BUKU AJAR SISTEM PRODUKSI. Oleh : Tim Dosen Sistem Produksi Program Studi Teknik Industri

BUKU AJAR SISTEM PRODUKSI

Oleh : Tim Dosen Sistem Produksi Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik Universitas Wijaya Putra 2009

KATA PENGANTAR

Mata kuliah Sistem Produksi adalah jenis mata kuliah keahlian berkarya di program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Wijaya Putra. Buku ajar Sistem Produksi ini berisi lingkup: keseimbangan lintasan, manajemen rantai pasok, teknologi operasi hingga just in time (JIT) . Program kuliah direncanakan menggunakan pendekatan student center learning, dimana mahasiswa harus aktif mencari bahan-bahan sendiri melalui text book maupun melalui online reading yang direkomendasikan. Mudah-mudahan buku ajar Sistem Produksi ini dapat menambah bahan belajar bagi mahasiswa teknik industri. Terimakasih kepada seluruh bapak/ibu dosen anggota tim penyusun buku ajar ini maupun pihak-pihak yang telah membantu penyusunan buku ajar ini. Demi penyempurnaan buku ajar ini, kami mengharapkan kepada semua pihak untuk dapat memberikan masukan dan saran.

Penyusun Tim Dosen Penyusun Buku Ajar Sistem Produksi

Buku Ajar Sistem Produksi BAB I PENDAHULUAN

A. Pengertian Manajemen Produksi / Operasi B. Ruang Lingkup Manajemen Produksi / Operasi C. Fungsi Manajemen Produksi / Operasi D. Issues dan Trend Manajemen Produksi / Operasi E. Perancangan Produk dan Proses Produksi

A. Pengertian Sistem Produksi : Chase, et al (2002): mengemukakan bahwa Sistem Produksi / Production System merupakan sistem yang menggunakan semua sumber daya untuk mengubah input menjadi output yang diinginkan. Sedangkan Manajemen Operasi / Operations Management merupakan perancangan, operasi, dan peningkatan sistem yang menciptakan dan menghasilkan produk utama dan jasa

A.1. Perbedaan Produk & Jasa Perbedaan mendasar antara produk dan jasa adalah jasa merupakan proses yang tak dapat disentuh (intangible process), sedangkan produk merupakan hasil fisik (physical output) dari sebuah proses. Value added services digolongkan dalam 4 kategori besar: 1. Information 2. Problem solving 3. Sales support 4. Field support

Program Studi Teknik Industri UWP

1

Buku Ajar Sistem Produksi Sedangkan core services digolongkan menjadi: 1. quality 2. flexibility 3. speed 4. price

Dalam suatu perusahaan, hubungan antara produksi dengan departemen lainnya dapat digambarkan sebagai berikut:

Finance

Suppliers

Purchasing

Produksi

Personnel

Labor Force

Marketing

Customer


2

Buku Ajar Sistem Produksi Penjelasan Hubungan: -

Produksi – Finance: budget, break even point, price per unit, dll

-

Produksi – Personnel: jumlah tenaga kerja yang harus di-hire per shift atau per day

-

Produksi – Marketing: produk yang harus diproduksi, forecast produk yang harus dipenuhi, dan kapan untuk kirim

-

Produksi – Purchasing: jumlah & jenis material yang harus di-order dan kapan material itu siap untuk diproduksi

B. Ruang Lingkup Manajemen Produksi / Operasi Perkembangan manajemen produksi / operasi setiap dekadenya bertambah, dimulai dari Motion & Time Study sampai dengan Internet World Wide Web. Tahun 1910s

Konsep Scientific Management Moving Assembly Line Economic Lot Size Industrial Psychology

Tools Time & Motion Study Activity Scheduling Sheet Economic Order Qty

1930s

Quality Control

Sampling Inspection & Statistics Activity Sampling

1940s

Multidiciplinary Team Approach to Complex System

Simplex Method of Linear Prog.

1950s - 1960s Operations Research

Simulation Waiting Line Decision Theory PERT & CPM Mathematical Programming

1970s

Widespread Use of Computer in Business

Shop Scheduling Inventory Control Forecasting, MRP Project Management

1980s

Manufacturing Strategy, JIT, TQC,

CAD/CAM, Robots, Kanban, etc


3

Buku Ajar Sistem Produksi

Tahun 1990s

Concept TQM

Tools Baldridge Quality Award ISO 9000 QFD

Business Process

Value Engineering

Electronic Enterprise

Internet

Supply Chain Management

SAP

2000s E-Commerce Sumber: Chase,et al. Operations Management. 2002

Internet; World Wide Web

Konsep Supply Chain Network (Chase, et al. 2002): “Managing the entire flow of information, materials, & services from raw materials suppliers through factories & warehouses to the end customer. Suppliers

Manufacturing

Distribution Customer

South America

Brazil Mexico UK

A B C

South East Asia

etc

C. Fungsi Manajemen Produksi / Operasi Chase, et al (2002) berpendapat bahwa fungsi manajemen produksi / operasi: -

Untuk menghasilkan atau mengantarkan suatu produk atau jasa.

-

Untuk mengubah input / masukkan menjadi output yang diinginkan melalui proses transformasi

Proses transformasi dapat digolongkan menjadi: 1. Fisik (seperti yang terjadi pada manufaktur)


4

Buku Ajar Sistem Produksi 2. Lokasi (seperti yang terjadi pada transportasi) 3. Transaksi / exchange (seperti dalam retail) 4. Penyimpanan (seperti pada gudang) 5. Fisiologi (seperti pada health care) 6. Informasi (seperti pada telekomunikasi) Contoh: -

Pada dept store terjadi proses informasi (customer dapat membandingkan harga & mutu), penyimpanan (stock yang tersedia), dan transaksi (menjual barang)

Pada fungsi manajemen produksi / operasi, keputusan manajemen dapat digolongkan menjadi 3 area utama: 1. Strategic (long term) decision merupakan keputusan untuk beberapa tahun ke depan, seperti: a. How will we make the product? b. Where do we locate the facility? c. How much capacity do we need? d. When should we add more capacity? 2. Tactical (intermediate term) decision merupakan keputusan untuk beberapa bulan ke depan, seperti: a. How many workers do we need? b. Should we work overtime or put in a second shift? c. When should we have material delivered? d. Should we have a finished goods inventory? 3. Operational decision merupakan keputusan untuk satu hari atau beberapa hari ke depan, seperti: a. What jobs do we work in today or this week? b. Whom do we assign to what task? c. What jobs have priority?


5


D. Issues dan Trends Manajemen Produksi / Operasi Russel & Taylor (1995) mengemukakan bahwa yang menjadi issue & trend dari manajemen produksi / operasi adalah sebagai berikut: 1. Intense Competition 2. Global workers, global sourcing & global financing: produksi akan dilakukan pada tempat yang paling cost saving / the cheapest 3. Importance of Strategy: dapat dengan cara partnership. Jenis partnership yang mungkin dilakukan: a. Partnership with other companies in the same company b. Partnership with educational institution c. Partnership with government 4. Product Variety and Customization 5. More services 6. Emphasis on Quality 7. Flexibiliy: diukur dengan kemampuan untuk melakukan perubahan desain produk, perubahan produk, dan perubahan volume permintaan serta perubahan proses teknologi 8. Advances in Technology 9. Worker Involvement: perusahaan yang menjadi terbaik di dunia adalah perusahaan / institusi yang menggunakan konsep “brain power” untuk menjadi best R&D, best education system, dan brightest people 10. Environmental Concerns Prediksi yang akan menjadi indicator kunci: a. Microelectronic b. Biotechnology c. New Material d. Aviation e. Telecommunication f.

Robots & Advanced Machine Tools

g. Computer & Software


6

Buku Ajar Sistem Produksi E. Product Design and Process Selection – Manufacturing Inti dari product design dan process selection adalah “Bagaimana suatu produk dirancang dan bagaimana prosesnya?” Ada 4 fungsi yang terkait dalam product design & process selection: 1. Sales & Marketing 2. Product Development / R&D 3. Manufacturing 4. Warehouse & Logistics

New Product Needs

Ideas

Marketing

Advanced Research Technical

Customer Market System

Promosi

Concept

Product Design Call

Product Spec

Process Planning

Products

Production

Warehouse & Logistics

Sales Order

Sales & Marketing

Aktivitas: - market research - customer survey - benchmarking - customer service - forecasting - promosi

Production Order

Product Development / R&D

Aktivitas: - design drawing - material trial - prototype (if any) - cost analysis - scale up produksi

Manufacturing

Aktivitas: - perencanaan jadwal produksi - pengorderan material - monitoring hasil produksi - produksi sesuai rencana - maintenance mesin / tools - evaluasi hasil produksi

Logistics

Aktivitas: - pengiriman - hitung volume kirim - packing list - material handling

Diagram Hubungan Marketing - Product Development - Production - Logistics


7

Buku Ajar Sistem Produksi E.1 Designing For the Customer Sebelum merancang produk, yang perlu diketahui oleh perusahaan adalah apa yang dibutuhkan oleh customer dan spesifikasi yang diinginkan untuk produk tersebut. Cara untuk mendapatkannya antara lain: -

Market research: survey, interview

-

Pelayanan purna jual  bisa untuk improvisasi produk atau sebagai dasar/input produk baru berikutnya

-

Telepon bebas pulsa  lebih ke arah terima keluhan untuk perbaikan produk yang sudah ada atau produk berikutnya

E.2 Value Analysis / Value Engineering (Nick Rich & Matthias Holweg : Lean Enterprise Research Centre, United Kingdom: 2000). Definisikan Value Analysis: “ a process of systematic review that is applied to existing product designs in order to compare the function of the product required by a customer to meet the requirement at the lowest cost consistent with the specified performance and reliability needed” Segala cara untuk meningkatkan nilai produk harus mempertimbangkan 2 elemen: 1. kegunaan produk ( use value ) 2. ownership ( esteem value ) Value analysis berfokus pada fungsi manajemen untuk menghasilkan nilai bagi pelanggan. Jika perusahaan ingin mengurangi biaya produk, maka harus bisa mengidentifikasi biaya yang tidak perlu atau item produk yang tidak memberikan nilai kegunaan bagi pelanggan. Benefit proses Value Analysis: 

Speed of getting an effective design into the market without problems and through error free manufacturing and assembly processes


8

Buku Ajar Sistem Produksi 

Reliability and durability of the product in the market which enhances the reputation of the product and the company



Low overall cost which enhances product margin and also releases finances within the business as well as allowing the ability to engage in price competition



Enhanced quality and compliance with minimal costs of warranty that allows company to differentiate its products based this perceived quality



Differentiation by creating product designs as platforms



To make a profit and survive

Peraturan dasar untuk menerapkan Value analysis: 1. tidak ada biaya yang bisa dihilangkan jika terdapat kompromi kualitas produk dan kehandalan produk 2. kemampuan jual juga merupakan hal yang tidak bisa dikompromi 3. aktivitas apapun yang mengurangi maintainability of the product akan meningkatkan biaya ownership untuk pelanggan dan dapat menurunkan nilai produk itu sendiri Kunci sukses untuk penerapan Value analysis adalah: a. Mendapatkan approval dari senior management b. Ajukan senior manager sebagai pimpinan proyek c. Pilih Operational leader d. Membuat prosedur pelaporan (reporting procedure) e. Mempresentasikan konsep Value analysis dan tujuannya ke seluruh middle dan senior manager f.

Menentukan fungsi bisnis mana saja yang akan menerima progress proyek value analysis

g. Memilih produk h. Membuat tujuan proyek value analysis i.

Memilih personil

j.

Melatih tim


9


E.3 Designing Products for Manufacture & Assembly Sebelum produk dibuat / difabrikasi, maka perlu dirincikan jenis material yang mau digunakan, bentuknya, warna, kemasan, dimensi, ketahanan (durability), dan toleransi yang diinginkan. Pada tahap ini, perlu didiskusikan dengan PPIC, Produksi, QA/QC, R&D, dan Purchasing.

E.4 Process Selection Pada tahap ini, dilakukan pemilihan proses produksi yang cocok untuk produk yang ingin dibuat. Type-type proses produksi: 1. Proses Konversi 2. Proses Fabrikasi 3. Proses Assembly 4. Proses Pengujian

E.5 Process Flow Structures Ada 4 jenis struktur proses menurut Chase, et al (2002): 1. Job Shop: cocok untuk produksi batch kecil tapi variantnya banyak, dan kebanyakan produk ini mempunyai urutan proses yang berbeda-beda. Contoh: commercial printing, airplane manufacturing 2. Batch Shop: cocok untuk produk yang relative stabil, dan diproduksi secara periodic baik untuk pelanggan maupun untuk persediaan Contoh: kimia, personal care products, home care products 3. Assembly Line: cocok untuk produksi yang membutuhkan beberapa workstation tapi dengan kecepatan yang terkendali dan berurutan Contoh: assembly of toys 4. Continuous Flow: cocok untuk konversi atau proses yang lebih banyak lagi Contoh: petroleum, chemicals, dan beer


10


E.6 Manufacturing Process Flow Design Tools yang bisa dipakai: Assembly drawings, assembly charts, route sheets & flow process charts

E.7 Performance Measures for Development Projects Dimensi pengukuran yang digunakan untuk suatu projects adalah time to market, productivity dan quality.

Performance

Measures

Impact on Competitiveness

Dimension Time to Market

-

Frequency of new product

-

introduction -

to

customer / competitor

Time from initial concept to

-

market introduction -

Responsiveness

Quality

of

–

design

close to market

Number started and number

-

Frequency of projects

-

Number of project

projects

-

Frequency of project

Cost of materials & tooling

-

Economics

started -

Percentage of sales coming for new products

Productivity

-

Actual versus plan

-

Engineering

-

hours

per

per project -

Actual versus plan

development -

Freshness & breadth of line

Quality

-

Conformances: reliability in


-

Reputation:

customer

11

Buku Ajar Sistem Produksi use -

-

Design:

loyalty performance

&

-

Relative attractiveness

customer satisfaction

to

Yield: factory & field

share -

customer:

market

Profitability: cost of on going service


12

Buku Ajar Sistem Produksi BAB II FORECASTING (PERAMALAN)

A. Pengertian Forecast Forecast / Peramalan merupakan suatu prediksi yang akan terjadi di masa mendatang, dan berguna untuk perusahaan dalam hal mengambil keputusan. Forecast (James B. Dilworth and Lawrence P. Ettkin): dugaan terhadap apa yang akan terjadi dii masa mendatang ( A forecast is an inference of what is likely to happen in the future; Forecasting is more of an art than a science ). B. Type Forecast Dilworth and Ettkin membagi forecast ke dalam 3 kategori: a. Forecast Teknologi (Technological Forecast): merupakan estimasi kecepatan perkembangan teknologi b. Forecast Ekonomi (Economic Forecast): merupakan predikis bisnis di masa mendatang. Di Amerika Serikat, forecast ini biasanya diterbitkan oleh unit pemerintahan atau organisasi khusus. c. Forecast Permintaan (Demand Forecast) merupakan tingkat permintaan yang diharapkan untuk suatu barang atau jasa untuk beberapa periode mendatang. C. Komponen Forecasting Demand 1. Time Frame: short range (mingguan), medium range (1 bulan – 24 bulan), long range (>24 bulan) forecast 2. Demand Behavior 3. Metode Forecasting: ada 2 yakni kuantitatif dan kualitatif. a. Kuantitatif: time series, causal methods (regression analysis), simulation  biasanya untuk short & medium range forecast b. Kualitatif: forecast yang membutuhkan managerial judgment, keahlian, dan pendapat orang yang ahli dalam bidangnya  biasanya untuk medium & long range forecast 4. Proses Forecasting


13

Buku Ajar Sistem Produksi Dalam proses forecast, tidak cukup menggunakan metode kuantitatif saja untuk mengestimasikan masa depan, tapi membutuhkan proses yang terus menerus yang membutuhkan monitoring secara konstan dan penyesuaian (adjustment). Langkah pertama dalam proses forecast adalah mem-plot data historis untuk mengetahui trend dan menentukan metode yang tepat. Untuk detailnya adalah seperti alur proses dibawah ini (Russel & Taylor: 1995)

1. Identifikasi Tujuan Forecast

2. Kumpulkan data historis

3. Plot Data dan Identifikasi Patternnya

4. Pilih Model Forecast yang paling sesuai

5. Hitung Forecast

6. Cek akurasi Forecast

Tidak OK

7. Apakah akurasi ok? OK 8. Adjust berdasarkan tambahan kuaitatif

9. Monitoring Forecast


14

Buku Ajar Sistem Produksi QUANTITATIVE METHOD: Time Series Method Merupakan teknik statistic yang menggunakan data historis yang diakumulasikan dalam periode wakt tertentu. Asumsi dalam metode ini adalah apa yang terjadi di waktu lampau akan terjadi lagi di waktu yang akan mendatang. Dalam hal ini akan disimulasikan metode Simple Moving Average 3 months & 5 months dan Exponential Smoothing.

Period Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan

Demand Original 37 40 41 37 45 50 43 47 56 52 55 54 -

Moving Average Exponential Smoothing 3 month 5 month α = 0.30 α = 0.50

39.33 39.33 41.00 44.00 46.00 46.67 48.67 51.67 54.33 53.67

37 37.90 38.83 38.28 40.30 43.21 43.15 44.30 47.81 49.07 50.85 51.79

40.00 42.60 43.20 44.40 48.20 49.60 50.60 52.80

37 38.50 39.75 38.38 41.69 45.84 44.42 45.71 50.86 51.43 53.21 53.61

60 55

50 Moving Average 3 month

45

Moving Average 5 month Exponential Smoothing α = 0.30

40

Exponential Smoothing α = 0.50

Demand

35 30 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan 1

2

3

4

5

6

7


8

9

10

11

12

13

15

Buku Ajar Sistem Produksi 

 A. Moving Average: Metode ini berguna untuk memprediksi forecasting demand yang relative stabil tapi tidak dapat menunjukkan demand behavior ataupun seasonal pattern.

B. Exponential Smoothing: Metode ini memiliki catatan sukses yang lebih baik ketimbang moving average. Metode ini menggunakan factor smoothing constant (a weighting factor) yang disebut α. Smooting constant ini memiliki range 0 sampai dengan 1. Contoh: α = 0.20 artinya forecast kita untuk periode berikutnya didasarkan pada 20% dari demand terbaru dan 80% dari demand sebelumnya.

Penjelasan kalkulasi untuk Moving Average & Exponential Smoothing: a. Moving Average 3 month: F4 = (D1+D2+D3)/3 = (37+40+41)/3 = 39.33 b. Moving Average 5 month: F6 = (D1+D2+D3+D4+D5+D6)/5 = (37+40+41+37+45)/5 = 40 c. Exponential Smoothing dengan α = 0.30 : F2 = 0.3 x 37 + 0.7 x 37 = 37 F3 = 0.3 x 40 + 0.7 x 37 = 37.9 d. Exponential Smoothing dengan α = 0.50: F2 = 0.5 x 37 + 0.5 x 37 = 37 F3 = 0.5 x 40 + 0.5 x 37 = 38.5


16

Buku Ajar Sistem Produksi Mengukur Keakurasian Forecast Forecast akan selalu berbeda dengan actual, dan perbedaan inilah yang disebut Forecast Error. Salah satu cara untuk mengukur forecast error adalah MAD (Mean Absolute Deviation) MAD merupakan cara termudah untuk mengukur forecast error dan merupakan rata-rata dari perbedaan forecast dengan actual demand. Rumusnya didefinisikan sebagai berikut: ∑|

|

Dimana: t = the periode number Dt = permintaan pada periode t Ft = forecast pada periode t N = banyaknya jumlah periode І І = nilai absolute Period Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL

Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

Demand Exponential Smoothing Original α = 0.30 Error (Dt - Ft) I Dt - Ft I 37 0.00 0.00 40 37 3.00 3.00 41 37.90 3.10 3.10 37 38.83 -1.83 1.83 45 38.28 6.72 6.72 50 40.30 9.70 9.70 43 43.21 -0.21 0.21 47 43.15 3.85 3.85 56 44.30 11.70 11.70 52 47.81 4.19 4.19 55 49.07 5.93 5.93 54 50.85 3.15 3.15 557.00 470.69 49.31 53.39


17

Buku Ajar Sistem Produksi MAD = 53.39 / 11 = 4.85 Secara umum, semakin kecil nilai MAD, maka akan semakin akurat forecastnya.

QUANTITATIVE METHOD: Causal Relationship – Regression Analysis Metode regresi digunakan dengan cara mendapatkan hubungan matematis diantara 2 variabel atau lebih. Bentuk yang paling sederhana adalah Linear Regression.

Dimana: y = variable dependent a = intercept b = the slope of the line x = variable independent ̅

̅

∑ ∑

̅̅

Dimana: n = number of periods ̅

̅


∑

∑

18

Buku Ajar Sistem Produksi x y (period) (demand) 1 37 2 40 3 41 4 37 5 45 6 50 7 43 8 47 9 56 10 52 11 55 12 54 78 557

xy

x2

y2

y1 = 35.2 + 1.72x

37 80 123 148 225 300 301 376 504 520 605 648 3,867

1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 650

1,369 1,600 1,681 1,369 2,025 2,500 1,849 2,209 3,136 2,704 3,025 2,916 26,383

36.92 38.64 40.36 42.08 43.8 45.52 47.24 48.96 50.68 52.4 54.12 55.84

r= r^2 =

0.90 0.80

y dan y1

Actual vs Linear Regression 60

60

50

50

40

40

30

30

20

20

10

10

0

0 1

2

3

4

5 y

6

7

8

9

10

11

12

13

y1 = 35.2 + 1.72x

Correlation Merupakan pengukuran kekuatan hubungan antara independent dan dependent variable. Nilai dari korelasi adalah -1 sampai dengan +1; dimana -1 menunjukkan bahwa bila dependent variable naik maka independent variable akan turun ; sedangkan untuk yang +1 menunjukkan bahwa bila dependent variable naik maka independent variable akan naik


19

Buku Ajar Sistem Produksi juga. Dan nilai 0 menunjukkan tidak ada atau kecil hubungan antara independent variable dengan dependent variable. Rumus dari Correlation ( r ) adalah: ∑ √[ ∑

(∑

∑ ∑ )][ ∑

(∑

)]

Coefficient of Determination Sedangkan rumus dari koefisien determinasi adalah Pada contoh diatas koefisien determinasinya adalah 0.8 yang berarti 80% dari demand memiliki pengaruh atas periode yang ada.

QUALITATIVE METHOD: Methode ini disebut juga Subjective Forecasting Method (Dilworth: 1993). Adapun metode – metodenya adalah sebagai berikut: a. Field Force Sales: estimasi sales ini berasal dari sales di setiap wilayahnya / teritori. Metode ini cocok digunakan untuk new product b. Jury of Executive: metode ini melibatkan eksekutif dalam mengambil keputusan, dan metode ini hanya membutuhkan waktu yang sedikit diantara metode lainnya. c. Users’ Expectation: dalam metode ini, perusahaan mendapatkan ide – ide langsung dari customer yang ada di luar perusahaan, bisa melalui survey, telepon dsb. d. Delphi method: merupakan prosedur untuk mendapatkan informasi dan pendapat – pendapat dari individu dengan cara mengedarkan questionnaire supaya dapat mengembangkan sebuah consensus forecast di masa mendatang.


20

Buku Ajar Sistem Produksi Type dan Karakteristik dari Forecast (Dilworth:1993) Range of Forecast

Time Span

Applications

Characteristics

Forecast Method

Long

Biasanya >5

-

tahun -

Product

Biasanya

planning

umum

Research

kualitatif

program Plant location

-

Capital plan

Medium/Intermediate 1<x<2 tahun

Numerik

-

dan Teknologi Demografi Judgement

-

-

Economics

Time series,

Capital & cash

regression,

budget

economic

Production

&

index

Inventory

&

judgement

control 1 hari < x < 1 Short

-

tahun

-

Short

run Item

control:

dibeli

penyesuaian

diproduksi

untuk Trend dan exploration, judgement,

karyawan

dan

produksi

exponential

Overtime

smoothing,

decision -


Purchasing

21

Buku Ajar Sistem Produksi USING THE FORECAST FUNCTION IN EXCEL (AND OPEN OFFICE CALC) By Dave Piasecki : Inventoryops.com; Januari 2010 Menurut Microsoft Help pada Forecast function,” Forecast (x, known_y’s, known_x’s) memberikan nilai prediksi dependent variable (dipresentasikan dengan data y) untuk nilai spesifik x independent variable (dipresentasikan dengan data x) dengan menggunakan regresi linier untuk memprediksi nilay y dari nilai x Regresi Linier adalah bentuk analisis regresi dan digunakan untuk menghitung hubungan matematis antara 2 atau lebih set data. Contoh:

Interest rate Units sold

Year 1 7.75 3500

Year 2 6.25 5000

Year 3 5.5 6500

Year 4 5.75 6000

Year 5 6 5654

=forecast(f2,b3:e3,b2:e2)

Dari ilustrasi diatas terlihat bahwa pada saat suku bunga naik, maka penjualan menurun, begitu juga sebaliknya, pada saat suku bunga turun, maka penjualan meningkat.


22

Buku Ajar Sistem Produksi BAB III KESEIMBANGAN LINI

Definisi Keseimbangan Lini 

Penjadwalan dari pekerjaan lini produksi yang menyeimbangkan kerja yang dilakukan pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan lini dapat melakukan dua hal dasar yang biasa terjadi yakni mencari minimasi jumlah stasiun setelah diberikan waktu siklus, atau mencari minimasi waktu siklus berdasarkan jumlah stasiun kerja yang diberikan. (Bedworth, 346)



Pengelompokkan tugas dalam stasiun kerja sehingga dapat meningkatkan ratarata produksi untuk mencapai efisiensi maksimum, yang melibatkan tenaga kerja, fasilitas, dan peralatan. (Hamid, 255)

Definisi-definisi lain yang berkaitan 

Stasiun Kerja: Pengelompokkan sejumlah pekerjaan perakitan ke dalam pusatpusat kerja



Waktu menganggur: Waktu suatu stasiun kerja jika berada dibawah siklus idealnya. (Nasution, 149)



Waktu siklus: waktu yang diberikan sama pada seluruh stasiun kerja, berdasarkan produksi rata-rata, sebagai waktu antara untuk menyelesaikan pada lini produksi. Jika rata-rata produksi adalah 10 unit per jam, sebagai contoh, maka waktu siklusnya adalah 6 menit. (Bedworth, 346; Hamid, 256)

Permasalahan dalam Keseimbangan Lini

Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub komponen-komponen biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi rendah. Pergerakkan terus-menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasioperasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-


23

Buku Ajar Sistem Produksi bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi. (Nasution, 150)

MASUKAN

KELUARAN

Kinerja waktu dari tugas Kebutuhan Pendahuluan Tingkat Output

Pengelompokkan tugas-tugas pada stasiun kerja dengan kapasitas / tingkatan output yang sama

KESEIMBANGAN LINTASAN

Gambar Elemen Utama Permasalahan Keseimbangan Lini

Data yang diperlukan 

Suatu diagram jaringan kerja Setiap simpul menggambarkan penugasan pada stasiun kerja tersebut, angka dekat simpul menunjukkan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas tersebut, dan anak panah menggambarkan urutan kerjanya.



Data waktu baku pekerjaan tiap operasi



Data tingkatan produksi yang diinginkan pada konveris waktu tertentu (waktu yang melebihi dari petunjuk ini dapat disesuaikan sesuai yang ada pada proses)



Waktu siklus yang disesuaikan dengan tingkatan produksi yang diinginkan

Rumus dan aturan yang digunakan 

Waktu yang dibutuhkan untuk hasil produksi: C  Dimana

AT (Satuan = jam) OR

C = Waktu siklus AT = Waktu operasi kerja OR = Produksi rata-rata



Stasiun kerja minimum secara teoritis: N  Dimana

T C

N = Banyaknya stasiun kerja T = Total waktu seluruh penugasan


24

Buku Ajar Sistem Produksi 

Efisiensi lini (Line Efficiency), merupakan perbadingan dari total waktu per stasiun kerja terhadap keterkaitan waktu maksimum dengan jumlah stasiun kerja. Line Efficiency (LE) =



T x100% NC

Keseimbangan Waktu Menganggur (Balance Delay), merupakan ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiunstasiun kerja. Jumlah BD dengan LE adalah sama dengan satu. Balance Delay (BD) =



100.NC  T  NC

Banyaknya jumlah stasiun kerja harus lebih kecil dari banyaknya jumlah kerja atau penugasannya.



Waktu kerja atau waktu produksi tidak boleh melebihi waktu siklus (Bedworth, 364)

Metode-metode yang Digunakan 1. Metode Helgeson-Birnie (Bobot Posisi) – Ranked Positional Weight (RPW) Pendekatan yang menggunakan sistem ranking, menjumlahkan seluruh waktu untuk operasi seperti disebut sebagai bobot posisi, dan ranking operasi yang diurutkan berdasarkan penurunan bobot posisi. Tahapan-tahapan dalam melakukan metode ini: a) Hitung waktu siklus yang diinginkan b) Buat matriks pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan c) Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang mengikutinya. d) Urutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil e) Lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi dengan bobot posisi terbesar sampai dengan bobot posisi terkecil, dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu siklus.


25

Buku Ajar Sistem Produksi f)

Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk

g) Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata yang lebih besar, jika masih dimungkinkan. h) Ulangi prosedur ini sampai tidak ditemukan lagi stasiun kerja yang memiliki efisiensi rata-rata yang lebih tinggi.

2. Metode Wilayah

Metode ini dikembangkan oleh Bedworth, sebagai sarana untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi. Prinsipnya, metode ini berusaha membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Pendekatan yang melakukan penukaran kerja setelah keseimbangan direalisasikan. Metode ini tidak praktis digunakan untuk jaringan yang besar. Tahapan-tahapan dalam melakukan metode ini: a) Hitung waktu siklus yang diinginkan b) Kembangkan bentuk jaringan pendahuluan sesuai bentuk awal c) Buatlah suatu wilayah awal dari kiri ke kanan. Gambarkan kembali jaringan tersebut, dengan memasukkan seluruh kerja sampai ke wilayah terakhir; sampai seluruh pekerjaan ke daerah paling ujung sedapat mungkin. d) Dalam setiap tingkatan wilayah diurutkan tingkatan kerja dari waktu operasi yang terbesar ke yang terkecil. Hal tersebut akan memberikan kepastian bahwa kerja yang paling berat akan dipertimbangkan

untuk

diletakkan

pertama

kali,

memberi

kesempatan untuk sebuah kombinasi yang lebih baik dengan kerja yang lebih kecil berikutnya.. e) Mengurutkan kerja berdasarkan urutan barisan, membentuk suatu area terstruktur dari proses. I. Wilayah paling kiri adalah wilayah pertama II. Dalam wilayah, kerja yang paling berat (besar) yang ditempatkan pertama kali.


26

Buku Ajar Sistem Produksi f)

Pada akhir penugasan dari setiap stasiun, putuskan apakah waktu utilisasi dapat diterima. Jika tidak, periksa kembali seluruh kerja yang memiliki hubungan relasi yang dekat. Ambil keputusan jika utilisasi dapat ditingkatkan melalui penggantian kerja dalam stasiun yang memiliki area sama atau lebih awal dari kerja yang dipertimbangkan untuk masuk ke stasiun. Jika ya, perubahan dapat dilakukan. Pembentukan stasiun telah selesai.

3. Metode Pembebanan Berurut Tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini: a) Hitung waktu siklus yang diinginkan b) Buat matriks operasi pendahulu (P) dan operasi pengikut (F) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan. c) Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang semuanya terdiri dari angka 0, dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi, jika ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol. d) Perhatikan nomor elemen di baris matriks kegiatan pengikut F yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Setelah itu kembali perhatikan lagi baris matriks pada matriks P yang ditunjukkan,

ganti

nomor

identifikasi

elemen

yang

telah

dibebankan ke stasiun kerja dengan nol. e) Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada tiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi waktu siklus. f)

Hitung efisiensi rata-rata yang terbentuk.

g) Gunakan prosedur trial and error untuk mencari pembebanan yang akan menghasilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari efisiensi rata-rata pada langkah f).

4. Metode Comsoal Metode ini dikembangkan oleh A. L. Arcus (1965), yang didasarkan pada berkembangnya sejumlah cukup besar pemecahan yang layak bagi masalah keseimbangan lini. Metode ini dikomputerisasikan sehingga


27

Buku Ajar Sistem Produksi memberikan pemecahan optimal bagi masalah, dan dapat dihasilkan dalam waktu yang relatif singkat. Tahapan-tahapan untuk melakukan metode ini: a) Memeriksa informasi terdahulu (Precedence Information) yang disusun dalam daftar A, yang mentabulasikan jumlah total tugas yang tepat mendahului setiap tugas tertentu. (Setiap tugas yang bernilai nol berarti tidak ada tugas yang mendahului) b) Selanjutnya, periksa tugas-tugas yang tidak mempunyai tugas yang mendahuluinya (yang bernilai nol), dan ini dimasukkan ke dalam daftar B, “daftar tersedia”. c) Daftar B yang ada kemudian dibagi dengan menempatkan ke dalam daftar C tugas-tugas yang waktu pelaksanaannya tidak lebih besar daripada waktu tersisa yang tersedia pada stasiun yang mendapat tugas tersebut. Daftar C dinamakan “daftar sesuai” d) Dalam bentuk COMSOAL yang paling sederhana, penugasan kemudian dilakukan dengan memilih secara acak (random) dari daftar C tugas untuk diberikan pada stasiun1. Jikalau banyak pilihan, dapat dilakukan pembobotan untuk penentuan tugas. 1. Bobotlah tugas yang sesuai dengan proporsi waktu tugas. Pengaruh pembobotan ini adalah memberikan tugas yang besar, peluang lebih tinggi untuk terpilih ketimbang tugas yang kecil. 2. Bobotlah tugas yang sesuai dengan 1/X, dimana X adalah sama dengan total tugas yang tidak terpilih dikurangi 1, dikurangi dengan semua tugas yang mengikuti tugas yang sedang dipertimbangkan (P = Tugas Pendahulu) X = N – 1 – P, dimana N adalah tugas yang tidak terpilih. 3. Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total semua tugas yang berikutnya ditambah 1. Akibat dari aturan ini adalah mendahulukan tugas-tugas yang bila terpilih,


akan

digantikan

dan

dengan

demikian

28

Buku Ajar Sistem Produksi memperluas daftar yang tersedia. (Rumus = F + 1), dimana F adalah tugas yang mengikuti. 4. Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas tersebut dan waktu semua tugas yang mengikutinya. Hasil dari aturan ini adalah menggabungkan manfaat dari aturan 1 dan aturan 3, dengan memilih tugas ynag besar secara dini pada tiap-tiap stasiun di keseluruhan urutan, atau mendahulukan tugas yang walaupun kecil tapi memperluas daftar yang tersedia. e) Hilangkan tugas yang telah terpilih dari daftar B dan C (kedua daftar ini dibiarkan kosong) f)

Perbarui daftar A dengan memeriksa secara sekilas tugas lanjutan setelah tugas stasiun1 tadi, dan kurangkan 1 dari catatan angka “jumlah total tugas yang mendahului”

g) Perbarui

tugas

yang

tersedia

dalam

daftar

B,

dengan

memindahkan dari daftar A smua tugas yang kini terdaftar tanpa mempunyai tugas yang mendahuluinya. h) Pindahkan dari daftar B ke daftar C tugas-tugas yang sesuai dengan sisa waktu yang ada pada stasiun1 i)

Pilihlah secara acak dari daftar C suatu tugas untuk diberikan, sehingga stasiun1 telah penuh sesuai waktu siklusnya.

j)

Hilangkan tugas yang terpilih dari daftar B dan C. Ulangi langkah f) sampai i), hingga stasiun1 telah ditugasi sepenuh mungkin, dan teruskan prosedur di atas, stasiun demi stasiun, sampai semua elemen telah diberi tugas.

Kesimpulan Keseimbangan lintasan digunakan dalam produksi masal (batch) terutama dalam lintas perakitan. Penyeimbangan lintasan bertujuan untuk memenuhi permintaan dan membebankan pekerjaan pada beberapa stasiun kerja sedemikian rupa sehingga tercapai keseimbangan kecepatan kerja antar stasiun yang akan menghasilkan tingkat efisiensi lintasan yang maksimal.


29

Buku Ajar Sistem Produksi Tidak ada cara yang menjamin optimalitas untuk melakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja.

Beberapa metode yang dijelaskan di atas merupakan metode

heuristik . Masih harus dilakukan trial and error untuk menyempurnakan hasil yang diperoleh dari model-model di atas.

Penetapan stasiun kerja yang optimal ditentukan oleh kecepatan lintasan. Kecepatan lintasan ditentukan oleh keseimbangan antara kapasitas dan ramalan permintaan, serta waktu operasi terpanjang. Semakin kecil kecepatan lintasan, maka jumlah stasiun kerja akan semakin meningkat.


30


BAB IV OPERATIONS SCHEDULING / MANUFACTURING EXECUTION SYSTEMS

A. THE NATURE AND IMPORTANCE OF WORK CENTER (Chase, et al, 2002) Work center merupakan area dalam perusahaan dimana sumber daya yang produktif diatur dan pekerjaan diselesaikan. Work center dapat berupa satu mesin, beberapa mesin, ataupun tempat dimana pekerjaan diselesaikan. Ada beberapa type scheduling: -

Forward scheduling merupakan penjadwalan yang dimulai dari order kemudian dibuatkan jadwal ke depannya

-

Backward scheduling merupakan penjadwalan yang dimulai dari tanggal / waktu pekerjaan itu harus selesai kemudian ditarik mundur sehingga dapat mengetahui kapan pekerjaan itu harus dimulai. Contoh: MRP

B. TYPICAL SCHEDULING AND CONTROL FUNCTIONS Fungsi – fungsi berikut ini harus dilakukan dalam menjadwalkan dan mengendalikan suatu operasi: -

Mengalokasikan order, perlengkapan dan personil ke work center ataupun lokasi yang telah ditentukan

-

Menentukan urutan aktivitas / menentukan prioritas pekerjaan

-

Memulai aktivitas pekerjaan yang telah dijadwalkan  disebut juga Dispatching


31

Buku Ajar Sistem Produksi Seorang pembuat jadwal (scheduler) dalam mengambil keputusan harus berdasarkan pada urutan-urutan operasi, status aktivitas yang sudah ada, prioritas pekerjaan, material, dan kemampuan sumber daya yang ada. Dalam menyusun jadwal, seorang production planning perlu berkoordinasi dengan departemen produksi dan departemen terkait lainnya untuk mengetahui apakah ada bottleneck atau tidak.

C. TUJUAN PENJADWALAN WORK CENTER 1. Untuk mencapai batas waktu yang ditentukan 2. Untuk meminimasi lead time 3. Untuk meminimasi waktu setup atau biaya 4. Untuk meminimasi work in process inventory 5. Untuk memaksimalkan penggunaan mesin dan tenaga kerja

D. JOB SEQUENCING Proses untuk menentukan pekerjaan mana yang mulai lebih dulu pada suatu mesin atau pada suatu work center disebut dengan job sequencing atau priority sequencing. Priority rules adalah rules yang digunakan untuk menetapkan job sequence.

E. PRIORITY RULES AND TECHNIQUE Ada beberapa teknik yakni: 1. Scheduling N jobs on One machine 2. Scheduling N jobs on Two machines 3. Scheduling a Set Number of Jobs on the same Number of machines 4. Scheduling N jobs on M machines


32

Buku Ajar Sistem Produksi E.1 Scheduling N jobs on One machine (n/1) Disini ada beberapa teknik yakni: FCFS, SOT, DDATE, LCFS, Random , dan STR rule Ilustrasi: Tukang fotocopi menerima orderan dari 5 customer, dan disusun berdasarkan yang lebih dulu pesan. Adapun datanya sebagai berikut:

Jobs A B C D E

Waktu Proses Batas Waktu 3 5 4 6 2 7 6 9 1 2

Slack 2 2 5 3 1

a. Metode FCFS (First Come First Served) Rule Disusun berdasarkan urutan pekerjaan / jobs

Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah Hari Keterlambatan A 3 5 0+3 = 3 0 B 4 6 3+4 = 7 1 C 2 7 7+2 = 9 2 D 6 9 9+6 = 15 6 E 1 2 15+1 = 16 14 Total Flow Time = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 hari 23 Rata2 Flow Time = 50/5 = 10 hari Rata2 waktu keterlambatan = 23/5 = 4.6 hari


33


b. Metode SOT (Shortest Operating Time) Rule Disusun berdasarkan waktu proses yang terpendek Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah hari keterlambatan E 1 2 0+1 = 1 0 C 2 7 1+2 = 3 0 A 3 5 3+3 = 6 1 B 4 6 6+4 = 10 4 D 6 9 10+6 = 16 7 12 Total flow time = 1+3+6+10+16 = 36 hari Rata2 flow time = 36/5 = 7.2 hari Rata2 keterlambatan = 12/5 = 2.4 hari

c. Metode DDATE (Due Date) Rule Disusun berdasarkan job yang memiliki batas waktu (due date) yang terkecil.

Jobs Waktu Proses Batas Waktu Flow Time Jumlah hari keterlambatan E 1 2 0+1 = 1 0 A 3 5 1+3 = 4 0 B 4 6 4+4 = 8 2 C 2 7 8+2 = 10 3 D 6 9 10+6 = 16 7 12 Total flow time = 1+4+8+10+16 = 39 hari Rata2 flow time = 39/5 = 7.8 hari Rata2 hari keterlambatan = 12/5 = 2.4 hari


34

Buku Ajar Sistem Produksi d. Metode LCFS (Late Come First Served) Rule Disusun berdasarkan pekerjaan terakhir, dalam hal ini job E. Jobs E D C B A

Waktu proses Batas waktu Flow time Jumlah hari keterlambatan 1 2 0+1 = 1 0 6 9 1+6 = 7 0 2 7 7+2 = 9 2 4 6 9+4 = 13 7 3 5 13+3 = 16 11 20 Total flow time = 1+7+9+13+16 = 46 hari Rata2 flow time = 46/5 = 9.2 hari Rata2 jumlah hari keterlambatan = 20/5 = 4 hari

e. Metode STR (Slack Time Remaining) Rule STR = Time remaining before due date – Remaining Processing time Disusun berdasarkan STR yang terkecil

Jobs Waktu proses Batas waktu Flow time Jumlah hari keterlambatan E 1 2 0+1 = 1 0 A 3 5 1+3 = 4 0 B 4 6 4+4 = 8 2 D 6 9 8+6 = 14 5 C 2 7 14+2 = 16 9 16 Total flow time = 1+4+8+14+16 = 43 hari Rata2 flow time = 43/5 = 8.6 hari Rata2 hari keterlambatan = 16/5 = 3.2 hari


35


f.

Metode Random Rule

Jobs Waktu proses Batas waktu Flow time Jumlah hari keterlambatan D 6 9 0+6 = 6 0 C 2 7 6+2 = 8 1 A 3 5 8+3 = 11 6 E 1 2 11+1 = 12 10 B 4 6 12+4 = 16 10 27 Total flow time = 6+8+11+12+16 = 53 hari Rata2 flow time = 53/5 = 10.6 hari Rata2 hari keterlambatan = 27/5 = 5.4 hari

Summary of Comparison among Rules Rule FCFS SOT Ddate LCFS Random STR

Total Waktu Selesai 50 36 39 46 53 43

Rata2 Waktu Selesai Rata2 Keterlambatan 10 4.6 7.2 2.4 7.8 2.4 9.2 4 10.6 5.4 8.6 3.2

SOT merupakan metode yang terbaik, dan secara matematis selalu yang terbaik untuk n/1 (Chase, et al: 2002, p.593)

E.2 SCHEDULING N JOBS ON TWO MACHINES (n/2) Digunakan pada kondisi 2 atau lebih pekerjaan dilakukan pada 2 mesin. Metode yang digunakan adalah metode Johnson (Johnson’s Rule). Step-nya adalah sebagai berikut: -

Buat daftar waktu tiap pekerjaan pada kedua mesin ~ List the operation time for each job on both machines

-

Pilih waktu yang terpendek ~ Select the shortest operation time


36

Buku Ajar Sistem Produksi -

Jika waktu terpendek ada di mesin pertama, lakukan pekerjaan pertama kali di mesin tersebut, jika waktu terpendek ada di mesin kedua, lakukan pekerjaan tersebut terakhir kali ~ If the shortest time is for the first machine; do the job first; if it is for the second machine; do the job last

-

Lakukan langkah 2 & 3 sampai tiap pekerjaan selesai ~ Repeat steps 2 and 3 for each remaining job until the schedule is complete

Ilustrasi: ITERASI 1: Step 1: List the operation time for each job on both machines Job A B C D

Operation Time Machine 1 Machine 2 3 2 6 8 5 6 7 4

Step 2: Select the shortest operation time Dalam hal ini waktu yang terpendek adalah Job A dan terdapat pada mesin 2 Step 3: If the shortest time is for the first machine, do the job first; if the shortest time is for the second machine, do the job last Ternyata waktu terpendek ada pada mesin 2, oleh karena itu, job A dilakukan pada tahap terakhir.


37

Buku Ajar Sistem Produksi ITERASI 2: Job B C D

Operation Time Machine 1 Machine 2 6 8 5 6 7 4

Step 2: Pilih waktu yang terpendek, dan ini jatuh pada Job D di mesin 2 Step 3: Berhubung waktu terpendek jatuh pada mesin 2, berarti Job D dikerjakan terakhir (kedua dari yang terakhir; karena job A adalah yang terakhir)

ITERASI 3: Job B C

Operation Time Machine 1 Machine 2 6 8 5 6

Step 2: Pilih waktu yang terpendek, dan ini jatuh pada Job C di mesin 1 Step 3: Berhubung waktu terpendek jatuh pada mesin 1, berarti Job C dikerjakan lebih dulu dibandingkan dengan Job B

Dengan demikian, urutan pekerjaan adalah C  B  D  A dengan waktu 25 hari Mach 1 Mach 2

C (5) idle

B (6) C (6)

D (7) B (8)

A (3) D (4)

idle A (2)

21 hari 25 hari

E.3 SCHEDULING A SET NUMBER OF JOBS ON THE SAME NUMBER OF MACHINES Beberapa pekerjaan diinginkan dimulai pada waktu yang sama, dan juga menginginkan tiap operator dialihkan ke tiap mesinnya. Metode yang digunakan adalah the Assignment Method. Metode ini juga dipergunakan dalam metode transportasi pada Linear Programming.


38

Buku Ajar Sistem Produksi Karakteristik dari Assignment method / Metode Penugasan adalah sebagai berikut: 1. Ada n objek yang akan dialokasikan ke n tempat 2. Satu objek harus dialokasikan ke satu tempat 3. Hanya satu criteria yang dapat digunakan, seperti minimum cost, maximum profit, minimum waktu, dst. ILUSTRASI: ITERASI 1: Kurangkan masing-masing baris dengan angka terkecil yang dimilikinya

Job I II III IV V

Machines A B C D E 5 6 4 8 3 6 4 9 8 5 4 3 2 5 4 7 2 4 5 3 3 6 4 5 5

ITERASI 2: Kurangkan masing – masing kolom dengan angka terkecil yang dimilikinya

Job I II III IV V

Machines A B C D E 2 3 1 5 0 2 0 5 4 1 2 1 0 3 2 5 0 2 3 1 0 3 1 2 2

Dalam hal ini yang berubah adalah kolom pada mesin D, karena kolom lainnya angka terkecilnya adalah 0.

Job I II III IV V

Machines A B C D E 2 3 1 3 0 2 0 5 2 1 2 1 0 1 2 5 0 2 1 1 0 3 1 0 2


39

Buku Ajar Sistem Produksi ITERASI 3: Buat garis seminimum mungkin untuk merangkul jumlah angka nol. Jika jumlah garis sama dengan jumlah job atau jumlah mesin, tidak masalah. Jika jumlah garis tidak sama dengan jumlah job atau jumlah mesin, maka kurangi dengan angka terkecil pada angka yang tidak terkena garis, dan tambahkan angka terkecil tersebut pada angka yang terkena cross

Job I II III IV V

Machine A B C D E 2 3 1 3 0 2 0 5 2 1 2 1 0 1 2 5 0 2 1 1 0 3 1 0 2

Pada table diatas angka terkecilnya adalah 1, berarti angka 1 ini akan menjadi angka pengurang pada semua angka yang tidak tertutup garis; dan angka 1 ini akan menjadi angka penambah pada angka yang terkena cross saja Machines Job A B C D E I 1 3 0 2 0 II 1 0 4 1 1 III 2 2 0 1 3 IV 4 0 1 0 0 V 0 4 1 0 3

Dengan demikian, alokasinya adalah sebagai berikut: Job I  mesin E = $3 Job II  mesin B = $4 Job III  mesin C = $2 Job IV  mesin D = $5 Job V  mesin A = $3 Total = $17


40

Buku Ajar Sistem Produksi F. SHOP FLOOR CONTROL Salah satu aspek dari shop floor control adalah menjadwalkan prioritas pekerjaan. Shop floor control disebut juga Production Activity Control F.1 Tools of Shop Floor Control 1. Daftar harian kerja 2. Report Status: a. Report antisipasi keterlambatan b. Report scrap / reject c. Report rework d. Report summary performance e. Daftar kekurangan material 3. Input / Output Report: intinya adalah menaikkan kapasitas atau menurunkan input Selain itu diperlukan integritas data, dalam hal ini adalah computerized system dalam suatu perusahaan, seperti bar code system


41


BAB V SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

A. Supply Chain Strategy Idenya adalah mengaplikasikan pendekatan sistem secara total untuk mengatur seluruh aliran informasi, material dan pelayanan dari supplier bahan baku dari pabrik dan gudang sampai dengan pemakai akhir (end custoemer). Salah satu sebab mengapa supply chain menjadi hot topic adalah banyak perusahaan mendapatkan keuntungan yang significant dengan menerapkan supply chain operations. Contoh: Komputer Dell mendapatkan order langsung dari customer melalui internet dan memproduksi barang tersebut secara langsung. Dell tidak pernah mengirimkan computer hasil produksinya melalui pusat distribusi. Tapi hal yang perlu diingat adalah tidak semua perusahaan menjalankan konsep supply chain seperti Dell (dengan menghilangkan distributor), tapi perusahaan harus menerapkannya sesuai kebutuhan. B. Measuring Supply Chain Performance Efisiensi supply chain dapat diukur berdasarkan besar kecilnya investasi inventory dalam supply chain. 2 jenis pengukuran yang biasa digunakan dalam mengevaluasi supply chain adalah inventory turn over dan weeks of supply.

Inventory turnover =

cos t _ of _ goods _ sold average _ aggregate _ inventory _ value


42


Note: -

Cost of goods sold adalah annual cost perusahaan untuk memproduksi barang ataupun jasa customer. Kadang disebut juga cost of revenue. Dan ini tidak termasuk biaya (expense) penjualan dan administrasi.

-

Average aggregate inventory value adalah total value semua item dalam inventory untuk perusahaan yang dinilai dalam value, termasuk bahan baku, work in process, finished goods, dan distribution inventory yang dimiliki oleh perusahaan.

Dalam kebanyakan kasus, khususnya pada saat distribution inventory adalah dominant, maka yang digunakan adalah weeks of supply

Weeks of supply =

Average _ aggregate _ inventory _ value x 52 weeks cos t _ of _ goods _ sold

Ilustrasi: Dell computer melaporkan tahun 1999 adalah sebagai berikut: -

Net revenue (fiscal year 1999) = 18,243

-

Cost of revenue (fiscal year 1999) = 14,137

-

Cost of production material (fiscal year 1999) = 6,423

-

Production material on hand (25 January 1999) = 234

-

Work in process and finished goods on hand (25 January 1999) = 39

-

Production material – days of supply : 6 days

Inventory turnover = 14,137 / (234 + 39) = 51.78 turns per year Weeks of supply = ((234+39) / 14,137) x 52 weeks = 1 week C. Supply Chain Design Strategy Masalah utama dalam supply chain adalah mismatch antara type produk dengan type supply chain.


43


-

Functional product : contohnya toko sayur dan gas stations. Karena product ini

merupakan produk yang memenuhi kebutuhan dasar, dan tidak banyak berubah, dan demandnya juga terprediksi. Biasanya product life cyclenya 2 tahun lebih. Karena stabilnya ini produk, maka banyak mengundang kompetisi, sehingga margin profit juga berkurang. -

Innovative product: biasanya life cycle produknya hanya beberapa bulan saja. Dan

konsep supply chain yang digunakan berbeda dengan yang stabil, dan harus mengetahui 2 fungsi yang berbeda: fungsi fisik dan fungsi mediasi market. Fungsi fisik tak lain adalah merubah bahan baku menjadi produk; sedangkan fungsi mediasi market adalah produk yang dibuat benar – benar produk yang diingini oleh customer. Keuntungan dari innovative product adalah high profit margin dalam waktu singkat, tapi jika terlalu berlebihan maka produk tersebut akan menjadi tumpukan stock saja. Supplier yang dipilih haruslah supplier yang flexible dan cepat tanggap. Supply chain harus dikonfigurasikan responsive terhadap perubahan agar menghindari biaya kelebihan inventory dan kehilangan penjualan.

Berikut adalah diagram matrix untuk jenis functional product dan innovative product:

Efficient SCM Responsive SCM

Functional Prod Innovative Prod match mismatch mismatch match

D. Outsourcing Chase et, al (2002) mendefinisikan outsourcing sebagai berikut: “ Outsourcing is the act of moving some of a firm’s internal activities and decision responsibility to outside providers.” Dalam hal ini yang ditransfer adalah aktivitas, orang, fasilitas, peralatan, teknologi, dan asset lainnya serta tanggung jawab. Benefit dari outsourcing adalah perusahaan dapat memfokuskan pekerjaan pada business core-nya.


44


Salah satu area yang paling berkembang dalam outsourcing adalah logistic area. “Logistics is a term that refers to the management functions that support the complete cycle of material flow.”

Cakupannya dari pembelian material produksi, sampai ke

perencanaan dan pengendalian WIP; ke pembelian, pengiriman & distribusi produk jadi. Sekarang sebuah perusahaan logistic memiliki computer tracking yang dapat mengurangi resiko transportasi dan dapat memastikan posisi barang tersebut. Contoh perusahaan yang menerapkan logistic yang tracking technology adalah Federal Expres (FedEx; DHL; dan Hewlett Packard). Berikut beberapa alasan mengapa perlu outsourcing: Organizationally Driven Reasons: -

Meningkatkan keefektifan dengan memfokuskan yang terbaik

-

Meningkatkan fleksibilitas untuk perubahan bisnis

-

Meningkatkan value produk dan customer

Improvement Driven Reasons: -

Meningkatkan kualitas dan produktivitas

-

Meningkatkan manajemen dan pengendalian

-

Mendapatkan ide yang inovatif

-

Meningkatkan kredibilitas dan image

Financially Driven Reasons: -

Mengurangi investasi asset

Revenue Driven Reasons: -

Mendapatkan akses pasar dan kesempatan bisnis dalam network

-

Mempercepat ekspansi

-

Meluaskan penjualan dan kapasitas produksi

-

Meningkatkan keterampilan

Cost Driven Reasons: -

Mengurangi biaya

-

Merubahn biaya tetap menjadi biaya variable

Employee Driven Reasons: -

Meningkatkan komitmen dan energi pada area yang bukan inti (non core area)

-

Memberikan jenjang karir yang lebih baik


45


E. Value Density (Value per Unit of Weight)

Keputusan penting adalah bagaimana suatu item dikirim? Cara mengirim ini mengacu pada metode transportasi. Ada 5 metode transportasi yang dikenal: 1. Highway (trucking): fleksibilitas tinggi karena item dapat dikirim ke hampir semua lokasi. Waktu transit juga bagus dan biaya biasanya terjangkau untuk jumlah kecil dan jarak pendek 2. Rail: biaya murah tapi waktu transit lebih panjang 3. Water: kapasitas besar dan biaya murah, tapi waktu transit sangat lambat, tapi banyak area di dunia ini yang tidak dapat akses untuk water carrier 4. Pipeline: sangat dikhususkan untuk cairan, gas. Tidak perlu kemasan dan biaya juga sangat murah. Tapi biaya awal untuk membuat pipa sangat mahal 5. Air / Udara: cepat tapi paling mahal.

Ilustrasi: Cost of shipping dari Bloomington, Indiana ke Littleton, Massachussets. Diasumsikan inventory carrying cost rate adalah 30% setiap tahunnya dari nilai produk. Cost rate ini mencakup cost of capital, insurance, biaya gudang, dsb.

Sebagai contoh sebuah item

harganya $100 dan biaya inventorynya adalah $30 tiap tahunnya. Alternatif lainnya adalah melalui highway service yang disediakan oleh UPS (United Parcel Service) dimana hanya membutuhkan 8 hari untuk pengiriman tersebtu dan Fed Ex menawarkan 2 hari melalui udara.

Solusi Masalah ini adalah biaya transportasi via udara dibandingkan dengan biaya highway + cost of carrying inventory dengan tambahan 6 hari Shipping cost saving = Air shipping cost – Regular


46


Service Weight (pound) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

UPS 8 day 3.3 3.6 3.85 4.1 4.3 4.5 4.65 4.75 4.85 5

Fed Ex 2 day 18.25 20.5 22.5 24.5 26.75 28.75 30.75 32.75 34.75 36.75

Cost Saving Break Even BE Prod Value with UPS Prod value per pound 14.95 3,031.53 3,031.53 16.9 3,426.94 1,713.47 18.65 3,781.81 1,260.60 20.4 4,136.67 1,034.17 22.45 4,552.36 910.47 24.25 4,917.36 819.56 26.1 5,292.50 756.07 28 5,677.78 709.72 29.9 6,063.06 673.67 31.75 6,438.19 643.82

Note: Shipping cost savings = Inventory carrying cost Item value = (365*shipping cost savings) / (0.3 * 6) Kolom terakhir menunjukkan bahwa item apa pun yang valuenya lebih besar dari kolom tersebut harus dikirim via FedEx. Contoh: Untuk pengiriman 5 pound suatu item yang average valuenya lebih besar dari $910.47 maka harus dirim via FedEx.

F. Global Sourcing Tujuan global sourcing tak lain adalah meminimasi biaya, baik itu biaya buruh maupun biaya material, serta biaya transportasi. Dengan demikian suatu perusahaan harus memindahakan perusahaan manufakturnya ke lokasi yang lebih ekonomis. Contoh: Honda New Odyssey telah memindahkan pabriknay di Alliston, Ontario, Canada.


47


G. Mass Customization

Istilah mass customization digunakan untuk menggambarkan kemampuan perusahaan untuk mengirimkan / membuat produk khusus kepada pelanggan di seluruh dunia. Ada 3 prinsip organisasi yang harus dijalankan bersamaan untuk program mass customization ini: -

Prinsip 1: Produk sebaiknya dirancang dengan modul – modul yang independent sehingga dapat dirakit ke dalam produk yang bervariasi secara mudah dan murah. Contoh HP, printernya dapat digunakan untuk market Asia dan Eropa

-

Prinsip 2: Proses manufaktur dan pelayanan sebaiknya dirancang dari berbagai independent modul yang dapat dipindahkan atau diatur secara mudah untuk mendukng distribution network yang bervariasi

-

Prinsip 3: Jaringan supply – posisi inventory dan lokasi, struktur pelayanan, manufaktur dan fasilitas distribusi sebaiknya dirancang untuk mampu menyediakan produk dasar supaya mudah di-customization, dan yang kedua harus fleksibel dan responsive terhadap permintaan pelanggan dan mengirim produk tersebut secara cepat.

Untuk mencapai ini semua, diperlukan keterlibatan orang – orang di berbagai area, seperti marketing, research and development, manufacturing, distribution dan finance. 1. Marketing must determine the extent to which mass customization is needed to fulfill customer’s requirement 2. Researh and development harus mendesign ulang suatu produk spaya dapat dicustomized pada titik yang paling efisien 3. Manufacturing and distribution

harus koordinasi dalam hal supply dan redesign

material dan mensituasikan proses manufaktur dan perakitan pada lokasi yang paling efisien 4. Finance must provide activity based cost information and financiay analysis of the alternatives


48


Tiap tiap area ini memiliki pengukuran kinerja masing-masing. -

Marketing: yang dievaluasi adalah pertumbuhan revenue (pendapatan)

-

Research and development: yang dievaluasi adalah fungsi produk dan biaya komponen komponen penyusunnya

-

Manufacturing and Distribution: yang diukur adalah biaya perakitan dan pengiriman produk ke pelanggan

Tiap area ini harus koordinasi secara baik, karena supply chain menghubungkan semua tahapan secara bersama sama mulai dari bahan baku sampai dengan produksi dan customer.

Supply chain dikoordinasikan melalui electronic information system, seperti jumlah dan kecepatan berkomunikasi mengenai pertukaran informasi, tingkat inventory, efisiensi dan biaya yang dikeluarkan. Enterprise Resource Planning sekarang ini banyak digunakan dan mempunyai pengaruh yang significant terhadap permintaan pelanggan.


49


BAB V I OPERATIONS *TECHNOLOGY

A. Technologies in Manufacturing Pertumbuhan produktivitas banyak datang dari aplikasi teknologi operasi (operations technology). Dalam dunia manufaktur, peningkatan produktivitas datang dari kombinasi teknologi soft dan hard machine. -

Teknologi hardware pada umumnya lebih menghasilkan proses automasi dan ini banyak menggantikan tugas – tugas yang dilakukan oleh manusia. Contoh teknologinya adalah peralatan numerically controlled machine, machining centers, industrial robots, automated material handling system, dan flexible manufacturing system.

-

Teknologi software banyak membantu dalam perancangan produk yang akan diproduksi dan dalam analisis dan perencanaan aktivitas manufaktur. Termasuk di dalamnya computer aided design, automated manufacturing planning and control system.

B. Hardware Systems Numerically Controlled (NC) machines terdiri dari: a. Perlengkapan mesin yang dapat digunakan untuk memutar, mengebor, ataupun menggrinda berbagai bagian b. Komputer yang mengendalikan urutan proses yang dilakukan oleh mesin. NC mesin pertama kali diadopsi olhe lembaga antariksa Amerika Serikat tahun 1960an.

Model yang terkini feedback control menentukan posisi mesin sewaktu

digunakan dan secara konstan membandingkan antara lokasi nyata yang terjadi dengan lokasi yang telah diprogramkan dan melakukan koreksi jika diperlukan  hal ini disebut sebagai adaptive control.


50


Machining centers merupakan mesin yang lebih canggih dari NC, jadi tidak hanya menyediakan control otomatis, tetapi juga membawa sejumlah peralatan yang dapat diganti secara otomatis pada setiap operasi

Industrial robots digunakan sebagai pengganti pekerja dalam melakukan pekerjaan yang berulang-ulang yang berbahaya, kotor, dan lama. Beberapa keuntungan robot (Sumanth: Productivity Engineering and Management): 1. Robot dapat bekerja 3 shift dengan tanpa mengalami gangguan dan tanpa dibayar lembur 2. Robot dapat mengerjakan hal – hal yang tidak dapat dikerjakan oleh manusia, seperti logam berat, logam panas, beracun dan radioaktif 3. Robot dapat meningkatkan kualitas dengan memberikan konsistensi dalam operasi manufaktur 4. Robot dapat menghemat upah, gaji dan benefit dibandingkan operator / orang 5. Robot dapat mengatasi kekurangan pekerja buruh, karena saat ini orang semakin banyak yang masuk universitas 6. Robot dapat mengintegrasikan CAD/CAM, automated guided vehicle systems, dan flexible manufacturing systems.

Automated materials handling (AMH) system berfungsi untuk meningkatkan efisiensi transportasi, penyimpanan (storage), dan mengambil material (retrieval of materials). Sebagai contoh computerized conveyors, dan automated storange and retrieval system (AS/RS). Keuntungan dari AMH adalah perpindahan material menjadi lebih cepat, tempat untuk penyimpanan menjadi lebih sedikit dan mengurangi kerusakan produk serta meningkatnya produktivitas kerja Otomasi ini dapat dikombinasikan untuk membentuk Flexible Manufacturing System (FMS). Dalam satu unit dimungkinkan terdapat robot dan machining center

Formula untuk Evaluasi Investasi Robot

P = I / (L-E+q (L+Z))

Dimana:


51


P = payback period in years I = total capital investment yang dibutuhkan untuk punya robot dan asesorisnya L = biaya tahunan buruh yang digantikan oleh robot (upah dan benefit tiap pekerja dikalikan dengan jumlah shift per hari) E = biaya perawatan tahunan yang diperlukan untuk robot q = factor speed up atau slow down Z = depresiasi tahunan

Ilustrasi: I = 50,000 L = 60,000 (2 pekerja x 20,000 per shift x 2 shift per hari; overhead: 10,000 untuk tiap shiftnya) E = 9,600 ($2 per jam x 4,800 jam per tahunnya) q = 1.5 (robot bekerja 50% lebih cepat dibanding dengan manusia) Z = 10,000 P = 50,000 / (60,000 – 9600 + 1.5 (60,000 + 10,000) P = 1/3 tahun

C. Software System C.1. Computer Aided Design (CAD) Computer Aided Design (CAD) merupakan suatu pendekatan perancangan proses dan produk yang menggunakan kecanggihan computer. Dalam CAD terdapat teknologi otomasi, seperti grafik computer untuk memeriksa karakteristik visual dari suatu produk; sedangkan computer aided engineering (CAE) mengevaluasi karakteristik engineering / rekayasanya.

Dalam CAD juga terdapat CAPP (computer aided process planning). CAPP digunakan untuk merancang program komponen computer seperti instruksi kepada computer controlled machine tools, dan untuk menetapkan urutan proses CAD banyak digunakan untuk merancang pakaian renang


52


Beberapa keuntungan (advantages) dari CAD (Sumanth: Productivity Engineering and Management): 1. Evaluasi alternative menjadi lebih cepat; seperti “design engineer ask such questions as “What happens to cost if I cut the weight and volume in this part here?”. Dengan metode slide yang konvensional, hal ini dikerjakan dengan beberapa jam. 2. Kesalahan menjadi berkurang / Error Reduction. Karena CAD dapat mengurangi penggunaan kalkulator, maka dengan demikian kesalahan yang diperbuat juga menjadi lebih sedikit. 3. Meminimasikan resiko pada fungsi tertentu. Dengan menggunakan computer, beberapa fungsi produk dapat dievaluasi menjadi lebih cepat, sehingga mengurangi tingkat kegagalan produk 4. High rate return on investment (Tingkat pengembalian yang lebih tinggi).

C.2. Computer Aided Manufacturing (CAM) --> Sumanth: Productivity Engineering and Management CAM memiliki fungsi untuk men-design dan mengendalikan proses manufaktur. Banyak menggantikan design manual dan pengendalian fungsi dalam manufaktur, Beberapa contoh penggunaan CAM adalah: 1. Assembly line balancing 2. Machine sequencing and loading 3. Parts scheduling 4. Inventory control (computerized MRP) 5. Capacity planning 6. Operator scheduling 7. Automated inspection Keefektifan CAM tergantung pada efisiensi dan fleksibilitas dari software yang digunakan. CAM merupakan pengembangan dari CAD

Manfaat dari CAM: 1. Meningkatkan penggunaan sumber daya  mengurangin waktu nganggur (idle time) 2. Biaya inventory yang lebih rendah.


53


Masalah yang timbul dengan penggunaan CAM: 1. Kurangnya pengetahuan akan CAM 2. Biaya awal yang tinggi 3. Ketidaktersediaan software yang tepat 4. Ketidakmampuan untuk verifikasi rate of return on investment 5. Database computer yang kurang memadai 6. Pelatihan yang kurang dari vendor 7. Kehandalan software yang masih menjadi pertanyaan 8. Kekhawatiran komputerisasi

Automated Manufacturing Planning and Control System (MP&CS) merupakan system informasi yang berbasiskan computer untuk membantu perencanaan, penjadwalan, dan monitoring operasi manufaktur.

C.3. Computer Integrated Manufacturing (CIM)

Semua teknologi otomasi digabungkan menjadi satu menjadi Computer Integrated Manufacturing (CIM). CIM merupakan versi otomasi dalam proses manufaktur dimana 3 fungsi utama manufaktur : product and process design, perencanaan dan pengendalian, serta proses manufaktur itu sendiri.

Highly automated and integrated manufacturing disebut Total Factory Automation atau Factory to The Future.

Semua teknologi CIM digabung bersama dengan menggunakan jaringan dan database yang terintegrasi. Sebagai contoh: pengintegrasian memungkinkan CAD dihubungkan dengan computer aide manufacturing

(CAM) yang

terdiri dari program

numerical control;

dan

manufacturing planning and control system dihubungkan dengan automated material handling system. Jadi dalam system yang terintegrasi secara penuh, proses-proses design, testing, fabrication, assembly, inspeksi dan material handling tidak hanya otomatis tapi juga terintegrasi satu sama lain dan terhubung juga dengan fungsi manufacturing planning and scheduling


54


D. Evaluasi Investasi Teknologi / Evaluation of Technology Investments

Teknologi modern seperti flexible manufacturing system ataupun computerized order processing system membutuhkan investasi yang sangat mahal. Dalam hal ini, perusahaan selalu menghitung strategi benefit dan finansialnya sebelum membelinya.

Pertimbangan investasi ini sangat sulit karena bertujuan untuk mengurangi biaya buruh dan meningkatkan mutu produk, mengurangi lead time, dan meningkatkan fleksibilitas dari suatu operasi.

Kadangkala benefit yang ada tidak terlihat (intangible) dan perubahan teknologi yang begitu cepat membuat peralatan yang dibeli menjadi cepat kuno dalam beberapa tahun, hal – hal inilah yang membuat evaluasi cost-benefit menjadi complex / rumit.

Jangan pernah mengasumsikan investasi dalam sebuah otomasi adalah costeffective, karena penuh ketidakpastian mengenai benefit ini.

Beberapa perusahaan kehilangan uang yang lumayan besar karena investasi otomasi ini tidak menguntungkan. Hal ini dipengaruhi oleh upah buruh yang lebih kecil dibandingkan dengan programmer mesin tersebut. Dan juga butuh waktu yang cukup lama dalam transfer knowledge dan pengalaman dari seorang operator yang telah bertahun – tahun ke dalam program computer. Sekarang ini yang efektif adalah CAD CAM program.

E. Benefits of Technology Investments

Benefit dari investasi teknologi tentunya ada yang bisa dilihat (tangible) dan ada juga yang tidak kelihatan (intangible).


55


Tangible benefits seperti model tradisional analisis financial seperti keputusan investasi. 1. Cost reductions: a. Labor cost: menggantikan orang dengan robot, membuat orang lebih sedikit untuk bekerja dalam semi automated machine b. Material cost: menggunakan material yang lama lebih efisien, atau memungkinkan penggunaan material yang bertolerasi tinggi c. Inventory cost: memungkinkan penerapan JIT d. Quality cost: inspeksi yang otomatis dan pengurangan variasi hasil produksi e. Maintenance cost: self adjusting equipment

2. Other Benefits: a. Increased product variety: b. Improved product feature: kemampuan yang tidak dimiliki oleh tangan manusia c. Shorter cycle time: set up yang lebih cepat dan penggantian yang lebih cepat d. Hasil produk yang lebih banyak dibandingkan dengan manual

F. Resiko dalam Mengadopsi Teknologi Baru

Meskipun terdapat benefit-benefit dalam mengadopsi teknologi baru, terdapat juga resiko-resikonya. Resiko ini harus dievaluasi terhadap benefit sebelum teknologi diadopsi.

Adapun resiko-resikonya sebagai berikut:

1. Resiko teknologi / Technological Risk Secara benefit, teknologi memang dapat memimpin kompetisi di pasar, tetapi resiko dari teknologi itu sendiri adalah teknologi dapat cepat menjadi kuno, khususnya pada teknologi elektronik yang perubahannya begitu cepat dan membutuhkan investasi yang besar. Selain itu, jika teknologi tidak diuji terlebih dahulu pada perusahaan, maka dapat mengganggu proses kerja di perusahaan itu sendiri.


56


Untuk teknologi yang menyangkut proses kimia, jaman sekarang ini harus diperhatikan pula AMDAL (Analisis Mengenai Dampak Lingkungan), sehingga proses yang dihasilkan adalah proses yang bersahabat dengan lingkungan dan tidak menimbulkan pencemaran tanah, air, dan udara. Efek dari tidak adanya pertimbangan AMDAL, akan berakibat fatal dan proses produksi dihentikan oleh pemerintah dan masyarakat, sehingga perusahaan dapat tersangkut proses hokum dan mengeluarkan biaya yang tidak sedikit, seperti ganti rugi dari efek pencemaran (masyarakat sudah tidak bisa lagi menggunakan air yang bersih), kemudian biaya yang dikeluarkan lagi adalah denda terhadap tidak patuhnya perusahaan terhadap lingkungan ditambah lagi biaya lagi untuk mengatasi pencemaran tersebut agar tidak terjadi lagi.

2. Resiko Operasi / Operational Risk

Yang termasuk resiko operasi adalah proses instalasi dapat mengganggu kegiatan yang ada, setidak-tidaknya dalam waktu singkat dalam suatu perusahaan, pelatihan bagi karyawan supaya dapat mengerjakannya. Resiko – resiko ini harus diinformasikan lebih dulu kepada karyawan terkait.

3. Resiko Organisasi / Organizational Risk Perusahaan

dapat

mengalami

berkurangnya

culture

yang

sudah

ada.

Kemungkinan terburuk adalah karyawan (staff dan manajer) akan meninggalkan teknologi – teknologi yang sedang diadopsi begitu di lapangan dijumpai masalahmasalah

4. Resiko Pasar / Market Risk & Resiko Lingkungan / Environmental Risk Resiko yang ditimbulkan dari lingkungan ini memang susah diprediksi, contoh pada saat ditemukan mobil listrik, namun dalam beberapa tahun (3 tahun) sudah diteimukan mobil yang menggunakan baterai. Kemudian contoh dari market risk adalah fluktuasi nilai tukar mata uang dan suku bunga. Untuk fluktuasi nilai tukar mata uang contohnya adalah krisis ekonomi tahun 1998 yang terjadi di Indonesia. Akibat dari melemahnya nilai tukar rupiah


57


terhadap US Dollar, maka harga yang harus dibeli atau dibayar menjadi sangat mahal, contoh: pada saat pesan sebelum krisis terjadi, harganya USD 100 atau identik dengan IDR 250,000, tapi harga sesudah krisis terjadi menjadi IDR 1,500,000. Dengan demikian, banyak perusahaan mengalami kerugian besar pada saat itu, khususnya pada perusahaan yang pendapatannya dalam rupiah (tidak memiliki pendapatan dalam USD). Dengan kerugian ini, maka perusahaan akan mengurangi budget / memangkas budget yang ada, dan segera mencari substitusi material yang lebih murah dengan kualitas yang sama (material local).

Secara umum, pada saat teknologi terus meningkat dan semakin banyak yang menggunakannya, maka biaya / costnya akan turun dan akan makin banyak pula customer yang membelinya. Contoh: Hand Phone. Saat ini sudah banyak orang yang menggunakan HP, sehingga harganya menjadi terjangkau oleh masyarakat luas dibandingkan dengan harga pada saat HP pertama kali diluncurkan di pasar yang hanya mampu dijangkau oleh kalangan ekonomi atas.

Selain itu, pengintegrasian teknologi, komitmen top manajemen dan komitmen seluruh karyawan merupakan hal yang sangat kritikal dalam suksek atau tidaknya pengimplementasian teknologi di perusahaan tersebut. Jadi, meskipun teknologinya sudah canggih, tapi karyawannya tidak memiliki komitmen dan niat untuk belajar dan menjalankan teknologi tersebut, maka pengimplementasian tidak akan berjalan lancer, dan akan gagal dijalankan.


58

Buku Ajar Sistem Produksi BAB VII TOTAL QUALITY* MANAGEMENT

A. Pengantar

Total Quality Management (TQM) philosophy pertama kali diperkenalkan oleh Deming, dan Deming dianggap sebagai bapak TQM. Filosofi ini ada sebelum Perang Dunia II, dan Deming percaya bahwa mutu tidak hanya terbatas pada memisahkan item yang bagus dan jelek saja, tetapi mencakup keterlibatan semua orang di sebuah organisasi. TQM menekankan pada : 1. Customer Focus / focus pada pelanggan 2. Continuous Improvement / perbaikan yang terus menerus 3. Defect Prevention / pencegahan cacat (produk) 4. Recognition that Quality Responsibility is shared by all of us / penyadaran bahwa tanggungjawab mutu ada di setiap orang

B. Elemen Dasar TQM Elemen dasar ini berorientasi pada keempat hal diatas. Adapun elemen dasarnya adalah sebagai berikut: 1. A sustained management commitment to quality / komitmen manajemen yang terus menerus terhadap mutu 2. Focusing on customer requirements and expectations / berfokus pada permintaan dan keinginan pelanggan 3. Preventing defects rather than defecting them / mencegah cacat produk ketimbang membuat cacat 4. Recognizing that responsibility for quality is universal / menyadarkan bahwa tanggungjawab mutu dipikul oleh semua orang 5. Quality measurement / pengukuran mutu 6. A continuous improvement approach to doing business / pendekatan perbaikan yang terus menerus untuk melakukan usaha


59

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem 7. Root cause corrective action / tindakan korektif sampai tuntas 8. Employee involvement and empowerment / keterlibatan dan pendayagunaan karyawan 9. The synergies of teamwork / tim kerja yang sinergis 10. Process improvement / peningkatan proses 11. Thinking statistically / berpikir statistic 12. Benchmarking / mencari tahu sesuatu yang lebih baik / yang baru dari perusahaan lain 13. Inventory reduction / penurunan persediaan 14. Value improvement / peningkatan nilai 15. Supplier teaming / hubungan yang baik dengan supplier 16. Training / pelatihan Hasil dari TQM tidak bersifat instant, tapi sedikit demi sedikit dan terus menerus.

C. Quality Measurement Systems Quality Measurement system harus menjawab 2 pertanyaan: 1. Apakah kebutuhan pelanggan sudah terpenuhi? 2. Apakah tindakan untuk memenuhi permintaan dan harapan pelanggan menjadi lebih baik atau lebih hancur? Konsep pemenuhan kebutuhan pelanggan dapat disederhanakan dengan mengetahui syarat-syarat mutu, tapi banyak perusahaan tidak memiliki pertanyaan – pertanyaan dasar sebagai berikut: a. Berapa banyak barang yang dibuang (scrap) selama proses produksi yang disebabkan oleh ketidaksesuaian dimensi dll; dan berapa biaya yang ditimbulkan? b. Berapa banyak barang yang dikerjakan kembali (rework) atau diperbaiki (repair) selama proses produksi atau sesudah pengiriman ke pelanggan? Dan beapa biaya yang ditimbulkan? c. Yang mana yang harus dikerjakan lebih dahulu dari dua hal diatas? d. Apakah kita sedang mengerjakan hal – hal diatas? e. Apakah orang yang mengerjakan mengetahui tingkat scrap, rework ataupun repair? f.

Apakah kita menjadi lebih baik atau lebih hancur?


60

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem C.1 Developing and Implementing a Quality Measurement System Proses ini dimulai dari mengidentifikasi dan mencatat data nonconformance (ketidaksesuaian), dan mengumpulkannya ke dalam database, menyortir data dari berbagai sudut pandang, kemudian menggunakannya untuk melakukan tindakan perbaikan 1. Identifikasi dan Pencatatan Nonconformance Yang termasuk nonconformance disini adalah: -

Produk yang gagal pada saat diuji

-

Komponen yang dibeli di-reject

-

Proses control melampaui control limit

-

Produk yang dikembalikan oleh customer

Dan temuan – temuan ini dituangkan dalam laporan yang disebut Nonconformance report atau Nonconforming Material Report. Dalam laporan, yang harus dicantumkan adalah sebagai berikut: -

A description of the item

-

A description of the nonconformance

-

The cause of the nonconformance

-

Disposition of the nonconforming item (typically such items are either reworked or repaired to meet requirements, returned to the supplier if the item was purchased or scrapped)

-

Action taken to correct the nonconformance

-

The work area

-

The operator

-

The supervisor


61

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem 2. Developing a Nonconformance Data Base Pada saat nonconformance ini dicatat, dapat diketahui berapa kali kegagalan produk / proses dapat terjadi, trend / kecenderungan kegagalan tersebut, serta tindakan korektif yang dilakukan. Tanpa computer/database, hal ini sangatlah tidak muni. Pendokumentasian ini penting karena problem dapat didefinisikan dan dapat dihindari untuk proses berikutnya yang tentunya sudah dilakukan tindakan korektif.

3. The Elements of a Quality Data Base Part description, nonconformance description, date, qty, nonconformance cause, nonconforming item disposition, corrective action, work area, operator, supervisor dan nonconforming material report number.

4. Data Sorting and Presentation: A Basic Quality Measurement System Dalam pengolahan data, hasil yang terbaik menggunakan pareto chart. Laporan-laporan yang direkomendasikan: a. Summaries of nonconformance qty and cost b. Summaries of scrap, rework dan repair actions c. Summaries of supplier performance d. Summaries of product reliability (how the product performs after delivery to the customer) e. Summaries of what quality is costing to the organization


62

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem C.1.1 Supplier Performance Summaries Sebagian besar industry manufaktur sekarang ini banyak membeli produk dari supplier. Sehingga pengukuran kinerja supplier menjadi sangat penting untuk bisnis kontrak di masa depannya. Perusahaan seringkali mencari supplier yang dapat memberikan harga murah, tapi jika supplier tersebut memberikan produk yang tingkat reject-nya tinggi, tentunya hal ini selain mengurangi tingkat service perusahaan terhadap pelanggan juga menaikkan biaya produksi. Oleh karena itu, direkomendasikan untuk mencatat keterlambatan supplier, tingkat reject produk tersebut dan factor lainnya. Contoh: Perusahaan X menentukan bahwa supplier dengan tingkat keterlambatan lebih dari 10% atau tingkat cacat produknya lebih dari 2% sebaiknya tidak digunakan lagi. Kemudian perusahaan X menetapkan juga bahwa setiap persentase cacat produk akan dianggap kehilangan 4 point. Sehingga minimum total score yang harus dicapai adalah 95% Dengan demikian : SRS = 100 – 4De – Di; dimana SRS = supplier rating score De = defect rate Di = delinquency rate Supplier A, tahun lalu memiliki tingkat defect sebesar 0%; dan 3% untuk keterlambatan kirim; sedangkan supplier B memiliki tingkat defect sebesar 2%, dan 0% untuk keterlambatan kirim. SRS untuk supplier A: 100 – 4*0 – 3 = 97% SRS untuk supplier B: 100 – 4*2 – 0 = 92% Dengan demikian supplier B tidak boleh dipakai lagi karena total scorenya kurang dari 95%.


63

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem C.1.2 Product Reliability Summaries Mengetahui produk atau jasa itu bagus atau tidaknya untuk customer merupakan hal yang sangat penting. Faktor – factor yang harus dinilai adalah data warranty; data repair; dan imputan langsung dari pelanggan.

C.1.3 Cost of Quality Summaries Yang harus di-record oleh perusahaan adalah: a. Failure Cost: termasuk material yang nonconforming, scrap, rework, repair, warranty action, dan biaya lain untuk melakukan koreksi terhadap nonconformance b. Appraisal Cost: biaya yang berhubungan dengan pendeteksian defect / cacat, termasuk di dalamnya adalah inspeksi, testing, dan pengukuran lainnya yang digunakan untuk memisahkan produk cacat dan bagus c. Preventive Cost: biaya yang berhubungan dengan tindakan pencegahan defect/cacat.

C.2 Forcing Corrective Action Ada 4 teknik yang mendorong untuk terus menerus melakukan continuous improvement: 1. Quality measurement report / Laporan pengukuran mutu 2. Quality status presentations / presentasi status mutu 3. Work Area Quality Data / data mutu di setiap area kerja 4. Quality Improvement Action List / daftar tindakan perbaikan mutu


64

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem D. Value Improvement Perbedaan antara cost reduction dengan value improvement adalah: -

Cost reduction: terbatas hanya mengurangi biaya

-

Value improvement: mencari pengurangan biaya dan meningkatkan kepuasan pelanggan

Ada 2 pendekatan value improvement: 1. Mengidentifikasikan dan menghilangkan biaya yang tidak diperlukan a. Mengerti cost structure b. Menggunakan cost model: quality function deployment c. Merancang business process management d. Review data keuangan e. Interview 2. Mencari tahu cost driver secara tuntas a. Employee suggestion program b. Brainstorming sessions c. Interviews d. Basic common sense

Untuk mendukung 2 jenis pendekatan diatas, maka direkomendasikan beberapa area yang memungkinkan untuk dilakukan value improvement. Dan sebagian dari area ini dapat diaplikasikan pada sector industry manufaktur, sedangkan sebagian lagi dapat diaplikasikan pada industry jasa.


65

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem

D.1 Material Usage Opportunities Termasuk didalamnya: scrap, rework, packaging (disederhanakan atau dihilangkan), reusable item, material substitution D.2 Process Opportunities Termasuk didalamnya: bottlenect elimination, task reallocation / penghilangan proses kerja yang tak perlu, automation, labor reduction, assembly aid incorporation / penghilangan komponen yang tak perlu, material and paperwork movement reduction, component tolerancing (toleransi yang terlalu ketat akan membuat produk banyak yang reject dan biaya permesinan yang bertambah besar) D.3 Transportation Opportunities Termasuk didalamnya: pengurangan bisnis travel yang tidak perlu, pemesanan tiket dalam waktu dekat juga terkena harga yang lebih mahal ketimbang pesan tiket pesawat jauh jauh hari sebelumnya, pengurangan first class seat dalam penerbangan (sebaiknya menggunakan economy class). D.4 Inspection and Test Opportunities Untuk proses pengujian dan inspeksi yang berulang-ulang dapat dihilangkan D.5 Warranty Opportunities Dalam warranty, terdapat biaya-biaya yang harus dipersiapkan: 1. Biaya yang berhubungan dengan administrasi produk 2. Biaya yang berhubungan dengan produk yang di-claim oleh pelanggan 3. Biaya yang berhubungan dengan penggantian produk D.6 Supplier Opportunities Jika memungkinkan adakan kontrak bisnis beberapa tahun, sehingga harganya tidak berfluktuasi, oleh karena itu adakan kontrak bisnis juga dengan customer (larger quantities  decrease marketing cost dan larger quantities reduce product variability).


66

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem E. TQM Tools Menurut The Institute for Manufacturing, Department of Engineering, University of Cambridge ada 8 alat dalam TQM: 1. Pareto Principle: bahwa 80% permasalahan disebabkan hanya oleh 20% penyebab (mesin, bahan baku, operator, dst) 2. Scatter Plots: merupakan grafik yang tidak ada garisnya. Adanya pertemuan titik antara X axis dengan Y axis, tapi tidak perlu dibuat garisnya. 3. Control Charts: merupakan suatu metode Statistical Process Control (SPC). Garis yang diplot menunjukkan trenc atau kestabilitasan proses. Dengan adanya control charts, maka tindakan yang diambil dapat menjadi lebih cepat. 4. Flow Charts: bertujuan untuk memahami proses yang terlibat di dalamnya 5. Cause and Effect Diagram / Fishbone / Ishikawa Diagram: merupakan suatu metode untuk menganalisis dispersi proses. 6. Histogram atau Bar Graph: merupakan summary grafik dari variasi data yang terjadi. 7. Check Lists: terdiri dari item yang penting atau yang berhubungan dengan situasi ataupun issue khusus. Digunakan untuk kondisi operasional dengan tujuan untuk memastikan bahwa langkah penting ataupun tindakan sudah dilaksanakan. Biasanya digunakan sebelum pengambilan keputusan. Mudah dan efektif untuk digunakan. 8. Check

Sheets:

pencatatan

data

(data

recording)

dengan

tujuan

menginterprestasikan hasil. Mudah dan cepat untuk digunakan. F. ISO 9001 ISO 9001: 2008 merupakan hasil update-an terbaru dari ISO 9001: 2000, dan diluncurkan pada November 2008. Tujuan dari ISO adalah memastikan bahwa dalam perusahaan tersebut sudah menjalankan system yang sesuai prosedur dan untuk menghasilkan produk dengan mutu yang terbaik.


67

Total Quality Management: Implementing Continuous Improvement (Joseph Susan Berk)Produksi Buku & Ajar Sistem Berikut langkah – langkah / tahapan dalam pelaksanaan penerapan ISO 9001


68


BAB VIII CAPACITY MANAGEMENT

A. Manajemen Kapasitas dalam Manajemen Operasi Capacity (Chase: 2002) adalah jumlah sumber daya yang tersedia untuk mengerjakan output yang diminta pada periode tertentu Perencanaan kapasitas biasanya dibagi dalam 3 jenis waktu: 1. Long range: lebih dari satu tahun, dan membutuhkan approval top management 2. Intermediate range: 1-3 bulan 3. Short range: kurang dari 1 bulan Tujuan dari perencanaan kapasitas adalah memberikan pendekatan untuk menentukan tingkat kapasitas secara keseluruhan (fasilitas, peralatan dan buruh) yang terbaik dalam mendukung strategi jangka panjang perusahaan.

B. Konsep Perencanaan Kapasitas Capacity utilization rate =

capacity _ used best _ operating _ level

Capacity biasanya dinyatakan dalam standard jam mesin atau standard jam buruh. Capacity = jumlah buruh atau mesin x jumlah shift x utilization x efficiency (Taylor & Russel: 1995).

C. Menentukan Kebutuhan Kapasitas 1. Forecast 2. Kebutuhan peralatan dan buruh 3. Ketersediaan peralatan dan buruh dalam perencanaan waktu

Ilustrasi ke-1: Sebuah perusahaan yang bergerak di bidang Home Care memiliki produk dengan wangi lemon dan strawberry. Tiap produk tersedia dalam botol maupun plastic. Manajemen ingin menentukan kebutuhan butuh dan peralatan untuk 5 tahun mendatang


69


Solusi: STEP 1: gunakan teknik forecasting untuk memprediksikan produk Dan datanya didapa sebagai berikut:

Lemon

1

2

3

4

5

Botol (x1000)

60

100

150

200

250

Plastik (x1000)

100

200

300

400

500

Botol (x1000)

75

85

95

97

98

Plastik (x1000)

200

400

600

650

680

Strawberry

STEP 2: Hitung kebutuhan peralatan dan buruh untuk memenuhi forecast Sekarang ini ada 3 mesin dan menghasilkan 150.000 botol setiap tahunnya. Tiap mesin membutuhkan 2 operator, sehingga ada 6 operator. Sedangkan mesin untuk memproduksi plastic ada 5 mesin dan menghasilkan 250.000 plastik setiap tahunnya; setiap mesin perlu 3 operator, sehingga ada 15 operator.

Summary gabungan kebutuhan botol dan plastic

1

2

3

4

5

Botol

135000

185000

245000

297000

348000

Plastik

300000

600000

900000

1050000

1180000

Untuk tahun ke-1: -

botol : 135.000 / (3x150.000) = 0.3 yang berarti baru 30% kapasitas yang terpakai atau 0.3 x 3 mesin = 0.9 mesin; sedangkan operator yang dibutuhkan: 0.9 x 2 = 1.8 operator

-

plastic: 300.000 / (5x250.000) = 0.24 yang berarti baru 24% kapasitas yang terpakai atau 0.24 x 5 = 1.2 mesin; sedangkan operator yang dibutuhkan: 1.2 x 3 = 3.6 operator


70


STEP 3: Estimasikan kebutuhan buruh dan peralatan yang tersedia pada periode yang diinginkan

1

2

Tahun ke3

4

5

Botol Kapasitas yg digunakan Mesin yg diperlukan Buruh yg diperlukan

30% 0.9 1.8

41% 1.23 2.46

54% 1.62 3.24

66% 1.98 3.96

77% 2.31 4.62

Plastik Kapasitas yg digunakan Mesin yg diperlukan Buruh yg diperlukan

24% 1.2 3.6

48% 2.4 7.2

72% 3.6 10.8

84% 4.2 12.6

94% 4.7 14.1

Dilihat dari persentase kapasitas yang digunakan, semuanya tidak melebihi 100%, berarti untuk 5 tahun mendatang, tidak diperlukan tambah mesin botol ataupun plastic, begitu juga dengan tenaga kerjanya.

Ilustrasi ke-2: Sebuah toko fotocopy terdapat 2 mesin dan dioperasikan oleh 1 orang operator. Toko ini buka selama 8 jam per hari, 2 shift per hari dan 5 hari kerja. Setiap harinya, berhenti 30 menit untuk makan siang dan 30 menit untuk makan malam. Selain itu, setiap shiftnya mesin di servis sekitar 30 menit. Karena mesin ini baru,maka efisiensinya diasumsikan mencapai 100%. Dan untuk senin depan, sudah ada order sebagai berikut:

Job No

No of copies

Setup time (min)

Run

time

(min/unit) 10

500

5.2

0.08

20

1000

10.6

0.10

30

5000

3.4

0.12

40

10000

11.2

0.14

50

2000

15.3

0.10


71


Utilisasi mesin setiap shiftnya = 7 jam / 8 jam = 87.5%. Capacity yang dimiliki: 2 mesin x 2 shift x 8 jam/shift x 100% x 87.5% = 28 jam atau 1680 menit Estimasi waktu yang dibutuhkan berdasarkan tabel diatas adalah:

Job no

Total time

10

5.2 + (500x0.8) = 45.2 menit

20

10.6 + (1000x0.10) = 110.6

30

3.4 + (5000x0.12) = 603.4

40

11.2 + (10000x0.14) = 1411.2

50

15.3 + (2000x0.10) = 215.3

Total

2385.7 menit

Load percent = 2385.7/1680 = 142% Dengan demikian terjadi over capacity sebesar 42%.

Alternatif untuk mengatasi over capacity:

a. Dengan meningkatkan efisiensi: Untuk mengatasi over capacity dalam kasus ini, jika meningkatkan efisiensi, juga tidak bisa, karena capacity yang dimiliki: 2 mesin x 2 shift x 8 jam per shift x 100% x 100% = 32 jam atau setara dengan 1920 menit, sehngga load percent = 2385/1920 = 124% atau masih over capacity sebesar 24%.

b. Dengan menambah kapasitas, dalam hal ini adalah dengan penambahan shift: Dan cara lain untuk mengatasinya adalah menambah jumlah shift, sehingga toko ini akan buka 3 shift. Dengan 3 shift, maka capacity yang dimiliki : 2 mesin x 3 shift x 8 jam per shift x 100% x 87.5% = 2520 menit Load percent = 2385.7/2520 = 94.67%

Dengan demikian, kondisi underloaded dapat diatasi dengan:


72


1. menambah pekerjaan 2. menarik pekerjaan yang dischedulekan untuk periode berikutnya 3. mengurangi kapasitas

Sedangkan overloaded dapat diatasi dengan: 1. menghilangkan kebutuhan yang tidak perlu 2. mengalokasikan pekerjaan pada work center yang lain atau mesin lain 3. memisahkan pekerjaan 4. meningkatkan kapasitas normal 5. melakukan subkontrak 6. meningkatkan efisiensi pada operasi 7. memindahkan pekerjaan pada periode berikutnya 8. mengubah master schedule

Ilustrasi ke-3: Sebuah perusahaan mable menjalankan usahanya 5 hari per minggu, 8 jam per hari dan tutup selama 4 minggu per tahunnya. Secara rata-rata, pekerja menghabiskan waktunya 20 jam untuk mengerjakan sebuah meja. Pekerja ini juga menghabiskan 3 jam per mingunya untuk perawatan mesin dan 2 jam untuk mengambil perlengkapan produksinya

Maximum capacitynya: 5 hari per minggu x 8 jam per hari x 48 minggu per tahun / 20 jam per meja = 1920 jam per tahun / 20 jam per meja = 96 meja per tahunnya

Efektif capacitynya: Sebanyak 5 jam per minggu dihabiskan waktunya untuk perawatan mesin dan perlengkapan produksinya, sehingga waktu total per tahunnya 5 x 48 = 240 jam per tahun. Sehingga effective capacity: (1920-240)/20 = 84 meja per tahunnya

Actual capacitynya:


73


Jika terjadi mesin breakdown , sakit, dan pengerjaan kembali (rework) sebanyak 200 jam per tahunnya, maka actual capacitynya: (1680-200)/20 = 74 meja per tahunnya

sehingga tingkat utilisasinya = 74/96 = 71% dan efisiensinya = 74/84 = 88%

Ilustrasi ke-4: Misalkan sebuah mesin break down dengan rata – rata 0.8 per minggu dan waktu perbaikan secara otomatis berkurang dengan adanya penambahan tenaga kerja. Satu pekerja dapat memperbaiki mesin dengan rata – rata 1 mesin per minggunya., dan maximal ketersediaan tenaga kerja adalah 4 orang. Pekerja perbaikan mesin dibayar dengan harga $250 per minggunya dan mesin nganggur dianggap biayanya $750 per minggunya, Biaya idle time mesin dapat dihitung dengan menggunakan formula antrian.

1. Menggunakan 1 pekerja, maka rata-rata mesin break down dalam sistem antrian adalah:

L

0.8   4    1  0.8

Biaya yang dikeluarkan: 1 pekerja x $250 + 4 x $750 = $3.250 2. Menggunakan 2 pekerja, maka rata – rata mesin break down dalam sistem antrian adalah:

L

 0.8   0.6667    2  0.8

Biaya yang dikeluarkan: 2 pekerja x $250 + 0.6667 x $750 = $1000

3. Menggunakan 3 pekerja, maka rata-rata mesin break down dalam sistem antrian adalah:


74


L

 0.8   0.3636    3  0.8

Biaya yang dikeluarkan; 3 pekerja x $250 + 0.3636 x $750 = $1023

Dengan demikian, jumlah optimum tenaga kerja untuk memperbaiki mesin adalah sebanyak 2 orang.

Frekuensi kebutuhan servis mesin dengan biaya yang dikeluarkan akibat hilangnya waktu produksi merupakan faktor penentu dalam menghitung kapasitas yang tepat. Untuk menghitung ini seringkali digunakan analisis antrian atau simulasi seperti cara diatas. Keseimbangan harus dicapai antara biaya tunggu dan biaya perawatan.

D. Capacity Planning in SERVICE versus MANUFACTURING Dibandingkan dengan manufaktur, perencanaan kapasitas untuk jasa berbeda dalam hal waktu, lokasi dan fluktuasi permintaan yang lebih tinggi. -

Waktu: kapasitas harus langsung tersedia pada saat service dibutuhkan; contoh tempat duduk kosong pada penerbangan sebelumnya tidak bisa dipakai untuk penerbangan yagn sekarang

-

Lokasi: untuk service, lokasinya harus berjarak dekat dengan customer

-

Permintaan yang tak menentu

E. Trade off between Capacity and Service Delays (Dilworth: 1993) Kapasitas yang berlebihan akan menghasilkan biaya extra dan dapat mempengaruhi kepuasan pelanggan dan kompetitif. Akan tetapi, long delays atau waktu tunggu yang terlalu lama bisa terjadi jika suatu perusahaan tidak memiliki kapasitas yang berlebih. Pelanggan bisa jadi tidak mau menunggu dan akibatnya bisnis akan hilang jika kapasitas terlalu rendah. Keseimbangan antara kapasitas dan tingkat permintaan harus dijaga sehingga waktu tunggu tidak berlebihan, tingkat utilisasi juga baik, dan biaya yang dikeluarkan juga beralasan.


75


F. Multiskilled Floating Staff (Dilworth: 1993) Beberapa sector jasa memiliki maximum kapasitas yang tetap, hal ini dikarenakan fasilitasnya juga tetap (tidak bisa berubah). Hal ini biasanya diatasi dengan menggunakan pekerja paruh waktu untuk meningkatkan atau menurunkan kapasitas sesuai order yang dating. Seperti dalam kasus rumah sakit (hospital), dengan menggunakan sistem floating capacity, seorang pekerja dapat dipindahkan dari satu departemen ke departemen lainnya jika terjadi jumlah pasien ataupun jumlah perawat yang dibutuhkan berbeda beda pada setiap departemen. Penjadwalan perawat dalam rumah sakit melibatkan penugasan dari setiap perawat untuk berpindah dalam bangsal yang bervariasi. Kebutuhan perawat tergantung pada jumlah pasien yang dikategorikan total care, partial care ataupun self care pasien. Kebutuhan perawat dalam suatu bangsal secara statistik tidak ada kaitannya pada kebutuhan bangsal lainnya , sehingga tipe permintaan ini dapat diatasi dengan menggunakan jumlah staf perawat ditambah dengan floating staff. Floating staff inilah yang dipindahkan ke bangsal yang memiliki jumlah pasien yang banyak.


76


BAB IX (PENDEKATAN HEURISTIK)

Perencanaan produksi agregat adalah perencanaan jangka menengah yang mempunyai jangka waktu 3 bulan -1 tahun. Perencanaan merupakan suatu proses perencanaan yang berhubungan memadukan sejumlah permintaan terhadap output yang diharapkan dan kapasitas produksi yang dapat direalisasikan dalam jangka waktu tertentu.

Berdasarkan Arman Hakim (2006, p 255) perencanaan agregat merupakan suatu perencanaan produksi untuk menentukan berapa unit volume produk yang harus diproduksi setiap periode bulanannya dengan menggunakan kapasitas maksimum yang tersedia.

Kata agregat menyatakan perencanaan dibuat pada tingkat kasar untuk memenuhi total semua produk yang dihasilkan, bukan per individu produk. Sebagai contoh untuk pabrik cat, perencanaan agregat dinyatakan dalam berapa liter cat yang akan diproduksi meskipun permintaan terdiri dari warna, kualitas dan ukuran kaleng yang berbeda. Chase (2004, p514) mengemukakan bahwa istilah sales and operation planning adalah sama dengan perencanaan agregat atau aggregate planning, yakni kerja lintas fungsional yang melibatkan general management, sales, operations, finance, and product development.

Agregat artinya perencanaan akan disusun dalam satu satuan pengukuran tunggal yang mewakili keseluruhan produk yang akan diproduksi. Tujuan dari perencanaan agregat untuk mengembangkan suatu rencana produksi secar menyeluruh yang fisibel dan optimal menurut Eddy Herjanto (2004:150) fisibel berarti dapat memenuhi permintaan pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada, sedangkan optimal berarti menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin. Langkah awal yang dilakukan adalah menetapkan atau meramalkan permintaan dalam satuan agregat. Selanjutnya dengan bantuan model dan memperhatikan aspek-aspek biaya serta pemanfaatan kapasitas sumber, dapat


77

Buku Ajar Sistem Produksi diperoleh beberapa variabel keputusan seperti jumlah tenaga kerja, jumlah produksi serta jumlah persediaan untuk memenuhi permintaan produk secara keseluruhan. Semua variabel dinyatakan dalam satuan agregat, yang selanjutnya akan dijadikan sebagai dasar bagi pengalokasian sumber yang tersedia ke dalam pejadualan yang telah terperinci.

Variabel-variabel keputusan dalam perencanaan produksi agregat menurut Schroeder (1997:330-331), antara lain: 1. Jumlah tenaga kerja langsung, yaitu tenaga kerja yang langsung berpengaruh terhadap kapasitas pabrik. 2. Jam kerja lembur, dibutuhkan bila kecepatan produksi atau jumlah produksi yang akan dibuat lebih besar dari kemampuan pabrik. Berarti pabrik berproduksi membutuhkan jam kerja lebih besar dari jam kerja biasa pada bulan tertentu dari periode perencanaan. 3. Jam kerja biasa, yaitu jam kerja yang tersedia pada bulan tertentu selama periode perencanaan. 4. Jumlah pesanan yang disubkontrakkan. Hal ini terjadi jika kapasitas pabrik termasuk penggunaan jam lembur tidak mampu melayani pesanan sehingga kelebihan pesanan tersebut disubkontrakkan ke perusahaan lainnya sejenis. 5. Jumlah pesanan yang ditunda waktu penyerahannya (backorder). Hal ini terjadi jika kapasitas yang ada tidak dapat memenuhi semua pesanan pada waktu yang telah dijanjikan maka sebagian permintaan konsumen ditunda waktu penyerahannya. 6. Kecepatan produksi, yaitu besaran yang menyatakan produk agregat yang dapat dibuat setiap bulannya. Satuan kecepatan produksi misalnya liter per tahun, ton per bulan, satuan per bulan dan lain-lain. 7. Tingkat persediaan adalah banyaknya produk yang disimpan dalam bentuk produk yang siap dijual. Persediaan dinyatakan dalam satuan per periode.

Fungsi Perencanaan Agregat

Masih dari sumber yang sama (Arman Hakim, 2006, p 255) fungsi dari perencanaan agregat adalah: menyesuaikan kemampuan produksi dalam menghadapi permintaan pasar yang tidak pasti dengan mengoptimumkan penggunaan tenaga kerja


78

Buku Ajar Sistem Produksi dan peralatan produksi yang tersedia sehingga ongkos total produksi dapat ditekan seminim mungkin.

Sedangkan menurut Chase (2006, p516) fungsi dari perencanaan agregat adalah menentukan kombinasi yang optimal dari tingkat produksi, jumlah tenaga kerja, dan persedian di tangan. Perencanaan agregat yang tergolong medium range planning dengan periode 6 sampai 18 bulan memegang peranan penting dalam perencanaan operasi secara keseluruhan.

Adanya perencanaan agregat dapat mendukung rencana jangka panjang berupa perencanaan strategi kapasitas di masa mendatang ataupun mendukung rencana jangka pendek operasional harian ataupun mingguan untuk perencanaan bahan baku ataupun penjadwalan produksi.

Perencanaan Produksi

Setelah adanya perencanaan agregat, maka berkaitan dengan itu akan disusun perencanaan produksi atau planning for production. Dalam perencanaan ini Chase (2006, p518) membagi faktor-faktor yang dapat mempengaruhinya menjadi dua,yakni: faktor dari dalam (internal to firm) dan faktor daru luar (external to firm).

Faktor dalam atau internal to firm ini memiliki karaketeristik yang controllability. Yakni faktor yang dapat dikendalikan langsung oleh perusahaan, berbeda dengan faktor luar yang bergantung pada kondisi eksternal. Faktor internal inilah yang berkaitan dengan perencanaan agregat ataupun strategi perencanaan produksi nantinya. Untuk lebih jelasnya faktor-faktor tersebut, dapat dilihat pada diagram berikut.

Competitors’ behaviour

Raw material availability

Market Demand External to Firm

External Capacity

Current Physical Capacity

Planning for production

Current Workforce


Inventory Levels

Economic conditions

Activities Required For Productions

Internal to Firm

79

Buku Ajar Sistem Produksi Gambar 2.7 Required Inputs to the Production Planning System

Komponen-komponen Biaya dalam Perencanaan Agregat

Secara

umum, kriteria

masalah

perencanaan produksi agregat adalah

meminimumkan biaya total produksi selama periode perencanaan. Adapun komponenkomponen biaya dalam perencanaan produksi agregat menurut Krajewski dan Ritzman (2002:658-659,664) adalah :

1. Hiring cost & Layoff cost. Hiring Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk memperkerjakan karyawan baru. Biaya ini meliputi biaya pencarian, penyaringan dan pelatihan. Lay off adalah biaya yang dikeluarkan untuk memecat karyawan. Biaya ini meliputi biaya tunjangan PHK. 2. Stockout cost. Biaya ini timbul akibat permiontaan melebihi kapasitas produksi,sehingga

pemenuhan

sisa

permintaan

dilakukan

pada periode

berikutnya. Biaya ini meliputi hilangnya kesempatan untuk memperoleh keuntung an dari penjualan dan resiko kehilangan pelanggan. 3. Work Force Cost. Biaya ini merupakan biaya tenaga kerja berproduksi selama jam kerja lembur dalam satu periode. 4. Overtime Cost. Biaya ini merupakan biaya tenaga kerja untuk berproduksi selama jam kerja lembur dalam satu periode. 5. Undertime Cost. Biaya ini dikeluarkan untuk membayar tenaga kerja, dimana efisiensi tenaga kerja tersebut lebih kecil dari kapasitas yang seharusnya. 6. Subcontracting Cost. Biaya ini harus dikeluarkan untuk membeli produk dari subkontraktor. 7. Inventory-holding Cost. Biaya ini meliputi tertanamnya modal pada persediaan barang jadi, asuransi, biaya untuk ruangan penyimpanan persedian dan resiko kerusakan 8. Production Cost. Biaya ini adalah biaya produksi di luar tenaga kerja yang meliputi biaya material.

Input Perencanaan Agregat


80

Buku Ajar Sistem Produksi Schroeder (1997:326-328) berpendapat bahwa input untuk perencenaan agregat adalah unsur permintaan dan kapasitas. Adapun unsur permintaan tersebut adalah :

1. Harga (pricing) 2. Promosi 3. Pemesaran kembali (backorder) 4. Permintaan baru Sedangkan unsur kapasitas adalah sebagai berikut : 1. Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja (hire and fire) 2. Waktu lembur (overtime) 3. Pekerja paruh waktu (part time) 4. Persediaan 5. Subkontrak

Menurut Chase, secara umum terdapat 4 biaya yang berkaitan dengan perencanaan produksi agregat, yakni:

a. Basic Production Cost Termasuk didalamnya biaya tenaga kerja langsung maupun tidak langsung. Biaya lembur atau overtime juga termasuk di dalamnya. b.

Cost Associated with changes in the production rate

Yang termasuk dalam kategori ini adalah biaya perekrutan, pelatihan maupun biaya pelepasan karyawan. c. Inventory holding costs Komponen utama dari biaya ini adalah biaya modal untuk persediaan. Termasuk di dalamnya adalah biaya untuk pajak, asuransi, maupun biaya antisipasi kerusakan produk. d.

Backordering costs

Biaya karena ketidakmampuan memenuhi pesanan pelanggan. Biaya jenis ini sangat sulit untuk dihitung, yang termasuk biaya jenis ini adalah kehilangan kepercayaan pelanggan, mapupun kehilangan potensi pendapatan.

Proses Perencanaan Agregat


81

Buku Ajar Sistem Produksi Dalam melakukan perencanaan agregat harus melalui beberapa tahapan yaitu :

1. Memilih satuan produk agregat 2. memilih horizon atau waktu perencanaan, membaginya ke dalam periode perencanaan. 3. Mengkonversikan permintaan setiap produk ke dalam satuan agregat dan kemudian dikonversikan lagi ke dalam satuan sumber yang diperlukan (misalnya jam-orang atau jam-mesin). 4. membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kebutuhan produksi. 5. memilih strategi yang sesuai 6. Melakukan perencanaan agregat dengan teknik yang sesuai. Strategi Perencanaan Produksi

Menurut Render (2001, p118) sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas dasar (produksi) sebagai berikut :

1. Mengubah tingkat persediaan Dengan cara meningkatkan persediaan selama periode permintaan rendah untuk memenuhi permintaan yang tinggi di masa mendatang. Konsekuensinya muncul biaya yang berkaitan dengan penyimpanan (yang umumnya berkisar antara 15%-40% dari biaya produksi langsung sebuah barang) 2. Meragamkan

jumlah

tenaga

kerja

dengan

cara

mengkaryakan

atau

memberhentikan Di mana jumlah karyawan disesuaikan dengan tingkat produksi yang diinginkan. Konsekuensinya adalah moral pekerja dan produktivitas yang terpengaruh, serta munculnya biaya pelatihan dan perekrutan. 3. Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong Jumlah tenaga kerja dijaga tetap konstan, namun waktu kerja yang diragamkan dengan mengurangi jam kerja ketika permintaan rendah, dan melakukan lembur ketika permintaan tinggi. Konsekuensinya muncul upah lembur yang lebih tinggi ketimbang upah reguler. 4. Subkontrak


82

Buku Ajar Sistem Produksi Pilihan ini memiliki beberapa kekurangan seperti : harga yang mahal ataupun kualitas dari pemasok subkontrak yang tidak sesuai. 5. Penggunaan karyawan paruh waktu Umumnya di sektor jasa dan untuk kebutuhan tenaga kerja yang tidak terampil. Strategi Perencanaan Agregat dengan Metode Trial & Error

Roberta S. Russel dan Bernard W. Taylor III (1995:507), membagi strategi perencanaan agregat dengan Metode Trial & Error dalam 3 (tiga) macam strategi, yaitu :

1. Chase Strategy Dengan menggunakan chase strategy ini, perusahaan berproduksi sesuai dengan

jumlah

permintaan.

Kapasitas

produksi

dapat

divariasikan

dengan

menggunakan jam kerja lembur (overtime), jam kerja reguler (undertime) dan subkontrak. Kemungkinan lain dari strategi ini adalah dengan memvariasikan jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut karyawan baru pada saat produksi meningkat dan memecat karyawan pasa saat produksi menurun. Pada kemungkinan variasi pertama akan timbul biaya baru, yaitu biaya jam kerja lembur, sedangkan pada kemungkinan kedua akan menimbulkan biaya yang cukup besar untuk merekrut dan memecat karyawan.

Menyesuaikan tingkat produksi dengan jumlah pesanan yang ada, dengan cara merekrut atau melepas tenaga kerja sesuai kebutuhan produksi. Strategi ini bergantung pada kemudahan perekrutan dan pelatihan tenaga kerja. Namun strategi ini memiliki dampak pada aspek motivasi dan psikis karyawan akibat ancaman pengurangan tenaga kerja sewaktu-waktu. 2. Level Strategy Dengan menggunakan level strategy, perusahaan berproduksi dengan tingkat produksi yang konstan dari satu periode ke periode lainnya. Variasi permintaan diatasi dengan persediaan yang dimiliki perusahaan. Pada saat permintaan menurun, kelebihan produksi disimpan sebagai persediaan untuk digunakan pada saat permintaan meningkat. Pada strategi ini akan timbul biaya simpan yang cukup besar untuk unit yang disimpan.


83

Buku Ajar Sistem Produksi Mempertahankan tingkat produksi pada volume yang konstan. Kelebihan jumlah yang diproduksi akan disimpan untuk mengantisipasi kekurangan jumlah produksi di periode lainnya. Dampak utama strategi ini adalah munculnya biaya penyimpanan barang jadi, ataupun munculnya resiko persediaan barang menjadi rusak. 3. Mixed Strategy Strategi ini merupakan kombinasi dari chase strategy dan level strategy. Variasi permintaan diatasi dengan jam kerja lembur dan persediaan yang dimiliki.

Mempertahankan tingkat produksi pada volume yang konstan. Kelebihan jumlah yang diproduksi akan disimpan untuk mengantisipasi kekurangan jumlah produksi di periode lainnya. Dampak utama strategi ini adalah munculnya biaya penyimpanan barang jadi, ataupun munculnya resiko persediaan barang menjadi rusak.


84


B AB

X

JUST IN TIME MANAGEMENT * FOR MANUFACTURING

A. Pengantar Just in Time (JIT) Management atau disebut juga Manajemen Tepat Waktu merupakan filosofi dalam dunia manufaktur, yang bertujuan untuk mengeliminasi hal – hal yang tidak berguna (waste) dalam proses manufaktur, mulai dari pembelian sampai dengan distribusi. Jika filosofii ini secara tepat diimplementasikan, maka memungkinkan perusahaan untuk mengembangkan manufaktur menjadi alat yang strategis. Hasil jangka panjang dalam mengeliminasi waste adalah proses manufaktur menjadi lebih ramping, efisiensi dalam biaya, berorientasi pada mutu dan respon terhadap pelanggan.

B. Concept of the Load Smoothing System Smoothing level produksi merupakan kondisi untuk meminimasi waktu yang berhubungan dengan tenaga kerja, peralatan dan pekerjaan.

B.1 Cycle Time Dalam setiap pekerjaan, waktu merupakan hal yang penting. Jika waktu tidak diatur dengan baik, maka pengiriman akan melewati batas yang diminta, tetapi jika terlalu cepat, maka inventory akan cepat menumpuk. Contoh: Sebuah merek mobil berhasil dijual dengan qty 20,000 unit setiap bulannya, berarti tiap harinya harus dihasilkan: 20,000 unit / 20 hari per bulan = 1000 unit per hari. Setiap hari terdiri dari 8 jam kerja, berarti pula dalam 480 menit / 1000 unit = 0.48 menit per unitnya.


85


Type

A B C D E

Month Day 480 min; 20 hr kja 4800 240 unit 2400 120 unit 1200 60 unit 600 30 unit 600 30 unit

Cycle time 2 menit 4 menit 8 menit 16 menit 16 menit

Kalau dilihat cycle time pada tabel diatas, dan bila diproduksi sebanyak 5 lines, akan terlihat line tersebut kurang efektif, sehingga perlu diatur smoothing dan dijadikan 1 line saja

C. 7 langkah untuk mengurangi waktu set up 1. Manajemen harus memiliki peraturan yang jelas 2. Setu up harus dipilih baik mesin maupun pergantiannya 3. tim dan pemimpin tim juga harus dipilih 4. tim harus dilatih 5. actual setup yang sekarang ada harus didokumentasikan dalam videotape 6. hasil rekaman harus dianalisis secara rinci oleh tim 7. pikirkan cara yang lebih cepat

D. Micro JIT Analysis Cara terbaik untuk lebih focus ke JIT proses adalah dengan JIT ratio analysis atau disebut juga Micro JIT. Rasio yang digunakan adalah: 1. lead time to work content 2. process speed to sales rate 3. number of pieces to number of operators

E. Workplace control: Kanban System Kanban mengacu pada lembar instruksi kerja atau job order dalam plastic yang transparan dimana mengikuti pallet yang ada komponen atau materialnya. Dalam kartu kanban harus memberikan informasi sebagai berikut:


86


1. jumlah 2. waktu 3. metode 4. prosedur 5. jumlah pindahan / jumlah transportasi 6. tujuan 7. alat untuk memindahkan 8. tempat simpan 9. jenis container yang digunakan 10. part number 11. departemen 12. nomor order produksi

Ada 2 jenis kanban: 1. Withdrawal kanban: menunjukkan jumlah item dimana proses berikutnya harus menariknya dari proses terdahulu 2. Production order kanban: menunjukkan jumlah dimana proses terdahulunya harus membuatnya / memproduksinya

Syarat dan kondisi untuk menjalankan Kanban: 1. Jangan kirim produk cacat ke proses berikutnya 2. Proses berikutnya hanya menarik material dan jumlah yang dibutuhkan saja dari proses sebelumnya 3. Memproduksi secara tepat hanya yang akan ditarik ke proses berikutnya saja 4. Memastikan produksi pada saat dibutuhkan dan jumlah yang dibutuhkan 5. Mnjadi informasi bagi si pekerja 6. Memiliki standar kerja Kanban merupakan alat yang efektif untuk mengontrol total line inventory volume. K

D(T p  Tw )(1  a) b

dimana:


87


K = jumlan kanban dalam sirkulasi B = kapasitas satu pallet D = pemakaian komponen per jam pada pallet Tp = waktu yang dibutuhkan untuk produksi atau transporasi Tw = waktu yang tidak terpakai pada kanban A = koefisien kemampuan tenaga kerja yang diperlukan oleh manajer Maksimum kapasitas terjadi pada saat A = 0

F. JIT Implementation Prosedur Just In Time (JIT): -

Phase 1: Preparation a. mengembangkan kepedulian dan sudut pandang: fisik, suasana dan penempatan pasar b. mengembangkan manufaktur dan strategi market place baik itu pertumbuhan, status pekerjaan dan keamanan bekerja

-

Phase 2: Organization: membuat struktur organisasi a. Ada steering committee b. Ada fasilitator c. Ada tim proyek d. Ada pemimpin tim proyek

-

Phase 3: Implementasi a. memulai proyek b. mendidik c. merubah system dan norma

G. Improvement Activities for Man Hour Reduction Aktivitas untuk mengurangi jam kerja harus dimulai dari analisis kondisi tempat kerja yang ada beserta operasi di dalamnya.


88


-

Waste: operasi – operasi kerja yang tidak diperlukan dan dapat dihilangkan segera. Contoh: transportasi produk ke tempat yang bukan tujuannya

-

Operations without added value: aktivitas yang dilakukan tidak menghasilkan nilai tambah. Contoh: memindahkan benda kerja sedikit demi sedikit

H. Quality: The Just In Time Purchasing Dalam seleksi vendor, criteria yang umum diminta adalah hal – hal yang menyangkut mutu, pengiriman dan harga. Karakteristik JIT Purchasing: a. Jumlah: 1. kecepatan output yang stabil 2. pengiriman yang sering dalam jumlah yang kecil 3. kontrak jangka panjang 4. minimal kertas yang dipakai 5. supplier diminta untuk mengemas dalam jumlah yang tepat dan mengurangi lot size dari produksi b. Mutu: 1. specs yang minimal 2. supplier dapat memenuhi kebutuhan mutu yang ditentukan 3. hubungan yang dekat antara pembeli dengan supplier c. Supplier: 1. jumlahnya sedikit 2. jaraknya dekat 3. menjadi supplier yang kompetitif dalam hal harga 4. repeat business dengan supplier yang sama 5. supplier diharapkan dapat memperluas sistem JIT 6. mengelompokkan supplier yang jauh d. Pengiriman


89


1. mengendalikan kontrak pengiriman, kontrak pergudangan, 2. menjadwalkan angkutan

Karakteristik JIT benefit: a. cost of parts: 1. biaya inventory yang rendah 2. mengurangi biaya komponen 3. biaya scrap yang rendah

b. mutu: 1. dengan cepat mendeteksi cacat produk 3. mutu yang lebih baik dari waktu ke waktu

c. design: 1. respon yang cepat ke perubahan engineering 2. design yang innovatif

d. efisiensi adminsitrasi: 1. permintaan tawaran yang sedikit 2. supplier yang sedikit 3. negosiasi supplier yang jarak 4. minimal sedikit kertas kerja 5. travel yang tidak jauh 6. akuntansi yang lebih baik

e, Productivity: 1. rework berkurang 2. inspeksi berkurang 3. mengurangi keterlambatan 4. menguangi aktivitas pembelian, pengendalian produksi


90


I. Some Important Facts Towards Just In Time Selling Price = Cost + Profit Pada saat cost meningkat, maka harga akan naik. Tapi bila harga dinaikkan, sedangkan value untuk customer tidak bertambah, maka lambat laun, customer akan meninggalkannya.. Ada 7 kategori waste: 1. waste yang timbul karena produksi yang berlebihan 2. waste yang timbul dari pekerjaan tulis menulis yang tidak perlu 3. waste yang timbul karena adanya proses transportasi 4. waste yang timbul karena proses 5. waste yang timbul karena adanya stock yang tidak diperlukan 6. waste yang timbul karena adanya pergerakan yang sia sia 7. waste yang timbul karena produksi barang cacat

J. Perbandingan antara Pull System dengan Push System System Characteristics

Manufacturing

Push Manufacturing Pull System

System ( MRP II & Batch (Kanban – JIT Production) Production) General Approach

Balanced,

nonstop Simple, flexible production

production to meet schedule.

that

response

quickly

to

Extensive computerization to demand changes. handle complex procedure.

Minimized record keeping

Task oriented workers

and simplified method. Thinking

workers

with

multiple skills. Machine

Specialized machines.

General purpose machines.

A few large super machines.

Many small machines.

Single purpose tooling.

Flexible

Sophisticated

and

material simplified setup.

handling devices to move Multiple


tooling

machine

91


large qty of material.

responsibility.

One operator per machine.

Material handling limited by placing work centers near one another

Materials

Production practice

Multiple suppliers to avoid Limited number of suppliers. disruption of deliveries.

Small, frequent deliveries.

Large, infrequent deliveries.

Obtain

Obtain stock from storage.

production.

Fixed model production runs.

Mixed

Keep labor busy.

runs.

Identify

stock

model

from

production

manufacturing Keep material moving.

defects.

Prevent

manufacturing

Performance measured by defects. output

and

accomplishment.

individual Performance measures such as individual quality and

Extensive planning by the team

productivity

engineering department to improvements. correct problem before occur. Join problem

solving by

Quality control department workers, engineering staff, monitor quality.

and

management

Inspect quality in.

problems as they occur. Individual

correct

workers

are

responsible for quality. Build quality in.


92


G. Kanban Production Control Systems (Chase, et al: 2002, p.399) Kanban control system menggunakan alat signal untuk mengatur aliran JIT. Kanban berarti tanda (signs) atau kartu instruksi (instruction cards). Pada sistem pengendalian tanpa kertas (paperless control system), container digunakan sebagai pengganti kartu. Kartu atau container inilah yang disebut sebagai Kanban Pull System. Ilustrasi Flow of Two Kanbans: Withdrawal Kanban

Machine center

Storage parts A&B

Storage parts A&B

Assembly Line

Production Kanban Note: - Garis tidak putus merupakan aliran material - Garis putus merupakan aliran kartu

Banyaknya set kartu kanban ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

Expected _ demand _ during _ lead _ time  safety _ stock size _ of _ the _ container D.L(1  S )  C k

dimana: k = number of kanban card sets D = average number of units demanded over some time period L = lead time to replenish an order (expressed in the same units as demand) S = safety stock expressed as a percentage of demand during lead time (this can be based on a service level and variance) C = container size


93


Contoh: Lead time for replenishment of the converters (L) adalah 4 jam. Permintaan catalytic converters adalah 8 per jam. Safety stock (S) ditentukan sebanyak 10 % dari permintaan dan ukuran container C adalah 10 unit. Banyaknya set kartu kanban adalah: k

8 x4(1  0.1) 35.2   3.52 10 10

Dalam kasus ini, maka dibutuhkan 4 kanban card sets, dan 4 container of converter catalytic dalam suatu sistem. Untuk semua kasus, dalam menghitung k, maka akan selalu dibulatkan ke atas karena kita selalu butuh bekerja dengan full containers.

G.1. Advantages of Kanban 1. Low fixed stock (number of Kanban in system) 2. Low lead time 3. Quality problems visible 4. Highly stable G.2. Disadvantages of Kanban 1. Highly stable 2. Can cause stoppages


94


BAB X I SIMULATION SYSTEM

A. Pengantar Dalam dunia manufaktur, simulasi digunakan untuk menentukan skedul produksi, inventory level, dan prosedur maintenance, merencanakan kapasitas, proses dan banyak lagi. Dalam dunia jasa, simulasi banyak digunakan untuk menganalisa barisan antrian dan penjadwalan.

B. Definisi dan Metodologi Simulasi (Chase, et al: 2001) Secara umum simulasi mengacu pada penggunaan computer untuk melakukan berbagai eksperimen dalam pemodelan sistem yang nyata. Eksperimen simulasi dapat dilakukan

sebelum

sistem

yang

sebenarnya

dijalankan,

untuk

melihat

perancangannya, untuk melihat bagaimana sistem tersebut bereaksi terhadap peraturan-peraturan, untuk mengevaluasi respon sistem terhadap perubahan. Simulasi sangat tepat digunakan pada situasi yang kompleks dimana teknik optimasi sangat sulit diterapkan. Secara umum metodologi simulasi terdiri dari beberapa tahapan: 1. Pendefinisian masalah 2. Membuat konstruksi model simulasi seperti spesifikasi variabel dan parameter, spesifikasi keputusan, spesifikasi probabilitas, dan spesifikasi waktu 3. Membuat nilai variabel dan parameter lebih spesifik seperti menentukan kondisi awal dan lamanya pelaksanaan 4. Menjalankan simulasi 5. Mengevaluasi hasil simulasi seperti menentukan pengujian statistik dan membandingkannya dengan berbagai informasi 6. Melakukan validasi hasil simulasi

Diagram alurnya dapat digambarkan sebagai berikut:


95


Start

Define problem

Construct simulation model

Specify values of variables and parameters

Run the simulation

Evaluate Results

Validation

Propose new experiment

Stop

Gambar 1. Metodologi Simulasi


96


C. Monte Carlo Process (Russell & Bernard Taylor III: 1995)

Contoh ke 1: Manajer supermarket harus memutuskan banyaknya tempat susu yang harus di_order setiap minggunya yang bervariasi dari 14 sampai 18 setiap minggunya. Dari catatan historisnya, manajer telah menentukan frekuensi permintaan tempat susu selama 100 minggu.

Tempat Susu yang diminta

Frekuensi

Probabilitas demand P(X)

Per minggu, x

demand

14

20

0.2

15

40

0.4

16

20

0.2

17

10

0.1

18

10

0.1

100

1

Solusi:

Tujuan dari teknik Monte Carlo adalah untuk menghasilkan variabel random dengan melakukan sampling dari distribusi probabilitas, P(X).

Demand, x

Range random number

14

0-19

15

20-59

16

60-79

17

80-89

18

90-99

Setelah disusun seperti ini, maka permintaan berdasarkan random number selama 15 kali adalah sebagai berikut:


97


Week R

Demand (x)

1

39

15

2

73

16

3

72

16

4

75

16

5

37

15

6

02

14

7

87

17

8

98

18

9

10

14

10

47

15

11

93

18

12

21

15

13

95

18

14

97

18

15

69

16 241

Dan, data ini sekarang sudah bisa digunakan untuk menghitung estimasi rata – rata demand per week: Estimated average demand = 241/15 = 16.1 tempat susu per minggunya.

Sebagai perbandingannya, average demand juga dapat dihitung dengan menggunakan formula analisis yang disebut dengan expected value: E(x) = 0.2 x 14 + 0.4 x 15 + 0.2 x 16 + 0.1 x 17 + 0.1 x 18 E (x) = 15.5 tempat susu per minggu.

Ternyata, hasilnya tidak berbeda jauh dengan apa yang telah disimulasikan.


98


Contoh ke-2: Simulasi Sistem Persediaan dengan Permintaan yang tak tentu dan Lead Time

Demand for VCR

Probabilitas

0

0.1

1

0.15

2

0.30

3

0.25

4

0.20

Lead time (weeks)

Probabilitas

1

0.35

2

0.45

3

0.20

Kemudian langkah pertama adalah mengembangkan bilangan acak sebagai berikut:

Demand

Probabilitas

RN Range

Lead time

Prob

RN range

0

0.1

1-10

1

0.35

1-35

1

0.15

11-25

2

0.45

36-80

2

0.3

26-55

3

0.20

81-99.0

3

0.25

56-80

4

0.2

81-99,00

Langkah berikutnya adalah mensimulasikan sebanyak 10 kali Time Begin RN

Demand

Ending

End

Lost

Sold

Inv

Sale

Order Lead

Time

Prd

Inv

1

5

44

2

2

3

0

Yes

17

1

2

3

92

4

3

0

1

No

-

0

3

5

02

0

0

5

0

No

-

0

4

5

12

1

1

4

0

No

_

0

5

4

25

1

1

3

0

Yes

53

2


RN

99


Time Begin RN

Demand

Ending

End

Lost

Sold

Inv

Sale

Order Lead

Time

Prd

Inv

RN

6

3

93

4

3

0

1

No

-

0

7

0

46

2

0

0

2

No

-

0

8

5

34

2

2

3

0

Yes

21

1

9

3

22

1

1

2

0

No

-

0

10

7

79

3

3

4

0

No

-

0

Dengan demikian: Average lost sales = 4/10 = 0.4 units Average ending inventory = 24/10 = 2.4 units

C. Advantages and Disadvantages of Simulation C.1 Adavantages: 

Mengembangkan model dari sistem yang nyata akan memberikan pengertian yang baik dari sistem tersebut.



Dapat menghemat waktu



Tidak mengganggu aktivitas yang sedang berjalan



Simulasi jauh lebih umum dibandingkan model matematis



Simulasi dapat dijadikan sebagai permainan (game) pada saat digunakan untuk training



Simulasi memberikan replikasi yang lebih realistic dibandingkan dengan analisis matematik



Simulasi dapat digunakan untuk menganalisa kondisi transient (sementara) dimana model matematik sulit



Model standar simulasi dapat ditemukan dengan mudah secara komersial



Simulasi menjawab what if questions


100


C.2 Disadvantages: 

Sistem yang telah dibentuk untuk simulasi belum tentu memberikan jawaban yang memuaskan



Tidak ada satu cara pun yang dapat membuktikan bahwa simulasi merupakan alat yang handal.



Membuat model simulasi dapat menghabiskan waktu dari satu jam sampai dengan 100 tahun. Sistem yang kompleks dapat menjadi mahal dan membutuhkan waktu yang sangat panjang



Simulasi dapat menjadi kurang akurat dibandingkan dengan model matematik karena bekerja berdasarkan sistem acak



Jumlah waktu yang dikerjakan oleh computer menjadi lebih lama untuk menjalankan sistem yang kompleks



Teknik simulasi ketika sedang dikerjakan kurang terstandarisasi, oleh karena itu sistem yang sama bila dikerjakan oleh orang yang berbeda dapat berbeda juga

D. Program dan Bahasa Simulasi (Chase, et al: 2001) Model simulasi dapat dikategorikan menjadi continuous dan discrete. Model continuous merupakan model yang didasarkan pada persamaan matematis dan terjadi pada semua titik, sedangkan model discrete terjadi hanya pada titik tertentu saja. Sebagai contoh: customer yang tiba pada kasir bank merupakan contoh simulasi discrete. Program simulasi dapat dikategorikan menjadi general purpose dan special purpose. General purpose software adalah bahasa pemograman yang memungkinkan programmer untuk membuat modelnya sendiri, contoh SLAM II, SIMSCRIPT II.5, SIMAN, GPSS/H, GPSS/PC, PC MODEL, dan RESQ. Sedangkan special purpose model adalah program yang secara khusus dibuat untuk mensimulasikan aplikasi khusus, seperti MAP/1 dan SIMFACTORY. Untuk program Excel, terdapat aplikasi RISK.


101


Untuk memiliha program simulasi, yang pertama tama adalah mengerti berbagai jenis simulasi, kemudian me-review program tersebut di market untuk menemukan yang paling sesuai dengan kebutuhan. Adapun software simulasi yang diinginkan memiliki cirri-ciri sebagai berikut: 1. dapat digunakan secara interaktif 2. mudah dimengerti dan mudah digunakan 3. memungkinkan modul untuk dibuat dan dihubungkan, dengan demikian tidak mengganggu sistem yang sedang berjalan 4. memungkinkan pengguna untuk menulis rutinitas sendiri. 5. dapat beroperasi seperti analisis statistik 6. memiliki kemampuan makro, seperti kemampuan untuk mengembangkan mesin 7. memiliki kemampuan aliran material, seperti perpindahan material dan orang, program ini harus mampu untuk memodelkan truk, conveyor, cranes, dsb. 8. bisa menghasilkan output statistik yang standar, seperti cycle time, utilization, dan waktu tunggu 9. memungkinkan berbagai macam alternative analisis data baik untuk input maupun output data. 10. memiliki kemampuan animasi seperti grafik 11. memungkinkan pengguna untuk menemukan kesalahan (error).


102


BAB X II COST ESTIMATING

A. Pengantar Estimate is a judgment, opinion, forecast, or prediction. A cost estimate is a judgement or opinion of the cost of a process, product, project or service. It is a prediction or forecast of what a work output or work activity will cost. Price = Cost + Profit Ada 4 output atau 4 area kerja dimana aktivitas dapat dikategorikan 1. proses 2. produk 3. proyek 4. jasa

1. Proses Industri proses dikarakteristikan dengan investasi yang besar pada peralatan, penggunaan energi yang besar, dan kepentingan melindungi lingkungan dari polusi. Contoh industri proses: aluminium, semen, kaca, keramik, tambang, gas, oli, plastic, karet, powder metallurgy, welding,

baja, waste treatment, water

treatment, dll

2. Produk Produk merupakan barang komersial yang dijual dalam bentuk kuantitas kepada pengguna. Elemen penting dalam biaya produk adalah iklan, pemasaran, distribusi, pelayanan dan biaya operasional. Contoh produk: produk militer (amunisi), produk otomotif, minuman, kamera, material bangunan, produk elektronik, produk makanan, computer, dll


103


3. Proyek Proyek merupakan aktivitas multidisiplin. Pada proyek dibutuhkan orang – orang yang memiliki kemampuan estimasi yang baik karena ada faktor yang tidak diketahui. Karena proyek ini berukuran besar dan membutuhkan dana yang besar, maka proyek ini seringkali didukung atau didanai oleh pemerintah. Contoh proyek: proyek angkasa luar (aerospace), konstruksi Bandar udara, bangunan komersial, bendungan, jalan tol, jembatan, reactor nuklir, mass transit, sistem persenjataan, dll.

4. Services / Jasa Service adalah aktivitas intensitas tenaga kerja yang memberikan bantuan kepada industri swasta, komersial atau industri pengguna. Harga, biaya, dan kompetisi merupakan faktor yang penting dalam memberikan jasa. Contoh industri jasa: perbaikan listrik, arsitektur, perbaikan otomotif, laundry, konsultasi, medis/ perawatan gigi, bank, asuransi, pelayanan hokum, perawatan kesehatan, fotografi, percetakkan, pengiriman, transportasi, dll.

B. Basic Ingredients 1. Labor Hours / Jam Kerja: biasanya diestimasikan berdasarkan keterampilan. 2. Material dan subkontrak: biasanya dapat dikategorikan sebagai komponen, bahan baku, peralatan, dan biasanya dalam estimasi semuanya mengacu ke material. 3. Travel cost: biaya travel biasanya diluar gaji 4. Biaya Langsung yang lain (other direct cost) mencakup pelayanan computer, pelatihan 5. Biaya buruh/tenaga kerja: untuk mengkonversi jam buruh ke biaya buruh, maka dibutuhkan labor rate. Beban buruh biasanya termasuk bonus, asuransi kesehatan 6. Biaya administrasi (upah buruh) 7. Biaya tidak langsung: bonus, asuransi kesehatan, vacation, biaya inventory, biaya kemasan, biaya penyimpanan, dll 8. Fee atau Profit


104


C. Tools Required for Estimating Ada 4 alat dasar untuk melakukan estimasi: 1. Informasi:

informasi terdiri dalam

berbagai bentuk, seperti gambar,

spesifikasi, skedul produksi, perencanaan manufaktur, aktual jam buruh produksi, handbooks, buku referensi, personal knowledge of the shop or office operation, dan survey pasar atau industri 2. Metode: metode yang dipilih tergantung pada waktu untuk menyiapkan estimasi dan keakurasian dan penetrasi yang dibututhkan 3. Schedule: alat yang penting untuk mengembangkan estimasi biaya yang baik adalah memperkirakan aktivitas itu sendiri. Untuk proyek yang simple tentunya waktu yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proyek yang kompleks 4. Skills: merupakan faktor penting untuk estimasi, dan keterampilan (skill) ini perlu disesuaikan dengan kebutuhan proyek

1. Information to be collected before starting an estimate a. Recent Experience in Similar Work: hal – hal yang pernah dialami pada kasus yang sama, harus mampu diidentifikasi ketidakefisienannya. Bagian penting dalam estimasi biaya adalah dokumentasi, collection, summarization. b. Professional and Reference Material: buku referensi yang berguna untuk mendukung cost estimation dapat ditemukan pada buku accounting, cost control, construction estimating, economics, engineering economics, learning curves, management, statistics, wage and salaries. c. Knowledge of Shop or Office Operation: sebelum memulai proses estimasi biaya, estimator harus familiar dengan fasilitas, peralatan, dan personnel yang akan melakukan kerja. d. Market and Industrial Survey: data ini harus mampu menunjukkan permintaan, potensi supply, kompetisi yang mempengaruhi supply, demand, ataupun harga


105


2. Methods used in the estimating process a. Detailed Estimating: metode ini mengasumsikan perancangan yang rinci dari produk ataupun proyek tersedia, begitu juga halnya dengan detailed manufacturing ataupun produk. b. Direct Estimating: estimasi ini dilakukan langsung oleh performer yang telah terbiasa dengan apa yang telah dikerjakan c. Estimating by analogy: metode ini hampir sama dengan direct estimating, hanya saja masih diperlukan perbandingan dengan tugas yang telah ada. d. Firm Quotes: salah satu metode yang terbaik dalam estimasi adalah dengan meminta quotation ke supplier, minimal dari 3 sumber e. Hand book estimation: untuk bukunya tersedia di perpustakaan, toko buku, ataupun langsung dari penerbit. f.

The Learning Curve: merupakan penjelasan dari pengamatan trend yang berguna untuk meningkatkan efisiensi dan inovasi yang berhubungan dengan pekerjaan yang berulang ulang. Konsep dasar dari learning curve adalah variable bebas (dependent variable) baik itu harga maupun jam kerja akan berkurang pada saat independent variable –nya yaitu quantitynya doubled. Area dimana improvement dapat terjadi f.1. Labor: assembly, fabrication, test, engineering, dan tooling f.2. Material: scrap rate, spoilage rate, raw material, purchased parts, subcontracted components and sub assemblies f.3. Indirect expenses: overhead, general and administrative The arithmetic equation for learning curve adalah: Y = AQb; dimana: Y = cost of the Qth unit A = cost of the first unit Q = quantity (number of the Qth unit) b = learing curve exponent b =

LN _ S dimana: S merupakan slope yang dinyatakan sebagai LN _ 2

persentase, ranging dari 70 sampai 100 % Untuk lengkapnya, lihat tabel berikut dibawah ini:


106


Tabel 1: Slope & Value Slope 99 98 97 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 80 79 78 77 76 75 74 73 72 71 70

b value -0.0145 -0.0291 -0.0439 -0.0589 -0.0740 -0.0893 -0.1047 -0.1203 -0.1361 -0.1520 -0.1681 -0.1844 -0.2009 -0.2176 -0.2345 -0.2515 -0.2688 -0.2863 -0.3040 -0.3219 -0.3401 -0.3585 -0.3771 -0.3959 -0.4150 -0.4344 -0.4540 -0.4739 -0.4941 -0.5146

Ilustrasi 1 2 4 8 16 32 64

100.0 90.0 81.0 72.9 65.6 59.0 53.1

120.0 100.0 80.0 60.0 40.0 20.0 0.0 1


2

3

4

5

6

7

107


Learning curve theory pertama kali digunakan tahun 1940-an dan 1950-an, pada saat pekerjaan dilakukan oleh pekerja yang memiliki ketrampilan. Pada saat ini, learning curve kurang tepat digunakan pada area automation, robotics, CAD, Computer aided engineering. g. Staffing

Methods:

biasanya

didasarkan

pada

individu

yang

berpengalaman tinggi di bidangnya. h. Statistical & Parametric estimating

3. Establishing an Estimate Schedule Minimum key milestone adalah: 1. Kickoff meeting: harus mengalokasikan waktu untuk menggambarkan seluruh project yang ada 2. review of ground rules: 3. resources input dan review 4.

summary meeting dan presentasi

4. Needed Skills a. Business and Finance Skiills Keahlian ini sangatlah penting untuk proses estimasi; pengetahuan prosedur accounting diperlukan untuk mengkonversi jam kerja dan estimasi material menjadi lebih terkonsolidasi

b. Engineering and technical skills Cost estimate yang lengkap haruslah didasarkan pada pengetahuan tentang hasil kerja dan pengalaman praktis

c. Manufacturing and Assembly skills Keahlian ini diperlukan untuk mencegah adanya duplikasi proses atau mencegah adanya penghilangan langkah langkah proses

d. Marketing and Management Skills Kesuksesan perusahaan tergantung pada kemampuan perusahaan untuk menjadwalkan, merencanakan dan mengestimasikan aktivitas untuk


108


memenuhi kebutuhan dan kemampuan perusahaan untuk memproduksi dan memasarkan hasil secara efektif, efisien dan ekonomis.

e. Mathematical and Statistical Skills Kemampuan ini untuk memverifikasi cost projection

f.

Production Planning and Industrial Engineering Skills Keterampilan ini penting untuk hasil pekerjaan yang semakin banyak, karena pada proyek dibutuhkan profesi yang memiliki banyak keahlian.

D. How to deal with escalation Faktor yang mempengaruhi eskalasi adalah: -

accuracy of original cost estimate

-

degree of completion of initial design work

-

number of design changes

-

increases in labor burden

-

degree of customer involvement

-

amount of government regulation and control

-

adaptability and innovativeness of work force

-

availability and hiring of new personnel

Dari faktor ini sebagian ada yang bisa dikontrol dengan mudah, sebagian lagi bisa dikontrol tapi sulit, dan sebagian lagi tidak bisa dikontrol

E. How to deal with inflation Salah satu strategi untuk menghindari efek dari inflasi harga adalah dengan membeli raw material lebih awal dan tidak perlu menunggu atau strategi yang lain adalah dengan

negosiasi,

customer menyediakan

material

sedangkan

perusahaan

menyediakan buruh, fasilitas, dan perlengkapan.

F. Software untuk Cost Estimate Software program untuk cost estimate digolongkan ke dalam beberapa kategori: 1. general computer tools


109


2. preprogrammed estimating templates for generic computer tools 3. cost models 4. schedule based estimating tools 5. vertical market estimating software 6. CAD – based estimating systems 7. Artificial intelligence and expert systems for estimating 8. statistics software

G. Basic Software Task Software engineering dapat digolongkan ke dalam beberapa tahap: 1. planning 2. analysis 3. specification 4. design 5. implementation 6. documentation 7. maintenance

Tahapan ini dapat diestimasikan dengan 2 prosedur: 1. analisa pekerjaan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tiap langkah, dengan mengaplikasikan keterampilan dan jam kerja untuk tugas tersebut, dengan mengaplikasikan tingkat buruh, overhead, general and administrative expense, dan fee 2. menggunakan parametric software cost estimating models


110


BAB X III FINANCIAL* ANALYSIS

A. Konsep dan Definisi A.1. Fixed costs: Adalah pengeluaran (expense) apapun yang selalu tetap meskipun level outputnya berubah. Contoh: sewa, pajak bangunan, sebagian bentuk depresiasi, pembayaran asuransi, dan gaji top manajemen

A.2. Variable costs: Adalah pengeluaran (expense) yang berfluktuasi secara langsung terhadap perubahan level output. Contoh: setiap tambahan unit lembaran baja yang diproduksi oleh USX membutuhkan jumlah material dan tenaga kerja. Kebanyakan dari overhead expense karena rekening utility, biaya perawatan dan sebagainya berubah sebagai akibat dari level produksi.

A.3. Sunk costs: Adalah pengeluaran masa lalu (past expense) yang tidak memiliki nilai sisa (salvage value) dan oleh karenaya tidak boleh diperhitungkan dalam pertimbangan alternative investasi. Sunk cost dapat berupa current cost yang tetap seperti sewa gedung.

A.4. Opportunity costs: Adalah benefit yang terlewatkan atau kehilangan keuntungan yang merupakan hasil dari pemilihan alternative. Contoh: Investasi A menghasilkan IDR 25 juta, sedangkan Investasi B menghasilkan IDR 23 juta. Secara umum, investasi A merupakan pilihan yang lebih baik. Tapi jika pilihan jatuh pada investasi B, maka opportunity cost B adalah IDR 2 juta.

A.5. Avoidable costs: Adalah pengeluaran (expense) yang tidak terjadi bila investasi dilakukan, tapi sebaliknya pengeluaran (expense) terjadi jika investasi tidak dilakukan.


111


Contoh: sebuah perusahaan memiliki mesin bubut yang sedang rusak akan tetapi diperlukan untuk beroperasi, sehingga perbaikkan diperlukan. Akan tetapi biaya untuk perbaikkan ini terhindarkan jika perusahaan membeli mesin baru. Avoidable costs are an example of how it is possible to save money by spending money.

A.6. Expected Value Resiko berhubungan dengan investasi karena masa depan tidak pernah bisa diprediksi dengan kepastian yang absolute. Untuk mengatasi ketidakpastian ini, teknik matematis seperti expected value dapat membantu. Expected value adalah expected outcome dikalikan dengan probabilitas kejadian tersebut. Contoh: Alternative A: IDR 25 juta Alternative B: IDR 23 juta Misal probabilitas alternative A adalah 80% sedangkan B adalah 90%. Expected outcome = probability that actual outcome will be the expected outcome = Expected value. Investasi A: IDR 25 juta * 0,8 = IDR 20 juta Investasi B: IDR 23 juta * 0.9 = IDR 20,7 juta Dengan demikia investasi B lebih baik dibandingkan dengan investasi A. A.7. Economic Life and Obsolescence Pada saat sebuah perusahaan melakukan investasi dalam sebuah asset yang

menghasilkan

pendapatan, maka

usia

produktif

dari asset

tersebut

diestimasikan. Untuk tujuan accounting, asset didepresiasikan pada periode ini. Diasumsikan, asset akan menjalankan fungsinya selama periode ini, dan dipertimbangkan rusak / kuno / tidak bisa dipakai lagi, dan penggantian (replacement) pun dibutuhkan. A.8. Depreciation Adalah metode untuk mengalokasikan biaya dari perlengkapan modal. Nilai dari asset modal: gedung, mesin, dll, menurun seiring dengan usia kegunaannya (useful life) meningkat. Amortisasi dan depresiasi sering digunakan bergantian. Menurut kesepakatan (convention), depresiasi mengacu pada alokasi biaya yang diakibatkan karena


112


deteriosasi secara fisik ataupun fungsi dari asset, seperti gedung ataupun perlengkapan; sedangkan amortisasi mengacu pada alokasi biaya untuk asset yang intangible selama periode useful life, seperti paten, franchises, goodwill, dan leases. A.8.1. Straight Line Method Dengan metode ini, nilai asset dikurangi secara merata selama periode useful life. Formulanya secara umu adalah sebagai berikut:

Annual amount to be depreciated =

Cost  salvage _ value estimated _ useful _ life

Contoh: Sebuah mesin seharga $10.000 mempunyai estimasi hidup 10 tahun. Dan akan terdpresiasi sebesar $1.000 per tahun selama 10 tahun. Jika estimasi nilai sisa pada akhir tahun ke-10 adalah $1.000, maka besarnya depresiasi tahunan adalah:

$10.000  $1.000  $900 10 A.8.2. Declining Balance Method Metode ini merupakan metode depresiasi yang dipercepat. Nilai asset menurun dengan cara mengurangi nilai bukunya dengan persentase yang konstan setiap tahunnya. Besarnya persentase seringkali dipilih yang mengurangi nilai buku sampai dengan nilai sisanya sesuai dengan estimasi hidupnya.

Tahun Rate dpcr Begin BV Dpcr chrge Acm dpcr End BV 1 0.4 17,000 6800 6800 10,200 2 0.4 10,200 4080 10880 6,120 3 0.4 6,120 2448 13328 3,672 4 0.4 3,672 1468.8 14796.8 2,203 5 2,203 203 14999.8 2,000 Note: Depresiasi tahun ke-5, hanya 203 supaya nilai bukunya tidak lebih kecil dari nilai sisanya ---> 2000


113


Dalam kasus apapun, nilai asset tidak pernah dikurangi sampai lebih kecil dari nilai sisanya. Sebagai catatan, depresiasi didasarkan pada full cost, bukan pada cost dikurangi dengan nilai sisanya. A.8.3. Double Declining Balance Method Untuk keuntungan pajak (tax advantages), methode double declining balance method memberikan depresiasi yang lebih tinggi pada awal periode (early in the life span). Metode ini sama dengan declining balance method, tapi double declining balance artinya double the straight line rate. Jadi, dengan masa hidup 10 tahun, maka akan memiliki depresiasi straight line 10% per tahun, dan double declining balance rate (applied to the undepreciated amount) 20% per tahun. A.8.4. Depreciation by Use Method Tujuan dari metode ini adalah mendepresiasikan investasi modal dalam proporsi penggunaannya. Metode ini dapat diaplikasikan, sebagai contoh: mesin yang melakukan operasi yang sama berkali kali. Hidup mesin diestimasikan tidak dalam tahun tapi dalam total operasi yang dilakukan. Contoh: Mesin press diestimasikan memiliki waktu hidup sampai dengan 1.000.000 operasi dengan harga $100.000. Jadi biaya depresiasinya: $100.000 / 1.000.000 = $0.1. Dengan asumsi nilai sisa = 0, maka biaya depresiasinya seperti pada tabel berikut:

Tahun 1 2 3 4 5 6

Total opr Cost / opr Biaya dpcr Acm. Dpcr 150,000 0.1 15000 15000 300,000 0.1 30000 45000 200,000 0.1 20000 65000 200,000 0.1 20000 85000 100,000 0.1 10000 95000 50,000 0.1 5000 100000

End BV 85000 55000 35000 15000 5000 0

End BV th ke-1 = 100,000 - 15,000 = 85,000

Metode ini, biaya depresiasi terhadap aktual penggunaan menjadi lebih akurat, tapi yang dikawatirkan, adalah adanya improvisasi teknologi akan menyebabkan mesin kuno, dan nilai buku tidak merefleksikan nilai yang sebenarnya.


114


A.8.5. Activity Based Costing Pendekatan

tradisional

(traditional

approach)

mengalokasikan

biaya

overhead ke produk berdasarkan jam kerja langsung (direct labor hours / direct labor dollars). Dengan membagi total estimasi biaya overhead dengan total budgeted direct labor hours, maka overhead rate dapat dibuat. Masalah yang dapat timbul dengan menggunakan pendekatan ini adalah direct labor sebagai persentase biaya total telah jatuh secara dramatis dalam 10 tahun terakhir ini. Contoh : biaya overhead muncul pada saat perlengkapan dipasang, dan biaya secara keseluruhan kemungkinan lebih rendah dengan proses labor intensive. Selain itu dapat merupakan waste dalam melakukan tracking informasi mengenai direct labor hours. Pendekatan

Activity

Based

Costing

telah

dikembangkan

untuk

menghilangkan masalah ini dengan memperbaiki proses alokasi overhead. Activity Based Costing memiliki 2 tahap yakni: 1. cost activity pools mewakili aktivitas seperti setup mesin, mengeluarkan purchase orders; menginspeksi komponen. 2.

dari cost activity pools dibawa ke aktivitas berdasarkan jumlah pool related activity yang dibutuhkan untuk penyelesaian.

Total Overhead

End Product Cost

Total Overhead

Cost Pools

End Product Cost

Traditional approach


Activity Based Costing

115


Activity Machine setup Quality inspection Production order Machine hours worked Material receipts Number of unit produced

Traceable cost 230,000 160,000 81,000 314,000 90,000

Events of Transaction Total Product A Product B 5,000 3,000 2,000 8,000 5,000 3,000 600 200 400 40,000 12,000 28,000 750 150 600 25,000 5,000 20,000

875,000

Activity Machine setup Quality inspection Production order Machine hours worked Material receipts

Traceable Total cost events/trans 230,000 5,000 160,000 8,000 81,000 600 314,000 40,000 90,000 750

Rate Machine setup Quality inspection Production order Machine hours worked Material receipts Ttl overhead cost assignd

46 20 135 8 120

Rates 46 20 135 8 120

per setup per inspection per order per hour per receipt

Event / TransAmount Event/Trans Amount 3,000 138,000 2,000 92,000 5,000 100,000 3,000 60,000 200 27,000 400 54,000 12,000 94,200 28,000 219,800 150 18,000 600 72,000 377,200 497,800

Number of unit produced Overhead per units = total overhead : no units

5,000

75.44

20,000

24.89

Activity based costing disebut juga transactions costing, dan keuntungannya adalah meningkatkan traceability dari biaya overhead, sehingga unit cost data yang dihasilkan menjadi lebih akurat untuk manajemen.

A.9. Efek Pajak Biaya depresiasi secara langsung mempengaruhi pendapatan pajak dan profit. The ability to write off depreciation in early years provides an added source of funds for investments.


116


A.10. Choosing Among Investment Proposals Keputusan

investasi modal biasanya

dapat

diambil dengan

tingkat

kepercayaan yang lebih tinggi karena variable yang mempengaruhi keputusan lebih mudah diketahui dan dapat dikuantifikasi lebih akurat.

Keputusan investasi dapat dikelompokkan ke dalam 6 kategori: 1. pembelian perlengkapan / fasilitas yang baru 2. penggantian peralatan/ fasilitas yang sudah ada 3. keputusan membeli atau membuat 4. keputusan sewa atau beli 5. keputusan tutup sementara atau pengosongan pabrik 6. penambahan atau penghapusan produk

Keputusan investasi dibuat dengan mengacu pada the lowest acceptable rate of return pada investasi tersebut. Secara pasti, investasi tidak akan dibuat jika return minimal sama dengan cost of capital.

A.10. Determining The Cost of Capital Cost of capital dihitung dari rata rata hutang dan biaya keamanan modal (equity security cost). Rata rata ini akan bervariasi karena tergantung pada strategi keuangan tiap perusahaan. Sumber yang paling umum adalah short term debt, long term debt dan equity security. Contoh short term debt: pinjaman bank; sedangkan contoh untuk long term debt adalah bonds; dan stock adalah contoh dari equity security. Short term debt tergantung pada suku bunga pinjaman. Hal yang perlu diingata adalah bunga (interest) merupakan biaya pajak yang dapat dikurangi (tax deductible expense).

Cost of Short Term Debt =

Interest _ paid Pr oceeds _ received


117


Simple _ Yield 

No min al _ int erest Issue _ price _ of _ bond discount (or _ premium) years Issue _ price  maturity _ value 2

No min al _ int erest  Yield _ to _ maturity 

Cost of common stock =

dividends _ per _ share  growth _ rate _ of _ dividends value _ per _ share

A.11. Interest Rate Effects Ada 2 cara untuk menghitung pengaruh dari akumulasi suku bunga, yang pertama yaitu menghitung total untuk masa depan, dan ini disebut dengan compound value; kemudian yang kedua adalah memindahkan pengaruh suku bunga dengan mengurangi jumlah pada masa depan, dan ini disebut sebagai present value.


118

BUKU AJAR SISTEM PRODUKSI. Oleh : Tim Dosen Sistem Produksi Program Studi Teknik Industri

Recommend Documents