EGYÉB HULLADÉKOK
6.6
Biológiai úton elbomló települési szilárd hulladékok hasznosítása takarmányként Tárgyszavak: állat; hulladékhasznosítás; kommunális; takarmányozás; települési hulladék.
Szerves anyagok a települési szilárd hulladékban A szilárd hulladékok kezelését szabályozó 1999/31/CE számú uniós irányelv előírja, hogy új infrastruktúrát kell létesíteni a szerves hulladékok visszanyerésére, mivel ezeket nem szabad lerakókon elhelyezni. A hasznosítás egyik lehetséges módja a felhasználás állati takarmányként, amit két alapvető probléma akadályoz: a hulladék kémiai és mikrobiológiai szennyezettsége, valamint a nagy víztartalom miatti gyors biológiai bomlással összefüggő rövid élettartama. E problémák megoldása, illetve a más hulladékokkal való szennyeződés megelőzése érdekében a biológiai úton elbomló hulladékot még elszállítása előtt a szilárd hulladék többi összetevőjétől elkülönítve kell kezelni, majd víztartalmának csökkentése érdekében szárítani. Ez utóbbi kezeléssel részben ki lehet küszöbölni a szerves hulladékban található mikroorganizmusokat is, anélkül, hogy a hulladék elveszítené tápértékét. Jelen tanulmány célja a különböző szárító rendszerek értékelése, majd annak kiválasztása, amely a szerves hulladékok állati takarmányként történő hasznosítása szempontjából a leginkább megfelelő. Ez a kezelési eljárás települési hulladék alternatív kezelési módszerévé is válhat.
Anyagok és módszerek A tanulmány keretében két spanyolországi nagyváros, Valladolid és Salamanca öt nagy szupermarketjében gyűjtöttek zöldség- és gyümölcshulladék-mintákat, amelyek tápértékét a szárítás előtt és után is meghatározták, és ellenőrizték a minták nedvesség-, hamu-, rost-, protein- és
szénhidráttartalmát is. Mikrobiológiai szemszögből a levegőn elbomló mesophyllum teljes mennyiségét, az enterobaktériumokat, a penész- és élesztőgombákat, valamint a Salmonella, az Escherichia coli és a Staphylococcus aureus jelenlétét vizsgálták. Szárítási próbákat különféle fajtájú és kapacitású berendezésekkel végeztek: kisebb mennyiségek esetében természetes áramlású és mesterséges légáramban működő szárítókat, ipari méretű mennyiségek kezelésére pedig szakaszos, illetve folyamatos üzemű kamrás és dobszárítókat alkalmaztak (paramétereiket az 1. és a 2. táblázat tartalmazza). A szárítókat úgy értékelték, hogy a hulladék nedvességtartalmát vetették egybe az állati eledelben szokásos 100 g/kg-os szinttel. 1. táblázat Az áramlásos (konvekciós) szárítók adatai Adat
Természetes áramlású szárító 700 vízszintes polcokon 3 90 50–70 144
Szárítási kapacitás, l Minta elhelyezése Minta rétegvastagsága, cm A szárító hőmérséklete, °C A minta hőmérséklete, °C Szárítás időtartama, óra
Kényszeráramlású szárító 720 vízszintes polcokon 3 90–100 60–70 72
2. táblázat Az ipari szárítók paraméterei Szakaszos kamrás szárító Külső méretek Hosszúság, m Szélesség, m Magasság, m A szárítás tényleges térfogata
Az egymásra rakott fiókok száma (fiók/torony) A mintaréteg vastagsága, cm A szárító levegő hőmérséklete, °C A szárító levegő áramlási sebessége, m3/s A minta hőmérséklete, °C Szárítás időtartama, óra
Folyamatos dobszárító 3 2,5 2,5 kamra teljes térfogatának 25%-a 8 8–10 127–160 5 70–80 32
Dob hossza, m Dob átmérője, m Szárítás tényleges térfogata
Dob forgási sebessége, ford/perc Adagolási sebesség, kg/h Szárítólevegő hőmérséklete, °C Szárítólevegő térfogatárama, m3/s Minta hőmérséklete, °C Szárítás időtartama, h/kg
18 2,5 kamra teljes térfogatának 8–12%-a 2,5–20 1000 900–1000 90 70–150 0,001
A szárító megfelelő üzemi hőmérsékletének meghatározása érdekében a zöldség- és gyümölcsmintákon előzetes vizsgálatokat végeznek. Ennek kapcsán korábbi kutatásokban már megállapították, hogy: – Amennyiben a hőkezelés 65 °C alatt és 20 percnél rövidebb ideig történik, a kezelt hulladék mikrobiológiai szempontból nem elégíti ki a vonatkozó bakteriológiai követelményeket. – Hosszabb ideig 80 °C fölött végzett kezelés után a keletkező termék nehezen emészthető. A fentiek figyelembevételével lehetőség szerint olyan kísérleti feltételeket érvényesítettek, amelyek mellett a káros mikroorganizmusok kiküszöbölésével elkerülhető a minták erjedése, illetve bomlása is.
Eredmények és értékelés A kísérleti szárítók összehasonlító értékelése Laboratóriumi léptékű vizsgálatok A természetes áramlású szárítókat egy kísérleti mezőgazdasági állomás létesítményében tesztelték. Ennek kapcsán 104 kg hulladékot 10 cm-nél kisebb darabokra vágva polcokon helyeztek el. Mindegyik polcra 13 kg hulladék fért, kivéve a legalsót, ahová 26 kg-ot helyeztek. E megoszlás lehetővé tette, hogy a berendezés szárítási kapacitását a szárítóban zónánként vizsgálják, egyidejűleg meghatározva az adott polcon optimális mennyiséget is. A szárító és a minták hőmérsékletét naponta kétszer ellenőrizték, hasonlóképpen az egyes polcokra helyezett hulladék tömegét is, miközben a kórokozó mikrobákra és a víztartalom csökkenésére vonatkozóan is gyűjtöttek információt. Az első két napon mért jelentős mértékű (40%os) nedvességcsökkenés a következő napokon számottevő mértékben lelassult. A szárításnak e második fázisa jóval tovább (4 napig) tartott, ami vélhetően a víznek a hulladékrétegen át történő lassú diffundálásával magyarázható. Hat nap elteltével az eredmények értékelhetetlenekké váltak, mivel a nagyobb mennyiséget tartalmazó alsó polcon a nem száradó hulladék erjedni kezdett, a kisebb mértékben megpakolt polcokon viszont az anyag túlszáradt és kigyulladt. Ez az adagonként történő szárítás azért problematikus, mert az egyes szinteken eltérőek a környezeti feltételek – mesterségesen áramoltatott levegő hiányában ugyanis a hőmérséklet az alsó polcoktól a felsők felé haladva emelkedik. Ez elősegíti a vízpára le-
csapódását, és az így keletkező kondenzátum a szárító falain és ajtaján gyűlik vízcseppek formájában össze. A természetes áramlású szárítók azért sem alkalmazhatók, mert nem biztosítható a polcok legalább 65 °C-os hőmérséklete, ami a szerves hulladék állati eledelként történő hasznosításával szemben alapvető biztonsági követelmény. A mesterséges áramlású szárítókat a Salamancai Egyetem Vegyés Textilipari Karán tesztelték. A mesterséges áramlás biztosítja a szárítóban lévő levegő teljes homogenitását. A levegőt a recirkuláltató ventilátor a fűtőtekercseken át a szárító oldalfalán lévő kamrán keresztül visszahajtja a belső térbe, ahol ily módon megfelelően magas és egyenletes hőmérséklet tartható. A berendezés méretei és a kezelt mennyiségek közel azonosak voltak az előbbi vizsgálatban alkalmazottakkal. A szárítót 110 °C-ra felfűtve a minták hőmérséklete a polcok helyétől függően 60–70 °C között maradt. A szárítás időtartama körülbelül 72 óra volt, de egyes adagoknál a víztartalom 100 g/kg alá csökkentéséhez további 24 órás kezelésre volt szükség. A szárítás folyamán a készülék ajtaját félig nyitva tartották, legalább is az első 24 órában, ami a tapasztalt páralecsapódás miatt vált szükségessé. Noha a szárítóban a hőmérséklet eloszlása egyenletes volt, a minták egyes pontjainak hőmérséklete nem érte el a 65 °C-ot, ezért a kezelt anyag teljes biológiai ártalmatlansága nem volt biztosítható, ezért el kellett tekinteni a mesterséges áramlású szárítók alkalmazásától is. Ipari mennyiségek kezelése A nagy mennyiségeket kezelő ipari készülékek közül először a szakaszos kamrás szárítókat vizsgálták egy textilgyári berendezésen. A négyszögletes alakú berendezést megfelelő hőmérsékletmérő és áramlásszabályozó egységekkel szerelték fel. Megjegyzendő, hogy a berendezés teljes szárítási kapacitásának meghatározására a belsejében található holt terek (ventilátorok, motorok és más készülékek) miatt nem volt lehetőség. A kamrás szárítóban a szárítandó anyagot perforált fenekű és oldalfalú fiókokban helyezik el. A szárítóba a külső levegőt a megfelelő hőmérsékletre előmelegítve ventilátorral vezették be és hajtották át az egyes fiókokon. Az utóbbiak a forró levegő számára terelő csatornákként szolgálnak. A berendezés fűtését gőzkazán látta el. Az optimális üzemeltetési feltételek (a szárító hőmérséklete, a fiókok elrendezése a szárítókamrában és a gőzkazán üzemi ciklusainak költ-
ségmegfontolások miatti csökkentése) meghatározására több tesztet végeztek. Az első teszt során 160 °C-os üzemi hőmérséklettel próbálkoztak, elkerülendő a kezelés első óráiban a hulladék fermentálódását. Ezt követően a szárítás hőmérsékletét a minta hőmérséklete alapján állították be. A rendszer 112, nyolcasával egymásra helyezett fiókból állt, a fiókok a gyümölcs/zöldség aránytól függően 5–11 kg darabolt hulladékot tartalmaztak. A vízveszteség nyomon követése érdekében időnként mérték a minták hőmérsékletét és tömegét. A szárítás folyamán a hulladék hőmérséklete a fiók elhelyezkedésétől függően 70–80 °C között volt. Az 1, 2, és 3-as fiókokban a hulladék kiindulási tömege 5–5,6 kg volt, ezeket a fiókokat az egyes zónaszakaszokon mindig felül, középen, illetve a fiókoszlop alján helyezték el. A fiókok tömege folyamatosan csökkent, egészen tömegük 67-80%-ának elvesztéséig, ami 15,5 óra múlva következett be, ezt követően a vízvesztés üteme a teszt végéig (39,5 óra) jelentős mértékben csökkent. A vizsgálat során a kétszer több biológiai úton elbomló hulladékot tartalmazó 4-es számú fiókot a minta tömege és a vízveszteség közötti kapcsolat tanulmányozása céljából helyezték a szárító kamrába. Az 1. ábra szerint ebben a fiókban kisebb mértékű (56%) a tömegcsökkenés, ami arra utal, hogy a hulladék vastagsága a fiókban fontosabb, mint az utóbbi elhelyezkedése a szárítókamrán belül. 1-es fiók 2-es fiók 3-as fiók 4-es fiók
12
tömeg, kg
10 8 6 4 2 0 0
4
8
12
16
szárítás időtartama, óra
1. ábra A szakaszos kamrás szárítóban elhelyezett hulladék tömegének változása a kezelési idő függvényében
A szárítást 40 órán át folytatva a 100 g/kg vagy annál kevesebb vizet tartalmazó hulladékot eltávolították a szárítóból, és az anyagot (88,22 kg) zsákokba helyezték, míg a többi fiókokban a hulladékot (23,22 kg) megforgatták és újabb 2 óráig a szárítóban kezelték. Ezután a teljes mennyiséget aprítóhengeren felaprózták. A második teszt során a berendezést ugyanúgy indították, mint az előzőben: 112 fiók, 8-as oszlopokban 5–11 kg darabolt hulladékkal került a szárítókamrába. Az első 2 órában a kamra hőmérsékletét 160 °C-ra állították be, majd a következő 12 órában a hőmérsékletet 127 °C-on tartották. A második teszt célja az energiamegtakarítás, vagyis az üzemeltetési költségek minimalizálása volt. Ennek érdekében a rendszerben ciklikus fűtést alkalmaztak: a gőzkazán felfűtötte a kamrába vezetendő levegőt; néhány óra múlva a kazánt leállították, a kamrát pedig – a hő minél hosszabb ideig ott tartása érdekében – lezárták. Ezután a kazánt újra felfűtötték további forró levegő előállítása és a kamrába juttatása céljából. A normál üzemmódban (a gőzkazán működik, a kamra hőmérséklete 127 °C) előállított hő elegendőnek bizonyult ahhoz, hogy a szárító a ciklus fennmaradó részében is normálisan üzemeljen. Noha ebben a tesztvizsgálatban a minták súlyveszteségét az idő függvényében nem elemezték, a minták hőmérsékletét nyomon követték – a kazán ki- és bekapcsolásának szabályozása érdekében. A felfutást követően az egyes üzemi ciklusok időtartama a következő volt: 10 óra kikapcsolás; 14 óra újra bekapcsolás, 8 óra kikapcsolás; 2 óra újra bekapcsolás. A ki- és bekapcsolásokat a fenti módom alkalmazva a hulladék 48 óráig volt a kamrában, de az energiamegtakarítás mértéke elérte a 34%-ot. Az előző teszthez hasonlóan a minták egy része itt is több nedvességet tartalmazott az előírt 100 g/kg-nál. A hulladékból 73,7 kg kellőképpen száraz volt, de 8 fiókot néhány óráig még a készülékben kellett tartani. Az eredmény tehát az előbbihez hasonló volt, viszont alacsonyabb volt az üzemi költség. A legkisebb víztartalmat mindkét tesztben a legfelső fiókokban mérték, a középen elhelyezkedő fiókokban a hulladék felső rétege már megszáradt, de az alatta lévő rétegekben a fiók elhelyezkedésétől függően különböző mennyiségű visszamaradt nedvesség volt. Ami pedig a legalsó fiókokat illeti, az azokban található hulladék a megszabott idő alatt nem vesztette el a kívánt mértékben a benne található nedvességet. A kamrás szárító legnagyobb hibája ezért a szárítás nem kielégítő hatékonysága, ami annak tulajdonítható, hogy a kezelt anyag mozdulatlan, és nem kínál
új felületeket az átáramló meleg levegőnek, mérsékelve ezzel az elpárologtatás hatékonyságát. Emiatt a kezelési idő növelésére van szükség. A harmadik tesztet a második feltételeivel azonosan úgy végezték el, hogy a hulladékokat növekvő nedvességtartalmuktól függően helyezték el a kamrában: a kevesebb vizet tartalmazó zöldségeket az alsó fiókokba, a nagyobb víztartalmú gyümölcsöket pedig a felsőkbe rakták. Ily módon sikerült csökkenteni a szárítás időtartamát. A folyamatos dobszárító, amelyet jelen tanulmány keretében használtak, egy szövetkezeti szárítóban üzemel. A berendezéshez tartozik egy szállítószalag is, amellyel a hulladékot a silóból a szárítódobba lehet juttatni egy daraboló közbeiktatásával, amely a szárítóba kerülő anyagot felaprózza. Hasonlóképpen, a szárított hulladékot szemcsésítés előtt aprítóhenger készíti elő. A dobban a szilárd anyagot 20 darab spirális terelőlapát továbbítja. Mivel a szárító folyamatosan üzemel, több hulladék kezelésére van lehetőség. Az adagolásnál a szárítódobba teljes térfogata 8–12%-ának megfelelő szilárd anyagot adtak be. Az adagolási sebesség nagymértékben befolyásolja a berendezés működését, mivel túl kis adagoknál az anyag a dob fenekére gurul, és így a kívánt nedvességtartalom nem biztosítható, de megnő a dob forgatásához felhasznált elektromos teljesítmény is. Kielégítő eredményeket úgy lehet elérni, ha a szárítódobba teljes térfogata 3–15%-ának megfelelő szilárd anyagot táplálnak. A szárítóhoz csatlakozó műszerekkel folyamatosan mérik és szabályozzák a szilárd anyag hőmérsékletét és áramlási sebességét. A kísérletek során 103 kg/h adagolási sebesség mellett a szárítólevegő hőmérsékletét és a dob forgási sebességét vizsgálták. Az első teszt során mintegy 1400 kg hulladékot szárítottak, miközben a dob forgási sebessége 2,5 ford/perc, a bemenő szárító levegő hőmérséklete 900 °C, a szilárd hulladék belsejének induló hőmérséklete 150 °C volt, ami a teszt folyamán 110 °C-ra csökkent. Ily módon tehát nagy mennyiségű szárított és őrölt hulladékot állítottak elő, amelyeket az anyag tápértéke és mikrobiológiai jellemzői megállapításakor használtak fel. Itt kell megjegyezni, hogy a szilárd hulladék belsejének túl magas induló hőmérséklete rontja az anyag emészthetőségét. A szárítódob működése közben a szilárd anyagot a terelőlapátok bizonyos magasságba emelik, majd onnan függönyszerűen az áthaladó szárító levegőbe szórják. A szárításra jószerével ekkor kerül sor, mivel itt az anyag közvetlenül érintkezik a forró levegővel. Mivel azonban a hulladék kiindulási állapotában igen sok nedvességet (több mint 800 g/kg-ot) tartalmaz, nem sikerült megfelelő szilárd függönyt képezni, és a szárítási
folyamat lelassult. Amikor az így kezelt anyagot újra átengedték a szárítón, és a fordulatszámot 20 ford/percre emelték, a szárítás minősége javult. A második teszt során körülbelül 6700 kg hulladékot kezeltek. A vizsgálat célja a hulladék dobban tartózkodása időtartamának a minimálisra csökkentése volt – a szilárd anyag épségének megőrzése érdekében. A forgódobos szárítókban az anyag dobban tartózkodása időtartamát a dob forgási sebessége és a szárító levegő hőmérséklete határozza meg, e két paraméter változtatásával az időtartam pontosan beállítható. Minimálisra csökkentése érdekében a fordulatszámot 20 ford/percre, a szárító levegő hőmérsékletét pedig 1000 °C-ra emelték. Ilyen üzemi feltételek mellett a szilárd tömeg belső hőmérséklete 70 °C volt. Az így előállított 262 kg száraz és őrölt termék mikrobiológiai és tápértékjellemzői kiválóak. A kétféle ipari berendezés alkalmazásakor tapasztalt előnyös és hátrányos tulajdonságokat a 3. táblázat veti egybe. 3. táblázat A kétféle ipari szárítóberendezés előnyei és hátrányai Szakaszos kamrás szárító
Folyamatos dobszárító
könnyű
könnyű
Minták előkezelése
kézi
berendezés részét képezi
Minták utólagos kezelése
kézi
berendezés részét képezi
nem homogén
egységes
teljes
teljes
hosszú (32 h)
rövid (0,001 h/kg)
Kezelés és szabályozás
Hőmérséklet-eloszlás Minták épsége Szárítási időtartam
A szárító rendszer kiválasztása Az állati eledel alapanyaga a gyümölcs és a zöldség kezelésével és őrlésével előállított liszt. A megfelelő szárító kiválasztásával biztosítani kell a kórokozók elpusztítását és azt, hogy az anyag a szárítás után is megőrizze tápértékét. Víztelenítését (866,1 g/kg kiindulási értékről) megelőzően a hulladék nagy mennyiségű szénhidrátot (93,9 g/kg) és rostot (19,0 g/kg) tartalmazott, valamint kis mennyiségű proteint (11,6 g/kg), elenyésző arányban zsírokat (1,8 g/kg). Ami a mikrobiológiai jellemzőket illeti, nagy mennyiségben tartalmazott levegőn elbomló mesophyllumot, enterobaktériu-
mokat, illetve penész- és élesztőgombákat (sorrendben 2x107, 105 és 2 x 106 cfu/g). Ezenkívül, a hulladékok eredetével összefüggésben kimutattak bennük bizonyos kórokozókat (S. aureus < 100 cfu/g és E. coli <10 cfu/g) is. A mintákban Salmonellát nem találtak. A fenti értékek összhangban vannak a szakirodalomban az élelmiszerek kiindulási mikroflórájára vonatkozóan más szerzők által közölt adatokkal. A szárítás után kapott termékek az alkalmazott szárító típusától függően főként a nedvességtartalom tekintetében különböztek: – A természetes áramlású szárítókban adagonkénti átlagos nedvességtartalmat nem határoztak meg, mivel a hulladék egy része a szárítás során elégett, egy másik hányada pedig olyan sok viszszamaradt nedvességet tartalmazott, hogy rothadni kezdett. – Az ipari szárítókban a kamrás szárító adagonkénti átlagos nedvességtartalma 44,3 g/kg volt, a forgódobos berendezésben pedig az első tesztben 92,6 g/kg-ot, a másodikban pedig 105,3 g/kg-ot mutattak ki. A fenti eredmények arra utalnak, hogy a természetes áramlású szárítók a szárítás heterogenitása, az adagok részleges fermentálódása és a termékben kórokozók lehetséges jelenléte miatt e nyersanyag kezelésére nem alkalmasak. A vízmentesített minták tápérték-paramétereit a 2. ábra mutatja. Az oszlopdiagrammot szárazanyag-tartalomra vetítve állították össze, ami lehetővé teszi a különböző típusú berendezéseken kapott eredmények könnyű egybevetését. A kamrás és a rotációs szárítókban előállított mintákban jelentős változásokat a protein-, a zsír-, a rost- és a szénhidráttartalomban nem észleltek, mindazonáltal a nyersanyag és a szárított minták tápértéke között bizonyos eltérés észlelhető, különösen a szénhidrátok esetében, amelyek aránya a szárított mintákban csökkent. Az eltérések a magas kezelési hőmérsékletnek tulajdoníthatók, ami a nagy cukortartalmú gyümölcsökben és zöldségekben normálisan is előforduló karamellesedéshez és pirolízishez vezet. E reakciók egyszerűen a cukor kiégését jelentik, amikor a hőmérséklet olvadáspontja fölé emelkedik. A 2. ábra szemlélteti is ezt a viselkedést: a forgódobos szárító első tesztjében a minták hőmérséklete elérte a 150 °C-ot, ezért a cukortartalom itt kisebb, mint a második tesztben, amikor is a minta hőmérséklete nem haladta meg a 70 °C-ot. A vízmentesített hulladékból őrölt liszt minősége a szárítóberendezés típusától és az üzemi hőmérséklettől függ (3. táblázat). Noha ebben az anyagban is tekintélyes számú mikroorganizmus fordul elő (4. táblá-
zat), a termék eleget tesz az állati eledelként hasznosított anyagok iránti szabványos követelményeknek: 1 g mintában egyáltalán nem lehet E. coli baktérium, 25 grammban pedig a Salmonella nemhez tartozó mikroorganimus, S. aureusból pedig 1 gramm mintában csupán egy kialakulóban lévő telep fordulhat elő. 100 nyersanyag 80
tápanyag összetétel
kamrás szárító forgódobos szárító - 1. teszt forgódobos szárító - 2. teszt
%
60
40
20
0 nyers fehérje
zsírok
nyers szárazanyag
hamu
szénhidrátok
2. ábra Az ipari szárítókban kezelt hulladék tápértékének jellemzői szárazanyag-tartalomban kifejezve 4. táblázat Ipari szárítókban előállított lisztek átlagos mikrobaszáma Mikroorganizmus típusa Aerob mesophyllum (cfu/g) Penész- és élesztőgombák (cfu/g) Enterobaktériumok (cfu/g)
Kamrás szárító
Forgódobos szárító
8 900 000
9 400 000
35 000
37 500
116 000
135 000
Következtetések A fenti eredményekből kitűnik, hogy a nagy szupermarketekben helyben összegyűjtött gyümölcs- és zöldséghulladék megfelelő szárítás után mikrobáktól mentessé tehető, és a későbbiek folyamán állati eledelként is felhasználható.
E hulladékfajta szárítására a leghatékonyabban a folyamatos üzemű forgódobos szárító alkalmazható, a különféle szakaszos üzemű berendezések nem ütik meg a kívánt mértéket. A folyamatos üzemű forgódobos rendszerben a szárítás egyszerűen, gyorsan és gazdaságosan végezhető el, és az így előállított termék kielégíti az állati eledelek iránt támasztott mikrobiológiai és tápérték-követelményeket. A folyamatos üzemű forgódobos rendszer optimális üzemi feltételei a következők: a bemenő levegő hőmérséklete 1000 °C, a dob forgási sebessége 20 ford/perc, a minta belső hőmérséklete 70 °C és a szárítás időtartama 0,001 óra/kg. Bizonyos technikai módosításokkal a kihozatal növelhető: – A rotációs berendezés méreteit a kezelt anyagmennyiséghez kell igazítani, a nagyobb távolságok megtételével összefüggő végtermékveszteség elkerülése érdekében. – Úgy kell a darabolót és a spirális terelőlapátokat megtervezni, hogy jól idomuljanak az adott hulladékfajta jellegzetességeihez, és lehetővé tegyék, hogy a szilárd anyag függönyszerűen szóródjon a szárító levegőn keresztül. Bár a természetes és a mesterséges áramlású szárítórendszerek könnyen kezelhetők, karbantarthatók és tisztíthatók, a hulladékot nem megfelelően vízmentesítik. Ezenkívül problémát jelent ezekkel kapcsolatban a minták kézi úton történő előkészítése, a készülékek falain és ajtóin lecsapódó vízpára, a kellemetlen szag, a hőmérséklet egyenetlen eloszlása a belső térben, nemkülönben az alacsony hőmérsékleten fellépő rothadás, illetve a túl magas hőmérséklet okozta begyulladás. A szakaszosan üzemelő kamrás szárítók ugyan szintén könnyen kezelhetők, szabályozhatók és karbantarthatók, de ezekhez a hulladékot szárítás előtt apró darabokra kell aprítani. Emellett ezeknek a szárítóknak a szárítási időtartama hosszabb, ami növeli az üzemeltetési költségeket. Összeállította: Dr. Balogh Károly Pinacho, A.; García-Encina, P. A. stb.: Study of drying systems for the utilization of biodegradable municipial solid wastes as animal feed. = Waste Management, 26. k. 5. sz. 2006. p. 495–503. Hansen, T. L.; Bhander, G. S. stb.: Life cycle modelling of environmental impacts of application of processed organic municipal solid waste on agricultural land (EASEWASTE). = Waste Management and Research, 24. k. 2. sz. 2006. p. 153–166. Goto, M.; Obuchi, R.: Hydrothermal conversion of municipal organic waste into resources. = Bioresource Technology, 93. k. 3. sz. 2004. p. 279–284.
