebagai berikut : 

Mengapa (Why) suatu tindakan dianggap penting dan perlu segera di tanggulangi ?



Apa (What) tujuan (sasaran) tindakan penanggulangan tersebut ?



Dimana (Where) tindakan harus dilakukan ?



Kapan (When) dan berapa lama (batas waktu) tindakan harus dilakukan ?



Siapa (Who) yang bertanggung jawab atau harus melakukannya ?


13




Bagaimana (How) tindakan harus dilakukan ?



Berapa banyak (How much) yang diperlukan ?

Langkah 5 : Melaksanakan rncana penanggulangan. Tahap ini adalah melaksanakan tindakan dari rencana pada langkah 4. Dalam tahap ini data yang timbul dari tindakan perbaikan dikumpulkan dan dalam pelaksanaannyaperlu selalu dimonitor apakah langkah perbaikan telah dilaksanakan sesuai hasil penelitian. Langkah 6 : Memeriksa hasil perbaikan Hasil perbaikan perlu dievaluasi dan di bandingkan dengan keadaan sebelum dilakukan usaha penanggulangan, apakah sudah baik dan sesuai dengan yang diinginkan atau belum. Jika belum, sebaiknya memulai kembali dari langkahlangkah sebelumnya sehingga tercapai hail yang diinginkan (memuaskan). Dalam langkah ini biasanya digunakan alat statistik berupa diagram pareto, histogram, dan diagram sebab-akibat. Langkah 7 : Mencegah terulang kembali masalah yang sama Dari hasil perbaikan didapat perlu dibuat standarisasi berupa Standard Operating Procedure (SOP) agar cara-cara baru hasil putaran CI dapat


14


dilkasanakan dan cara lama tidak digunakan lagi. Dengan kata lain, dalam langkah ini yang dilakukan adalah : 

Peraturan/standar yang lama apakah perlu ditinjau kembali



Menetapkan peraturan-peraturan dan tata cara kerja yang baru.



Menetapkan standar operasi, inspeksi dan lain-lain.

Langkah 8 : Mencari permasalahan baru yang perlu ditanggulangi berikutnya Pada hakekatnya, langkah 2 sampai dengan langkah 7 merupakan suatu putaran aktivitas CI yang sebenarnya.langkah delapan perlu dilakukan segera setelah langkah 7 selesai. Pemecahan masalah selanjutnya dilaksanakan melalui delapan langkh pemecahan masalah dan dimulai dari langkah satu seperti tersebut di atas. Dalam pelaksanaanya (praktek CI), kedelapan langkah tersebut dengan bahasa yang berbedadiurutkan sebagai berikut : Langkah 1 : Merumuskan tema Tujuannya adalah mengenali situasi dan masalah (besarnya penyimpangan) seta menggambarkan seberapa burukkondisi masalah yang ada. Dalam

merumuskan

tema,sebaiknya

diperhatikan

persyaratan

yang

diperlukan,yaitu : 

Menyangkut bidang kerja


15




Menarik untuk dipecahkan



Mampu memecahkannya



Disetujui oleh atasan/fasilitator/manajemen



Khas dan berdampak luas



Sistematis



Mendukung pencapaian sasaran perusahaan



Menggambarkan sasaran yang ingin dicapai



Tidak menggunakan kalimat langkah perbaikan/penanggulangan

Dalam memilih tema, perlu ada alasan (dasar dan pertimbangan) mengapa tema tersebut dipilih oleh CI. Dalam menguraikan alasan dimaksud harus dipertimbangkan persyaratan : 

Bersifat kuantitatif



Disertai analisis persoalan



Bersifat kualitatif, uraian harus jelas



Tentukan prioritas : - Mendesak (urgency) - Kegawatan (seriousness) - Perkembangan (growth/trend)


16


selain kesemuanya tersebut, perlu juga dijelaskan apa tujuan atau sasaran yang ingin dicapai dengan memilih tema tersebut diatas. Langkah 2 : Mengumpulkan data Tujuannya

adalah

agar

persoalan

menjadi

jelas

dan

mampu

menggambarkanobjek dan penyimbangan. Data dapat dikumpulkan melalui observasi, dokumentasi dan wawancara menggunakan alat lembar pengumpul data (cheeck sheet), stratifikasi dan lain-lain sehingga penyimpangan (persoalan)mudah diidentifikasi selanjutnya. Langkah 3 : mencari sebab timbulnya masalah Langkah ini bertujuan untuk mencari dan mendapatkan sebab yang paling mungkin terhadap terjadinya penyimpangan (akibat). Metode yang digunakan dapat berupa diagram sebab akibat, diagram afivity (Ishikawa) dan sumbang saran. Dalam fase ini CI perlu mendapatkan dan menentukan prioritassebab-sebab apa yang paling mungkin sebagai penyebab timbulnya masalah, apakah faktor manusia, mesin, material, metode atau lingkungan. CI harus mampu memisahkan sebab yang paling mungkin dari diagram ( jika perlu konfirmasikan dengan observasi atau data lainnya). Langkah 4 : Membuat rencana penanggulangan


17


Tujuan dari langkah ini adalah memberikan arah dan jenis aktivitas yang akan dilaksanakan dalam rangka menanggulan penanggulanganmasalah, dengan cara : 

Menetapkan rencana tindakan penanggulangan atau pencegahan



Menetapkan proses pelaksanaan penanggulangan pencegahan



Menetapkan personil, fasilitas, waktu dan tempat

Tetap perlu diingat bahwa rencana tersebut harus berdasarkan kemampuan menanggulangi dari para anggota CI Langkah 5 : Melaksanakan rencana penanggulangan Tujuannya adalah mendapatkan masukan dan umpan balik dari rencana penanggulangan dan menguji efektifitas rencana melalui metode uji coba, penelitian kerja dan lain-lainnya. Langkah 6 : Evaluasi atau menilai hasil penanggulangan Tujuannya adalah mengetahui efektivitas dan kemampuan melaksanakan penanggulangan persoalan kualitas. Metode yang digunakan dapat berupa grafik garis, diagram pareto, histogram (grafik balok) dan lain-lain. Langkah 7 : Standarisasi


18


Tujuannya adalah agar persoalan yang sama tidak terulang lagi sehingga perlu disususn standarisasi melalui pembuatan Standard Operating Procedure (SOP) berdasarkan hasil aktivitas CI. Langkah 8 : Menentukan tema berikutnya Tujuannya adalah agar kegiatan CI tidak sempat berhenti atau dengan kata lain agar kegiatan CI selalu berkesinambungan. Ini berarti bahwa perusahaan melalui

beberapa

CI-nya

selalu

berusaha

untuk

memperbaiki

diri

(meningkatkan kualitas) dari waktu ke waktu tanpa henti dengan motto : hari ini harus lebih baik dari hari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini. Dalam menentukan tema berikutnya tersebut (yang akan datang) perlu dikemukakan alasan, data dan tujuan atau sasaran yang ingin dicapai. 2.5 Tujuh alat pengendalian mutu Tujuh alat statistic yang di gunakan CI dalam rangka pengendalian mutu adalah: 

Lembar periksa (Check Sheet)



Pemisahan masalah (Stratifikasi)



Diagaram Penyebaran Data (Histogram)



Diagaram Prioritas (Diagram Pareto)



Diagram Sebab-Akibat (Diagram Tulang Ikan atau Fishbone Diagram)



Diagra, pencar (Scatter Diagram)


19




Peta Pengendalian (Control Chart)

Ketujuh alat statistic sederhana yang biasanya dipakai dalam kegiatan CI tersebut diatas akan dijelaskan satu persatu. Memahami dan terampil menggunakan ketujuh alat tersebut merupakan sesuatu yang amat penting yang merupakan salah satu syarat CI (walaupun masih banyak persyaratan lainnya). Memang, biasanya dianggap sudah cukup memadai jka CI hanya menggunakan tujuh alat statistic. Namun demikian, demi lebih sempurnanya atau lebih tajamnya analisa, tidak ada salahnya malah dianjurkan sepanjang CI mampu, menggunakan alat-alat atau teknik-teknikstatistik lainnya selain yang tujuh tersebut diatas. Untuk memudahkan pemahaman bagaimana hubungan antara siklus PDCA delapan langkah dan penggunaan tujuh alat statistic yang dipakai, gambar dibawah ini diharapkan dapat membuat usaha pemahan dimaksud.


20


ACTION

PLAN

mslh prioritas mslh prioritas Menggarap Masalah Selanjutnya mencegah terulangnya masalah

prioritas mslh mencari sebab2

PLA mmm

mslh prioritas

susun action

periksa hasil perbaikan CHECK

melaksanakan langkahlangkah perbaikan

DO

Gambar 2.1 Hubungan antara siklus PDCA delapan langkah

Tabel 2.1 Alat statistik yang biasa dipakai untuk setiap langkah pemecahan masalah dalam CI Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

21


Menentukan

300 250 200 150 100 50 0

prioritas

Masalah,jika

112

N O H

terdapat

A D M A Y

70

A

55

A H SU

I K ZU A K

45

I K SA A W

13

M

200

Banyak

100

55

49

1999

2000

66 29

50 0

Diteliti

masalah

2001

pareto

N CI O

100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

150

masalah,perlu

100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

Histogram

2002

mana yang paling penting 20

Control chart

10 0 A

-10

B

C

D

E

F

G

dan lain-lain

Mencari

sebab-

sebab

yang

mengakibatkan

Kurang teliti dalam seleksi GS

MAN

Paku keling loyang pantruck menonjol

Group A Kurang teliti

Booking dalam setting dan GT checking Gum menabrak Lining tiang lori

masalah

MESIN

Tumpukan GT terlalu banyak

Siapkan sebab

Booking GT

diagram dan

akibat

Diagram

Plat Gum Lining menonjol

Lubang punching tembus Paku keling loyang lori menonjol

Vacuum mesin curing Abnormal Scrap

LGA

Lipatan Cacat

LINGKUNGAN

MATERIAL

tulang

Tidak ada penyangga lipatan

ikan (Fish

METODE

dengan

Bone)

menyertakan orangContinous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

22


orang yang terlibat dalam

masalah

tersebut

Kejar sebabnya seksama

sebabdengan dan

100.0%

300 250 200 150 100 50 0 N O H

80.0% 60.0%

112 70

55

40.0%

45

13

20.0% 0.0%

A D M A Y

A

A H SU

I K ZU A K

I K SA A W

M

N CI O

simpulkan sifat-sifat sebenarnya

dan

sebab-sebab tersebut

Meneliti

sebab-

sebab yang paling berpengaruh

Dari langkah di atas dapat diduga sebabsebab yang utama. Kumpulkan

300 250 200 150 100 50 0 N O H

112

A D M A Y

70

A

55

A H SU

I K ZU A K

45

I K SA A W

13

M

100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

Pareto

N CI O

data


23


dari setiap penyebab utama

dan

gambarkan

dalam

diagram pareto

Lengkapi

dengan

diagram penyebaran agar lebih tampak distribusi

35 30 25 20 15 10 5 0

Diagram pencar 0

5

10

15

20

sebabdan lain-lain

sebabnya

Menyusun langkah-

5W + 1H

langkah perbaikan 1.

Why is the action important ?

sebab-

2.

What is the purpose of the action ?

Mengapa hal penting dilakukan

sebabnya

telah

3.

Where should the action be taken ?

Apa tujuannya

diketahui.

Pilihlah

4.

When should the action be taken

langkah-langkah

5.

Who should take the action

Dimana saja yang perlu dilakukan perbaikan

perbaikan.cara

6.

How should the action be taken ?

Apabila

terbaik

dengan

menggunakan

5W

+1H

Kapan harus dilakukannya Siapa yang akan melakukannya Bagaimana melakukannya


24


Melaksanakan

Periksa apakah langkah perbaikan telah dilaksanakan sesuai hasil

langkah-langkah

penelitian

perbaikan

Data

tindakan

perbaikan dikumpulkan untuk dilaksanakan

Periksa

hasil

perbaikan

Apabila

hasilnya

belum baik, ulangi kembali

langkah-

langkah mulai dari permulaan sampai

112

N O H

A D M A Y

70

A

55

A H SU

I K ZU

lagi tercapai

hasil

300 250 200 150 100 50 0

yang

I K SA A W

13

M

N CI O

200 150 100

memuaskan . tiap

A K

45

55

49

1999

2000

50

66 29

0

kali dibuat diagram pareto,

2001

100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

100.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0%

2002

histogram,

sebab

dan

untuk

mengetahui

perbaikan

akibat

yang


25


telah tercapai 20 10 0 -10

Mencegah terulang

A

B

C

D

E

F

G

1.

tetapkan peraturan dan tata cara kerja

2.

tetapkan standar operasi, inspeksi, dan lain-lain

3.

jika perlu, peraturan / standar yang telah ada ditinjau

masalah (standarisasi)

kembali

2.5.1 Lembar periksa (Check Sheet) jika dalam suatu pabrik kita ingin mengetahui dari waktu ke waktu, apakah kualitas produksi masih terkontrol atau tidak, kita memerlukan data untuk dianalisa. Untuk itu, kita perlu mengumpulkan data secara rutin, mungkin bulanan, mingguan, harian, bahkan beberapa kali dalam setiap harinya. Untuk memudahkan pengumpulan data, sebaiknya digunakan formulir-formulir yang dirancang khusus yang disebut sebagai lembar periksa atau Check Sheet. Lembar periksa dirancang sedemikian rupa sesuai dengan maksud dan tujuan analisa data. Pada dasarnya ada dua macam lembar periksa, yaitu :


26




lembar periksa Frekwensi (Frequency Check Sheets), lembar periksa ini mencatat frekwensi atau banyak kejadian suatu peristiwa terjadi.



Lembar periksa berdasarkan Item (Item Check Sheets), lembar periksa ini untuk mengumpulkan data dalam hubungannya dengan jumlah item (hal) yang ingin di pelajari

Manfaat Digunakan lembar periksa Manfaat digunakannya lembar periksa adalah : 

Bentuknya sederhana, sehingga mudah dipahami



Memudahkan pencatatan atau pengumpulan data dan rekapitulasinya



Mempermudah pencatatan atau pengumpulan data dan rekapitulasinya.



Mempermudah analisa data (apalagi jika menggunakan komputer)



Penghematan waktu, tenaga, dan biaya.



Membantu pemahaman situasi yang sedang diamati (persoalan menjadi lebih jelas)

2.5.2 Stratifikasi


27


Secara sederhana, arti stratifikasi adalah pengelompokan. Dalam statistik, pengelompokan adalah pengelompokan data melalui proses pemesihan dat ke dalam kelompok-kelompok yang sejenis. Contoh : Pak Ahmad adalah seorang pedagang apel di jakarta yang mendapatkan apelnya dari Cina, Australia, Malang, Pontianak dan madura. Apel luar negeri didapat melalui proses impor yang dilakukannya sendiri. Apel dalam negeri didapat dari pembelian di tempat apel berasal dari Malang, Pontianak, dan Madura, kemudian mengangkutnya ke Jakarta sebagai tempat penjualan. Untuk menjaga kepuasan pelanggan dan menjaga citra perusahaan, Pak Ahmad tidak menjual jeruk yang cacat atau rusak. Konsekuensinya, setiap Apel yang rusak berarti suatu kerugian, krena dibuang dan tidak bisa menghasilkan uang. Untuk maksud tersebut, Pak Ahmad harus mengetahui secara rutin, berapa banyak jumlah apel yang rusak dan berapa jumlah kerugian karena apel yang rusak tersebut. Ini berarti diperlukan data dan data perlu dikumpulkan, baik dengan di stratifikasi maupun tidak distratifikasi. Data yang dikumpulkan untuk bulan Mei 2002 adalah sebagai berikut : Tabel 2.2 contoh data stratifikasi

Tanggal

Jumlah apel yang datang dijakarta (bulan) Buah

01 Mei 2002 15 Mei 2002

Rp

jumlah dan nilai apel yang rusak

Buah

Rp

% Nilai apel yang rusak vs vs penerimaan penerimaan pada tgl ysb mei 2002

10500

28780000

491

1345808

4.68

1.25

12300

34230000

597

1661407

4.85

1.55


28


31 Mei 2002 jumlah

15700 38500

44290000 107300000

960 2048

1946503 4953718

4.39 4.62

1.81 4.62

Dari data yang tidak di stratifikasi seperti yang terlihat dalam tabel diatas, kita hanya mengetahui secara global (umum).

Berapa jumlah apel dan nilainya yang rusak ,

tanpa mengetahui jenis apel apa yang kontribusi kerusakannya paling besar, nomor dua, dan seterusnya. Pendeknya, gambaran yang didapat dari data tersebut kurang tajam, sehingga penanggulangan masalahnya bisa menjadi kurang efisien. Lain halnya jika data kerusakan apel tersebutdistratifikasi berdasarkan jenisnya, seperti terlihat dalam tabel berikut ini. Tabel 2.3 contoh tabel stratifikasi berdasarkan jenis JUMLAH APEL YANG RUSAK SELAMA BULAN MEI 2002 PERTANGGAL PENERIMAAN, PERJENIS APEL

tanggal

jenis apel

jumlah apel yang datang di jakarta (buah) buah

01-0502

15-0502

Rp

jumlah dan nilai apel yang rusak buah

Rp

% nilai apel yang rusak vs vs penerimaan penerimaan pd tgl ybs mei 2002

malang madura pontianak cina australia jumlah

2500 2000 2700 1500 1800 10500

6250000 5400000 5130000 4800000 7200000 28780000

115 97 145 76 58 491

287500 261900 275500 243200 232000 1300100

1 0.91 0.96 0.85 0.81 4.53


3000 2500 2600 2200 2000 12300

7500000 6750000 4940000 7040000 8000000 34230000

152 110 138 125 72 597

380000 297000 262200 400000 288000 1627200

4.75 3.71 3.28 5 3.6 20.34


29


31-0502

01-0602


3000 3400 3500 2800 3000 15700

7500000 9180000 6650000 8960000 12000000 44290000

165 125 183 122 95 690

412500 337500 347700 390400 380000 1868100


8500 7900 8800 6500 6800 38500

21250000 21330000 16720000 20800000 27200000 107300000

432 332 466 323 225 1778

1080000 896400 885400 1033600 900000 4795400

0.93 0.76 0.79 0.88 0.86 4.22

1.01 0.84 0.83 0.96 0.84 4.48

Dari data yang telah distratifikasi seperti terlihat dalam tabel diatas, sekarang analisa data lebih tajam untuk pengambilan keputusan pemecahan masalah. Dari data tersebut, ternyata jika di bandingkan dengan total nilai penerimaan seluruh jenis apel, presentase apel rusakyang memberikan kontribusi terbesar adalah apel malang (1.01%) disusl dengan apel cina (0.96%) dan urutan berikutnya adalah apel australia dan madura (0.84%), disusul apel Pontianak (0.83%). Dari gambaran tersebut kita dapat menentukan urutan prioritas pemecahan masalahnya dengan penentuan tknik-teknik penanggulangannya secara lebih spesifik untuk masing-masing jenis apel (tentunya berdasarkan penelitian yang dilakukan sebelumnyaa).

2.5.3 Diagram pareto Memahami hukum pareto


30


dinamakan diagram pareto sesuai dengan penemunya seorang bangsa italia bernama Wilfredo Pareto pada tahun 1897. Dalam diagram pareto dikenal istilah ‘VITAL FEW-TRIVIAL MANY ‘ yang artinya sedikit tapi vital atau sangat penting, banyak tetapi kurang vital atau hasilnya kurang penting (sedikit). Hal ini sesuai dengan kejadian sehari-hari yang menunjukkan, bahwa dalam banyak hal, permasalahan atau kerugian yang besar biasanya disebabkan oleh hal-hal atau sebab-sebab yang jumlahnya sedikit. Dengan demikian, timbul pemahaman, lebih baik mengerjakan yang sedikit tetapi bermanfaat besar daripada mengerjakan banyak hal tapi hasilnya sedikit. Konsep pareto mengajarkan agar kita pandai menerapkan prinsip skala prioritas atau mendahulukan mana yang penting. Sesuai dengan konsep pareto (pembagian 80 : 20 ), berlaku hal-hal sebagai berikut : 

80% dari sales dihasilkan oleh 20% jumlah salesman



80% income RI dihasilkan oleh 20% dari jumlah jenis mata pencarian penduduk



80% dari kesalahan yang terjadi diperusahaan dilakukan 20% dari seluruh karyawan.



Dan sebagainya

Dalam kehidupan sehari-hari, analisa dan diagram pareto atu yang biasa disebut dengan diagram prioritas, digunakan dalam rangka memilih prioritas masalah yang dampaknya paling besar yang kurang lebih 80%, yang disebabkan oleh kurang lebih 20% faktor penyebab, sesuai dengan hukum pareto. Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

31


Tipe-Tipe Diagram Pareto Diagram pareto yang menunjukkan akibat suatu masalah : 

Kualitas : jumlah kerusakan,cacat, kesalahn, keluhan, produksi yang dikembangkan, perbaikan.



Biaya : jumlah kerugian, pemborosan biaya, biaya stock, biaya bunga (piutang macet)



Pengiriman : keterlambatan pengiriman



Metode kerja : jumlah kecelakaan kekeliruan kerja

Diagram pareto yang menunjukkan penyebab-penyebab masalah : 

Operator : giliran kerja, kelompok kerja, umur karyawan, pengalaman, keterampilan.



Mesin : perlengkapan, peralatan, mesin-mesin, organisasi, instrumen



Bahan baku : jenis bahan baku, produsen.



Metode kerja : kondisi kerja, order kerja.

2.5.4 Histogram


32


histogram adalah grafik balok yang memperlihatkan satu macam pengukuran dari suatu proses atau kejadian. Grafik ini sangat cocok untuk data yang dikelompokkan. Tujuannya adalah : 

Mengetahui dengan mudah penyebaran data yang ada



Mempermudah melihat dan menginterpretasikan data



Sebagai alat pengendalian proses sehingga dapat mencegah timbulnya masalah.

2.5.5 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) Disebut diagram tulang ikan karena diagram ini bentuknya seperti kerangka ikan (tulang-tulang ikan). Diagram ini sering juga disebut diagram Ishikawa , sesuai dengan penemunya, yaitu Prof. Kauru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943. Pembuatan diagram ini bertujuan untuk mencari faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab dari suatu masalah atau penyimpangan antara sebab dan akibat dari suatu masalah, maka tindakan pemecahan masalah akan mudah ditentukan. Pembuatan diagram ini dilakukan melalui teknik sumbang saran, sedangkan penentuan masalah dapat dilakukan dengan analisis pareto, histogram atau peta kendali (control chart). Dengan analisis pareto dapat diketahui jenis penyimpangan yang memberikan kontribusi besar terhadap penyimpangan tersebut. Dengan histogram akan dapat diketahui penyimpangan yang berada diluar batas spesifikasi yang telah ditentukan. Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

33


Dengan peta kendali dapat diketahui penyimpangan yang berada diatas maupun dibawah kendali. Manfaat lain dari proses pembuatan diagram tulang ikan adalah antara lain : 

Merupakan latihan dalam menggunakan logika bagaimana mencari faktor-faktor penyebab dan hubungannya dengan akibat.



Diagram ini merupakan alat (pemandu) dalam diskusi kelompok CI scara sistematis



Dapat diperoleh kemungkinan penyebab yang sebanyak mungkin yang menimbulkan suatu akibat (masalah yang sedang dipecahkan oleh CI)

Dalam pembuatan diagram tulang ikan, akibat atau permasalahn digambarkan dalam bagian kepala ikan, sedangkan faktor-faktor penyebab diletakkan sebagai tulang ikan. Pertama permasalahan biasanya digolongkan menjadi beberapa golongan besar, kemudian penjabaran selanjutnya yang lebih terperinci dapat dibuat dengan mengajukan pertanyaan ‘’mengapa’’secara terus-menerus. Penggolongan dalam garis beasar daktor-faktor penyebab dimaksud biasanya dibagi atas : 

Bahan (material),



Alat (machine),



Manusia (man),



Cara (method),


34




Lingkungan (environment).

Pembuatan diagram tulang ikan berdasarkan pengelompokkan sebab-sebab tersebut diatas sering disebut dengan diagram tulang ikan tipe rangkuman sebab.

MACHINE MATERIAL

Masalah

LINGKUNGAN

MAN

METHODE

Gambar 2.2 Diagram tulang ikan tipe rangkuman sebab

Dapat juga penggambaran diagram tulang ikan tersebut berdasarkan proses produksi (type klasifikasi proses produksi) adalah sebagai berikut :


35


Masalah Bahan

Proses I

Proses II

Proses III

Proses I

Bahan

Masalah

Proses III

Proses II

Gambar 2.3 Diagram tulang ikan berdasarkan proses produksi Masalah yang sering dihadapi dalam pembuatan diagram tulang ikan ialah : 

Diagram dibuat terlalu rumit atau terlalu sederhana sehingga sering sulit mengidentifikasi masalah.



Untuk diagram dengan tipe klasifikasi proses produksi adalah sering sebab yang sejenis tampak berulang-ulang dan variasi dari kemungkinan sebab sering sulit digambarkan


36


Diagram tulang ikan dapat dipakai secara tersendiri dalam mencari pemecahan masalah, akan tetapi biasanya diagram ini digunakan bersama-sama dengan alat-alat statistik lainnya. Bagaimanapun juga, sebaiknya pada waktu menentukan pilihan faktor-faktor penyebab apa yang kemungkinan besar merupakan faktor yang paling berpengaruh terhadap timbulnya masalah, sedapat mungkin dan sejauh mungkin dilakukan pengujian melalui alat-alat statistik lainnya.

2.7 Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data bertujuan untuk menguji apakah jumlah sampel yang diambil, jumlahnya mencukupi terhadap jumlah populasi yang ada. Uji kecukupan data di pengaruhi oleh tindak kepercayaan yang biasanya selain di asumsikan dengan 95 % dan tingkat ketelitian 5 % dan di rumuskan sebagai berikut : n = [ z.σ ]² d n = ukuran sampel z = tingkat kepercayaan (confedence level) σ = standar deviasi populasi d = simpangan yang di tolelir ( confidence interval )


37


2.8 Proses Pengujian Hipotesis Bagian lain yang penting dari statistika inferensia adalah pengujian statistik yang didasari oleh suatu asumsi tandingan ( alternatif lain ) yang di sebut hipotesis. Adapun pengujian hipotesis terhadap parameter rata – rata ( untuk satu populasi serta dua populasi ), paramer proporsi dan parameter ragam. Karena pada pengujian hipotesis ini kita menggunakan data sampel untuk menerangkan keadaan populasi, maka ada kemungkinan ke-salahan dari setiap kesimpulan yang di buat, seperti terlihat di bawah ini. Tabel 2.4 Kemungkinan kesalahan pengujian hipotesis Keadaan populasi yang sebenarnya Ho Benar Ha Benar

Kesimoulan berdasarkan sampel Terima Ho Keputusan Benar Salah jenis II = β

Terima Ha salah Jenis I =α Keputusan Benar

Dari tabel diatas ada dua tipe kesalahan yang mungkin terjadi pada pengujian hipotesis : Salah jenis I (a) yaitu kesalahan akibat menerima Ha, padahal sesungguhnya Ho yang benar .pada pengujian hipotesis, tipe ini bisa dikontrol sekecil mungkin.Dengan begitu, ketika menerima Ha kita tahu tingkat kesalahannya. Inilah salah satu sebab mengapa Ha diharapkan diterima. Salah jenis II (b) yaitu kesalahan akibat menerima Ho, padahal sesungguhnya Ha yang benar.Tipe kesalahan ini tidak bisa dikontrol pada pengujian hipotesis.Salah


38


jenis II ini cenderung besar.itulah sebabnya peneliti menolak Ho. Sehingga, kalaupun dalam pengujian hipotesis kita menerima Ho, tidak disebut Ho benar, melainkan ‘’tidak cukup bukti menerima Ha ‘’. Ada beberapa pengujian Hipotesis yaitu 1) Pengujian hipotesis suatu parameter rata – rata (μ) Dalam setiap pengujian hipotesis ada beberapa langkah yang harus kita ikuti : Formulasi Ho dan Ha, yang disebut jenis pengujian. Ada dua bagian besar jenis pengujian ini, yaitu pengujian satu sisi dan pengujian dua sisi. a. Pengujian satu sisi 1. Sisi kiri Ho : μ = μo ; Ha : μ < mo 2. Sisi kanan Ho : μ = μo ; Ha : μ > μo b. Pengujian dua sisi Ho : μ = μo ; Ha : μ # μo Dari berbagai alternatif pengujian ini dipilih satu saja, dengan permasalahan yang ada. Tentukan taraf nyata yang akan digunakan, yaitu tingkat kesalahan apabila menerima Ha yang salah. Tentukan Statistik uji yang sesuai. Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

39


Untuk kasus yang berbeda, bisa berbeda statistik ujinya. Penjelasannya akan di paparkan kemudian. Cari nilai kritis dari tabel yang dibutuhkan. Hal ini akan di bahas kemudian. Bandingkan statistik uji dengan nilai kritis (nilai tabel). Buat kesimpulan berdasarkan hasil perbandingan pada butir 5 2) Pengujian Hipotesis Selisih Dua Parameter Rata –rata (μ1 – μ2) Rata – rata dua populasi bisa dibandingkan dengan melihat selisihnya. Bila selisih negatif, berarti rata – rata populasi I lebih kecil dari rata – rata populasi II, demikian sebaliknya. Disamping itu bisa saja di uji apakah selisih rata-ratanya sama dengan nilai tertentu.

3) pengujian parameter proporsi Pengujian hipotesis proporsi sangat banyak di gunakan pada aplikasi statistik mengingat besarannya yang penting pada berbagai situasi ma-najerial. Menggunakan proporsi seringkali di jumpai pada pengujian jaminan kualitas, pengujian tingkat kesalahan yang masih bisa di terima pada proses produksi, pada keputusan pemasaran yang terkait dengan proporsi pengguna produk di berbagai segmen, dan sebagainya.


40


Prosedur pengujian hipotesis proporsi sama dengan pengujian hipotesis parameter rata-rata yang telah di pelajari terdahulu. Karena pada umumnya kasus nyata pengujian proporsi tidak sulk mendapatkan sampel besar, maka distribusi proporsi bisa di dekati dengan distribusi normal. 3.1 Pengujian Hipotesis Suatu Parameter Proporsi a. statistik uji yang sesuai Z hitung

Dengan qo = 1-po b. Nilai kritis dilihat dari tabel – Z (α) b.1. Bila pengujian sisi kiri Ho : P = po ; Ho : P< po b.2. Bila pengujian sisi kanan Ho : P = po ; Ha P>po Nilai kritisnya adalah Z (α) Tolak Ho bila Z hitung > Z (α) b.3. Bila pengujian dua sisi Ho : P = p ; Ha#Po Nilai kritisnya adalah Z (α/2)


41


Tolak Ho bila I Z hitung I > Z (α/2) 3.2 Pengujian Hipotesis selisih Dua Parameter Proporsi Seperti halnya pada pengujianparameter rata-rata, pengujian ini di lakukan bila kita ingin membandingkan proporsi dua populasi, untuk mengetahui apakah proporsi populasi I lebih besar dari populasi II atau sebaliknya. a. statistik uji yang sesuai Z hitung

=

P = x1+x2/n1+n2

;

q=1-p

b. Nilai kritis dilihat dari tabel –Z b.1. Bila pengujian sisi kiri Ho : Pi = P2 ; Ha : P1
Nilai kritisnya adalah –Z (α)



Tolak Ho bila Z hitung <-Z (α)

b.2. Bila pengujian sisi kanan Ho : Pj = P2 Ha : P, >P2 

Nilai kritisnya adalah Z (α)



Tolak Ho bila Z hitung > Z (α)

b.3. Bila pengujian dua sisi Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

42


Ho : P1 = P2 ; Ha : P1 # P2 Nilai kritisnya adalah Z (α/2) 

Tolak Ho bila I Z hitung I >Z (α/2)

4) Pengujian parameter ragam (varian) Pada banyak situasi, pembuat keputusan sering di hadapkan pada pertanyaan seberapa jauh variasi dari suatu populasi, misalnya variasi waktu, dalam mengerjakan sesuatu. Dalam suatu pahen tidak saja diperlukan rata-rata waktu untuk memanen tanaman, tetapi juga penyimpangan pada rata-rata waktu tersebut untuk mengetahui selang masa panen. Ketelitian alat laboratorium diukur dengan rata-ratanya, disamping akurasinya yang diukur dari variasinya. Pada pembahasan berikut, dilukukan pengujian bagi suatu ragam populasi serta pengujian bagi perbandingan dua ragam populasi.


43



44

Bab III Metodologi Penelitian

BAB III METODOLOGI Dalam bab ini akan dibahas mengenai metode yang digunakan dalam penelitian ini.Pembahasan diuraikan dalam bentuk flow Chart seperti ini :

Analisis Simulasi Penerapan CI dalam menurunkan defect Foraign Material di PT Gajah tunggal Tbk

Penelitian Pendahuluan

Tujuan Penelitian

Mengidentifikasi jenis-jenis repair

Study pustaka

Mengatasi repair FM dengan CI

Pengumpulan Data -Data Pendukung -DataUtama

Pengolahan Data dengan Metode DELTA

Analisis Data

Kesimpulan Dan

Akhir

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian


45


3.1 Penelitian Pendahuluan 3.1.1 Studi Lapangan Studi lapangan diperlukan untuk mengetahui dan melakukan pengumpulan informasi serta pengamatan secara langsung untuk mendapatkan gambaran dari sebuah proses produksi yang ada di PT Gajah Tunggal Tbk.secara umum agar penulis memperoleh gambaran mengenai kegiatan yang akan dilakukan untuk mencapai kegiatan selanjutnya. 3.1.2 Identifikasi Masalah Proses pengidentifikasian masalah merupakan sebuah hasil dari perbandingan antara standar baku yang ada dengan hasil dari kenyataan di lapangan. Kegiatan ini merupakan inti dari penemuan masalah yang lebih spesifik dan terfokus.Hal ini dapat dilakukan dengan mengumpulkan berbagai jenis data dan masalah yang berhubungan dengan proses produksi yang menjadi sorotan dari penulis dan kemudian dianalisa mengenai masalah-masalah yang timbul dan yang tidak sesuai dengan harapan. 3.1.3 Studi Pustaka Sebuah studi pustaka merupakan sebuah kajian yang sangat penting dilakukan untuk mendapatkan dasar – dasar dari analisa yang di gunakan dan menjadi pedoman bagi penulis untuk melakukan analisa yang sehingga apa yang di sampaikan penulis merupakan sebuah tulisan yang bersifat ilmiah dan dapat di pertanggungjawabkan secara teoritas. Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

46


3.2 Tujuan Penelitian sebuah penelitian yang akan dilakukan haruslah mempunyai tujuan yang menjadi dasar dalam melakukan analisa tersebut. Tujuan dari analisa ini adalah untuk menentukan langkah – langkah apa saja yang di tempuh dalam penerapan Continous Improvement dengan menggunakan DELTA ( delapan langkah dan tujuh alat ) dalam mengatasi reject yang ada. 3.3 Pengumpulan Data Data merupakan satu hal yang paling penting untuk melakukan analisa dan membuat sebuah kesimpulan tentang sesuatu suhingga di harapkan keputusan yang di ambil bersifat obyektif. Data di peroleh dengan melihat secara langsung proses yang ada dan melakukan pengumpulan data elemen pekerja analisa yang akan di lakukan dalam sebuah karya ilmiah tidak bisa terlepas dari adanya data – data yang mendukung dan tepat. Data – data tersebut dapat diperoleh dengan melakukan berbagai pbservasi maupun melakukan pencatatan dan analisa data secara langsung ke lapangan. Setelah memperoleh data yang di butuhkan, diharapkan data – data tersebut merupakan sample dari keseluruhan kegiatan ataupun keseluruhan proses dari system yang ada. Hal ini dapat dilakukan analisa dengan melakukan peninjawan ulang terhadap data – data tersebut mengenai analisa kecukupan data. Keseluruhan data yang sudah lolos dari analisa kecukupan data. Dapat dipergunakan untuk melakukan sebuah analisa pemecahan masalah dengan mengolah data – data yang masih mentah tersebut dengan menggunakan berbagai pendekatan teori – teori yang ada sehingga Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

47


diharapkan nantinya hasil dai pengolahan data ini memperoleh hasil analisa untuk digunakan sebagai pemecahan masalah. Adapun data – data yang di kumpulkan adalah : Tabel 3.1 pengumpulan data DATA

Jenis Data

Metode

Alat Yang Digunakan

Pengumpulan Data DATA

Sejarah

Studi pustaka

Pencil,kertas,penghapus

PENDUKUNG

perusahaan

wawancara

Struktur

Studi pustaka

organisasi

wawancara

Proses

Observasi


pelubangan meja

Observasi


Pengelapan di

Wawancara


Wawancara



penambahan blower DATA UTAMA

CXS Pengelapan di CXC


48


Dalam melakukan pengumpulan data dilakukan dengan 2 cara yaitu : 1. Wawancara, penulis melakukan wawancara langsung kepada pihak-pihak karyawan perusahaan yang berkaitan dengan penelitian yaitu dengan mengajukan pertanyaan bebas mengenai perusahaan secara keseluruhan kepada pihak-pihak yang berwenang pada bidangnya masing-masing dan menyiapkan daftar pertanyaan apabila yang bersangkutan memerlukannya. 2. Observasi,

penulis

melakukan

pengamatan

secara

langsung

serta

pengechekan pada lokasi penelitian, terutama hal-hal yang berkaitan mengenai topik yang di bahas yaitu proses pemasangan blower dan proses pelubangan pada meja splicing.

3.4 Pengolahan data Intumen yang digunakan dalam pengolahan data adalah delapan langkah dan tujuh alat ( DELTA ) dan metode statistik. Delta tersebut terdiri dari : 1. Menentukan prioritas masalah ( dengan pareto ) 2. Mencari sebab – sebab yang mengakibatkan masalah ( Fish bone ) 3. Meneliti sebab – sebab yang paling berpengaruh ( scatter ) 4. Menyusun langkah – langkah perbaikan ( 5 W + 1 H ) 5. Melaksanakan langkah –langkah perbaikan ( Check sheet ) Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

49


6. Periksa hasil perbaikan 7. Mencegah Terulang Masalah ( Standarisasi ) 8. Menentukan

tema

menggarap

masalah

berikutnya

(Pareto

dan

Histogram)


50


DATA REPAIR TUBE TERBESAR

DELTA

PARETO TERBESAR REPAIR

MENCARI PENYEBAB FM TERBESAR DENGAN TELUSUR MUNDUR

Melakukan Langkah Perbaikan

Uji Proporsi sebelum perbaikan dengan setelah perbaikan

Metode Statistik

HASIL

H1 diterima ada perbaikan Kesimpulan dan usulan perbaikan

Gambar 3.2 Flowchart Penelitian


51


3.5 Analisis Hasil 3. 5.1 Pengujian Hipotesa Pengujian hipotesa adalah prosedur yang di dasarkan pada bukti sampel yang dipakai untuk menentukan apakah hipotesa merupakan suatu pernyataan yang wajar dan oleh karenanya tidak ditolak, atau hipotesa tersebut tidak wajar dan oleh karena itu harus di tolak. Tarap nyata adalah probabilitas menolak hipotesa nol apabila hipotesa nol tersebut adalah benar. Merumuskan hipotesa Hipotesa nol adalah satu pernyataan mengenai nilai parameter populasi hipotesa alternatif adalah suatu pernyataan yang diterima jika data sampelmemberikan cukup bukti bahwa hipotesa nol adalah salah

Langkah 1 Merumuskan Hipotesa (Hipotesa nol (Ho) dan hipotesa alternatif (H1) Langkah 2 Menentukan Taraf nyata (Probabilitas menolak hipotesa) Langkah 3 Menentukan uji statistik (Alat uji statistik, uji Z, t,F,X² dan lain-lain) Langkah 4 Menentukan Daerah keputusan (Daerah dimana hipotesa nol diterima atau ditolak Langkah 5 Mengambil keputusan

Menolak Ho

Menolak Ho menerima H1

Gambar 3.3 Flowchart Prosedur Pengujian Hipotesa


52


3.5.2

Pengujian Selisih Antara Dua Proporsi

Untuk menguji bahwa kedua proporsi itu sama, bila ukuran contohnya besar, kita dapat meenggunakan keenam langkah berikut ini : 1. Ho : p1 = p2 2. H1 : Alternatifnya salah satu diantara p1 < p2, p1 > p2, atau p1 # p2. 3. Tentukan taraf nyata α 4. Wilayah kritik Z <-Zα bila arternatifnya p1 < p2 Z > Zα bila arternatifnya p1 < p2 Z < Zα/ 2 dan Z > Zα/2 bila arternatifnya p1 # p2

5.

Perhitungan : Hitunglah p1 = χ1

; p2 = χ2

n1

n2

Z hitung


53


6. Keputusan : Tolak Ho bila Z jatuh kedalam wilayah kritik dan terima Ho bila Z jatuh kedalam wilayah penerimaan

3.6

Kesimpulan Dan Saran Merupakan tahapan terakhir dari penelitian yang berisi kesimpulan secara keseluruhan terhadap hasil penelitian yang dilengkapi dengan saran – saran perbaikan untuk pengembangan penelitian yang mungkin akan dilakukan pada masa yang akan datang.


54

Bab IV Pengolahan dan Pengumpulan Data

BAB IV PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA 4.1 Tinjauan Umum Perusahaan 4.1.1 Sejarah singkat perusahaan PT. Gajah Tunggal Tbk didirikan pada tanggal 24 Agustus 1951 diatas tanah seluas 13.000 m² yang terletak dijalan Bandengan Utara 73-75 Jakarta. PT. Gajah Tunggal Tbk memulai usahanya dalam bidang industri ban sepeda dan becak tradisional. Sejalan dengan laju perkembangannnya, pada tahun 1972 PT. Gajah Tunggal Tbk berhasil membina kerja sama dengan Inoue Rubber Co. Ltd (IRC) Jepang. Dalam kerja sama ini PT. Gajah Tunggal Tbk mendapat bantuan teknik dalam pembuatan ban sepeda motor dari IRC. Perkembangan ini sangant luar biasa, sehingga pabrik di Jakarta Utara tidak memungkinkan lagi untuk menambah kapasitas produksi. Maka pada tahun 1978 pabrik ban di Jakarta pindah ke Kota Tangerang tepatnya dikelurahan Pasir Jaya, Kecamatan Jatiuwung, Kota Tangerang. Pada Tahun 1980, PT. Gajah Tunggal Tbk bekerja sama dengan Yokohama Rubber Co. Ltd jepang dibidang keteknikan ban mobil. Kerja sama ini sekaligus alih teknologi yang mendorong mandirinya perusahaan dimasa mendatang. Dengan perluasan sekitar 250 hektar, PT. Gajah Tunggal Tbk semakin memvariasikan produknya dengan membangun beberapa plant mendirikan Group Gajah Tunggal di Tangerang. Berikut adalah gambaran sejarah perusahaan dari tahun 1951 :


55


Tahun 1951 1970

Penjelasan Pabrik didirikan memproduksi ban sepeda Bekerja sama dengan Inoue Rubber Co.Ltd (IRC) jepang memproduksi ban sepeda motor

1978

Membangun pabrik di Tangerang

1979

Mulai meningkatkan produksi Bias Tire dan memperluas usaha dengan memproduksi ban dalam mobil.

1980

Mengadakan kerja sama teknik dengan Yokohama Rubber Company, Jepang untuk Bias Tire dan Tube.

1983

PT. Gajah Tunggal Tbk mendirikan pabrik khusus ban dalam untuk mobil di plant C dan memproduksi ban dalam sepeda motor di plant B.saat itu juga pabrik mulai memproduksi bladder.

1986

Memproduksi ban Passanger Car Radial bekerja sama dengan Yokohama Rubber Company, Jepang.

1986

Memproduksi ban Passanger Car Radial bekerja sama sama dengan Yokohama Rubber Company, Jepang.

1990 1992

Memproduksi AM Flap di Plant B PT. Gajah Tunggal Tbk mendirikan pabrik khusus untuk ban Light Truck Radial (LTR) dan Passanger Car Radial (PCR). Ditahun ini juga dilakukan peningkatan produksi Off The Road (OTR) Tire.

1993

Mulai memproduksi Ban Radial di Plant D.

1994

Pengembangan ban-ban OTR tahap II (penambahan ukuran baru)

1995

Pengembangan produksi


56


1996

Pengembangan ban-ban OTR tahap III dan Ban Industrial (IDS) tahap I (penambahan ukuran baru).

4.1.2 Lokasi perusahaan PT. Gajah Tunggal Tbk didirikan pada tanggal 24 Agustus 1951 di jalan Bandengan Utara No.73-75 Jakarta Utara,oleh Bapak Syamsul Nursalim dan Ibu Itjih Nursalim. Kemudian pabrik dipindah kekota Tangerang.tepatnya dikelurahan Pasir Jaya, Kecamatan Jati Uwung, Kota Tangerang.

4.1.3 Mulai Produksi Tahun 1978 (untuk Plant A,B) Tahun 1983 (untuk Plant C) Bulan Mei 1993 (untuk Plant D)

4.1.4 Luas Pabrik Plant A : 95.000 m² Plant B : 19.696 m² Plant C : 14.600 m² Plant D : 120.000 m² Selain luas area tersebut diatas, untuk memenuhi permintaan pasar pada saat ini perusahaan sedang melakukan ekspansi pabrik yaitu Plant B dan Plant D.

4.1.5 Lokasi Pabrik


57


PT. Gajah Tunggal Tbk. Berlokasi di Kompleks Industri Gajah Tunggal, Jl. Gatot Subroto KM 7,Kel. Pasir Jaya, Kec. Jati Uwung, Kota Tangerang, Provinsi Banten, Indonesia 15135.

4.1.6 Kantor Pusat Kantor pusat PT. Gajah Tunggal Tbk. Beralamat di Wisma Hayam Wuruk lantai 10, Jalan Hayam Wuruk No.8 Jakarta, Indonesia 10120.

4.1.7 Jenis Produksi 

Automotive Bias Tire : Passanger Car Bias (PCB), Industrial tire (ID), Agricultural (AG), Ultra Light Truck (ULT), Truck and Bus (TB), Off The Road (OTR), Nick name yang dikeluarkan antara lain : GT SUPER, GT SUPER 50, GT LUG. Produk-produk ini dihasilkan oleh Plant A.



Motorcycle (Tire and Tube) dan AM Flap (Plant B)



AM inner tube and Bladder (Plant C)



AM Passanger and LT radial Tire.Nick Name yang dikeluarkan antara lain : Champiro T, Champiro S, Champiro GTX, Champro HPZ, Champro HPX, Champiro WT, Classiro, Preciro, Savero, Savero G1, Savero A/T, Savero M/T, Savero H/T, Savero WT GTR 378, Produk-produk ini diproduksi oleh Plant D.

4.1.8 Market


58


1. local (Replacement), yaitu pemasaran yang dilakukan melalui agenagen penjualan ban di Indonesia untuk konsumen dalam negeri. 2. Assembling (Original Equipment Manufacturing), yaitu pemasaran ban yang dilakukan melalui perusahaan-perusahaan yang mengassembling mobil. 3.

Eksport, yaitu penjualan ke luar negeri seperti Amerika, Asia, Australia, Timur Tengah, Eropa dan Amerika Latin.

4.1.9 Struktur Organisasi Struktur organisasi yang di gunakan oleh PT. Gajah Tunggal Tbk adalah model matrik, yaitu penggabungan dari struktur fungsional dan struktur divisi.Bertugas mengelola sumber daya yang dimiliki, bertanggung jawab dalam pembinaan dan manager proyek menangani program

4.2 Identifikasi jenis cacat pada tube (ban dalam) Dalam proses selalu ada ketidak sesuaian produk. Adapun jenis-jenis cacat pada proses pembuatan ban dalam adalah sebagai berikut:


59


Tabel 4.1 Jenis-jenis defect repier Tube Area defect joint

Valve

Body

Cacat Crack OS Waf Valve crease Open valve Blister valve Foreign material Lateral crease Steam bare Open mold Lga Radial crease Air blister Sharp object

Berikut ini kami jelaskan secara detail jenis –jenis kerusakan pada tube (ban dalam ) serta bentuk dari kerusakan tersebut

Area sambungan

Area Valve

Area Body

Gambar 4.1 Tube (ban dalam) Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

60


4.2.1 Nama kerusakan

: Open Splice

4.2.1.1 Definisi

: Pada bagian sambungan tipis / terbuka

4.2.1.2 Kode

: OS

4.2.1.3 Cara Inspeksi

: Dengan ujung jari tangan diraba


: Weak At Fold

4.2.2.1 Definisi

: Pada area sambungan tipis secara memanjang

4.2.2.2 Kode

: WAF

4.2.2.3 Cara inspeksi

: Dengan ujung jari tangan di raba


: Valve Crease

4.2.3.1 Definisi

: Melipatnya tube pada tepi base valve

4.2.3.2 Kode

: VC


: Visual dan dengan menggunakan tangan

4.2.4 Defective Valve 4.2.4.1 Definisi

: kerusakan pada valve

4.2.4.2 Kode

: DV


: Visual


: Open Valve

4.2.5.1 Definisi

: terbuka dari bagian base valve

4.2.5.2 Kode

: OV


61




: Visual dan menggunakan tangan

: Burst

4.2.6.1 Definisi

: Tube meledak waktu curing

4.2.6.2 Kode

: Burst

4.2.6.3 Cara inspeksi : Visual


: Light Gauge Area

4.2.7.1 Definisi

: Penipisan di beberapa area tube

4.2.7.2 Kode

: LGA

4.2.7.3 Cara inspeksi : Dengan menggunakan tangan (diraba)


: Lateral Crease

4.2.8.1 Definisi

: Tube melipat pada bagian dalam secara horizontal

4.2.8.2 Kode

: LC


:


: Radial Crease

4.2.9.1 Definisi

: Tube melipat pada bagian dalam secara vertical

4.2.9.2 Kode

: RC


: Dengan menggunakan jari tangan (diraba)


: Open Mold


62


4.2.10.1 Definisi

: Overflow pada daerah antara belahan mold & bawah

4.2.10.2 Kode

: OM

4.2.10.3 Cara inspeksi :Visual dan steel rule


: Under Cure

4.2.11.1 Definisi

: kerusakan disebabkan oleh kurang waktu curing

4.2.11.2 Kode

: UC


: Visual dan inflate sesuai mal


: Foreign Material

4.2.12.1 Definisi

: Kerusakan kareana adanya benda asing

4.2.12.2 Kode

: FM


: Visual dan dengan tangan (diraba)


: Crack

4.2.13.1 Definisi

: Tube retak di area body atau area joint

4.2.13.2 Kode

: Crack


: Secara visual dan dengan jari tangan dilipat


: Steam Bare

4.2.14.1 Definisi

: kerusakan yg disebabkan steam bocor dari mold

4.2.14.2 Kode

: STB




63



: Air Blister

4.2.15.1 Definisi

: Kerusakan akibat udara terjebak pd proses CXE

4.2.15.2 Kode

: AB


:Visual dan dengan tangan (diraba)


: Sharp Object

4.2.16.1 Definisi

: Kerusakan tube karena terkena benda tajam

4.2.16.2 Kode

: SO




: Ballon

4.2.17.1 Definisi

: pada area tertentu lembek & pd diinflate benjol

4.2.17.2.kode

: BL


: Visual dan inflate sesuai mal

4.3 Penerapan Continous Improvement 1. Menentukan prioritas masalah (dengan diagram pareto dan Chontrol Chart) Dengan data berikut ini di buatlah pareto sebagai berikut: 

Mengurutkan dari yang terbesar yaitu NG repair dari produk tube



Dikomulatifkan


64




NG rate

Persentase komulatif

NG Qty = Output Total

%

Cumulative %

a b c

a a+b a+b+c

%

=

NG Qty Total NG Qty


65


Tabel 4.20 Data Komulatif NG rate No jenis cacat

jumlah

kom

%

%kom

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

2450 2101 2028 1783 1306 752 463 357 224 205 106 99 46 35 34 4 1 1

2450 4551 6579 8362 9668 10420 10883 11240 11464 11669 11775 11874 11920 11955 11989 11993 11994 11995

20.43 17.52 16.91 14.86 10.89 6.27 3.86 2.98 1.87 1.71 0.88 0.83 0.38 0.29 0.28 0.03 0.01 0.01

20.43 37.94 54.85 69.71 80.60 86.87 90.73 93.71 95.57 97.28 98.17 98.99 99.37 99.67 99.95 99.98 99.99 100.00

FM os Crack waf vc lga dv bv rc ov uc lc ballon ab sb ctr om so

Jumlah

Paretto defect tube sebelum CI 9000

120

7500

100

6000

80

4500

60

3000

40

1500

20 0

0

FM

f os ack wa r C

vc lga

dv

bv

rc

ov

uc

lc llo n ba

ab

sb ctr om

so

Bulan

Gambar 4.2 Diagram Pareto Defect tube sebelum proses CI


66


2. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah 

Akibat dari masalah ini adalah Tube NG dengan mengajukan pertanyaan bebrapa kali maka dapat dirangkum menjadi sebuah diagram tulang ikan yang kepala ikannya adalah akibat dari Tube (ban dalam) yang NG karena defect Foreign material



Sebab Faktor-faktor yang menyebabkan Tube NG dapat dihubungkan dari jawaban yang diajukan penulis pada karyawan produksi

3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh Dari langkah diatas dapat diduga sebab-sebab yang utama.dari fish bone diatas dapat disimpulkan bahwa Tube (ban dalam ) NG disebabkan karena FM kapur basah yang menempel pada Green Stick (bahan ban dalam). Berikut ini adalah analisa factor dominan yang mengakibatkan terjadinya foreign material: 1. Defect foreign material terjadi karena terdapat kapur basah diarea side tube 2. Terdapat kapur basah diarea side tube dikarenakan green stick hasil produksi CXE-1 basah diarea side. 3. Area side green stick produksi CXE-1 basah karena kinerja pengering green stick tidak optimal. 4. Tidak ada tempet perataan kapur di section splicing

4. Menyusun langkah-langkah perbaikan Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

67


Apabila sebab-sebabnya telah diketahui, pilihlah cara-cara perbaikan. Cara terbaik dengan menggunakan 5W + 1H Tabel 4.19 Data Analisa 5 Why Blower Modification ANALISA 5 WHY MASALAH

WHY 1

WHY 2

WHY 3

WHY4

WHY 5

Jumlah repair

FM didominasi

Pengering air

Blower yang

Blower untuk arah

FM pada

oleh kapur basah

Karena air masih menempel

tidak bekerja

tersedia hanya

outside kanan

pada GS

secara optimal

utk menyemprot bagian bawah dan

dan kiri belum terpasang

tube besar

atas GS saja

Tabel 4.20 Data tindakan perbaikan Blower modification Tindakan perbaikan No

WHAT

WHERE

WHEN

WHO

WHY

1

Pemasangan

Di CXE semua

12 Mei 2008

Staff PE

supaya air yang menempel

blower tambahan

line

Monitoring

Di CXE semua

pemasangan

line

pada area out side GS dapat berkurang

2

13-15 Mei 2008

Staff PE

Untuk memastikan kerja blower tambahan stabil atau

blower tambahan

tidak

Tabel 4.21 Data analisa 5 Why pelubangan meja splicing ANALISA 5 WHY MASALAH Problem FM kapur di ube (ban dalam)

WHY 1

WHY 2

GS tube (bahan ban dalam) terlalu banyak terkontaminasi kapur

Sisa kapur yang tidak dipakai utk menyambung GS tidak terkontrol

WHY 3 karena tidak ada tempat untuk menampung sisa

WHY4 Meja splicing tidak dilengkapi dengan pembuangan kapur

WHY 5 Meja splicing masih standard belum ada pelubangan meja untuk pembuangan kapur

kapur tersebut

Tabel 4.22 Data tindakan perbaikan meja splicing Tindakan perbaikan No 1

2

3

WHAT

WHERE

WHEN

WHO

WHY

Pelubangan meja

Di CXS

20-22 juni 2008

Staff produksi

Supaya sisa kapur yang

splicing

line 1-6

Pembuatan penam-

Di CXS

pung kapur

line 1-6 Di section CXS

Monitoring

section tdk terpakai tidak menempel section 23 juni 2008

Staff produksi

pada GS Supaya ada penampungan

tmpt

hasil pembuangan kapur 24-25 juni 2008

Staff produksi


Utk mengetahui efektif/tdk

68


5. Melaksanakan Langkah-Langkah Perbaikan Tabel 4.23 Data Langkah-Langkah perbaikan No

Tindakan

Gambar

Keterangan

perbaikan 1.

Pemasangan

Blower

ini

blower tambahan

berfungsi sebagai

Dari arah kanan

pengering

Dan kiri

tambahan

agar

kekeringan

GS

dapat lebih bagus

Berikut

ini

adalah pandangan samping

dari

pengering GS


69


2.

Pelubangan pada

Gambar

di

Meja splicing

samping

adalah

kondisi awal dari meja

splicing

sebelun

diberi

lubang

Lubang

ini

berfungsi

agar

kapur

dapat

terkontrol perataan terhadap GS

Berikut

adalah

tempat penampung kapur yang turun kebawah agar tdk langsung jatuh ke lantai.


70


Paretto defect tube setelah CI 9000

12 0

750 0

10 0

6000

80

4 50 0

60

3000

40

150 0

20

0

0

S O AF CK VC FM GA DV BV UC OV RC LC SO OM ON TR OM AB L W RA LL C A C B

Defect

Gambar 4.3 Diagram Paretto Defect Tube Setelah Ci % Foraign Material sebelum perbaikan vs sesudah perbaikan 0.4 0.29 0.3 0.15 0.16

0.2 0.16 0.1

Actual T arget

0 Sebelum CI

Sesudah CI

Gambar 4.4 Diagram % Foraign Material sebelum dan sesudah perbiaikan 7. Mencegah Terulang Masalah (Standarisasi) Menetapkan peraturan-peraturan dan tata kerja yang dapat mencegah terulangnya kembali masalah yang sama. Dan peraturan peraturan tersebut adalah sebagai berikut:


71


1. Dibagian CXE setelah blower tambahan terpasang,maka blower tambahan tersebut harus di ON kan setiap proses produksi,disamping blower-blower utama yaitu blower dari atas dan blower dari bawah. 2. Di bagian CXS semua meja splicing,harus diberi lubang yang berfungsi untuk meratakan kapur-kapur yang menempel pada Green stick (Bahan dari ban dalam). 3. dilakukan pembersihan kapur setelah proses penyambungan di bagian splicing,hal ini dimaksud agar kapur yang menempel dapat berkurang.dan dengan menggunakan busa yang telah di sediakan oleh perusahaan. 4. disamping pengelapan kapur di section splicing,di section curing sebelum proses pemasakan dilakukan pengelapan juga dengan menggunakan busa oleh operator curing.

8. Menentukan Tema (Menggarap Masalah berikutnya) Dalam hal ini langkah 1 sampai 7 merupakan suatu putaran aktivitas yang sebenarnya akan tetapi agar untuk menjaga kesinambungan maka diperlukan penentuan target pemecahan masalah pareto tertinggi, bila pareto pertama terbesar sudah terselesaikan maka target berikutnya adalah pareto terbesar kedua atau berikutnya yaitu dengan memulail langkah pertama dari Continous Improvement.


72


4.4 Uji Dua Proporsi Quantity

Sebelum proses CI

Sesudah proses CI

Jumlah NG FM (X)

2450

1291

Jumlah total produksi (n)

850879

841700

Data produksi tube (ban dalam mobil)tanggal produksi januari 2008 sampai dengan April 2008 Hipotesa statistic Ho:P1 = P2 artinya tidak ada perbedaan Ho:P1 ≠ artinya ada perbedaan α = 0.05 Wilayah kritis : Tolak Ho jika Z hitung >Z tabel 1. Pengujian Hipotesa n1 = 850879 X1 = 2450 n 2= 841700 X2 = 1291 P1 = X1/ n1 P1 = 2450 / 850879 P1 = 0.00288

P2 = X2 / n2 P2 = 1291 / 841700 Continous Improvement menurunkan defect FM di PT. Gajah Tunggal Tbk.

73


P2 = 0.00153 P = x1 + x2 N1 + N2 P = 3741 1692579 P = 0.00221 ‘q = 1-P

= 1-0.00221 = 0.997

Z hitung =

P1 – P2 √P.q{[1/n1] + [1/n2]}

= 0.00288 – 0.00153 √0.00221 x 0.997 {[1/850879] + [1/841700]} Z hitung = 13.5 Z tabel tingkat keyakinan 95% maka α = 0.05 Z tabel (1-1/2 α )

Z tabel (0.975) = 1.96 (Tabel A.4 Walpole:1992)

Jadi 13.5 >1.96 atau Z hitung .Z tabel

4.5 Uji Kecukupan Data X = 3.13516 σ = √∑ (xi – x ) n-1 n = ukuran sample z = 95 %

α = 0.05

= tingkat kepercayaan


74


σ = Standard deviasi populasi

Z tabel ( 1 – ½ α ) Z tabel (0.975) = 1.96 (dari tabel A4 Walpole : 470) 1-(0.5 x 0.05) = 0.975 E = 0.05 σ = 0.0769 = Standard deviasi populasi n = [z.σ]² E n = [1.96 x 0.0769]² 0.05 n = 9.087


75

Bab V Hasil dan Analisa

BAB V HASIL DAN ANALISA 5.1 Identifikasi Jenis – Jenis Repair adapun repair yang ada saat manufacturing tube ( Ban dalam Mobil ) adalah : 1. Cacat Area Body repair area body adalah repair yang terjadi di area body dari ban dalam di sebabkan karena adanya body dari ban tidak standard atau terdapat kerusakan di area body. Seperti : Blister Valve, Foraign Material, Steam Bare, Open Mold, Lga, Radial Crease, Air Blister, Sharp Object. 2. Cacat Area Valve Jenis Defect ini terjadi di area valve, kerusakan ini di sebabkan oleh cacat yang terjadi dekat dengan area valve makanya area ini di sebut dengan cacat area valve, adapun jenis cacatnya Cuma ada dua item saja yaitu : Valve Crease, Dan Open Valve. 3. Cacat Area Joint ( Sambungan ) Cacat area joint ini adalah jenis cacat yang sangat signifikan dpembuatan ban dalam, ini di sebabkan karena terjadi ketidak normalan pada saat terjadi proses penyambungan, dan jenisnya adalah crack, OS dan WAF Continous improvement menurunkan defect foraign material di PT. Gajah Tunggal Tbk. 76


Tabel 5.1 penjelasan jenis – jenis repaiar area cacat

type

joint

Crack OS

WAF Valve

Body

Valve Crease open valve Blister valve FM Lateral crease steam bare open mold LGA Rdial crease Air Blister sharpobject

keterangan terjadinya pverflow yang berlebihan pada area sambungan sehingga terjadi cacat ketika proses curing Open Splice terjadi karena tidak sempurnanya proses penya mbungan dan terdapat lubang di area joint tersebut Weak at fold terjadi karena terdapat penipisan pada area sambungan Terdapat lipatan pada area valve Area valve terbuka terdapat gelembung udara diarea valve Benda asing yang menempel pada area body tube Terdapat lipatan pada area body Terdapat bekas steam bocor yang menempel di area body NG karena mold yang Abnormal NG karena terdapat lubang pada area body Terdapat lipatan di area body tapi posisi radial terdapat udara terjebak di area body NG karena body tertusuk atau robek

5.2 Analisis Fishbone Repair Foraign Material diagram sebab akibat yang ada adalah berdasarkan proses produksi sehingga menggambarkan keadaan proses secara umum, sedangkan fishbone yang berdasarkan 7M diantaranya adalah penyebab – penyebab masalah yang mungkin bersumber dari controllable factors ( 7M : Manpower, metode, Materials, Machines, Mother Nature or media ( Working Environment ) Motivation, and Money ) yang bersumber dari uncontrollable factors. Setelah semua akar penyebab di persempit dengan perbaikan – perbaikan akhirnya hanya ada 2M sebab utama yang paling berpengaruh yaitu mesin dan metode. Dengan diagram tulang ikan seperti berikut : Continous improvement menurunkan defect foraign material di PT. Gajah Tunggal Tbk. 77


Mesin Kinerja pengering Green stick CXE kurang optimal Meja Splicing tidak ada untuk meratakan talk/kapur Tidak ada IK di bagian CXS dan CXC yang menjelaskan Green Stick harus dibersihkan

Foraign material

Metod Gambar 5.1 fishbone berdasarkan prinsip 7M Dari diagram tulang ikan ( fishbone ) dapat di simpulkan bahwa NG FM disebabkan oleh dua factor penting yaitu : 1. Machine Disecton CXE kurang maksimalnya kinerja blower yang selama ini ada, sehingga mengakibatkan hasil produk dari section ini masih terdapat sisa air yang menempel pada bagian sisi kanan dan kiri dari GS ( Bahan dari ban dalam ). Karena itu harus di beri bloer tambahan dari arah kanan dan kiri yang di maksud agar pengeringan dapat berjalan dengan sempurna. Selanjutnya di section splicing tidak adanya tempat untuk meratakan kapur sehingga kapur akan menumpuk pada meja, Hal ini sangat tidak baik bagi proses penyambungan karena kapur yang menumpuk ini akan menempel dalam jumlah yang cukup banyak dan hal ini dapat menyebabkan FM, karena itu perlu di buat action modifikasi pelubangan meja splicing. Continous improvement menurunkan defect foraign material di PT. Gajah Tunggal Tbk. 78


2. Methode Metode sangat berpengaruh dalam proses menurunkan defect FM, dengan metode yang di lakukan operatorsecara benar di harapkan Defect FM dapat berkurang, selama ini terjadi metode perlakuan pembuatan ban dalam yang berpotensi menimbulkan defect FM, Disection splcing hendaklah setelah proses penyambungan dan proses pengepressan, GT dilap terlebih dahulu sebelum di booking ke pantruck dengan menggunakan busa, begitupun di section curing sebelum GT di masak hendaklah di lap terlebih dahulu dengan menggunakan busa yang telah di sediakan. 5.3 Analisis Hasil Ujian Dua Proporsi Karena Z hitung > Ztabel, maka tolak Ho dan terima HI ( ada perbedaan prosentase FM NG antara sebelum dan sesudah perbaikan ). Dengan kata lain proporsi FM NG sebelim perbaikan lebih besar di bandingkan proporsi FM NG sesudah perbaikan. Jadi perbaikan yang sudah di lakukan sudah cukup efectif terbukti karena adanya penurunan repair FM. Tabel 5.2 Prosentase Repaie Foraign Material Quantity

Sebelum perbaikan

Sesudah perbaikan

Jumlah NG FM (X)

2450

1291

Jumlah total produksi (n)

850879

841700

Continous improvement menurunkan defect foraign material di PT. Gajah Tunggal Tbk. 79


% FM

0.29 %

0.15 %

% Foraign Material sebelum perbaikan vs sesudah perbaikan 0.4 0.29 0.3 0.2 0.16

0.15 0.16

0.1

Actual T arget

0 Sebelum CI

Sesudah CI

Gambar 5.3 Perbandingan % Repair Fm Dari gambar di atas di ketahui bahwa terjadi penurunan prosentase repair FM dari 0.29 % sebelum perbaikan menjadi 0.15% setelah perbaikan.


Bab VI Kesimpulan dan Saran

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan Berdasarkan analisa dan pengolahan data yang telah dilakukan diatas maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. ternyata dalam suatu proses manufacturing selalu ada ketidaksesuaian produk dan jenis-jenis ketidaksesuaian tersebut NG,dalam hal ini (proses pembuatan ban dalam)NG dikelompokkan dalam tiga bagian yaitu NG pada area Valve,NG pada area sambungan atau yang biasa disebut area joint dan NG pada area Body. 2. Untuk mengatasi ketidaksesuaian tersebut dalam hal ini repair FM maka perlu dilaksanakan proses CI yaituproses perbaikan secara terus menerus,seperti Delapan langkah pemecahan masalah dan tujuh alat statistik yang digunakan secara bersamaan sehingga dapat mengurangi repair dan memperbaiki kualitas produk.terbukti pada hasil setelah perbaikan mengalami penurunan repair FM dari 29 % menjadi 15%.


Bab VI Kesimpulan dan Saran

6.2 Saran Berdasarkan hasil penelitian dan analisa diatas,maka penulis dapat memberikan beberapa saran untuk perusahaan yaitu: 1. Proses CI ,Seven Tools,dan Delapan langkah pemecahan masalah ternyata cukup efektif dalam mengatasi repair yang ada dan sebaiknya dapat dilakukan langkah-langkah tersebut untuk dijadikan standard operasional secara aktual.juga alangkah lebih baiknya lagi jika kelompok CI yang sudah ada saat ini dapat difungsikan dengan semaksimal mungkin dalam perbaikan kualitas di PT Gajah Tunggal Tbk. 2. Sebaiknya dari manajemen puncak menyadari pentingnya penerapan CI dan menerapkannya

secara

penuh

agar

dapat

mengurangi

repair

dan

memaksimalkan output produk di PT Gajah Tunggal Tbk.


CONTINOUS IMPROVEMENT MENURUNKAN DEFECT FOREIGN MATERIAL (FM) DI PT GAJAH TUNGGAL Tbk

Recommend Documents