BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Persiapan Bahan Pengemas Botol – botol yang digunakan oleh PT. Bangun Wenang Beverage Company merupakan Returnable Glass Bottle (RGB). Botol yang digunakan adalah botol baru atau bekas dari konsumen yang diletakkan didalam krat kemudian disusun di atas valet yang sebelum disterilisasikan botol-botol tersebut disortasi, yaitu pemisahan botol yang terlalu kotor. Botol yang terlalu kotor dicuci secara manual untuk mengurangi beban pencucian mesin washer dan pemakaian caustic. Pencucian manual dilakukan menggunakan tenaga karyawan setelah proses pencuci manual selesai, tiap tingkat tumpukan krat yang berisi botol diangkat menggunakan mesin depalletizer menuju case conveyor, kemudian setiap krat diletakkan di atas case conveyor, tetapi dengan menggunakan tenaga manusia.
Gambar 1. Krat yang diletakkan diatas case conveyor
4.2 Uncasing Innopack Merupakan proses pengeluaran botol kosong dari dalam krate dan di angkat ke chain conveyor (rantai pembawa barang) untuk dibawa ke bottle washer (mesin pencuci botol) setelah terlebih dahulu diadakan pre inspection (pemeriksaan) terhadap kondisi fisik botol tersebut, dengan menggunakan cahaya lampu dalam sebuah kotak persegi panjang, botol yang mempunyai kerusakan yang sangat parah, mulut botol yang retak, merek praduk yang kusam serta botol yang terdapat benda asing di dalam, itu yang akan dikeluarkan oleh petugas dipisahkan untuk dicuci kembali secara manual untuk mengurangi beban pencucian oleh washer. sementara itu krat yang kosong langsung menuju ke case washer.
Gambar 2. Vncasser Innopack 4.3. Proses sterilisasi botol pada mesin washer 4.3.1 Penyemprotan Awal ( Prerinse ) Masing - masing botol dimasukkan ke dalam pocket – pocket (kantong – kantong). Botol dibilas dengan air yang disirkulasi kembali dari air pada tahap pembilasan akhir. Air ini mengandung sedikit sisa caustic soda yang digunakan sebagai sabun pengganti deterjen, yang dapat membantu pembilasan awal
mengeluarkan kotoran yang masih berada dalam botol dan mengurangi tingkat keasaman dalam botol. Persiapan Bahan Pengemas Proses Vncasser Innopack Mesin Washer Prerinse Compartement I Compartement II
Pembilasan Awal
Pembilasan Akhir Post Inspection / Mesin EBI Gambar 3. Diagram alir proses sterilisasi 4.3.2 Tangki Perendaman I ( Compartement I ) Melalui pembilasan awal, kotoran - kotoran yang dibagian dalam dan luar botol yang tidak terlalu lekat akan lepas. Botol - botol kemudian masuk ke tangki perendaman caustic I. Washer mempunyai tiga tangki perendaman caustic dengan kapasitas 42.000 botol / jam. Larutan dalam compartement I dengan temperatur 60ºC – 65ºC dan konsentrasi caustic soda 2,5 - 3,5% ±5 menit, juga ditambahkan divo ultra dengan konsentrasi 0,25 – 0,5% yang diinjeksikan kedalamnya, yang berfungsi mempermudah membersihkan kotoran yang terdapat pada botol.
4.3.3. Tangki Perendaman II ( Compartement II ) Botol - botol bergerak pada tangki perendaman caustic II yang temperaturnya panas yaitu 600C - 700C dengan standar konsentrasi caustic soda 2,0 – 2,5% ±5 menit dan juga ditambahkan divo ultra (zat aditif yang membuat botol kelihatan berkilau) dengan konsentrasi 0,25 - 0,5%, yang berfungsi untuk mempermudah menghilangkan kotoran yang masih terbawa oleh botol pada saat melewati tangki perendaman 1. Botol akan disemprot bagian dalamnya untuk dibersihkan. Jika temperature dibawah 60oC pembersihan tidak akan efektif, karena caustic bereaksi pada suhu yang panas. 4.3.4. Pembilasan awal Pembilasan awal dilakukan untuk menghilangkan sisa caustic, dengan melakukan penyemprotan dalam botol dan luar dinding botol dengan menggunakan springball dengan temperature 5,0oC – 55oC yang berfungsi untuk mencegah botol pecah akibat perubahan suhu. 4.3.5. Pembilasan Akhir Divo Al (penstabil) dan divo LE (penurun pH air) dialirkan kedalam pre rinse (pembilasan awal) melalui pipa kecil. Bahaya divo yitu korosif, dan dapat menyebabkan luka bakar. Botol-botol kemudian melewati final rinse (pembilasan akhir). Air yang digunakan pada washer ini adalah soft water. Kemudian botol – botol yang telah melewati final rinse, akan keluar dari washing machine dan dijalankan dengan menggunakan conveyor ke mesin filler dan crowner. Botol sebelum ke mesin filler (pengisian) diperiksa oleh inspection untuk mengetahui
apakah botol telah memenuhi syarat. Botol yang masih kotor atau cacat disisihkan dan tidak boleh digunakan untuk mengemas minuman. (Anonim, 1990). Botol yang sudah selesai diseleksi oleh inspection (pemeriksaan), kemudian diuji/diperiksa kebersihannya dengan menggunakan larutan pewarna Metilen Blue adalah zat kimia yang digunakan untuk mendeteksi botol yang masih kotor, yang tidak dapat terlihat, serta uji Carry Over/indikator fenolftalein 1 % untuk menguji botol yang masih mengandung caustic. Fenolftalein (pp) bereaksi pada kondisi pKa 9,4 (perubahan warna antara pH 8,4 – 10,4). Struktur fenolftalein akan mengalami penataan ulang pada kisaran pH ini karena proton dipindahkan dari struktur fenol dari pp sehingga pH-nya meningkat akibatnya akan terjadi perubahan warna. (Rohman, 2007).
. Gambar 4. Proses sterilisasi botol pada mesin Washer 4.4. Pemeriksaan mesin EBI (Electronic Bottle Inspection) Botol yang selesai dicuci masih tetap diadakan inspection ulang melalui post inspection untuk memastikan botol yang cacat yang dimungkinkan lolos pencucian, apakah botol tersebut layak untuk dipakai produksi (pengisian produk) didalam mesin filler. Botol yang layak dipakai yaitu botol yang tidak mengandung
caustic, tidak ada retakan pada mulut botol maupun badan botol, logo botol tidak pudar/buram, tidak terdapat benda asing. Meskipun botol bersih telah melewati post inspection, tidak menutup kemungkinan botol cacat masih lolos. Maka dari itu PT. Bangun Wenang Beverages Company menggunakan alat EBI (Electronic bottle inspection) untuk mendeteksi botol, sehingga botol yang masih kotor atau cacat akan keluar line dan masuk kedalam tong sampah secara otomatis dengan menggunakan sensorik ultra violet.
Gambar 5. Inspection
Gambar 6. Mesin EBI
4.5. Proses Pengisian Minuman Karbonasi Selesai pencucian botol, maka botol akan menuju mesin filler untuk proses pengisian finish beverage (minuman akhir) kedalam botol dengan menggunakan mesin pengisi filler. Proses pengisian dibagi dalam beberapa tahapan : 4.5.1 Tahap Open Filling Valve Dalam bowl (tanki syrup) terdapat sensor yang dilengkapi inframerah yang berfungsi untuk mengaktifkan cam yang digunakan untuk apabila ada botol yang masuk ke dalam, bowl cam ini kemudian digerakkan oleh silinder pneumatic, yang berfungsi untuk menekan butterfly (kran yang berbentuk kupu – kupu).
4.5.2 Tahap Counter Pressure dan Filling Tahapan ini sebagai pendingin agar CO2 mudah mengikat produk, kemudian proses masuknya CO2 bertekanan dari bowl kedalam botol sampai terjadi persamaan pressure dalam botol yaitu udara steril yang akan mengatur counter pressure (tekanan udara) 3,5 - 4 Bar, tetapi dilakukan deairasi terlebih dahulu yaitu untuk mengeluarkan O2 pada air, setelah pressure antara di dalam bowl dan di botol sama, proses filling (pengisian) dimulai. Apabila proses counter pressure tidak berjalan dengan sempurna, maka proses filling tidak akan sempurna, akibatnya botol bisa tidak terisi sesuai volume, ataupun botol dapat pecah.
Open Filling Valve Counter Pressure Filling Leveling Sniffing Date Decoding
Cassing Innopack
Minuman Karbonasi BAB V Gambar 7. Diagram alir proses pengisian
4.5.3 Tahap Leveling Tahap leveling adalah tahap pengukuran volume minuman pada botol. Proses dimana setelah lubang vent tube tertutup oleh minuman, maka proses pengisian akan berhenti dengan sendirinya, karena sudah tidak ada udara yang keluar dari dalam botol, proses leveling ini di setting dengan cara mengganti panjang pendeknya dari vent tube berdasarkan volume botol. 4.5.4 Tahap Sniffing Proses pembuangan sisa gas bertekanan yang masih ada dalam botol, untuk menghindari terjadinya foaming (busa) pada produk. kemudian botol yang sudah selesai pada tahap pengisian akan keluar menuju unit crowner. Crowner berfungsi untuk memasang tutup botol (crown) sehingga botol tertutup dengan standar kerapatan yang ada. 4.5.5 Date Decoding Botol yang sudah selesai dari crowner kemudian menuju ke mesin pemberian kode atas produksi tersebut, yaitu kode waktu kadaluarsa, waktu proses produksi, tempat pembuatan dan line yang digunakan.
Gambar 6. Filler bold
Gambar 7. Date Decoding
4.6. Cassing Innopack Setelah melewati date decoding, kemudian menuju post inspection dimana produk yang sudah dalam botol akan disortir berdasarkan ukuran yang telah ditetapkan oleh coca - cola indonesia. Post inspection dibagi 4 orang inspection dan ditiap - tiap orang harus memeriksa maksimal 150 botol/menit, kemudian botol yang berisi produk menuju mesin cassing inopack yang akan memindahkan botol dari conveyor ke krat yang setiap dipindahkan botol pada krat yaitu 96 botol, dan di lanjutkan dengan pengepakan secara besar (valet), kemudian hasil produk akhir di simpan dalam gudang yang nantinya siap didistribusikan kepada konsumen.
Gambar 8. Cassing innopack
