BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA SISTEM Pada bab ini akan di jelaskan tentang tujuan pengujian alat, metode dan hasil pengujian. Selain itu akan dijelaskan juga jenis-jenis komponen elektrik yang terhubung dengan sistem,
pengaturan level sensor dan kelebihan
menggunakan sistem ini. 4.1 Tujuan Pengujian Tujuan di lakukannya pengujian adalah untuk mengetahui apakah alat yang di pergunakan , program yang di masukkan ke PLC maupun cara kerja alat sudah sesuai dengan keinginan, karena sistem yang dipakai sudah terhubung dengan berbagai alat. Pengujian dilakukan dengan memberikan sumber tegangan 220 V dan menggunakan air sebagai media sensor level. 4.2 Peralatan Peralatan yang digunakan untuk melakukan pegujian Sistem Pengendalian Banjir sebagai berikut: 1. Sensor ketinggian air 4 buah 2. Kontrol unit 1 set 3. Motor pompa 2 buah 4. Komputer yang sudah di instal GX Developer untuk mengecek program 5. Air (Air jernih dan air keruh) 4.3 Metode Pengujian 4.3.1 Pengujian Program Pengujian dilakukan secara bertahap, langkah pertama yang dilakukan uji coba adalah program yang sudah di upload ke PLC Mitsubishi. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah program sudah bisa bekerja sesuai dengan urutan kerjanya.
42
Untuk PLC Mitsubishi dapat dilakukan pengujian program karena ada Fitur untuk mengecek program yaitu” Start or end ladder logic test”. Fitur ini semacam simulasi dari ladder diagram, jadi jika ada Input atau Output yang dinyalakan maka akan menggerakkan perintah berikutnya. Berikut ini gambar fitur dan contoh test program.
Gambar 4.1 Pengujian Program Apabila ingin menyalakan input atau output, kolom Device di isi sesuai keinginan lalu Force ON di Klik maka Input atau Output akan menyala.
43
Untuk mematikan, isi kolom Device dengan input atau output lalu Force OFF di Klik maka Input atau Output akan mati. Dari pengujian program yang telah dilakukan dengan menggunakan ” Start or end ladder logic test” di dapatkan hasil bahwa ”program dapat berjalan sesuai dengan yang di harapkan”. 4.3.2 Pengujian Rangkaian Sebelum pengujian dengan menggunakan
air maka rangkaian
dilakukan pengetesan yaitu dengan menjalankan program yang sudah di sambung dengan peralatan elektronik, untuk mengetahui kondisi dari masing-masing alat apakah bekerja sesuaia dengan program PLC. Pertama dilakukan pengujian dengan mode ” Manual” , dimana pada posisi ini simulasi hanya sampai menjalankan relay motor pompa.
Gambar 4.2 Rangkaian Lengkap Hasil pengujian rangkaian sudah sesuai dengan program PLC yaitu jika Push Button Pompa 1 ditekan maka relay 1 dan lampu indikator 1 akan menyala. Untuk mematikan, tekan push button pompa 1 sekali lagi maka relay 1 dan lampu indikator 1 akan mati. Untuk pompa 2, jika Push button 2
44
ditekan maka relay 2 dan lampu indikator 2 akan menyala, dan untuk mematikan maka tekan Push button sekali lagi. Sedangkan jika terjadi masalah maka Emergency Push button di tekan seluruh pompa dan lampu akan mati, sedang jika tombol ON Circuit yang dimatikan maka seluruh sistem akan mati. 4.3.3 Pengujian dengan media Air Pengujian dengan media air dilakukan dengan menggunakan Sensor ketinggian air sebagai pendeteksi level air, pengujian pertama dengan menggunakan air jernih. Hasil dari pengujian ini sistem dapat bekerja dengan BAIK sesuai dengan program PLC yaitu sistem akan bekerja jika sensor 1 dan 2 tersentuh air sistem masih OFF, saat sensor 3 tersentuh air pompa 1 akan ON dan membuang air. Jika air habis dan sensor 2 tidak terkena air maka sistem akan mati. Proses akan berulang dan jika sensor 4 tersentuh air maka pompa 2 akan bekerja membantu pompa 1 sampai air turun dan sensor 2 tidak tersentuh air maka sistem akan mati.
sensor 4 sensor 3 sensor 2 sensor 1
Gambar 4.3 Sensor Ketinggian Air
45
Jika satu motor 30 L/mnt maka jika 2 motor bekerja dapat membuang air 60L/mnt.
Gambar 4.4 Pengujian dengan air bersih Pengujian selanjutnya menggunakan air keruh atau kotor karena kondisi aktual alat digunakan untuk mendeteksi banjir yang sudah tentu air yang dibuang adalah air kotor. Hasil dari pengujian ini sistem dapat bekerja dengan BAIK sesuai dengan yang diharapkan.
Gambar 4.5 Pengujian dengan air kotor
46
4.4 Setting Level Sensor Pada pengujian dengan menggunakan media air di simulasikan dengan menggunakan ember dengan kapasitas 150 Liter. Untuk panjang dari sensor ketinggian air dapat dilihat pada gambar berikut: COM
STOP
POMPA 1
POMPA 2
250
350 450 550
Gambar 4.6 Panjang sensor
OFF SENSOR 1 COMMON
100
ON
SENSOR 2 STOP
200
SENSOR 3 POMPA 1
ON 300
OFF SENSOR 2 STOP
>100
Gambar 4.7 Urutan Waktu Kerja Pompa
47
SENSOR 4 POMPA 2
Jika air menyentuh sensor ketinggian 1 Common, sampai sensor ketinggian 2 Stop dengan jarak panjang sensor 100 mm sistem belum bekerja karena dua sensor ini berfungsi untuk mematikan sistem. Selanjutnya jika level air bertambah naik disini jarak panjang sensor 100 mm dan menyentuh sensor ke 3 maka Pompa 1 akan bekerja untuk membuang air. Jika level air bertambah lagi dan menyentuh sensor 4 dengan jarak 100 mm juga dari sensor 3 maka pompa 2 akan bekerja sampai level air turun kurang dari 100 mm yang berarti sistem akan mematikan pompa 1 dan pompa 2. Jadi dengan air dalam ember dengan kapasitas 150 L maka air akan habis dalam waktu seperti ditunjukkan dalam tabel: Tabel 4.1 Waktu Pembuangan Air WAKTU
POMPA 1
POMPA 1 dan 2
NO
(menit)
(30 Liter/menit)
(60 Liter/menit)
1
1
30 L
60 L
2
2
60 L
120 L
3
3
90 L
180 L
4
4
120 L
240 L
4.5 Kelebihan dan kekurangan Sistem Setiap sistem yang digunakan baik cara manual maupun otomatis pasti terdapat kelebihan dan kekurangan, karena setiap orang mempunyai pandangan yang berbeda-beda. Berikut ini adalah kekurangan dari Sistem Pengendali Banjir yaitu: 1. Biaya yang diperlukan untuk pembuatan sistem Pengendali Banjir cukup besar, karena banyak komponen yang diperlukan. 2. Jika PLC mengalami kerusakan (walaupun jarang terjadi), maka sistem akan mati total karena penggerak utama sistem adalah PLC.
48
3. Penggunaan sumber daya manusia akan berkurang karena semua bisa berjalan otomatis. 4. Sistem Pengendali Banjir ini sangat bergantung pada sensor ketinggian air, maka harus dilakukan pengecekan berkala agar tidak ada kotoran atau timbul karat yang dapat menganggu sinyal ke PLC. 5. Untuk penambahan atau perubahan program harus ada komputer yang sudah terinstal program.
Kelebihan dari sistem yang dapat diambil yaitu: 1. Tidak banyak membutuhkan sumber daya manusia, karena sistem berjalan otomatis. 2. Jika ada kerusakan komponen mudah terdeteksi, karena sistem bisa di monitor langsung lewat komputer. 3. Jika ada penambahan atau perubahan program dapat dilakukan secara cepat dan pada saat sistem sedang proses sekalipun, karena untuk PLC Mitsubishi mempunyai keunggulan yaitu bisa merubah program saat mesin sedang beroperasi. 4. Tidak membutuhkan monitoring terus-menerus karena PLC sudah dalam kondisi bekerja.
49
