Bedrijfshandleiding. AB nl voor hydraulische installaties. Werknorm. Vervanging voor:

Werknorm

Bedrijfshandleiding voor hydraulische installaties

AB 01-01.02 nl 2003-02-24 Vervanging voor:

Bosch Rexroth AG Industrial Hydraulics Zum Eisengießer 1 • D-97816 Lohr am Main Tel.: **49(0) 93 52 18-0 • Fax: **49(0) 93 52 18-29 17 ″Copyright reserved″

Afdeling: BRI/TDV3 Aangemaakt: C. Ewald Gecontroleerd: E. Wiesmann Vakmatige verantwoording in: BRI-AB/PMT

Pagina 1 / 37

Pagina 2 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


1

Productspecifieke informatie ..................................................................................... 6

1.1

Fundamentele informatie ......................................................................................................................... 6

1.2

Reglementair gebruik, leveringsomvang ............................................................................................... 6

1.3

Informatie met betrekking tot bewakings- en veiligheidsfuncties....................................................... 7

1.3.1 1.3.1.1 1.3.1.2 1.3.1.3

Bewakingsfuncties ...................................................................................................................................... 7 Bewaking van de niveauverandering van het drukvloeistofpeil .................................................................. 7 Bewaking met behulp van vulpeilindicatoren.............................................................................................. 7 Bewaking met behulp van vulpeilindicatoren en temperatuurschakelaars (indien aanwezig) ................... 7

1.3.2

Regeling en bewaking van de drukvloeistoftemperatuur (indien aanwezig) .............................................. 7

1.3.3

Bewaking van de filters ............................................................................................................................... 8

1.3.4

Beveiliging tegen ontoelaatbare bedrijfsdrukken........................................................................................ 8

1.3.5 1.3.5.1 1.3.5.2 1.3.5.3 1.3.5.4 1.3.5.5

Informatie met betrekking tot de veiligheidstechnische maatregelen ......................................................... 8 Categorie „B“............................................................................................................................................... 8 Categorie „1“ ............................................................................................................................................... 9 Categorie „2“ ............................................................................................................................................... 9 Categorie „3“ ............................................................................................................................................... 9 Categorie „4“ ............................................................................................................................................... 9

1.4

Bedrijfs- en milieuvoorwaarden .............................................................................................................. 9

1.4.1

Klimaat ........................................................................................................................................................ 9

1.4.2

Omgevingstemperatuur .............................................................................................................................. 9

1.4.3

Beschermingswijze ..................................................................................................................................... 10

1.4.4

Drukvloeistof ............................................................................................................................................... 10

1.4.5 Mogelijke gevaren....................................................................................................................................... 10 1.4.5.1 Waterbedreigende stoffen........................................................................................................................... 10 1.4.5.2 Explosiegevaarlijke omgeving..................................................................................................................... 11 1.5

Ontoelaatbaar gebruik.............................................................................................................................. 11

1.6

Resterende risico’s van de hydraulische installatie ............................................................................. 11

1.7

Verklaring van de fabrikant overeenkomstig RDEF 00025/10.01 ......................................................... 13

2

Algemene informatie ................................................................................................... 14

2.1

Geldigheidsgebied.................................................................................................................................... 14

2.2

Aansprakelijkheid ..................................................................................................................................... 14

2.3

Kwalificaties van het personeel .............................................................................................................. 14

2.3.1

Personeel voor onderhoud en inspectie (hoofdstuk 5.1) ............................................................................ 14

2.3.2

Personeel voor de inbedrijfstelling (hoofdstuk 4), Reparatie (hoofdstuk 5.2) en buiten bedrijf stellen (hoofdstuk 6) ............................................................................................................................................... 14

″Copyright reserved″


Pagina 3 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

2.4

Fundamentele veiligheidsaanwijzingen ................................................................................................. 15

2.5

Verantwoordelijkheden en plichten van de machinefabrikant/gebruiker ........................................... 15

2.6

Conventies ................................................................................................................................................ 16

2.7

Copyright ................................................................................................................................................... 16

3

Transport en opslag.....................................................................................................17

3.1

Transport ................................................................................................................................................... 17

3.1.1

Transport met vorkheftruck......................................................................................................................... 17

3.1.2

Transport met hefgereedschap .................................................................................................................. 17

3.2

Opslag........................................................................................................................................................ 18

3.2.1

Af fabriek aangebrachte corrosiebescherming........................................................................................... 18

3.2.2

Uitvoeren van de inwendige conservering.................................................................................................. 18

3.2.3

Opmerking ten aanzien van de uitwendige conservering........................................................................... 18

3.2.4

Opmerking ten aanzien van hydroapparatuur en -aggregaten................................................................... 19

4

Inbedrijfstelling.............................................................................................................19

4.1

Algemene aanwijzingen ........................................................................................................................... 19

4.1.1

Veiligheid .................................................................................................................................................... 19

4.1.2

Kwalificaties van het personeel .................................................................................................................. 19

4.1.3

Netheid........................................................................................................................................................ 19

4.1.4

Lakken ........................................................................................................................................................ 19

4.2

Inbedrijfstelling van hydraulische installaties waarvan de functionaliteit is gecontroleerd ............ 19

4.2.1 4.2.1.1 4.2.1.2 4.2.1.3

In- of opbouw .............................................................................................................................................. 19 Zichtcontrole op transportbeschadigingen en verontreinigingen................................................................ 19 Plaatsen en bevestigen van aggregaten en componenten ........................................................................ 19 Aansluiting van de hydraulische aandrijvingen .......................................................................................... 20

4.2.2

Vullen van de installatie .............................................................................................................................. 20

4.2.3

Voor de inbedrijfstelling .............................................................................................................................. 20

4.2.4

Inbedrijfstelling............................................................................................................................................ 21

4.3

Drukvloeistof............................................................................................................................................. 22

4.3.1 4.3.1.1 4.3.1.2 4.3.1.3 4.3.1.4 4.3.1.5

Eisen en taken ............................................................................................................................................ 22 Eisen die aan de drukvloeistof worden gesteld .......................................................................................... 22 Veiligheidsvoorschriften.............................................................................................................................. 22 Taken van de drukvloeistof......................................................................................................................... 22 Eigenschappen van hydraulische olie ........................................................................................................ 22 Keuze en onderhoud van de drukvloeistof ................................................................................................. 22

4.3.2

Keuze van de viscositeitsklasse ................................................................................................................. 23

4.3.3 Keuze van het type olie .............................................................................................................................. 24 4.3.3.1 HLP (DIN 51524 deel 2) ............................................................................................................................. 24 4.3.3.2 HV (multipurpose hydraulische olie)........................................................................................................... 24


Pagina 4 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


5

Reparatie ...................................................................................................................... 24

5.1

Onderhoud en inspectie........................................................................................................................... 24

5.1.1 5.1.1.1 5.1.1.2 5.1.1.3 5.1.1.4

Algemene aanwijzingen .............................................................................................................................. 24 Kwalificaties van het personeel................................................................................................................... 24 Veiligheid..................................................................................................................................................... 24 Omvang en intervallen voor onderhoud en inspectie ................................................................................. 24 Inspectiedocumentatie ................................................................................................................................ 24

5.1.2 5.1.2.1 5.1.2.2 5.1.2.3

Drukvloeistof ............................................................................................................................................... 25 Temperatuur van de drukvloeistof .............................................................................................................. 25 Toestand van de drukvloeistof .................................................................................................................... 25 Verversen van de drukvloeistof .................................................................................................................. 25

5.1.3 Filtercontrole ............................................................................................................................................... 25 5.1.3.1 Filter met vervuilingsindicator ..................................................................................................................... 25 5.1.3.2 Filterelement vervangen (zie Reparatie 5.2.4)............................................................................................ 26 5.1.4

Drukreservoir .............................................................................................................................................. 26

5.1.5 5.1.5.1 5.1.5.2 5.1.5.3 5.1.5.4 5.1.5.5 5.1.5.6

Slangleidingen ............................................................................................................................................ 26 Gevaar ........................................................................................................................................................ 26 Opslag en gebruiksduur.............................................................................................................................. 26 Keuring........................................................................................................................................................ 26 Opslagtijd en gebruiksduur ......................................................................................................................... 27 Inspectiecriteria (uittreksel uit DIN 20066).................................................................................................. 27 Vervangen van slangleidingen.................................................................................................................... 27

5.1.6

Warmtewisselaar ........................................................................................................................................ 27

5.1.7

Instelwaarden.............................................................................................................................................. 27

5.1.8

Onderhouds- en inspectie-intervallen ......................................................................................................... 28

5.2

Reparatie.................................................................................................................................................... 29

5.2.1 5.2.1.1 5.2.1.2 5.2.1.3

Algemene aanwijzingen .............................................................................................................................. 29 Kwalificaties van het personeel................................................................................................................... 29 Veiligheid..................................................................................................................................................... 29 Netheid........................................................................................................................................................ 29

5.2.2 5.2.2.1 5.2.2.2 5.2.2.3

Taken tijdens de reparatie .......................................................................................................................... 29 Opsporen van storingen.............................................................................................................................. 29 Verhelpen van storingen ............................................................................................................................. 29 Controle van de functie en goedkeuring ..................................................................................................... 29

5.2.3

Demontage/montage van componenten..................................................................................................... 30

5.2.4 Filterelement vervangen ............................................................................................................................. 30 5.2.4.1 Vervangen van elementen .......................................................................................................................... 30 5.2.4.2 Vervangen of schoonmaken van filterelementen........................................................................................ 30



Pagina 5 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.5 5.2.5.1 5.2.5.2 5.2.5.3 5.2.5.4 5.2.5.5 5.2.5.6 5.2.5.7 5.2.5.8 5.2.5.9

Storingsoorzaken en de gevolgen voor hydraulische installaties............................................................... 30 Storingsuitwerking „A“: Overmatige geluiden ............................................................................................. 31 Storingsuitwerking „B“: Onvoldoende kracht/moment (druk) op de aandrijvingen ..................................... 32 Storingsgevolg „C“: Ongelijkvormige aandrijfbewegingen.......................................................................... 32 Storingsgevolg „D“: Aandrijving draait niet of te langzaam (geen of geringe flow) .................................... 32 Storingsgevolg „E“: Aandrijving blijft niet staan c.q. draait door ................................................................. 33 Storingsgevolg „F“: De pomp schakelt te vaak in en uit ............................................................................. 33 Storingsgevolg „G“: Schakelstoten tijdens het schakelen van ventielen.................................................... 33 Storingsgevolg „H“: Te hoge bedrijfs-/drukvloeistoftemperatuur ................................................................ 34 Storingsgevolg „I“: Verontreinigde drukvloeistof........................................................................................ 34

5.2.6 5.2.6.1 5.2.6.2 5.2.6.3

Montage-aanwijzing voor draai-elastische koppelingen conform AB 33-22/KD......................................... 34 Algemeen.................................................................................................................................................... 34 Montage van de koppeling ......................................................................................................................... 35 Borging van de naaf op het uiteinde van de as .......................................................................................... 35

5.2.7 Montage-aanwijzingen voor verticaal ingebouwde motor-pompgroep....................................................... 36 5.2.7.1 Algemene veiligheidsvoorschriften ............................................................................................................. 36 5.2.7.2 Werkwijze bij demontage............................................................................................................................ 36

6

Buitenbedrijfstelling.....................................................................................................37

6.1

Buitenbedrijfstelling, opslag en opnieuw in bedrijf stellen.................................................................. 37

6.2

Buitenbedrijfstelling en afvalverwijdering ............................................................................................. 37


Pagina 6 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


1

Productspecifieke informatie

1.1

Fundamentele informatie Deze hydraulische installatie is conform de richtlijn 89/37/EG (EG-MSRL) in de desbetreffende geldige versie en de geldende technische regelwerken geproduceerd. Overeenkomstig EG-MSRL en EN 982 is deze installatie een installatie die niet gebruiksklaar is en uitsluitend is bedoeld voor het inbouwen in een machine.

i

De bedrijfshandleiding dient ter informatie en voorkoming van gevaren tijdens het inbouwen van de installatie in de machine alsmede informatie en aanwijzingen voor transport, opslag en reparatie (inspectie, onderhoud, reparatie) van de hydraulische installatie.

Alleen wanneer deze bedrijfshandleiding strikt in acht wordt genomen, kunnen ongevallen en materiële schade worden vermeden, en een storingsvrije werking van de hydraulische installatie worden gegarandeerd. Verder zorgt het in acht nemen van de bedrijfshandleiding voor: verminderde uitvaltijden en reparatiekosten, - een verhoogde levensduur van de hydraulische installatie. -

De handleiding dient niet als vervanging van de bedrijfshandleiding van de gehele machine. Waarschuwing

Door het inbouwen van de hydraulische installatie in de machine ontstaat door de wisselwerking tussen de hydraulische installatie en de gehele machine een wijziging ten aanzien van de mogelijke gevaren. In het bijzonder de invloed van hydraulische en elektrische besturing op hydraulische aandrijvingen, die mechanische bewegingen veroorzaken. Dit maakt een analyse van de gevaren en de bedrijfshandleiding voor de gehele machine noodzakelijk. Definities: (EN 1070) Hydrauliek (fluidtechniek): Overdracht, besturing en verdeling van energie en signalen door gebruik te maken van een onder druk staand vloeibaar medium.

1.2

Installatie:

Serie met elkaar verbonden componenten voor de overdracht en de besturing van fluidtechnische energie.

Component:

Een afzonderlijke unit (bijv. klep, filter, cilinder, motor), bestaande uit één of meerdere onderdelen, als functioneel onderdeel van hydraulische installaties.

Aandrijving:

Component, die de energie van het drukmedium omzet in mechanische energie (bijv. motor, cilinder).

Leidingensysteem:

Iedere combinatie van koppelelementen, koppelingen of verbindingsplaatsen met leidingen, slangen of buizen, die het stromen van het drukmedium tussen componenten mogelijk maken.

Maximale bedrijfsdruk:

De hoogste druk waarbij de installatie of delen van de installatie onder gelijkvormige (permanente) omstandigheden mag worden gebruikt.

Reglementair gebruik, leveringsomvang De hydraulische installatie is geconstrueerd voor het opwekken, besturen en regelen olievolumestromen voor hydraulische aandrijvingen in machines.

van

De productspecifieke documentatie (leveringsomvang, capaciteitsgegevens en functies) is gedocumenteerd in de bedrijfsopdracht (zie opdracht c.q. checklist van de offerte), stuklijst, schakelschema, samenstellingstekening alsmede test- en afnamerapport. Wanneer in het schakelschema hydraulische aandrijvingen zijn weergegeven, dienen deze om de hydraulische besturing te kunnen begrijpen, maar zijn echter geen onderdeel van deze bedrijfshandleiding. ″Copyright reserved″


Pagina 7 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Gebruikersinformatie: - Stuklijst = reserveonderdelenlijst - Schakelschema, - Bedrijfshandleiding. 1.3

Informatie met betrekking tot bewakings- en veiligheidsfuncties

1.3.1

Bewakingsfuncties

1.3.1.1 Bewaking van de niveauverandering van het drukvloeistofpeil Het drukvloeistofpeil is tijdens de werking van de hydraulische installatie niet constant. Piekveranderingen treden op door - de verschillende volumes die nodig zijn voor plunger- en differentieelcilinders c.q. het opnemen/ afstoten van drukvloeistof bij hydroreservoirs tijdens een arbeidscyclus. - lekverliezen. 1.3.1.2 Bewaking met behulp van vulpeilindicatoren Tijdens de visuele controle van het peil moet, afhankelijk van de bovenstaande omstandigheden, een complete arbeidscyclus van de machine worden geobserveerd, om te kunnen vaststellen of drukvloeistof moet worden bijgevuld en hoeveel moet worden bijgevuld. Het drukvloeistofpeil mag tijdens de werking de bovenste markering niet overschrijden en niet lager komen dan de onderste markering. 1.3.1.3 Bewaking met behulp van vulpeilindicatoren en temperatuurschakelaars (indien aanwezig) Tijdens de visuele controle van het peil moet, afhankelijk van de bovenstaande omstandigheden, een complete arbeidscyclus van de machine worden geobserveerd, om te kunnen vaststellen of drukvloeistof moet worden bijgevuld en hoeveel moet worden bijgevuld. Het drukvloeistofpeil mag tijdens de werking de bovenste markering niet overschrijden en niet lager komen dan de onderste markering. Wanneer het peil onder of boven de gedefinieerde vulpeilmarkeringen komt, wordt met behulp van een vlotter een signaal afgegeven. De schakelpunten worden met L1 tot L.. aangegeven (zie schakelschema). Schakelpunten afhankelijk van de technische omstandigheden, bijv.: - Schakelpunt L3 = maximaal vulpeil - Schakelpunt L2 = drukvloeistof bijvullen - Schakelpunt L1 = „Noodstop“ van de installatie Er wordt een minimaal vulpeil bereikt (gevaar dat de pomp door cavitatie uitvalt). Dit punt ligt onder het minimale vulpeil van de vulpeilindicator. - Temperatuurbegrenzing = „Noodstop“ van de installatie met vast schakelpunt De toegestane installatietemperatuur wordt bereikt. De storing kan met behulp van de storingsanalyse 5.2.5.8 H „Te hoge bedrijfs-/drukvloeistoftemperatuur“ opgespoord en verholpen worden. 1.3.2

Regeling en bewaking van de drukvloeistoftemperatuur (indien aanwezig) Voor het in- en uitschakelen van warmtewisselaars (verwarming, koeling) alsmede het bewaken en weergeven van de bedrijfstemperatuur, worden temperatuurschakelaars gebruikt. Thermostaten afhankelijk van de technische omstandigheden, bijv.: - Thermostaat 1 = Instelwaarde [°C] voor koeling „Aan“ overeenkomstig schakelschema. Het uitschakelpunt wordt door de schakelhysterese bepaald. - Thermostaat 2 = Instelwaarde [°C] voor verwarming „Aan“ overeenkomstig schakelschema. Het inschakelpunt wordt door de schakelhysterese bepaald. - Thermostaat 3 = Voor bewakingsfuncties; zie schakelschema.


Pagina 8 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

1.3.3


Bewaking van de filters Zie voor de uitvoering de stuklijst/het schakelschema Tabel 1 Stuw- c.q. verschildruk vervuilingsindicator (VI) zonder VA optische VA optische + elektrische VA optische + elektrische VA en elektrische signaalonderdrukking tot een olietemperatuur van +30°C

Aanduiding geen weergave optische aanduiding met rode stift of manometer Lamp c.q. stift elektrisch signaal Lamp c.q. stift elektrisch signaal

Opmerking 5)

permanente aanduiding 1) permanente aanduiding 1) signaalonderdrukking 2) permanente aanduiding 1) signaalonderdrukking 3)

Lamp c.q. stift elektrisch signaal optische + elektrische VA permanente aanduiding 1) in 2 schakelpunten signaalonderdrukking 4) met 2-puntssignaal bij 75% + 100% van de stuwc.q. verschildruk 1) Wanneer de toelaatbare stuw-/verschildruk op het filterelement wordt overschreden, wordt een optisch signaal afgegeven. Bij bepaalde filtertypen moet de rode stift van de vervuilingsindicator, wanneer de vloeistof op bedrijfstemperatuur is, dagelijks worden ingedrukt (check-functie). Wanneer de knop tijdens deze controle onmiddellijk weer naar buiten springt, moet het filterelement uiterlijk aan het einde van de ploeg worden vervangen. 2) Tijdens de koude startfase wordt, ten gevolge van de hoge viscositeit van de olie = hogere druk, vrijwel altijd het signaal „verontreinigd“ gegeven. Het elektrische signaal moet tot het bereiken van een gemiddelde bedrijfstemperatuur > 30°C worden onderdrukt. 3) Tijdens de koude startfase wordt het elektrische signaal tot een bedrijfstemperatuur van 30°C onderdrukt. 4) Het elektrische signaal wordt bij twee schakelpunten, bij 75% en 100% van de stuw- c.q. verschildruk afgegeven. Tijdens de koude startfase wordt, ten gevolge van de hoge viscositeit van de olie = hogere druk, vrijwel altijd het signaal „verontreinigd“ afgegeven. De elektrische signalen moeten tot het bereiken van een gemiddelde bedrijfstemperatuur > 30°C worden onderdrukt. 5) Wij adviseren een vervuilingsindicator. 1.3.4

Beveiliging tegen ontoelaatbare bedrijfsdrukken Veiligheidsventielen mogen door de gebruiker van de installatie niet worden veranderd. De instelwaarde moet 10% of minimaal 20 bar boven de toelaatbare bedrijfsdruk van de installatie liggen (zie het schakelschema voor de gegevens).

1.3.5

Informatie met betrekking tot de veiligheidstechnische maatregelen De capaciteit van de veiligheidstechnische maatregelen wordt overeenkomstig EN 954 in vijf categorieën verdeeld (B, 1, 2, 3, 4). De categorieën beschrijven de capaciteit van de besturing in relatie tot hun weerstandsvermogen en gedrag in geval van storingen, die op grond van de structurele plaatsing van de onderdelen en/of betrouwbaarheid wordt gerealiseerd. Wanneer niets anders is overeengekomen, wordt uitgegaan van categorie B. Wanneer zwaardere veiligheidstechnische maatregelen worden vereist, moeten de categorieën 1 tot 4 worden toegepast en met de klant worden overeengekomen (zie ook BIA Report 6/97).

1.3.5.1 Categorie „B“ De veiligheid wordt gerealiseerd door de keuze en de betrouwbaarheid van de ventielen. De elektrische besturing moet aan de eisen van EN 60204-1 voldoen, zodat het onverwacht opstarten c.q. het niet opvolgen van een stopcommando door storingen in de elektrische besturing worden voorkomen. Systeemgedrag van de categorie „B“: Het optreden van een storing kan tot verlies van de veiligheidsfunctie leiden.

-



Pagina 9 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

1.3.5.2 Categorie „1“ Er moet zijn voldaan aan de eisen van „B“. Er moeten beproefde componenten en beproefde veiligheidsprincipes worden gebruikt. Systeemgedrag van de categorie „1“: Het optreden van een storing kan tot verlies van de veiligheidsfunctie leiden, de waarschijnlijkheid hiervan is echter geringer dan in categorie „B“. 1.3.5.3 Categorie „2“ Er moet zijn voldaan aan de eisen van „B“ en het gebruik van beproefde veiligheidsprincipes moet gewaarborgd zijn. De veiligheidsfunctie moet regelmatig door de machinebesturing worden gecontroleerd. Systeemgedrag van de categorie „2“: - Het optreden van een storing kan tussen de controles door tot verlies van de veiligheidsfunctie leiden. - Het verlies van de veiligheidsfunctie wordt door de controle herkend. 1.3.5.4 Categorie „3“ De veiligheid wordt primair door de structuur van de besturing gerealiseerd. De observatie begint daar waar de veiligheidsrelevante signalen binnenkomen en eindigt op de uitgang van de capaciteitsbesturingselementen. De elektrische besturing moet voldoen aan de eisen van EN 60204-1 punt 5.3, om te voorkomen dat de installatie onverwacht opstart. Systeemgedrag van de categorie „3“: - Wanneer één afzonderlijke storing optreedt, blijft de veiligheidsfunctie behouden. - Enkele, maar niet alle storingen, worden herkend. - Een ophoping van onbekende storingen kunnen leiden tot verlies van de veiligheidsfunctie. 1.3.5.5 Categorie „4“ De veiligheid wordt primair door de structuur van de besturing gerealiseerd. De observatie begint daar waar de veiligheidsrelevante signalen binnenkomen en eindigt op de uitgang van de capaciteitsbesturingselementen. De elektrische besturing moet voldoen aan de eisen van EN 60204-1 punt 5.3, om te voorkomen dat de installatie onverwacht opstart. Systeemgedrag van de categorie „4“: - Wanneer één afzonderlijke storing optreedt, blijft de veiligheidsfunctie behouden. - De storingen worden tijdig herkend, om het verlies van de veiligheidsfunctie te kunnen voorkomen. 1.4

Bedrijfs- en milieuvoorwaarden Wanneer in de opdracht geen andere technische specificaties zijn overgekomen, gelden onderstaande voorwaarden.

1.4.1

Klimaat Gematigde klimaatzones: in ruimten moet de relatieve luchtvochtigheid < 70%, bij een temperatuur in de ruimte van 22°C, bedragen.

1.4.2

Omgevingstemperatuur 0 tot +30°C < +40°C -20 tot +50°C


voor aandrijfaggregaten met oppervlaktegekoelde elektromotoren zonder warmtewisselaar bij een vrije luchtcirculatie. met warmtewisselaar (nominaal vermogen overeenkomstig EN 60034-1 bij permanente werking; 50 Hz, KT 40°C en een plaatsingshoogte tot 1.000 m boven NAP) voor besturingsunits

Pagina 10 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

1.4.3


Beschermingswijze Bij gemonteerde en beveiligde elektrische aansluitingen min. IP 55. Attentie! Bij verticaal ingebouwde elektromotoren zonder afdak moet het directe binnendringen van water en stof worden voorkomen.

1.4.4

Drukvloeistof Hydraulische olie op basis van minerale olie overeenkomstig DIN 51524 deel 2 (andere media na overleg). -

Temperatuur

aanbevolen voor permanente werking +25 tot +55°C min./max. toelaatbaar 0 tot +80°C

-

Viscositeit

aanbevolen voor permanente werking 20 tot 100 mm²/s max. toelaatbaar 12 tot 500 mm²/s (zie 4.3.2 Drukvloeistof, keuze van de viscositeitsklasse)

-

Verontreiniging

De toelaatbare verontreiniging (onoplosbare vreemde elementen in de drukvloeistof) is afhankelijk van die component van de hydraulische installatie die het meest gevoelig is voor verontreinigingen. De aangegeven reinheidsklasse is de maximaal toelaatbare waarde, die vanwege de: Bedrijfsveiligheid (verstoppen van spleten, roosters, alsmede het blijven hangen van de besturingszuiger) en de levensduur (reductie van de slijtage) niet mag worden overschreden (zie 4.3.1 Drukvloeistof, eisen en taken, zie filterconcept AB 01-02.35). Vereiste reinheidsklassen overeenkomstig:

1.4.5

ISO 4406 KL. 21/18/15

Externe tandwielpompen, zuiger-, roterende verdringerpomp, weg-, druk-, en sperventielen, proportionele- en regelventielen (komt ongeveer overeen met de niet meer geldende norm NAS 1638 KL. 9)

ISO 4406 KL. 19/16/13

Servoventielen, servocilinders (komt overeen met de niet meer geldende norm NAS 1638 KL. 7)

Mogelijke gevaren

1.4.5.1 Waterbedreigende stoffen Door het gebruik van waterbedreigende stoffen bestaat gevaar voor het oppervlaktewater. Overeenkomstig de Duitse wet op de waterhuishouding („Wasserhaushaltsgesetz“) (WHG) en de Duitse bepaling ten aanzien van installaties omtrent de omgang met waterbedreigende stoffen („Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen“) (VAwS) geldt voor Duitsland: -

Hydrosystemen vallen in de groep van PBG-installaties (installaties voor het produceren, behandelen, gebruiken van vloeistoffen).

-

Overeenkomstig §19 h lid 1 pag. 1 nr. 2.b WHG, lid 2, hoeven installaties geen geschiktheidsbewijs of typegoedkeuring te hebben wanneer de waterbedreigende stof in het systeem zit. Dit is bij hydrosystemen het geval.

-

Tenzij anders aangegeven, zijn hydraulische installaties voor het gebruik met minerale olie overeenkomstig DIN 51524 Teil 2 bedoeld. Deze minerale olie wordt over het algemeen in de waterbedreigingsklasse 2 ingedeeld.

-

De wet op de waterhuishouding (WHG) vereist in §19 I voor installaties, waarin met waterbedreigende stoffen wordt omgegaan, dat deze alleen door goedgekeurde bedrijven ingebouwd, geplaatst, gerepareerd en gereinigd mogen worden. Bosch Rexroth AG, Lohr am Main, is lid van de Fachbetriebsgemeinschaft Maschinenbau e.V. (FGMA) en daarmee een goedgekeurd bedrijf overeenkomstig §19 i WHG.

Voor meer informatie zie AB 01-02.15 en AB 40-40. ″Copyright reserved″


Pagina 11 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

1.4.5.2 Explosiegevaarlijke omgeving Hydraulische installaties van Bosch Rexroth mogen alleen in een explosiegevaarlijke atmosfeer worden gebruikt, wanneer deze daarvoor zijn geconstrueerd en dit uitdrukkelijk in de „productspecifieke documentatie“ is vastgelegd. Aanwijzing: De richtlijn 94/9/EG (ook wel ATEX 100 genaamd), regelt het gebruikt van apparatuur en veiligheidssystemen in een explosiegevaarlijke omgeving. 1.5

Ontoelaatbaar gebruik

Waarschuwing

1.6

Het gebruik van de installatie met een - te hoge bedrijfsdruk - drukvloeistof die niet overeenkomstig de specificaties is en - afwijkende bedrijfs- en milieuvoorwaarden is niet toegestaan.

Resterende risico’s van de hydraulische installatie Tabel 2 Resterende risico’s van de hydraulische installatie

Lekkage van drukvloeistof onder druk

Gevarenzone Drukleidingen (buis- en slangleidingen) Hydraulische componenten (pompen, ventielen, filters, meetinstrumenten, cilinders enz.) Reservoir

Ontstekingsbronnen met een Ontbranden van oppervlaktetemperatuur > lekkende drukvloeistof vlampunt van de gebruikte in de buurt van drukvloeistof ontstekingsbronnen (voor HLP 46 bij ca. 220°C)

Met grote kracht heen en weer slaande Slangleidingen drukleiding nadat deze is losgescheurd

Beschermende maatregel(en)*/ veiligheidsaanwijzingen Lekkages onmiddellijk verhelpen

Relevante Normen AB 20-06

De druk van de hydraulische installatie halen voordat met de reparaties wordt begonnen. Attentie! De druk van het reservoir halen, lasten laten zakken.

Afscherming

Slangleidingen hebben een begrensde gebruiksduur. Deze moeten - door een vakman worden gecontroleerd - en met de noodzakelijke tussenpozen worden vervangen, ook wanneer geen AB 01-02.06 veiligheidstechnische gebreken zichtbaar AB 23-10 zijn AB 33-16 (zie 5.1.5 Slangleidingen)

Indien, op grond van de inbouwplaats van de slangleiding, een gevaar blijft bestaan, moet een beugel c.q. een afscherming worden aangebracht. Het wordt niet aanbevolen om de besturingselementen met de handbediening Gevaarlijke Noodhandbediening bij in bedrijf te stellen. bewegingen van ventielen Wanneer dit wel het geval is mag dit alleen aandrijvingen en worden uitgevoerd door een vakman drukopbouw door Handbediende ventielen (zie 2.3 Kwalificaties van het personeel). onbevoegde De operator is zelf verantwoordelijk voor de handbediening Stuurrelais veilige bewegingsprocessen en het opbouwen van de druk. Water- of bodemHydraulische reservoirs Geschikte opvangvoorziening; vloeistofvervuiling door Componenten en leidingen die dichte voorziening voor het opvangen van AB 01-02.15 AB 40-40 lekkage in de buiten het hydraulische onder reservoirs/buisleidingen lekkende, hydraulische installatie reservoir liggen waterbedreigende stoffen.


Pagina 12 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


Vervolg tabel 2 Resterende risico’s van de hydraulische installatie

Gevarenbereik

Verbrandingsgevaar door oppervlaktetemperaturen > 80°C

Oppervlakken van afzonderlijke componenten en drukleidingen

Geluid Permanent geluidsniveau op de werkplek > 85 dB(A)

Beoordelingsniveau ≥ 90 dB(A)

Vallen Uitglijden Struikelen

Hydraulische installatie algemeen Opstapjes, platforms

Stoten Beklemming

Naar beneden vallen van onderdelen tijdens montage/ demontage van de hydraulische installatie c.q. afzonderlijke componenten

Basisgevaren

Alle componenten door reparatie

Elektrische schok

Elektrische bedrijfsmiddelen

Beschermingsmaatregel(en)*/ veiligheidsaanwijzingen

Relevante Normen

De hydraulische installatie voordat met reparatiewerkzaamheden wordt begonnen laten afkoelen. Beschermende kleding dragen. Hydraulische installatie loskoppelen. Geluidsisolatiekap. Geschikte gehoorbescherming beschikbaar stellen. De hydraulische installatie en buisleidingen niet als opstapje gebruiken. Resten van hydraulische olie op loopoppervlakken onmiddellijk verwijderen. De algemeen geldende veiligheidsvoorschriften moeten in acht worden genomen. Bij tankinbouwapparatuur is uiterste voorzichtigheid geboden, omdat gewicht en zwaartepunt niet altijd onmiddellijk herkenbaar zijn. (zie 5.2.7; Verticaal ingebouwde motorpompgroep). De algemeen geldende veiligheidsvoorschriften moeten in acht worden genomen. Alleen de in de stuklijst genoemde componenten mogen door nieuwe, vergelijkbare en geteste componenten in OEM-kwaliteit worden vervangen. Componenten mogen tijdens de reparatie slechts zover worden gedemonteerd, als in de componentspecifieke bedrijfshandleiding is beschreven. Door het juiste onderhoud moet worden voorkomen dat door voortijdige veroudering of door onherstelbare beschadiging ten gevolge van ondeskundig gebruik, isolatiebreuken en daarmee het aanraken van in de normale werking niet spanningsgeleidende onderdelen, kunnen ontstaan.

AB 43-01 AB 01-02.05

De noodzakelijke * Veiligheidsmaatregelen c.q. de voor de gebruiker relevante resterende risico’s worden vastgesteld op grond van de risicobeoordeling van de gehele machine. Waarschuwing



1.7

Verklaring van de fabrikant overeenkomstig RDEF 00025/10.01


Pagina 13 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Pagina 14 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

2

Algemene informatie

2.1

Geldigheidsgebied


Deze bedrijfshandleiding is van toepassing op de door Bosch Rexroth AG, afdeling Industrial Hydraulics geproduceerde hydraulische installaties. 2.2

Aansprakelijkheid Bij schade die is ontstaan door niet reglementair gebruik en eigenmachtige, in deze bedrijfshandleiding niet geplande ingrepen, vervalt iedere aanspraak op garantie. Voor deze schade kan Bosch Rexroth AG niet aansprakelijk worden gesteld. Details ten aanzien van de productaansprakelijkheid zijn vermeld in de contractdocumentatie.

2.3

Kwalificaties van het personeel Hydraulische vakkennis betekent dat het personeel - in staat moet zijn om de hydraulische schema’s te kunnen lezen en volledig te kunnen begrijpen, - met name de samenhang met betrekking tot de ingebouwde veiligheidsvoorzieningen volledig moet begrijpen en - kennis van de werking en de opbouw van hydraulische componenten moet hebben. Als vakman wordt diegene aangemerkt die op grond van zijn/haar vakmatige scholing en ervaring voldoende kennis heeft en in zoverre met de desbetreffende bepalingen op de hoogte is, dat hij/zij - de hem/haar opgedragen werkzaamheden kan beoordelen, - mogelijke gevaren kan herkennen, - de noodzakelijke maatregelen voor het verhelpen van gevaarlijke situaties kan nemen, - en de noodzakelijke reparatie- en montagekennis heeft.

2.3.1

Personeel voor onderhoud en inspectie (hoofdstuk 5.1) Er moet aan onderstaande voorwaarden worden voldaan: - geïnstrueerde vakmensen, - hydraulische kennis noodzakelijk.

Het vervangen van filters en het verversen van olie horen onder de noemer reparatie. Voorzichtig

2.3.2

Personeel voor de inbedrijfstelling (hoofdstuk 4), Reparatie (hoofdstuk 5.2) en buiten bedrijf stellen (hoofdstuk 6) Er moet aan onderstaande voorwaarden worden voldaan: - geïnstrueerde vakmensen, - met hydraulische vakkennis, - voor werkzaamheden aan het elektrische gedeelte van de installatie is de EN 50110-1 (VDE 0105-1) „Gebruik van elektrische installaties“ bindend.

Gevaar

Bij ondeskundig uitgevoerde werkzaamheden bestaat gevaar voor persoonlijk letsel, alsmede een veiligheidsrisico bij het gebruik van de installatie, inclusief levensgevaar.



2.4

Pagina 15 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Fundamentele veiligheidsaanwijzingen

Waarschuwing

a) Daarmee wordt bedoeld dat de - gevaren- en veiligheidsaanwijzingen op de machine, - bedrijfsinstructie, die het gedrag tijdens de werking ter voorkoming van ongevallen en en schade aan de gezondheid regelt en die door de gebruiker/ondernemer bijv. op grond van ongevallenpreventievoorschriften moet worden opgesteld, - bedrijfshandleiding, die het vakkundige, overeenkomstig de bepalingen en veilige gebruik van de hydraulische installatie garandeert, in acht moeten worden genomen. b) Hydraulische olie op basis van minerale olie is waterbedreigend en brandbaar. Deze olie mag alleen worden gebruikt wanneer het desbetreffend datablad beschikbaar is en alle daarin voorgeschreven maatregelen zijn gerealiseerd. c) De hydraulische installatie mag alleen in een technisch perfecte toestand worden gebruikt. d) Het reglementaire gebruik, de capaciteitsgegevens en gebruiksvoorwaarden mogen niet worden gewijzigd. e) Er mogen geen veiligheidsvoorzieningen/componenten buiten werking worden gesteld, bijv. door het overbruggen van eindschakelaars, ventielen en andere besturingscomponenten. f) Wanneer voor reparatiewerkzaamheden veiligheidsvoorzieningen moeten worden overbrugd, moeten van tevoren veiligheidsmaatregelen worden getroffen om te kunnen garanderen dat er geen gevaarlijke situaties kunnen ontstaan. De met voorrang geldende machinehandleiding moet in acht worden genomen. g) Wijzigingen aan de stelvoorzieningen op componenten c.q. wijzigingen aan programmeerbare besturingssystemen mogen alleen door geautoriseerd personeel worden uitgevoerd, dit in het kader van de reglementaire toepassingen van de hydraulische installatie (zie 2.3 Kwalificatie van het personeel). h) In noodgevallen, storingen of tijdens andere onregelmatigheden moet: - de hydraulische installatie onmiddellijk worden uitgeschakeld en de hoofdschakelaar tegen opnieuw inschakelen worden beveiligd - moeten onmiddellijk verantwoordelijke vakmensen worden geïnformeerd. i) De ongecontroleerde toegang van niet tot het bedrijf behorende personen tot de directe omgeving van de hydraulische installatie (ook in het geval dat de hydraulische installatie stil staat) is verboden. 2.5

Verantwoordelijkheden en plichten van de machinefabrikant/gebruiker

i

De bedrijfshandleiding bevat niet de door gebruiker/ondernemer op te stellen interne bedrijfsaanwijzing, die het gedrag tijdens de werking ter voorkoming van gevaren ten aanzien van ongevallen, gezondheid en milieu regelt. Bosch Rexroth AG wijst erop dat de leveringsomvang uitsluitend voor het inbouwen in een machine bestemd is of met andere machines tot één machine wordt samengevoegd.

Waarschuwing

Op grond daarvan is de inbedrijfstelling van de leveringsomvang verboden, totdat is vastgesteld dat de machine, waarin de leveringsomvang moet worden ingebouwd, voldoet aan de bepalingen van alle EU-richtlijnen (zie 1.7 Fabrieksverklaring).

Deze bedrijfshandleiding is de basis voor de door de machinefabrikant op te stellen bedrijfshandleiding van de gehele machine. Deze bedrijfshandleiding moet door het verantwoordelijke en uitvoerende personeel gelezen, begrepen en op alle punten in acht genomen worden. De handleiding moet, in de onmiddellijke nabijheid van de hydraulische installatie, op een voor het personeel toegankelijke, bekende plaats worden bewaard en voortdurend voor iedereen beschikbaar zijn. ″Copyright reserved″

Pagina 16 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


i In Duitsland zijn hydraulische installaties, installaties die op minerale olie werken (DIN 51524; over het algemeen WGK 2), conform de wet op de waterhuishouding WHG §19 g „Installatie voor de omgang met waterbedreigende stoffen“. Hydrosystemen vallen in de groep van PBG-installaties (installaties voor het produceren, behandelen, gebruiken van vloeistoffen). Overeenkomstig §19 h lid 1 pag.1 nr. 2.b WHG, hoeven installaties geen geschiktheidsbewijs of typegoedkeuring te hebben wanneer de waterbedreigende stof in het systeem zit. Dit is bij hydrosystemen het geval. De bindende plichten van de gebruiker van een waterbedreigende installatie (WHG § 19 i) zijn per deelstaat in de desbetreffende VawS geregeld. 2.6

Conventies Tabel 3

Dit teken verwijst naar een dreigend gevaar, dat direct tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel leidt, wanneer dit niet wordt vermeden. Gevaar

Dit teken verwijst naar een dreigend gevaar, dat tot ernstig lichamelijk of zelfs dodelijk letsel kan leiden, wanneer dit niet wordt vermeden. Waarschuwing

Dit teken verwijst naar een mogelijk gevaar, dat tot licht of ernstig lichamelijk letsel c.q. materiële schade kan leiden. Voorzichtig

i 2.7

Dit teken verwijst naar ondersteunende informatie.

Copyright ã 2003 by Bosch Rexroth AG, Industrial Hydraulics, D-97816 Lohr am Main Alle rechten voorbehouden. Het is verboden onderdelen in enigerlei vorm zonder de voorgaande toestemming van Bosch Rexroth AG, Industrial Hydraulics te reproduceren of met gebruik van elektronische systemen op te slaan, te verwerken, te vermenigvuldigingen of te verspreiden. Overtredingen verplichten tot schadevergoeding.



3

Transport en opslag

3.1

Transport

Pagina 17 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Hydraulische installaties kunnen – afhankelijk van grootte en plaatselijke omstandigheden – met een vorkheftruck of hefgereedschap worden getransporteerd.

Voorzichtig

Tijdens het transport moeten de algemene veiligheidsvoorschriften in acht worden genomen.

Transporteer hydraulische installaties altijd zonder olievulling. Hydraulische installaties van Bosch Rexroth worden zonder olie geleverd. In verband met de eindcontrole in de fabriek kunnen er nog olieresten in het systeem zitten (zie voor afwijkingen 3.2.1 „Verhoogde inwendige corrosiebescherming door vullen“). 3.1.1

Transport met vorkheftruck Gemonteerde onderdelen (componenten, buizen enz.) mogen niet met de vorkheftruck in aanraking komen. - de lepels van de vorkheftruck onder de reservoirbodem steken en - het reservoir voorzichtig optillen, erop letten dat het zwaartepunt stabiel is.

3.1.2

Transport met hefgereedschap Gemonteerde onderdelen (componenten, buizen enz.) mogen niet met de hefvoorziening in aanraking komen. - op het reservoir met transportogen moet geschikt hefgereedschap worden aangebracht, - voorzichtig optillen en erop letten dat het zwaartepunt stabiel is. (zie laadbepalingen, transportvoorzieningen aanslagmiddelen AB 02-70.01).


Pagina 18 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

3.2


Opslag Uittreksel uit AB 01-02.11: Hydroapparatuur en hydroaggregaten, richtlijn voor inwendige conservering.

3.2.1

Af fabriek aangebrachte corrosiebescherming Hydraulische installaties van Bosch Rexroth worden standaard met minerale olie HLP 68 DIN 51524 deel 2 gecontroleerd. De na de controle achterblijvende oliefilm zorgt voor een inwendige corrosiebescherming. Bij een langere opslagtijd kan als alternatief de corrosiebeschermingsolie MZ 45 worden gebruikt. Een verhoogde corrosiebescherming wordt door vullen (inwendige ruimten met beschermingsolie gevuld) gerealiseerd.

3.2.2

Uitvoeren van de inwendige conservering Overeenkomstig de in tabel 4 aangegeven waarden, wordt een inwendige conservering door proefdraaien of vullen van de hydroapparatuur of -aggregaten gerealiseerd. Proefdraaien betekent, een korte inbedrijfstelling van het met beschermingsmiddel gevulde reservoir of aggregaat, dat aansluitend weer wordt afgetapt. Alle buiskoppelingen zijn met afsluitstoppen afgesloten. Wanneer het conserveren op grond van tabel 4 door vullen moet worden uitgevoerd, wordt eerst met het desbetreffende beschermingsmiddel proefgedraaid. Het beschermingsmiddel blijft in de apparatuur en installatieonderdelen zitten. De buiskoppelingen zijn niet met afsluitpluggen of flenzen afgesloten. Er hoeft daarbij geen beschermingsmiddel in de reservoirs te blijven zitten. Hierbij is het voldoende om de eventueel op- of ingebouwde apparatuur als pompen, besturingsapparatuur en filters met de desbetreffende beschermingsvloeistoffen te vullen. Opmerking ten aanzien van de inwendige coating van de reservoirs. Reservoirs voor drukvloeistof HLP zijn met een inwendige coating (zinkcoating AB 01-03.05 RAL 7000) tegen corrosie beschermd. Tabel 4 Opslagomstandigheden

Verpakking

Beschermingsmiddel

A Opslag in droge ruimten zeebestendig A waar de temperatuur niet gelijkmatig blijft zeebestendig B A Opslag in de open lucht zeebestendig B (tegen beschadiging en binnendringen van water niet A beschermd) zeebestendig B Proefdraaien met beschermingsmiddel Vullen met beschermingsmiddel

3

Opslagtijd in maanden 6 9 12

24

A = minerale olie B = corrosiebeschermingsolie

Bij een langere opslag, dan in tabel 4 is vastgelegd, moet de apparatuur, in het bijzonder de hydropompen, gedemonteerd en aan de binnenkant met een geschikte reinigingsvloeistof van de resten van de conserveringsolie worden ontdaan. Eventueel moeten de afdichtingen worden vervangen. 3.2.3

Opmerking ten aanzien van de uitwendige conservering De uitwendige conservering (corrosiebescherming) gebeurt door de coating conform AB 01-03.05. Bij opslagtijden tot 6 maanden in droge ruimten waar de temperatuur gelijkmatig blijft, is als uitwendig conservering de standaard coating epoxy AB 01-03.05 voldoende. Bij een opslagtijd die langer duur dan 6 maanden moet een dienovereenkomstige afdekcoating aanwezig zijn (zie AB 01-03.05). ″Copyright reserved″


3.2.4

Pagina 19 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Opmerking ten aanzien van hydroapparatuur en -aggregaten Wanneer verpakkingen voor controledoeleinden worden geopend, moeten ze ook weer zorgvuldig worden afgesloten. Bij een zeebestendige verpakking moet nieuw droogmiddel worden toegevoegd. Zie voor informatie ten aanzien van de inwendige conservering AB 01-02.11

4

Inbedrijfstelling

4.1

Algemene aanwijzingen Attentie! Overeenkomstig EG-MSRL bijlage II B, is de inbedrijfstelling net zolang verboden, totdat is vastgelegd dat de machine, waarin deze machine (hydraulische installatie) moet worden ingebouwd, voldoet aan de bepalingen van alle relevante EU-richtlijnen (zie 1.7 „Verklaring van de fabrikant“ en 2.5 „Verantwoordelijkheden en plichten van de machinefabrikant/gebruiker“). Door het samenvoegen van componenten kunnen meer/andere gevaren optreden. Daarom is het absoluut noodzakelijk om ook de aanwijzingen in de bedrijfshandleiding van de gehele machine in acht nemen. Dit geldt met name voor „Mechanische gevaren“ EN 292-1 paragraaf 4.2, die door de hydraulische installatie en aandrijvingen (cilinder, motor) geïnitieerde mechanische bewegingen van de machine kunnen ontstaan.

4.1.1

Veiligheid Zie 2.4 „Fundamentele veiligheidsvoorschriften“

4.1.2

Kwalificaties van het personeel De inbedrijfstelling mag alleen door geschoold en geïnstrueerd personeel met specifieke hydraulische kennis worden uitgevoerd (zie 2.3 „Kwalificaties van het personeel“).

4.1.3

Netheid Tijdens alle werkzaamheden moet een grote mate van netheid in acht worden genomen, dit omdat verontreinigingen storingen kunnen veroorzaken en invloed kunnen hebben op het veilig functioneren van de componenten. Voor het losdraaien van schroefkoppelingen en componenten moet de omgeving worden schoongemaakt. Alle openingen moeten met beschermkappen worden afgesloten, zodat er geen vuil in het systeem kan binnendringen. Tijdens het schoonmaken geen poetskatoen gebruiken.

4.1.4

Lakken Wanneer hydraulische installaties nogmaals worden gelakt, moet erop worden gelet dat elastische materialen, (afdichtingen, slangen, trillingsdemperelementen enz.), aanduidingsplaatjes, indicatoren en schaalverdelingen van meet- en regelapparatuur, alsmede de loopvlakken van cilinders en montagevlakken van ventielen en aansluitingen zijn afgedekt.

4.2

Inbedrijfstelling van hydraulische installaties waarvan de functionaliteit is gecontroleerd

4.2.1

In- of opbouw

4.2.1.1 Zichtcontrole op transportbeschadigingen en verontreinigingen Tijdens een langere opslagtijd kunnen afdichtingen broos worden en kan de corrosiebeschermingsolie verharsen (zie 3.2.2 Uitvoeren van de inwendige conservering). 4.2.1.2 Plaatsen en bevestigen van aggregaten en componenten Er dient op te worden gelet dat de noodzakelijke ruimte voor toegang, werking en reparatie alsmede bij het plaatsen en opbouwen van de componenten en de installatie, de stabiliteit en bedrijfszekerheid is gegarandeerd. ″Copyright reserved″

Pagina 20 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


4.2.1.3 Aansluiting van de hydraulische aandrijvingen De verbindingsleidingen moeten, overeenkomstig de vermogensgegevens in het schakelschema, voldoende groot zijn. De noodzakelijke nominale druk voor schroefkoppelingen ligt ten dele boven de in DIN EN ISO 8434-1 aangegeven waarden. Er mogen alleen componenten van fabrikanten worden gebruikt die deze hogere nominale druk garanderen. Waarschuwing

De leidingen moeten voor het inbouwen worden ontdaan van vuil, walshuid, spaanders enz. In het bijzonder gelaste buizen moeten inwendig blank zijn en worden doorgespoeld. Voor het schoonmaken mag geen poetskatoen worden gebruikt. De inbouwaanwijzingen van de fabrikant van de schroefkoppelingen moeten in acht worden genomen. Geadviseerd wordt om gebruik te maken van schroefkoppelingen met een zachte afdichting op de schroefnok (buisschroefdraad ISO 1179-2, metrische schroefdraad ISO 9974-2). Afdichtingsmiddellen zoals vlas en kit zijn niet toegestaan, omdat deze materialen verontreinigingen en daarmee storingen in de functionaliteit kunnen veroorzaken. Bosch Rexroth adviseert om gebruik te maken van het uitscheurbestendige buisomvormsysteem Walform AB 20-06. Slangen moeten voldoen aan alle van toepassing zijnde Europese en/of internationale normen (zie 5.1.5 Slangen). Elektrische installatie voor aandrijving en besturing na voorafgaande controle van de aansluitwaarden. Eventueel koelwater aansluiten. 4.2.2

Vullen van de installatie Tijdens het vullen van de installatie een grote mate van netheid in acht nemen! De vulplug en de sluiting op het transport- en opslagreservoir voor het openen schoonmaken. Het oliereservoir op verontreinigingen controleren en eventueel schoonmaken. Het oliereservoir vullen met de voorgeschreven of een geschikt drukvloeistof. De juiste drukvloeistof, en in het bijzonder de viscositeit daarvan, is bepalend voor een storingsvrije werking van de installatie (zie 1.4 Bedrijfs- en milieuvoorwaarden alsmede 4.3 Drukvloeistof). De drukvloeistof op de aanwezigheid van water controleren. De filterzeven op de vulplug c.q. het filterelement van filters tijdens het vullen in geen geval verwijderen. De basisverontreiniging van de toegevoegde drukvloeistof mag de maximaal toelaatbare reinheidsklasse niet overschrijden (zie „Spoelen van de installatie“). Ervaringen hebben aangetoond dat nieuwe drukvloeistoffen vaak boven deze waarden liggen. In dergelijke gevallen moet de vloeistof met een speciaal filteraggregaat worden gereinigd. Advies: Om de reinheidsklasse te kunnen garanderen moet de te vullen vloeistof met een filteraggregaat worden gereinigd. Het maximale/minimale vloeistofpeil, rekening houdend met het volume in de verbindingsleidingen en verbruikers, in acht nemen.

4.2.3

Voor de inbedrijfstelling - Ventielinstellingen; bedrijfsdrukventielen (Attentie! Niet de veiligheidsventielen) en stroomventielen op

zo laag mogelijke instelwaarden. Wegventielen in ruststand (zie 1.3.4 Beveiliging tegen ontoelaatbare bedrijfsdrukken). Tegelijkertijd moeten de ingestelde waarden bij de proportionele ventielen worden gereduceerd. - Opslagreservoirs; wanneer in de hydraulische installatie opslagreservoirs zijn opgenomen, dan

moeten de op de plaats van opstelling geldende voorschriften voor de inbedrijfstelling en tijdens het gebruik in acht worden genomen. Aan ieder opslagreservoir is een „productspecifieke bedrijfshandleiding“ toegevoegd. De met het (de) opslagreservoir(s) meegeleverde documenten moeten zorgvuldig worden bewaard, daar de inspecteur deze tijdens de herhaalde inspecties nodig heeft. ″Copyright reserved″


Pagina 21 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

De opslagreservoirs overeenkomstig de opgaven in het schakelschema tot de voorgeschreven gasvoorspandruk vullen. Het vullen en meten gebeurt met een controle- en vulvoorziening (zie hiervoor „Productspecifieke bedrijfshandleiding“). Attentie: Alleen stikstof als gas gebruiken! (Stikstof klasse 4.0 reinst; Nz 99,99 vol-%) Uitsluitend de gebruiker is verantwoordelijk voor de inspectie voor de inbedrijfstelling en de herhaalde inspecties. - Leidingssysteem; moet door een vakman op een veilige arbeidstoestand worden gecontroleerd. - Vullen van pompbehuizingen: bij pompen met lekolieaansluiting moet de behuizing met de

drukvloeistof worden gevuld (zie ook „Productspecifieke bedrijfshandleiding“). 4.2.4

Inbedrijfstelling - Openen van kranen in de zuigleiding, indien aanwezig. - Aandrijfmotoren langzaam starten; elektromotor in de tipwerking, verbrandingsmotoren op stationair

toerental. De draairichting in acht nemen. - Ontluchten van de installatie zo dicht mogelijk bij het hoogste punt van de verbruikersleidingen.

Richtingsventielen activeren en de verbruikers meerdere malen in- en uitschuiven. De belasting langzaam verhogen. De ontluchting is compleet wanneer er geen olieschuim in het reservoir ontstaat, geen schoksgewijze bewegingen aan de verbruikers en geen abnormale geluiden optreden. Attentie: De hydraulische installatie op een lage druk laten werken tot het systeem volledig is ontlucht. - Het vloeistofpeil in het reservoir observeren en eventueel bijvullen. - Spoelen van de installatie

Tijdens het inbouwen van de hydraulische installatie in de machine (aanvullen van componenten, leidingsystemen en aandrijvingen) moet worden gegarandeerd dat de maximaal toelaatbare reinheidsklasse conform ISO 4406 KL. 21/18/15 voor het gehele systeem niet wordt overschreden. Installaties met servoventielen = reinheidsklasse conform ISO 4406 KL. 19/16/13 moeten worden gespoeld. De servoventielen moeten door spoelplaten of wegventielen van dezelfde nominale waarde worden vervangen. De installatie moet net zolang op bedrijfstemperatuur en minimale druk draaien, tot de noodzakelijke reinheidsklasse conform ISO 4406 is bereikt (zie 1.4.4). De reinheidsklasse wordt met een deeltjesteller gemeten. De filterelementen moeten overeenkomstig de eisen worden vervangen. - Definitieve ventielinstelling en indraaien van de machine overeenkomstig de opgaven in het schakelschema c.q. de bedrijfshandleiding van de machine. De schakelingen (versnellingen, vertragingen, drukverhoging enz.) van de ventielen met schakeltijdinstelling/drempel, moeten overeenkomstig de dynamische verhoudingen worden geoptimaliseerd. - Afstelling en optimalisatie van proportionele ventielen (zie algemene bedrijfshandleiding).

De productspecifieke bedrijfshandleiding moet in acht worden genomen. - Bewaking van de definitieve bedrijfstemperatuur; wanneer de machine meerdere uren volledig in

bedrijf is. - Verhelpen van lekkages; verbindingsplaatsen na enkele bedrijfsuren op lekkage controleren. - Problemen tijdens de inbedrijfstelling; identieke hydraulische installaties kunnen na het inbouwen in

een machine, op grond van de machinespecifieke omstandigheden (massa, snelheden, elektrische aansturing, ingestelde waarde-instellingen enz.), verschillende functionaliteit c.q. storingen veroorzaken. Voor het systematisch zoeken c.q. beperken van storingen zorgt de matrix voor „Storingsoorzaken en de uitwerkingen hiervan in hydraulische installaties“ voor ondersteuning (zie 5.2.5).


Pagina 22 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

4.3

Drukvloeistof

4.3.1

Eisen en taken


4.3.1.1 Eisen die aan de drukvloeistof worden gesteld hydraulische olie op basis van minerale olie - dat voldoet aan de minimale eisen van DIN 51524 deel 2 - andere vloeistoffen op aanvraag -

4.3.1.2 Veiligheidsvoorschriften Hydraulische oliën op basis van minerale olie - zijn waterbedreigende stoffen, - zijn brandbaar (let op het vlampunt), - mogen alleen worden gebruikt, wanneer het veiligheidsdatablad van de gebruikte drukvloeistof beschikbaar is en de daarin voorgeschreven maatregelen zijn gerealiseerd. 4.3.1.3 Taken van de drukvloeistof -

overdracht van de hydraulische energie van de pomp naar de hydraulische cilinder/-motor, smering van over elkaar glijdende onderdelen, corrosiebescherming, afvoeren van verontreinigingen, afvoeren van plaatselijk ontstane warmte.

4.3.1.4 Eigenschappen van hydraulische olie Deze eigenschappen van hydraulische olie worden door veroudering (chemische verandering) verminderd. De veroudering wordt versneld door: - hoge temperaturen (als vuistregel geldt, boven de 70°C verdubbelt de verouderingssnelheid zich bij een verhoging van iedere 10°C), - lucht (zuurstof), - water, - metallische katalysatoren en vuil. Er vormen zich zuren en harsachtige resten, die het vastplakken van ventielzuigers tot gevolg kunnen hebben. 4.3.1.5 Keuze en onderhoud van de drukvloeistof Overeenkomstig deze taken is de keuze en het onderhoud van de drukvloeistof, in relatie tot - bedrijfszekerheid, - levensduur, - economisch rendement voor een hydraulisch systeem van doorslaggevende betekenis.



4.3.2

Pagina 23 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Keuze van de viscositeitsklasse Het belangrijkste gegeven van een drukvloeistof is de maat voor de taaivloeibaarheid = viscositeit. Maatgevend zijn de in de databladen genoemde viscositeitswaarden. Met name bij pompen en hydraulische motoren is het aanhouden van de toelaatbare viscositeitswaarden verplicht. Een te hoge viscositeit (dikvloeibaar) veroorzaakt cavitatie, een te lage viscositeit heeft grotere lekverliezen = verwarming en daarmee het verder dalen van de viscositeit tot gevolg. Tenslotte worden de grenzen van de smeercapaciteit bereikt. De viscositeit van een drukvloeistof gemeten in de SI-eenheid [mm²/s], verandert afhankelijk van de temperatuur. De indeling in viscositeitsklassen conform ISO-VG gaat uit van een referentietemperatuur van 40°C, bijv. ISO-VG 46 komt overeen met 46 mm²/s bij 40°C. De typeomschrijving wordt aan de viscositeitsklasse toegevoegd (bijv. HLP 46). De bedrijfsomstandigheden van de hydraulische installatie vereisen pomp, besturings-/regelventielen), dat onderstaande viscositeitswaarden aangehouden: - aanbevolen bereik continubedrijf 20...100 - kortstondig bij koude start toegestaan (voor pompen met een maximaal toerental van 1.800 omw/min) 500 - minimaal toegestaan 12

(afhankelijk van het type tijdens de werking worden mm2/s mm2/s mm2/s

De keuze voor de geschikte viscositeitsklasse voor het drukvloeistoftemperatuurbereik van 0...+ 80°C kan hiermee worden gerealiseerd.

-

Uit het voorbeeld voor ISO-VG 46 (aanbevolen voor Midden-Europees klimaat of gesloten ruimten) resulteerde de onderstaande samenhang tussen de olietemperatuur en de viscositeit: Viscositeits-temperatuur-diagram

Viscositeit mm2/s

Viscositeits-temperatuurdiagram

Temperatuur in °C

Het toegestane viscositeitsbereik heeft prioriteit bij de keuze van de viscositeitsklasse. Bij bepaalde temperaturen voor omgeving en drukvloeistof kan niet altijd aan alle eisen m.b.t. de variatie in de viscositeitsklassen worden voldaan. In die gevallen kan HV-olie met viscositeits-index-verbeteraars of een oliekoeling/olieverwaring worden gebruikt. ″Copyright reserved″

Pagina 24 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

4.3.3


Keuze van het type olie

4.3.3.1 HLP (DIN 51524 deel 2) Hydraulische olie uit minerale olie met additieven voor het verhogen van de corrosiebescherming, de verouderingsbestendigheid en verhoogde slijtagebescherming. 4.3.3.2 HV (multipurpose hydraulische olie) Hydraulische olie met een bijzonder lage viscositeits-temperatuur-afhankelijkheid. Andere eigenschappen gelijk aan HLP-olie.

5

Reparatie Conform DIN 31051, het totaal van alle maatregelen, voor het bewaren en opnieuw verkrijgen alsmede vaststelling en beoordeling van de werkelijke toestand van technische systemen. De taken worden in drie secties verdeeld: - Onderhoud: Maatregelen voor het handhaven van de gewenste toestand - Inspectie: Maatregelen voor het vaststellen en beoordelen van de werkelijke toestand - Reparatie: Maatregelen voor het opnieuw verkrijgen van de gewenste toestand Op deze wijze kan een economisch optimale garantie t.a.v. de functionaliteit van de hydraulische installatie worden gerealiseerd. Hydraulische installaties van Bosch Rexroth voldoen aan de constructieve voorwaarden voor een grote mate van functionaliteit (bedrijfszekerheid, levensduur). De installaties vragen slechts een geringe onderhoudsinspannning. Dit is echter wel absoluut noodzakelijk voor de functionaliteit. Op grond van ervaring wordt 70% van de storingen en schade bij en aan hydraulische installaties indirect door de drukvloeistof veroorzaakt. Als gevolg daarvan zijn de primaire inspectie- en onderhoudswerkzaamheden op het gebied van controle en uitvoering van maatregelen voor het behoud van de functionaliteit (toestand, reinheidsklasse) van de drukvloeistof (zie „Bedrijfs- en mileuvoorwaarden“).

5.1

Onderhoud en inspectie

5.1.1

Algemene aanwijzingen

5.1.1.1 Kwalificaties van het personeel Onderhouds- en inspectiewerkzaamheden mogen alleen door geschoold en geïnstrueerd personeel worden uitgevoerd (zie 2.3 „Kwalificaties van het personeel“) 5.1.1.2 Veiligheid Zie 2.4 „Fundamentele veiligheidsvoorschriften“ 5.1.1.3 Omvang en intervallen voor onderhoud en inspectie Uitgangspunt voor de aanbevelingen zijn: Midden-Europees klimaat, gemiddelde belasting en bedrijfsomstandigheden en een milieubelasting zoals dat in metaalverwerkende bedrijven gebruikelijk is (zie 5.1.8 „Onderhouds- en inspectie-intervallen“). 5.1.1.4 Inspectiedocumentatie Geadviseerd wordt om de resultaten van de inspecties vast te leggen, a) zodat, rekening houdend met de functionaliteit en economisch rendement, de inspectie- en onderhoudsintervallen aan de daadwerkelijke bedrijfsomstandigheden kunnen worden aangepast, b) omdat door de vergelijkende beoordeling de mogelijkheid van het vroegtijdig herkennen van storingen bestaat. ″Copyright reserved″


Pagina 25 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Een geleidelijdelijke temperatuurstijging en/of korte filtervervangingsintervallen wijzen op mogelijke slijtage aan pompen, besturingsnokken, afdichtingen en veroudering van de drukvloeistof en moeten aanleiding zijn voor een controle van alle in aanmerking komende componenten. Een plotselinge grote temperatuurstijging is een alarmteken en een onmiddellijke controle van de gehele installatie is noodzakelijk. Een ander aspect is de eenvoudiger afhandeling van eventueel noodzakelijke garantieaanspraken. 5.1.2

Drukvloeistof

5.1.2.1 Temperatuur van de drukvloeistof Er wordt een max. olietemperatuur voor minerale olie van 55°C in het oliereservoir geadviseerd, omdat bij een oplopende bedrijfstemperatuur een versnelde veroudering van de olie en een verkorting van de levensduur van de afdichtingen en slangen optreedt. 5.1.2.2 Toestand van de drukvloeistof De veroudering en verontreiniging van de drukvloeistof is afhankelijk van veel verschillende bedrijfsomstandigheden, zoals bijv. temperatuur, bedrijfsdruk, filtering, verontreiniging vanuit het milieu via ventilatievoorzieningen en bewegingsafdichtingen, luchtvochtigheid enz. Een zichtcontrole geeft slechts een grove inschatting (vertroebeling van de drukvloeistof, donkerder uiterlijk dan ten tijde van het verversen, sludge in het reservoir). Er wordt echter geadviseerd om een laboratoriumonderzoek uit te laten voeren. Afhankelijk van het resultaat van dit onderzoek moet de drukvloeistof bij: - veroudering en/of verontreiniging worden ververst - verontreiniging (reinheidsklasse kan niet worden gerealiseerd). Filtratie met een afzonderlijk filteraggregaat. Om sludge en een grotere hoeveelheid water te kunnen verwijderen wordt geadviseerd om ca. 90% van het volume van het reservoir via een extern filteraggregaat af te tappen en te reinigen. De resterende hoeveelheid met vuil- en watersediment moet worden afgevoerd. 5.1.2.3 Verversen van de drukvloeistof Olie die niet middels laboratoriumonderzoek wordt gecontroleerd, moet na de eerste inbedrijfstelling en daarna iedere 4.000 bedrijfsuren worden ververst. Het uitgangspunt hiervoor is echter dat een max. olietemperatuur 55°C in het oliereservoir wordt aangehouden en dat het filter regelmatig gecontroleerd en vervangen wordt. Door het juiste olieonderhoud en controle van de drukvloeistof kunnen de verversingsintervallen in belangrijke mate worden verlengd. Het drukvloeistofniveau moet worden gecontroleerd en eventueel worden bijgevuld, omdat het dalen van het vloeistofvolume tot onder het gemarkeerde minimumpeil tot storingen kan leiden (zie Storingsuitwerking 5.2.5: A10, H12).

i 5.1.3

Let er tijdens het bijvullen op, dat hetzelfde type drukvloeistof van dezelfde fabrikant wordt gebruikt

Filtercontrole

5.1.3.1 Filter met vervuilingsindicator Filters met vervuilingsindicator meten de verontreinigingsgraad permanent. De vuilopnamecapaciteit van het filter wordt volledig benut (zie 1.3.3 „Bewaking van de filtering“). Voorzichtigheid is geboden, wanneer filterelementen zelden of nooit behoeven te worden vervangen: vervuilingsindicatoren geven niet aan dat het filterelement moet worden vervangen. Wanneer de werking van de vervuilingsindicator in orde is, moet het filterelement defect zijn of sluit het ingebouwde bypassventiel niet perfect, bijv. door vuildeeltjes. ″Copyright reserved″

Pagina 26 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


5.1.3.2 Filterelement vervangen (zie Reparatie 5.2.4) Attentie! De veiligheidsvoorschriften en kwalificatie-eisen uit het hoofdstuk Reparatie 5.2.1 moeten in acht worden genomen. Ventilatiefilters maken een gefilterde luchtuitwisseling in het oliereservoir bij een wisselend oliepeil mogelijk. De functionaliteit moet, afhankelijk van de milieubelasting, worden gecontroleerd en eventueel moet het filter worden vervangen. 5.1.4

Drukreservoir Drukreservoirs zijn onder druk staande reservoirs en zijn onderworpen aan de op de plaats van opbouw geldende veiligheidsbepalingen (zie productspecifieke bedrijfshandleiding). Naast de wettelijk voorgeschreven keuringen moet de gasvoorspandruk worden gecontroleerd. Het meten/keuren van de gasvoorspandruk (zie Productspecifieke bedrijfshandleiding).

gebeurt

met

een

controle-

en

vulvoorziening

Voordat met de demontage wordt begonnen moet de druk aan de oliezijde van het reservoir tot nul worden teruggebracht. Attentie: Alleen stikstof als gas gebruiken (stikstofklasse 4.0 puur; N2 99.99 vol-%)! Werkzaamheden aan installaties met reservoirs zijn onderworpen aan een bijzondere zorgzaamheidsplicht, omdat ondeskundig werken tot ernstige ongevallen kan leiden. Aan voorraadreservoirs mogen geen las- en soldeerwerkzaamheden en geen enkele Waarschuwing mechanische bewerking worden uitgevoerd.

i 5.1.5

zie „Productspecifieke bedrijfshandleiding voor drukreservoirs“.

Slangleidingen

5.1.5.1 Gevaar Ondeskundig gebruik of keuzes van slangen kan tot dodelijke ongevallen, lichamelijk letsel of materiële schade leiden. 5.1.5.2 Opslag en gebruiksduur Ook bij een deskundige opslag en toegestane belasting zijn slangleidingen onderhevig aan een natuurlijke veroudering. Op grond daarvan is de gebruiksduur beperkt (zie 1.6 Restrisico’s). Slangleidingen moeten, overeenkomstig EN 982, aan alle eisen voldoen, die in de desbetreffende Europese en/of internationale normen zijn gespecificeerd. In hydraulische installaties kunnen grote dynamische lasten (snelle wisselingen van inwendige drukken, drukpieken enz.) optreden. De eisen, die in de norman voor slangleidingen worden genoemd, kunnen in bepaalde toepassingsgevallen te laag zijn. In deze gevallen worden slangleidingen met versterkte armaturen conform AB 23-16 gebruikt. Versterkte slangleidingen mogen alleen door gelijkwaardige slangleidingen worden vervangen. Waarschuwing

5.1.5.3 Keuring Wanneer geen andere richtlijnen worden gelden moeten slangleidingen voor de eerste inbedrijfstelling en daarna minimaal eenmaal per jaar, door een vakman op de arbeidsveilige toestand worden gecontroleerd. Aanwijzingen van de slangenfabrikant voor de opslagduur moeten in acht worden genomen. De opslagruimte moet koel (tot 25°C), droog en tegen zonlicht zijn beschermd. Ozonvormende bronnen moeten worden vermeden, omdat de levensduur van de slang daardoor wordt verkort. ″Copyright reserved″


Pagina 27 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.1.5.4 Opslagtijd en gebruiksduur De gebruiksduur van de slangleiding mag niet langer zijn dan zes jaar, dit met inbegrip van de opslagtijd van maximaal twee jaar (uittreksel uit DIN 20066). Onder de gebruiksduur wordt de gebruiks- en eventuele opslagduur van de slangleiding, vanaf de datum van fabrikage, begrepen. Tijdens de fabrikage van de slangleiding mag het slangmateriaal (metergoed) niet ouder zijn dan vier jaar. DIN 20066 „Slangleidingen“ bevat de gegevens voor de aanschaf van reserveonderdelen met betrekking tot: afmetingen, eisen, keuring en coderingen. 5.1.5.5 Inspectiecriteria (uittreksel uit DIN 20066) De functionaliteit moet, overeenkomstig de adviezen 5.1.8 „Onderhouds- en inspectie-intervallen“, worden gecontroleerd. 5.1.5.6 Vervangen van slangleidingen Slangleidingen moeten worden vervangen, wanneer tijdens de inspectie onderstaande gebreken worden vastgesteld: 1. Beschadigingen van de buitenmantel tot aan de wapening (bijv. schuurplaatsen, insnijdingen of scheuren). 2. Broze buitenmantel (scheurvorming van het slangmateriaal). 3. Vervorming, die niet overeenkomt met de natuurlijke vorm van de slangleiding, zowel in drukloze toestand als ook onder druk (zie ook DIN 20066). 4. Lekkages. 5. Beschadigingen of deformatie van de slangarmatuur (afdichtingsfunctie beïnvloed); kleine beschadigingen van het oppervlak zijn geen reden voor vervanging. 6. Slang die loskomt van het armatuur. 7. Door corrosie van het armatuur veroorzaakte verminderde functionaliteit en stevigheid. 8. Niet in acht genomen eisen m.b.t. de inbouw (zie DIN 20066). 9. Opslag- en gebruiksduur overschreden. Wanneer de gebruiker niet beschikt over de gegevens met betrekking tot de opslag- en gebruiksduur, wordt geadviseerd om de richtwaarden aan te houden. 5.1.6

Warmtewisselaar Olie/lucht-warmtewisselaars moeten, afhankelijk van de vervuilingsgraad in de omgeving, regelmatig worden schoongemaakt. Oliewarmtewisselaars; de reinigingsintervallen zijn afhankelijk van de waterkwaliteit, de temperatuur en de hoeveelheid water die door het systeem stroomt. De reiniging is afhankelijk van het koelertype.

5.1.7

Instelwaarden Druk- en elektrische ventielen alsmede pompregelaars, maar ook signaalelementen zoals drukschakelaars, grenswaardesensoren, temperatuurregelaars enz. worden tijdens de eerste inbedrijfstelling ingesteld. Er moet worden gecontroleerd of deze waarden niet zijn gewijzigd. Kritisch zijn de verstellingen aan bedrijfsdrukventielen (bijv. drukregelaars van regelpompen). Wanneer de instellingen niet door een deskundige zijn uitgevoerd, d.w.z. bij een gering verschil tussen het bedrijfsdruken veiligheidsventiel (zie 1.3.4) gaat het veiligheidsventiel tijdens de werking open, hetgeen een verhoogd capaciteitsverlies en daardoor een grote temperatuurstijging van de drukvloeistof tot gevolg heeft.


Pagina 28 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.1.8


Onderhouds- en inspectie-intervallen Tabel 5 Inbedrijfstelling* (1e week)

Permanente werking*

Oliepeil

D

D

Temperatuur

D

D

Toestand (oliemonster; optisch)

W

1.000 h

Analyse/verversen

_

4.000 h

D

D

Hoofdstuk

Trefwoorden

Drukvloeistof: 1.3.1 1.4 1.3.2 Verontreiniging; water in de olie sterk verouderde olie Zonder analyse iedere 4.000 uur vervangen Indien analyse ok, overeenkomstig 4.1.2 oliecarter verwijderen

5.1.2

5.1.2

Filters Controle van vervuilingsindicatoren Ventilatiefilter controleren

500 h

1.3.3 Afhankelijk van omgevingsomstandigheden

5.1.3.2

Reservoir Gasdruk en bevestiging controleren

1e na W 2e na 500 h

Terugkerende keuringen

500 h B

5.1.4 De voorschriften op de plaats van opstelling zijn van toepassing

5.1.4

Meet-, zicht-, voel-, akoestische controle Bedrijfsdruk op manometer Uitwendige lekkages

D D

W W

Verontreinigingen

D

W

W

500 h

W

1.000 h

Beschadigingen en goed vast zitten van alle componenten Slangleidingen Geluiden, trillingen

D

W

Werking van de meetinstrumenten

W

1.000 h

Bedrijfsuren/perioden:

D W 500 h 1.000 h 2.000 h B

Vorming van oliedruppels Luchtinlaat van elektrische motor, warmtewisselaar Incl. leidingensysteem, elektrische aansluitingen 5.1.5 Draai- en stromingsgeluiden, schakelstoten

= dagelijks = wekelijks = eenmaal per kwartaal = eenmaal per half jaar = of eenmaal per jaar = naar behoefte

5.2.5 „A“

of na 40 bedrijfsuren of na 500 bedrijfsuren of na 1.000 bedrijfsuren of na 2.000 bedrijfsuren

* Wanneer bij inspectiepunten onregelmatigheden worden geconstateerd moeten de inspectie-intervallen worden geïntensiveerd. Worden de inspectieresultaten gedocumenteerd en worden bij de afzonderlijke inspectiepunten geen gebreken geconstateerd, dan kunnen de periodes worden verlengd. Dit geldt in het bijzonder voor de olieanalyse. Tijdens de inloopfase, maar echter ook bij jarenlang gebruik, kan met een bepaalde mate van oplettendheid het vastleggen van de resultaten van onderhoud en inspectie in een onderhoudshandboek preventief worden gewerkt. Attentie! Een negatieve trend binnen de inspectieparameters, bijv de temperatuur van de drukvloeistof, vervangingsintervallen van de filterelementen of geluiden duiden op veranderingen. Met behulp van de matrix voor het opsporen van storingen kan het probleem nauwkeuriger worden gelokaliseerd.



5.2

Reparatie

5.2.1

Algemene aanwijzingen

Pagina 29 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.1.1 Kwalificaties van het personeel Reparaties mogen alleen door geschoold en geïnstrueerd personeel met specifieke hydraulische kennis worden uitgevoerd (zie 2.3 „Kwalificaties van het personeel“). 5.2.1.2 Veiligheid Op grond van de veiligheid mogen geen koppelingen van leidingen, aansluitingen en componenten worden losgemaakt zolang de installatie onder druk staat. Van te voren moeten lasten worden neergezet, drukreservoirs worden ontlast, pompen worden uitgeschakeld en tegen opnieuw inschakelen worden beveiligd. De algemene veiligheidsvoorschriften moeten in acht worden genomen (zie 1.6 Restrisico’s en 2.4 Fundamentele veiligheidsvoorschriften). 5.2.1.3 Netheid Tijdens alle werkzaamheden moet de grootst mogelijke netheid in acht worden genomen. Voor het losdraaien van schroefkoppelingen en componenten moet de omgeving worden schoongemaakt. Alle openingen moeten met beschermkappen worden afgesloten, zodat er geen vuil in het systeem kan binnendringen. Tijdens het schoonmaken geen poetskatoen gebruiken. 5.2.2

Taken tijdens de reparatie

5.2.2.1 Opsporen van storingen Vaststellen van een schade of een preventieve reparatie. Bepaling en lokalisatie van de (potentiële) storingsbron(nen). Het, in een hydraulische installatie, met succes opsporen van storingen, is alleen mogelijk met veel kennis omtrent de opbouw en werking van de afzonderlijke componenten. In het bijzonder de combinatie van hydraulische systemen met elektriciteit/elektronica, maakt het opsporen van storingen in principe moeilijker en maakt een goede samenwerking tussen hydrauliekmonteur en elektricien noodzakelijk. Schakelschema, stuklijst, eventueel functiediagram en andere documentatie moet beschikbaar zijn. Voor het systematisch opsporen c.q. beperken van storingen zorgt de matrix voor „Storingsoorzaken en de uitwerkingen hiervan in hydraulische installaties“ voor ondersteuning (zie 5.2.5). 5.2.2.2 Verhelpen van storingen Gebeurt primair door het ter plaatsen vervangen van defecte componenten. Alleen de in de stuklijst (reserveonderdelenlijst) genoemde onderdelen mogen door nieuwe, vergelijkbare en gekeurde componenten in OEM-kwaliteit worden vervangen (zie gevarenbereik „Alle componenten door reparatie“ in 1.6 Restrisico’s). De reparatie van de componenten wordt over het algemeen door fabrikant of een dealerwerkplaats uitgevoerd. Wanneer in de componentspecifieke bedrijfshandleiding een reparatie wordt aangegeven en beschreven, kan de gebruiker, bij voldoende aanwezige vakkennis en uitrusting, deze ook uitvoeren. Na het verhelpen van de eigenlijke schade, moet ook zonder meer de oorzaak c.q. de vervolgschade worden verholpen. Zo moet de installatie na het uitvallen van een pomp als gevolg van slijtage bijvoorbeeld worden doorgespoeld en de olie moet gereinigd c.q. doorgespoeld worden. 5.2.2.3 Controle van de functie en goedkeuring Afhankelijk van de omvang van de werkzaamheden moeten de stappen voor de inbedrijfstelling worden uitgevoerd (zie 4). Voor zover noodzakelijk moet de documentatie worden gecorrigeerd/aangevuld, c.q. in het onderhoudshandboek moeten instructies worden opgenomen, om de storing in de toekomst door dienovereenkomstige onderhoudsmaatregelen te kunnen uitsluiten/minimaliseren.


Pagina 30 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.3


Demontage/montage van componenten De aanwijzingen in de componentspecifieke bedrijfshandleiding, die aan het reserveonderdeel is toegevoegd, moeten in acht worden genomen. Algemene aanwijzingen: Om het klemmen van besturingszuigers te voorkomen moeten de hydraulische componenten spanningsvrij worden gemonteerd. Daarvoor moeten de bevestigingsvlakken vlak zijn. De bevestigingsbouten moeten gelijkmatig met het voorgeschreven koppel worden vastgedraaid. Werkzaamheden aan installaties met reservoirs zijn onderworpen aan een bijzondere zorgzaamheidsplicht, omdat ondeskundig werken tot ernstige ongevallen kan leiden. Aan voorraadreservoirs mogen geen las- en soldeerwerkzaamheden en geen enkele mechanische bewerking worden uitgevoerd. De aanwijzingen in de bedrijfshandleiding van het drukreservoir moeten in acht worden genomen.

5.2.4

Filterelement vervangen Attentie! De veiligheidsaanwijzingen en kwalificatie-eisen uit het hoofdstuk Reparatie 5.2.1 moeten in acht worden genomen.

5.2.4.1 Vervangen van elementen Wanneer de vervuilingsindicator een verontreinigd element aangeeft, moet dit uiterlijk na het einde van de ploeg worden vervangen. Tijdens het vervangen van het element moet zorgvuldig te werk worden gegaan. 5.2.4.2 Vervangen of schoonmaken van filterelementen -

5.2.5

Vlieselementen moeten worden vervangen en mogen niet worden schoongemaakt. Verbruikte filterelementen of wisselfilters zijn met olie verontreinigd. Zorgvuldig uit laten lekken en daarna overeenkomstig de voorschriften als afval behandelen.

Storingsoorzaken en de gevolgen voor hydraulische installaties Overzicht van de gevolgen van storingen: A) overmatige geluiden, B) onvoldoende kracht/moment (druk) op de aandrijvingen, C) ongelijkmatige aandrijfbewegingen (druk- en/of schommelingen in de flow), D) aandrijving draait niet of te langzaam (geen of geringe flow), E) aandrijving blijft niet staan c.q. draait door, F) de pomp schakelt te vaak in en uit, G) schakelstoten tijdens het schakelen van ventielen, H) te hoge bedrijfs-/drukvloeistoftemperatuur, I) verontreinnigde drukvloeistof.



Pagina 31 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.5.1 Storingsuitwerking „A“: Overmatige geluiden Tabel 6 Storingsbron

Storingsoorzaak

1. koppeling: onjuist uitgelijnd, los, defect 2. bevestiging van pomp c.q. motor los 1 Mech. aandrijfgedeelte 3. pomp of motor defect 4. onjuiste draairichting Ongunstige aanzuigverhoudingen, omdat 1. be- en ontluchtingsfilters verontreinigd of te klein zijn 2. de kraan in de aanzuigleiding slechts gedeeltelijk is geopend 2 Aanzuigverhoudingen 3. de aanzuigleiding verstopt is, te klein is of teveel bochten heeft 4. plaats van opstelling boven de 1.000 boven NAP 5. aanzuigleiding lekt, er wordt lucht aangezogen 6. zie A10 1. de draairichting van de pomp is onjuist of het toerental is te hoog 2. de zuig- en drukaansluiting zijn verwisseld 3 Pomp 3. pompafdichtingen/pomp defect 4. trillend regelsysteem 5. zie A1, A2 1. buisbevestiging ontbreekt of is los 2. ondeskundig verlegt (bijv. niet spanningsvrij) 4 Drukleidingen 3. stromingsgeluiden door te kleine diameters 4. zie A10 1. zie A4 5 Retourleidingen 2. schakelstoten door te lange retourleiding en/of te hoge flowsnelheid, druk oliezuil niet ingesteld 1. stromingsgeluiden en trillingen door onjuiste maatvoering, ongunstige 6 Drukventielen karakteristiek of te hoge flow 2. ventieltrillingen veroorzaken bij regelaars trillingen 1. zie A6 7 Elektrische ventielen 2. trilling van de drukbalans bij elektrische regelventielen 1. zie A6 8 Sperventielen 2. ratelen door schommelingen in de besturingsdruk bij een te ontgrendelen RV 3. capaciteitsgrens overschreden (te hoge flow) 1. zie A6 9 Wegventielen 2. ventiel fladdert, omdat de magneet defect of de spanning te laag is 1. vloeistofpeil te laag 2. viscositeit te groot (temperatuur te laag, olie van niet geschikte viscositeitsklasse) 3. drukvloeistof verschuimd (luchtaandeel te groot) 10 Drukvloeistof 1 tot 3 zorgen, afhankelijk van de combinatie, voor aanzuigproblemen = pompbehuizing, stromingsgeluiden, schakelstoten Aandrijving 11 slijtage van de voering (cilinder/motor)


Pagina 32 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


5.2.5.2 Storingsuitwerking „B“: Onvoldoende kracht/moment (druk) op de aandrijvingen Tabel 7 Storingsbron 3 Pomp 4 Drukleidingen 5 Retourleidingen 6 Drukventielen 7 Elektrische ventielen 8 Sperventielen 9 Wegventielen 10 Drukvloeistof 11

Aandrijving (cilinder/motor)

12 Anders

Storingsoorzaak 1. pomp defect (zie A3) 2. pompcapaciteit te gering of bij verstelpompen, afregeldruk te laag ingesteld, zie B 12-2 3. regelorgaan defect te hoge leidingsweerestand (lengte, diameter, bochten) zie B4 1. bedrijfsdruk te laag ingesteld, zie B 12-2 2. ventielzitting verontreinigd, beschadigd of versleten 3. veiligheidsventielen met te geringe afstand tot het bedrijfsdrukventiel (d > 20 bar), waardoor bepaalde hoeveelheiden terug naar de tank stromen onjuiste instelling, zie B 12-2 zie B 12-2 onjuiste schakelstand (bijv. door drukloze omoloop; ventiel schakelt niet of de schuif klemt), zie B 12-2 1. viscositeit te laag > lekhoeveelheden te groot 2. viscositeit te hoog > stromingsweerstanden te groot 1. inwendige lekkage (bijv. cilinderafdichtingen versleten) 2. te hoge wrijving (in cilinder bijv. door dwarskrachten op de zuigerstang of afdichtelementen) 1. aanduidingsinstrumenten controleren 2. som van de doorstromings-, arbeidsweerstanden en/of lekkages te groot

5.2.5.3 Storingsgevolg „C“: Ongelijkvormige aandrijfbewegingen Tabel 8 Storingsbron

3 Pomp

6 Drukventielen 7 Elektrische ventielen 8 Sperventielen 9 Wegventielen 10 Drukvloeistof 11


12 Anders

Storingsoorzaak Schommelingen van de flow bij regelpompen door: 1. defecte pomp, regelaars 2. ongeschikt voorbesturingsventiel 3. systeemrelevante retourinwerking op de regelaar 4. zie B 3-2 zie B 6 1. wijziging van de flow bij smoorventielen veroorzaakt door drukveranderingen 2. trillen van de drukbalans bij een te lage eigenfrequentie van de aandrijving zie A 8-2 zie A 9 onopgeloste lucht in de drukvloeistof (zie „I“) 1. het grenswaardetoerental van de hydraulische motor niet gehaald 2. stick-slip-effect (schoksgewijs glijden) bij cilinders (hoe lager de hechtwrijving, hoe lager kan ook de snelheid van de cilinder zijn) 1. onvoldoende contrabelasting op de achterzijde van de aandrijving 2. installatie niet volledig ontlucht

5.2.5.4 Storingsgevolg „D“: Aandrijving draait niet of te langzaam (geen of geringe flow) Tabel 9 Storingsbron 3 6 7 9

Pomp Drukventielen Elektrische ventielen Wegventielen Aandrijving 11 (cilinder/motor) 12 Anders

Storingsoorzaak zie B 3 en B 12-2 zie B 6 zie B 7 zie B 9 zie B 11 Niet aan startvoorwaarden voldaan. Elektrische besturingsleidingen (stekkerverbindingen), onderbroken, signaalelementen (bijv. drukschakelaars onjuist ingesteld of defect) of grenswaardeschakelaars niet benaderd



Pagina 33 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.5.5 Storingsgevolg „E“: Aandrijving blijft niet staan c.q. draait door Tabel 10 Storingsbron 8 Sperventielen 9 Wegventielen 11

Storingsoorzaak 1. 2. 1. 2.


12 Anders

sluiten niet of te langzaam door stuwdrukken ventielzitting verontreinigd of defect instelling van schakeltijd te langzaam kruipen van de aandrijving door constructierelevante interne lekkage van het ventiel inwendige lekkage, bijv. door versleten cilinderafdichtingen

1. installatie niet volledig ontlucht 2. elektrische signaalverwerking door grenswaardeschakelaar tot stelelement defect of te langzaam 3. ventielzuiger klemt (bijv. door verontreiniging)

5.2.5.6 Storingsgevolg „F“: De pomp schakelt te vaak in en uit Tabel 11 Storingsbron 11


12 Anders

Storingsoorzaak Kracht = bedrijfsdruk moet zonder reservoir bij een uitgeschakelde pomp in stand blijven. Het compressievolume (bijv. het volume in de aandrijving en de buis-/ slangleiding) is in verhouding tot de lekkage van het systeem te gering. Bij installaties met drukreservoirs 1. olieverbruik door verbruikers en/of lekkage te groot 2. het olievolume is niet/of deels niet beschikbaar: - kraan naar reservoir gesloten - blaas (membraan) defect - gasvoorspandruk, bedrijfs- en insteldrukken bijv. drukschakelaars voldoen niet aan de eisen)

5.2.5.7 Storingsgevolg „G“: Schakelstoten tijdens het schakelen van ventielen Tabel 12 Storingsbron 4 5 6 8

Storingsoorzaak

Drukleidingen Retourleidingen Drukventielen Sperventielen

9 Wegventielen 10 Drukvloeistof 11


12 Anders


1. 2. 1. 2.

zie G 9, A 4 zie G 9, A 5 Openen te snel, bijv. bij elektrische ontlasting; met roosters schakeltijd verlengen Openen te snel. Met roosters schakeltijd verlengen Schakeltijdbeïnvloeding optimaliseren tussen uitloop E 9-1 en sterkte van de schakelstoot Zie storingsbron „I“; onopgeloste lucht in de olie compressie-energie (product van compressievolume x druk) wordt te snel aangebouwd kinetische energie (massa x snelheid) te groot (zie G 9-1) installatie niet volledig ontlucht bij reservoirinstallaties, wanneer de reservoirenergie op een te laag drukpotentieel wordt bijgeschakeld (zie G 9-1)

Pagina 34 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


5.2.5.8 Storingsgevolg „H“: Te hoge bedrijfs-/drukvloeistoftemperatuur Tabel 13 Storingsbron 3 Pomp

12 Anders

Storingsoorzaak Bij constante pompen is de opgewekte energie (druk x flow) groter dan de door de machine benodigde nuttige energie (bijv. in de instelwerking). 1. verhoogde rendementsverliezen door gewijzigde omstandigheden. Deze ontstaan primair door de genoemde storingen bij de storingsgevolg B „Onvoldoende kracht“. 2. door een ontoereikende warmteafvoer: - te weinig drukvloeistof in het reservoir - omgevingstemperatuur te hoog - onvoldoende warmte-uitstraling in verband met kapseling - bij olie/water-warmtewisselaars is koelwater (niet/te weinig beschikbaar koelwatertemperatuur te hoog of de koelwaterflow te gering (ingangsdruk te laag of afzettingen in de warmtewisselaar) - bij olie/lucht-warmtewisselaars wordt de koelluchtstroom gehinderd (bijv door verontreiniging van de koellamellen) - de besturings- en stelelementen voor warmtewisselaars op de juiste instelwaarden en werking controleren 3. te laag ingestelde drukbegrenzingsventielen of niet correct aangesloten afsluitkranen op reservoirs c.q. veiligheidsblokken

5.2.5.9 Storingsgevolg „I“: Verontreinigde drukvloeistof Tabel 14 Soort Verontreiniging met vaste stoffen Water in de olie Onopgeloste lucht (luchtbellen) in de olie

Uitwerking 1. grote deeltjes zorgen ervoor dat componenten plotseling niet meer werken. 2. fijne deeltjes zorgen voor slijtage (inwendige lekkage, onnauwkeurigheden in de regeling), klemmen van ventielen en vorming van sludge. Corrosie, verhoogde slijtage. 1. verhoogt de comprimeerbaarheid van de olie, hetgeen tot schoksgewijze aandrijvingsbewegingen en schakelstoten kan leiden. 2. verhoogt het gevaar van cavitatieslijtage op metalen oppervlakken, plaatselijk hoge temperaturen in de vloeistof alsmede de onherstelbare beschadigingen aan afdichtingen tijdens het ontspannen.

Alle verontreinigingen zorgen samen voor een versterkte veroudering van de olie, hetgeen tot een kettingreactie leidt (zie 4.3.1 Eisen en taken van de drukvloeistof). 5.2.6

Montage-aanwijzing voor draai-elastische koppelingen conform AB 33-22/KD

5.2.6.1 Algemeen Tijdens de montage c.q. demontage moet het onderstaande in acht worden genomen: - Koppelingen mogen niet met een hamer aangebracht of verwijderd worden. - Het aanbrengen c.q. verwijderen gebeurt waar mogelijk met de hand c.q. met een geschikt poelietrekker. De naven kunnen worden verwarmd, om het aanbrengen te vergemakkelijken. - De max. opwarming bedraagt 100 °C. Attentie! Gevaar voor brandwonden Afstand tussen de koppelingsnaven: - De levensduur van de tandkrans en daarmee van de koppeling, is in belangrijke mate afhankelijk van de juiste axiale afstand van de koppelingsnaven. De maat „s“ voor de afzonderlijke koppelingsmaat (op de tandkrans aangegeven) is in de tabel vermeld. - Koppelingsnaven voor cil. assen (elektromotor en pomp) moeten op minimaal 90% van de naaflengte op de cil. assen wordedn gemonteerd.


Pagina 35 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24


5.2.6.2 Montage van de koppeling De beide naven moeten zo worden gemonteerd, dat A = B + s - A; gemeten van het flensvlak van de pompdrager tot de klauwbasis van de pompnaaf - B = (A - s); gemeten van de aanslagflens van de elektromotor tot de klauwbovenkant van de elektromotornaaf,

Event. met dempingsring

Lengte van de pompdrager

Motorzijde

Pompzijde Tabel 15 Koppelingstype KD Maat „s“

19 2

24 2

28 2,5

38 3

42 3

48 3,5

55 4

65 4,5

75 5

90 5,5

100 6

100 6,5

Ter verduidelijking van de meetpunten is de doorsnede hier uit elkaar getrokken weergegeven:

Klauwbovenkant Klauwbasis

5.2.6.3 Borging van de naaf op het uiteinde van de as a) Cilindrisch asuiteinde met pasveer: De naaf moet met de beschikbare borgbout (draadtap meet snijring) worden geborgd. b) Spieasuiteinde: De naaf moet als klemnaaf (met radiale spanning) op de spieas worden gemonteerd (zie AB 33-22). c) Conisch asuiteinde De naaf moet met ring en axiale bout op het asuiteinde worden getrokken. Er moet op worden gelet dat het koppel overeenkomstig de bedrijfshandleiding van de pomp wordt aangehouden. bijv.


M 6 6 + 2 Nm, M12 50 + 10 Nm, M14 70 + 15 Nm, M16 100 + 10 Nm.

Pagina 36 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

5.2.7


Montage-aanwijzingen voor verticaal ingebouwde motor-pompgroep

5.2.7.1 Algemene veiligheidsvoorschriften Voor deze reparatie-ingreep is specifieke vakkennis (EN 292-2) noodzakelijk en mag daarom alleen door geschoold personeel worden uitgevoerd.

Gevaren bij het uitnemen van de motor-pompgroep: Gevar

- gewicht niet herkenbaar - het zwaartepunt ligt niet zondermeer in het centrum van de component - maak altijd gebruik van passend hefgereedschap

5.2.7.2 Werkwijze bij demontage Het demonteren van de motor-pompgroep gebeurt in twee stappen:

1. Eerst moet de elektromotor worden uitgebouwd. 2. Zoals op de foto is te zien, moeten voor het demonteren van de pomp twee transportogen in de gaten met de schroefdraad van de pompdrager worden gedraaid. Door het geheel iets op te tillen moet worden gecontroleerd waar het zwaartepunt ligt, zodat het geheel zonder gevaar kan worden gedemonteerd. De montage gebeurt in omgekeerde volgorde. ″Copyright reserved″


6

Pagina 37 / 37 AB 01-01.02 nl : 2003-02-24

Buitenbedrijfstelling Attentie! Tijdens het buiten bedrijf stellen en de (gedeeltelijke) demontage van de hydraulische installatie moet erop worden gelet dat: 1.de montage-/demontagewerkzaamheden alleen door geschoold en geïnstrueerd personeel met specifieke hydraulische kennis mogen worden uitgevoerd (zie 2.3 „Kwalificaties van het personeel“). 2.op grond van de veiligheid geen leidingen, aansluitingen en componenten mogen worden losgemaakt zolang de installatie onder druk staat. Van tevoren moeten lasten worden neergezet, drukreservoirs worden ontlast, pompen worden uitgeschakeld en tegen opnieuw inschakelen worden beveiligd. De algemene veiligheidsvoorschriften moeten in acht worden genomen (zie 1.6 „Restrisico’s“ en 2.4 „Fundamentele veiligheidsvoorschriften“).

6.1

Buitenbedrijfstelling, opslag en opnieuw in bedrijf stellen Overeenkomstig de opslagomstandigheden en de opslagduur corrosiebeschermende maatregelen worden uitgevoerd (zie 3.2 „Opslag“). Tijdens het opnieuw in gebruik stellen (zie 4 „Inbedrijfstelling“) worden opgevolgd.

6.2

moeten

de

moeten

aanwijzingen

voor

de

noodzakelijke

de

inbedrijfstelling

Buitenbedrijfstelling en afvalverwijdering Het afzonderlijke materiaal moet, overeenkomstig de milieuvoorwaarden, op de juiste wijze als afval worden behandeld. Bijzondere opmerkzaamheid is noodzakelijk bij het als afval behandelen van de componenten met resterende hoeveelheden drukvloeistof. De aanwijzingen voor het behandelen van afval in het veiligheidsdatablad van de drukvloeistof moeten in acht worden genomen.


Bedrijfshandleiding. AB nl voor hydraulische installaties. Werknorm. Vervanging voor:

Recommend Documents