BAB II TINJAUAN PUSTAKA. pelaksanaan, dan pengendaliaan aliran material dari produsen ke konsumen dengan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Distribusi Persediaan Distribusi adalah bagian yang bertangung jawab terhadap perencanaan,

pelaksanaan, dan pengendaliaan aliran material dari produsen ke konsumen dengan suatu keuntungan. Pergerakan / aliran material ini terdiri dari pasokan yang merupakan pergerakkan dan penyimpanan bahan mentah dari pemasok ke pabrikan, dan distribusi yang mempunyai pergerakkan barang jadi dari pabrik ke pelanggan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar sebagai berikut :

Pemasok

Pabrik

Sistem Distribusi

Pelanggan

Gambar 2.1 Sistem Logistik (Sumber : “Pengendalian Persediaan Suatu Pendekatan Kuantitatif”,Biegel, J.E, 1992) Sedangkan persediaan merupakan semua barang dan bahan yang dipakai dalam proses produksi dan distribusi perusahaan. Jadi distribusi persediaan adalah suatu aktifitas perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian proses produksi dan distribusi perusahaan dari produsen hingga sampai ke konsumen untuk memperoleh suatu keuntungan. Distribusi sangatlah penting, sebab pada umumnya pemasok pabrikan, dan pelanggan yang potensial tersebar luas secara geografis dengan meluasnya pasar, tentunya akan diikuti dengan peningkatan volume produksi, maka biaya pembelian

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim : Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

atau biaya produksi akan berkurang, sehingga akan meningkatkan keuntungan perusahaan untuk mendukung hal tersebut dibutuhkan sistem distribusi yang baik. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi distribusi adalah saluran distribusi, jenis pasar yang akan dilayani, karakteristik produk, jenis transportasi yang digunakan.

2.1.1

Timbulnya Persediaan Sebab-sebab diperlukannya persediaan dalam suatu sistem, baik sistem

manufaktur maupun non manufaktur dapat diklasifikasikan ke dalam lima alasan antara lain : 1. Faktor Waktu Bila jangka waktu pengiriman bahan relatif lama. Dalam suatu proses produksi, pengiriman material dari supplier, pemeriksaan bahan baku, pembuat produk dan pengiriman ke konsumen melalui persediaan perusahaan dapat mengurangi rentang waktu dalam pemenuhan demand. 2. Faktor Ketidakseimbangan Seringkali jumlah yang dibeli lebih besar dari pada yang dibutuhkan. Kerena membeli dalam jumlah yang besar pada umunya lebih ekonomis/murah, sehingga sebagian bahan/barang yang belum digunakan disimpan sebagai persediaan. 3. Faktor yang tidak pasti Persediaan menjadikan perusahaan memiliki “rasa aman” terhadap kejadiankejadian yang tidak di harapkan dan tidak terencana. Apabila terjadi kesalahan


dalam perkiraan, pengiriman yang tertunda, kerusakan mesin dan kondisi alam yang tidak pasti, maka pemenuhan kebutuhan bahan baku dapat dilakukan dengan menggunakan persediaan yang telah ada. 4. Faktor ekonomi Faktor ini dapat memberikan alternatif pengurangan biaya karena adanya persediaan, perusahaan dapat membeli bahan baku ataupun berproduksi pada tingkat yang menguntungkan. Pembelian bahan baku pada tingkat tertentu dapat menghasilkan discount. Persediaan juga mampu untuk menstabilkan kebutuhan mesin maupun manusia di suatu proses produksi. 5. Faktor keuntungan Keinginan melakukan spekulasi untuk mendapatkan keuntungan besar dari kenaikan harga barang di masa mendatang. (“Pengendalian Persediaan Suatu Pendekatan Kuantitatif”,Biegel, J.E, 1992)

2.1.2

Fungsi Persediaan Persediaan mempunyai beberapa fungsi dalam memenuhi kebutuhan,

diantaranya adalah sebagai berikut (Sofyan Assauri, 1993, hal. 219) : 1. Menghilangkan resiko keterlambatan datangnya barang atau bahan-bahan yang dibutuhkan perusahaan. 2. Menghilangkan resiko dari material yang dipesan tidak baik sehingga harus dikembalikan. 3. Untuk menumpuk bahan-bahan yang dihasilkan secara musiman sehingga dapat digunakan bila bahan itu tidak ada dalam pasaran.


4. Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan atau menjamin kelancaran arus produksi. 5. Mencapai penggunaan mesin yang optimal. 6. Memberikan pelayanan (service) kepada langganan dengan sebaik-baiknya, dimana keinginan langanan pada suatu waktu dapat dipenuhi atau memberikan jaminan tetap tersedianya barang jadi tersebut. 7. Membuat pengadaan atau produksi tidak perlu sesuai dengan penggunaan atau penjualannya.

2.1.3

Jenis Persediaan Persediaan dapat dibedakan dalam lima jenis, yaitu:

a. Persediaan bahan baku (raw materials stock) yaitu persediaan dari barang-barang yang digunakan dalam proses produksi, dimana barang tersebut diperoleh dari sumber-sumber alam atau dibeli dari supplier yang menghasilkan bahan baku bagi perusahaan yang menggunakannya. b. Persediaan barang setengah jadi atau barang dalam proses (work in process) yaitu persediaan barang-barang yang keluar dari tiap proses yang kemudian diproses kembali menjadi barang jadi. c. Persediaan barang-barang pembantu atau perlengkapan (supplier stock) yaitu persediaan barang-barang yang diperlukan dalam proses produksi untuk membantu menghasilkan produk tetapi tidak merupakan bagian komponen dari barang jadi.


d. Persediaan komponen produk (components stock) yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen-komponen diterima dari perusahaan lain, yang dapat secara langsung di-assembling dengan komponen lain, tanpa melalui proses produksi sebelumnya e. Persediaan barang jadi (finished good stock) yaitu persediaan barang-barang yang telah selesai diproses dan siap untuk dijual kepada pelanggan atau perusahaan lain. (“Manajemen Persediaan”,Yamit, Z., 2005)

2.1.4

Biaya-biaya Dalam Sistem Persediaan Tujuan dari adanya pengaturan persediaan adalah untuk menentukan bahan

baku dan barang jadi pada jumlah yang tepat, waktu yang tepat, dan biaya rendah, untuk itu ada empat parameter yang perlu diperhatikan : 1. Biaya Pembelian (purchasing cost) Biaya pembelian adalah biaya yang keluarkan untuk membeli barang. Besarnya biaya pembelian ini tergantung pada jumlah barang yang dibeli dan harga satuan. Biaya pembelian manjadi faktor penting ketika harga yang tergantung pada ukuran pembelian. Situasi ini akan diistilahkan sebagai quantity discount atau price break, dimana harga barang perunit akan turun bila jumlah barang yang dibeli meningkat. Dalam kebanyakan teori persediaan, komponen biaya pembelian ini tidak dimasukkan kedalam total biaya sistem persediaan karena diasumsikan bahwa harga barang per unit tidak dipengaruhi oleh jumlah barang


yang dibeli sehingga komponen biaya pembelian untuk periode waktu tertentu (misalnya 1tahun) konstan akan hal ini tidak akan mempengaruhi jawaban optimal tentang berapa banyak barang yang harus disimpan. 2. Biaya Pengadaan (procurement cost) Biaya pengadaan dibedakan atas dua jenis sesuai asal usul barang, yaitu biaya pemesanan (Ordering Cost) bila barang yang diperlukan diperlukan diperoleh dari pihak luar (Supplier) dan biaya pembuatan (Setup Cost) bila barang diperoleh dengan memproduksi sendiri. 3. Biaya Pemesanan (ordering cost) Biaya

pemesanan

adalah

semua

pengeluaran

yang

timbul

untuk

mendatangkan barang dari luar. Biaya ini meliputi biaya menentukan pemasok (Supplier), pengetikan pesanan, pengiriman pesanan, biaya pengangkutan, biaya pengiriman dan seterusnya. Biaya ini di asumsikan konstan untuk setiap kali pesan. 4. Biaya Penyimpanan (holding cost/carrying cost) Biaya penyimpanan yaitu semua pengeluaran yang timbul akibat menyimpan barang atau biaya yang diperlukan untuk mengadakan dan memelihara persediaan. Biaya penyimpanan terdiri dari : (“Manajemen Persediaan”,Yamit, Z., 2005)


2.1.5

Sistem Persediaan Demand Independent : Model Deterministik Dalam sistem persediaan demand independent model deterministik terdiri dari

sistem economic order quantity (EOQ) single item dan economic order quantity (EOQ) multi item.

2.1.5.1 Sistem Economic Order Quantity (EOQ) Single Item Ukuran dari sebuah order yang meminimumkan total biaya persediaan dikenai sebagai Economic Order Quantity (EOQ). Model persediaan klasik dari EOQ dapat dilihat pada gambar 2.1., dimana Q adalah ukuran order.

(Richard J. Tersine, 1994, 4 th, hal 93). Gambar 2.2 Model Persediaan Klasik Dimana : Q

= Ukuran lot

Q/2

= Rata - rata persediaan

B

= Titik order kembali

ac

= ce

= Interval antar order

ab

= cd

= ef

= lead time


Model

persedian yang paling sederhana ini

memakai

asumsi-asumsi

sebagai berikut: 1.

Hanya satu item produk yang diperhitungkan.

2.

Kebutuhan (permintaan) setiap periode diketahui.

3.

Produk yang dipesan diasumsikan dapat segera tersedia.

4.

Lead Time bersifat konstan.

5.

Setiap pesanan diterima dalam sekali pengiriman dan langsung dapat digunakan.

6.

Tidak ada pesanan ulang (back order) karena kehabisan persediaan (strorage).

7.

Tidak ada quantity discount. Dengan tidak mengijinkan stock out, total biaya persediaan digambarkan pada

Gambar 2.2. dan formulasinya adalah:

Total Biaya Annual  B Pembelian  B Pemesahan  B Penyimpanan TCQ   RP 

CR HQ  Q 2

Dimana: R

= Permintaaan tahunan dalam unit

P

= Biaya pembelian dari sebuah item

C

= Biaya pemesanan tiap kali pesan

H - PF

= Biaya penyimpanan per unit per tahun

Q

= Ukuran lot atau besarnya order dalam unit

F

= Fraksi biaya penyimpanan


Untuk mendapatkan ukuran lot dengan biaya minimum (EOQ), diturunkan total biaya annual terhadap ukuran lot (Q) dan semakin mendekati hasil nol. dTC H CR   2 0 dQ 2 Q Sehingga didapat formulasi EOQ Q* 

2CR  H

2CR PF

Setelah EOQ diketahui, dapat ditentukan ekspektasi jumlah order m : m

R  Q*

HR 2C

Rata-rata tenggang waktu antar order T, formulasinya : T

1 Q*   m m

2C HR

Titik pemesanan kembali (reorder point) didapatkan dengan menentukan demand yang akan terjadi selama priode Lead Time. Jika Lead Time L dinyatakan dalam bulan, formulasi titik order :

B

RL 12

Jika Lead Time dinyatakan dalam minggu, formulasinya : B

RL 52

Total biaya minimum didapatkan dengan mensubsitusikan nilai Qo pada Q dalam pemesanan total biaya mannual : TCQ *  PR  HQ *


Richard J. Tersine, 1994, 4 th, Prentice hal 94. Gambar 2.3 Kurva Total Cost Minimum 2.1.5.2 Economic Order Quantity (EOQ) Multi Item

Model ini merupakan model EOQ untuk pembelian bersama (Joint Purchase) beberapa jenis item, dimana asumsi-asumsi yang dapat dipakai adalah : a.

Tingkat permintaan untuk setiap jenis item bersifat konstan dan diketahui dengan pasti, lead time juga diketahui dengan pasti. Oleh karena itu, tidak ada stock out maupun biaya stock out.

b.

Lead timenya sama untuk semua item, dimana semua item yang dipesan akan

datang pada satu titik waktu yang sama untuk setiap siklus. c.

Holding cost, harga per-unit (unit cost) dan ordering untuk setiap item

diketahui. Penentuan rumus EOQ untuk kasus joint purchase diperoleh dengan menderivasi biaya total persediaan yang, terdiri dari total ordering cost dan total holding cost selama periode tertentu, dimana :


Total Ordering Cost 

K   ki D Q Rpi

Dimana : K

= Biaya pemesanan yang tidak tergantung jumlah item

ki

= Biaya pemesanan tambahan karena adanya penambahan item-i kedalam pesanan

d1

= Biaya selama periode tertentu untuk item-i

D

= Biaya yang diperlukan selama periode tertentu untuk semua itu

Q

Rpi

Q*Rp

= EOQ untuk ukuran lot terpadu dalam "nilai" rupiah = EOQ optimal untuk ukuran lot terpadu dalam "nilai" rupiah

Total holding cost dapat diformulasikan : Total

Cost 

Holding

h 2



Q Rpi

Sehingga : TC 

K   ki D h  Q 2 Q

Rpi

RPi

Nilai EOQ optimal dapat dirumuskan : Q * Rpi 

K   ki  h

EOQ untuk masing-masing item dalam unit dirumuskan:

Qi 

Q * Rp Ci

Frekuensi pemesanan yang terjadi setiap periode dirumuskan:


T* 

1 Q * Rp  f D

Sumber : (Nasution, A. H., 2004, Hal 235-236)

2.1.6 Sistem Produksi Tipe Batch

Dalam sistem produksi tipe batch terdiri dari Economic Production Quantity

(EPQ) Single Item dan Economic Production Quantity (EPQ) Multiple Item.

2.1.6.1 Economic Production Quantity (EPQ) Single Item

Dalam sistem EPQ prosedur yang digunakan hampir sama dengan EOQ dengan pengecualian bahwa biaya pemesanan digantikan biaya set-up. Yang dimaksud dengan biaya set-up adalah biaya yang diperlukan untuk mempersiapkan

equipment atau stasiun kerja untuk melaksanakan pekerjaan tersebut. EPQ dalam pemakaian terjadi pada perusahaan yang pengadaan bahan baku atau komponennya dibuat sendiri oleh perusahaan. Karena pengadaannya dibuat sendiri, maka instaneousy seperti model EOQ tidak berlaku. Dalam hal ini, tingkat produksi perusahaan untuk membuat bahan baku (komponen) diasumsikan lebih besar daripada tingkat pemakaiannya. Tujuan dari model EPQ ini adalah menentukan berapa jumlah bahan baku (komponen) yang diproduksi, sehingga meminimasi biaya persediaan yang terdiri dari biaya set-up produksi dan biaya penyimpanan.


Richard J. Tersine, 1994, hal 122. Gambar 2. 4 Production Order Quantity

Dimana

:

p = Rate Produksi r = Rate Demand (r < p) tp = Periode Waktu Produksi Qt = tp (p – r) = Persediaan Maksimum Q1  2

t p r   Qp r   Rata  rata Persediaan p

2

2p

p – r = Rate Penambahan Persediaan B = Titik Reorder L = Lead Time Dengan tidak mengijinkan terjadinya stock out,

fonnulasi total

persediaan annual adalah :


biaya

Total biaya annual  B produksi  B Set - up  B Penyimpanan TCQ   RP 

CR HQp  r   Q 2p

Dimana : R = Permintaan Tahunan dalam unit P = Biaya Produksi per Unit Q = Economic Production Quantity (EPQ) C = Biaya set – up setiap running produksi H = Biaya Simpan per unit per tahun Dengan menurunkan total biaya annual terhadap order produksi (EPQ) dan menyamakan dengan nol diperoleh : dTCQ  CR HQp  r   2  0 dQ 2p Q Didapatkan formulasi Economic Production Quantity : Q* 

2CRp Hp  r 

Bila terdapat N hari kerja dalam setahun maka : Waktu running produksi optimal 

Q* p

Titik reorder produksi B

RL  rL N

Dimana : L = Waktu Set-up produksi dan yang dijadwalkan


R = Rate Demand Harian Formulasi total biaya annual minimum :

TCQ *  PR 

HQ * p  r  p

Sumber : (Richard J. Tersine, 1994, , hal 121).

2.1.6.2 Economic Production Quantity (EPQ) Multiple Item

Proses produksi intermitten umumnya memakai mesin dan peralatan yang sama untuk beberapa item, sering produksi dilakukan secara reguler untuk tiap-tiap item penentuan persediaan maksimum yang diinginkan. Dengan tidak menginginkan terjadi stock out. Dengan jumlah batch yang telah ditentukan dengan tidak mengijinkan terjadinya stock out.

Total biaya : Total Biaya Annual = Biaya Produksi + Biaya Setup + Biaya Simpan N

n

i 1

i 1

TCm    Pi R i  m Ci 

1 n H i R i p i  ri   2m i 1 pi

Ketika n = 1 maka formulasi akan berubah menjadi EPQ Single Item dengan m  R Q . Untuk memperolah biaya minimun dari tiap run produksi maka

Diturunkan terhadap n sama dengan nol : dTCm  n 1   Ci  dm 2m 2 i 1

n

 i 1

H i R i p i  ri  0 pi


Memecahkan persamaan untuk m, diperolah jumlah optimum dari run per tahun : n

m* 

 i 1

H i R i p i  ri  pi n

2 Ci i 1

Ukuran tiap running produksi untuk produk ke i : Qi 

Ri m*

Penggantian nilai m pada total biaya annual menjadi m*, diperolah total biaya minimum : n

TCm *   Pi R i  i 1

1 n H i Pi p i  ri   m * i 1 pi

n

n

i 1

i 1

  Pi R i  2m *  Ci

Sumbeer : (Richard J. Tersine, 1994, hal 127).

2.2

Distribution Requirement Planning

Istilah DRP memiliki dua pengertian yang berbeda, yaitu : distribution

requirement planning dan distribution resource planning. Distribution Requirement Planning adalah berfungsi menentukan kebutuhan-

kebutuhan untuk mengisi kembali inventori pada distribution center. Sedangkan Distribution Resource Planning merupakan perluasan dari distribution requirement

planning yang mencakup lebih dari sekadar sistem perencanaan dan pengendalian pengisian kembali inventori, tetapi ditambah dengan perencanaan dan pengendalian dari sumber-sumber yang terkait dalam sistem distribusi seperti : warehouse space,


tenaga kerja, uang, fasilitas transportasi dan warehousing. Termasuk di sini adalah keterkaitan dari replenishment system ke financial system dan penggunaan simulasi sebagai alat untuk meningkatkan performansi sistem. (Gasperz, Vincent, 2004, hal

300-301) Distribution Requirement planning merupakan aplikasi dari angka logika Material Requirement Planning (MRP). Persediaan Bill of Material (BOM) pada MRP diganti dengan Bill of Distribution (BOD) pada Distribution Requirement

Planning (DRP) menggunakan logika Time Phased On Point (TPOP) untuk memerlukan pengadaan kebutuhan pada jaringan (Richard J. Tersine, Principle

Inventory and Material Management, 1998). Distribution Requirement Planning didasarkan pada peramalan kebutuhan pada level terendah dalam jaringan tersebut yang akan menentukan kebutuhan persediaan pada level yang lebih tinggi. Konsep umum DRP dapat dilihat dalam gambar 2.2

Gambar 2.5 Distribution Requirement Planning ( Sumber : Principle Inventory and Material Management, Richard J. Tersine, 1998).


Persamaan :

1. 2. 3. 4. 5.

Menggunakan cara perhitungan matematis yang sama. Mempunyai matriks komponen perhitungan yang sama. Membedakan Independent demand dan dependent demand. Metode berlaku untuk dependent demand. Keduannya menggunakan cara pemesanan berdasarkan rentang waktu. Tabel 2.1. Persamaan MRP dan DRP

Perbedaan :

MRP Untuk kegiatan manufakturing. Menghitung kebutuhan tiap komponen. Cocok untuk pabrik jenis rakitan. Biasanya untuk bahan baku/ penolong. MRP adalah proses dari atas, yaitu dari Master Production Schedule ke kebutuhan tiap komponen. Semua kebutuhan bersifat dependent.

komponen

DRP Untuk kegiatan distribusi. Menghitung kebutuhan barang untuk tiap pusat distribusi. Cocok untuk sistem distribusi bertingkat. Biasanya untuk barang jadi/ komoditas. DRP adalah proses dari bawah, yaitu dari kebutuhan Retail ke Distritibution Center dan Warehouse Center. Kebutuhan Retail bersifat Independent, sedangkan kebutuhan DC dan WC bersifat Dependent.

(Indrajit, Eko & Djokopranoto, Richardus, (2003), Grasindo- Jakarta. hal 249) Tabel 2.2. Perbedaan MRP dan DRP

.

(James H. Green, PhD, 2nd , Mc. Grow-Hill, Inc., 1987, hal. 222). Gambar 2.6 Perbedaan MRP dan DRP


Pada gambar 2.6 diperlihatkan perbedaan struktur dari MRP dan DRP. Pada gambar (a) terlihat struktur produk (BOM) yaitu produk terdiri dari 3 komponen. Untuk MRP, langkah awalnya adalah melakukan perencanaan (JIP) untuk kemudian tiap-tiap komponen dapat dijadwalkan kebutunannya. Sedangkan pada gambar (b) merupakan struktur distribusi (BOD) terlihat 1 sumber penawaran (SS) terdiri dari 3 pusat distribusi (DC). Pada DRP, langkah awalnya adalah membuat perencanaan permintaan dari masing-masing pusat distribusi untuk kemudian sumber penawaran melakukan eksekusi berupa pemenuhan kebutuhan tiap-tipa pusat distribusi.

Distribution Requirement Planning didasarkan pada peramalan kebutuhan pada level terendah dalam jaringan tersebut yang akan menentukan kebutuhan persediaan pada level yang lebih tinggi. Pengolahan data dengan metode DRP dimulai dengan perhitungan Safety Stock (SS) untuk mengetahui batasan inventory agar tidak terjadi stock out. Kemudian dilakukan perhitungan Economic Order Quantity (EOQ) untuk mengetahui berapa jumlah produk yang harus disediakan baik oleh masing – masing warehouse. Formulasi Safety Stock adalah : S  B - D .L

Reorder Point: B  DL  Z   L

Dimana : S

= Safety Stock


B

= Titik reorder

D

= Rata - rata demand

L

= Lead time

Zα

= Standard deviasi permintaan

EOQ ditentukan dengan melihat dengan melihat demand bulanan tiap item pada masing-masing distributor. Nilai EOQ dirumuskan : EOQ 

2  Rm  C H

Rm = Rata – rata permintaan tiap bulan (unit) =

D 12

C

= Biaya Pengiriman (Rp./kirim)

H

= Biaya Penyimpanan (Rp./unit/bulan)

2.2.1. Konsep Distribution Requirement Planning

Distribution Requirement Planning adalah suatu metode untuk menangani

pengadaan persediaan dalam suatu jaringan distribusi multi eselon. Metode ini menggunakan demand independent, dimana dilakukan peramalan untuk memenuhi struktur pengadaannya. Berapapun banyaknya level yang ada dalam jaringan distribusi, semoga merupakan variabel yang dependent level yang langsung memenuhi customer.


Distribution Requirement Planning lebih menekankan pada aktivitas

penjadwalan daripada aktivitas pemesanan. DRP mengantisipasi kebutuhan mendatang dengan perencanaan pada setiap level pada jaringan distribusi. Metode ini dapat memprediksi masalah sebelum masalah-masalah tersebut terjadi memberikan titik pandang terhadap jaringan distribusi. Distribution Requirement Planning tiap Warehouse dan item ditabulasikan

sebagai berikut : X Distribution Center On Hand Balance : Safety Stock : Past Due

Lead Time : Order Quantity : Period 1 2 3 4 5 6

7

8

Gross Requirement Schedule Receipts Projected On Hand Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Release

(Richard J. Tersine, 1994, 4 th, hal 93). Tabel 2.3 Hasil Analisa Perhitungan DRP untuk tiap Warehouse

Langkah - langkah dasar DRP adalah sebagai berikut 1.

Gross Requirement merupakan permintaan tiap bulan.

2.

Scheduled Reciepts, dikenal juga dengan jadwal penerimaan adalah

3.

Di hitung Projected On Hand pada periode tersebut: Projected On Hand = (Projected On Hand Periode sebelumnya + Schedule Receipt + Planned Order Receipt) - (Gross Requirement).


4.

Net Requirement mengidentifikasikan kapan level persediaan (Scheduled Receipt - Projected On Hand Periode sebelumnya) dipenuhi oleh Gross Requirement.

Untuk sebuah periode : Net Requirement = (Gross Requirement + Safety Stock) – (Schedule Receipt + Projected On Hand Periode sebelumnya).

5.

Planned Order Receipt ukuran rencana penerimaan dalam suatu periode pada

saat dibutuhkan. Diisikan pada periode yang sama dengan Net Requiremen tetapi ukurannya disesuaikan dengan ukuran lot. 6.

Ditentukan hari dimana harus melakukan pemesanan tersebut (Planned Order Release) dengan mengurangkan hari terjadwalnya Planned Order Receipt

dengan Lead Time. (Richard J. Tersine, 1994, hal 348)

2.2.2. Fungsi Distribution Requirement Planning

Distribusi Requirement Planning sangat berperan baik untuk sistem distribusi.

Dengan kebutuhannya persediaan time phasing pada tiap level jaringan distribusi. DRP Sistem Distribution Requirement Planning bekerja berdasarkan penjadwalan yang telah dibuat untuk permintaan di masa yang akan datang sehingga mampu mengantisipasi perencanaan masa depan dengan perencanaan yang lebih dini pada setiap level distribusi. Untuk organisasi manufaktur, yang memproduksi untuk memenuhi persediaan serta untuk dijual melalui jaringan distribusinya sendiri. Performansi dapat ditingkatkan dengan mengintegrasikan sistem MRP dan DRP sekaligus.


Kebutuhan

Efisiensi MPS

Perencanaan Produksi

Distribusi

DRP

Produksi

MDC

RDC

LDC

LDC

Komponen

LDC

Komponen

M RP

Sub Assembly

Komponen

Kom ponen

Kom ponen

(Richard J. Tersine, Fourth, Elsevler Science Publishing Co., Inc., hal. 465) Gambar 2.7 Integrasi Distribusi dan Manufaktur.

Kedua sistem tersebut digabungkan melalui Master Distribution Schedulle (MDS). Dimana DRP akan menyatukan jumlah permintaan yang harus dipenuhi

berdasarkan ramalan, yang akan dijadikan sebagai input untuk MDS. Dan selanjutnya proyeksi kebutuhan produk jadi dari Master Production Schedulle (MPS) menjadi input bagi MRP, yang akan menghitung kebutuhan komponen dan sub assembly yang harus dipenuhi seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.10. Keterangan : MPS = Master Production Schedulle MDC = Master Distribution Center RDC = Regional Distribution Center LDC

= Lower Distribution Center

Perencanaan

horizon

Distribution

Requirement

Planning

seharusnya

sekurang-kurangnya sama dengan lead time kumulatif. Penjadwalan ulang dan


jaringan dilakukan secara periodik, biasanya sekurang-kurangnya sekali seminggu. Menurut Green 1987, keuntungan yang didapat dari penerapan metode DRP adalah : 1.

Dapat

dikenali

saling

ketergantungan

persediaan

distribusi

dan

manufaktur. 2.

Sebuah jaringan distribusi yang lengkap dapat disusun, yang memberikan gambaran yang jelas dari atas maupun dari bawah jaringan.

3.

DRP menyusun kerangka kerja untuk pengendalian logistik total dari

distribusi ke manufaktur untuk pembelian. 4.

DRP menyediakan masukan untuk perencanaan penjadwalan distrbusi dari

sumbcr penawaran ke titik distribusi.

2.3

Penentuan Ukuran Lot dan Stock Pengaman

Penentuan ukuran lot dalam distribusi dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti frekuensi pengiriman, EOQ, ukuran kapasitas konsumen serta jumlah total yang dibutuhkan. Teknik-teknik penentuan ukuran lot diantaranya sebagai berikut : 1. EOQ 2. Lot For Lot (LFL) 3. Fixed Order Interval (FOI) 4. Periode Order Quantity (POQ) 5. Least Unit Cost 6. Least Total Cost 7. Part Periode Balancing


8. Wagner Within Algoritma 9. Fixed Periode Requirement Beberapa faktor yang menentukan ukuran lot yaitu : (Indrajit, Eko & Djokopranoto, Richardus, (2003), Grasindo- Jakarta. hal 246)

1.

Ketentuan pemasok

2.

Perhitungan ekonomis (EOQ)

3.

Frekuensi pengiriman

4.

Ukuran kontainer pengiriman

5.

Total ukuran berat (tonase) atau volume (m3) Dalam hal persediaan pengaman, perlu diperhatikan bahwa pengadaan

persediaan pengaman ini berbeda antara sistem distribusi satu tingkat atau tunggal dengan sistem distribusi multitingkat. Dalam distribusi multitingkat, harus dihindari adanya duplikasi penimbunan persediaan pengaman. Ukuran lot tidak didasarkan pada minimum biaya penyimpanan dan biaya pemesanan, bila biaya penyimpanan tidak diidentifikasikan baik secara marginal ataupun incremental. Kebutuhan stock pengaman dalam suatu sistem multi eselon berbeda untuk tiap-tiap lokasi. Secara umum stock pengaman tidak dapat diasumsikan untuk semua eselon, namun disentralisasikan untuk masing-masing eselon. Bila item tersebut berharga mahal dengan demand yang relative murah, entralisasi stock pengaman merupakan alternatif terbaik, sebaliknya bila item tersebut berharga atau mempunyai biaya yang cukup rendah demand yang cukup tinggi, maka, alternatif terbaik adalah desentralisasi stock pengaman pada level terendah untuk meningkatkan service level.


Formulasi stock pengaman adalah S = B  DL Dimana : S : Stock Pengaman B : Titik Reorder

D : Rata-rata Demand Harian L : Lead Time Penentuan titik reorder (B) yang digunakan untuk menentukan stock pengaman tidak dapat digunakan teknik atau cara yang biasa dipakai, serta mempertimbangkan tingkat servive level yang diinginkan. Formulasinya berdasarkan tingkat service level yang digunakan.

Service level 95 %, artinya bahwa probabilitas 95 % dari permintaan tersebut tidak akan melebihi dari permintaan selama periode masa tenggang. Dengan kata lain, permintaan akan terpenuhi dalam 95%. Resiko kehilangan biaya berkaitan erat dengan tingkat pelayanan. Tingkat pelayanan sebesar 95% menunjukkan bahwa resiko kehabisan persediaan sebesar 5 %. Tingkat Pelayanan = 100% - resiko kehabisan stock

(Rangkuti.F,(2004), PT. Raja Grafindo Persada - Jakarta)


Titik Reorder

Tingkat Service Level

DL + 3,09

D L

99.9 %

DL + 2,58

D L

99.5 %

DL + 2,33

D L

99 %

DL + 1,96

D L

97.5 %

DL + 1,64

D L

95 %

DL + 1,28

D L

90 %

DL + 1,04

D L

85 %

DL + 0,85

D L

80 %

DL + 0,67

D L

75 %

(Richard J. Tersine. 3rd, Elsevler Science Publishing Co., Jnc., 1988. hal. 214) Tabel 2.4 Formulasi titik reorder berdasarkan Distribusi Normal Standart

Tabel di atas menunjukkan hubungan antara tingkat pelayanan dengan reorder point. Misal kita menggunakan tingkat pelayanan 95 %, maka untuk menghitung safety stock kita menggunakan rumus reorder point DL  1,64 D L , dan begitu

seterusnya. Perhitungan untuk mencari persediaan pengaman dapat dengan menggunakan deviasi standar, atau dapat langsung dengan menggunakan MAD. Perlu dicatat bahwa perhitungan persediaan pengaman dengan menggunakan rumus standar deviasi ada kekurangan, yaitu perhitungan standar deviasi menyangkut perhitungan perkalian, pangkat, akar, dan cukup rumit. Untuk lebih mempermudah dalam perhitungan dapat digunakan rumus MAD (mean absolute debviation). Formulasi MAD adalah :


Persediaan Pengaman = MAD X Faktor Pengaman Keterangan :

- MAD

= pemakain barang selama waktu pemesan.

- Faktor Pengaman

= faktor keaman yang dihitung untuk MAD, yang besarnya tergantung dari tingkat layanan.

Contoh perhitungan berikut ini akan lebih menjelaskan penggunaan rumus tersebut. Berapa besarnya persediaan pengaman yang paling optimal apabila ditetapkan bahwa tingkat layanan yang dikehendaki adalah 95% dan diketahui bahwa jumlah pemakaian selama tiga puluh (30) kali waktu pemesanan, sebagai berikut : 26 13 33 10 13 MAD 

5 7 10 3 13

20 13 18 19 19 9 5 18 9 18 10 10 17 17 17

13 22 9 7 17

( 26  14 )  (14  13 )  ....  (17  14 ) 156   5 .2 satuan 30 30

Sehingga, Deviasi Standar = 5.20 X 1.25 = 6.50 satuan Jadi, Persediaan Pengaman = 5.20 X 2.06 = 10.7 = 11 satuan

2.3.6. Reorder Point System (ROP)

Dalam sistem ROP setiap pusat distribusi pada tingkat lebih rendah meramalkan permintaan untuk produk guna melayani pelangganya, kemudian memesan dari pusat distribusi pada tingkat lebih tinggi (main warehouse) apabila


kuantitas dalam stock pada pusat distribusi pada tingkat lebih rendah (branch warehouse) mencapai ROP.

Sistem tarik dengan ROP menimbulkan Cascading effect, yaitu ; input ke setiap tingkat adalah output dari tingkat atau tahap sebelumnya, sehingga menyebabkan saling ketergantungan di antara tingkat-tingkat dalam sistem distribusi. Pada dasarnya metode ROP merupakan suatu teknik pengisian kembali inventori apabila total stock on-hand plus on-order jatuh atau berada dibawah titik pemesanan kembali (reorder point = ROP). ROP merupakan metode inventori yang menempatkan suatu pesanan untuk lot tertentu apabila kuantitas on-hand berkurang sampai tingkat yang ditentukan terlebih dahulu yang dikenal sebagai titik pemesanan kembali (ROP). ROP dihitung berdasarkan formula :

ROP = DLT + SS ROP

= Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point)

DLT

= Permintaan Selama Waktu Tunggu (Demand During Lead Time)

SS

= Stock Pengaman (Safety Stock) Terdapat 4 (empat) factor yang menentukan ROP, yaitu :

1.

Tingkat permintaan.

2.

Waktu tunggu.

3.

Ketidakpastian dalam tingkat permintaan dan waktu tunggu pengisian kembali.

4.

Kebijaksanaan manajemen berkaitan dengan tingkat pelayanan pelanggan yang dapat diterima.

Sumber : (Gasperz, Vincent, 2004, hal 291-292)


2.4

Peramalan

Peramalan adalah proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan di masa akan datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu, dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang ataupun jasa. Dalam kondisi pasar bebas, permintaan pasar lebih bersifat kompleks dan dinamis karena permintaan tersebut tergantung dari keadaan sosial, ekonomi, politik, aspek teknologi, produk pesaing, dan produk subtitusi. (Nasution, A. H., 2004, Hal 235236).

Sasaran peramalan dapat di kategorikan berdasar jangka waktunya ke dalam sasaran jangka panjang, jangka menengah, jangka pendek, dan segera. (baroto,teguh, 2002, Hal 22).

Peramalan biasanya diklasifikasikan berdasarkan horison waktu masa depan yang dicakupnya. Horizon waktu terbagi atas beberapa kategori :

a)

Peramalan jangka pendek.

Permalan ini mencakup jangka waktu hingga 1 tahun tetapi, umumnya kurang dari 3 bulan. Peramalan ini digunakan untuk merencanakan pembelian, penjadwalan kerja, jumlah tenaga kerja, penugsan kerja, dan tingkat produksi. b)

Peramalan jangka menengah.

Peramalan jangka menengah atau Intermediate, umumnya mencakup hitungan bulanan hingga 3 tahun. Peramalan ini berguna untuk merencanakan penjualan,


perencanaan dan anggaran produksi, anggaran kas, dan menganalisis bermacam-macam rencana operasi. c)

Peramalan jangka panjang.

Umumnya untuk perencanaan masa 3 tahun atau lebih. Peramalan jangka panjang digunakan untuk merencanakan produk baru, pembelanjaan modal, lokasi atau pengembangan fasilitas, serta penelitian dan pengembangan (Litbang). Terdapat dua jenis model peramalan yang utama, yaitu: model deret berkala (time series) dan model regresi (kausal). Pada jenis pertama, pendugaan masa depan dilakukan berdasarkan nilai masa lalu dari suatu variabel atau kesalahan masa lalu. Tujuan metode peramalan deret berkala seperti itu adalah dengan menemukan pola dalam deret historis dan mengekstrapolasikan pola tersebut ke masa depan. Model kausal di pihak lain mengasumsikan bahwa faktor yang diramalkan menunjukkan suatu hubungan sebab-akibat dengan satu atau lebih variabel bebas. Langkah penting dalam memilih suatu metode deret berkala (time series) yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data, sehingga metode yang paling tepat dengan pola tersebut dapat diuji. Pola data dapat dibedakan menjadi empat jenis (Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 10 ) :

1. Pola Horizontal (H) Terjadi bilamana nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata yang konstan. Deret seperti itu adalah “stasioner” terhadap nilai rata-ratanya. Suatu produk yang penjualannya tidak meningkat atau menurun selama waktu tertentu termasuk kedalam jenis ini.


Y

wakt

(Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 10 )

Gambar 2.7. Pola Data Horizontal

2. Pola Musiman (S) Terjadi bilamana suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman (misalnya kuartal tahun tertentu, bulanan, atau hari-hari pada minggu tertentu). Penjualan dari produk seperti minuman ringan, es krim, dan bahan bakar pemanas ruang semuanya menunjukkan jenis pola ini. Y

S

S

F

W

S

S

F

W

S

(Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 10 ) Gambar 2.8 Pola Data Musiman Kuartalan

3. Pola Siklis (C) Terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Penjualan produk seperti mobil, baja, dan peralatan utama lainnya menunjukkan jenis pola ini.


Y

wakt

(Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 10 ) Gambar 2.9. Pola Data Siklus

4. Pola trend (T) Terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka

panjang

dalam data. Penjualan banyak perusahaan, produk bruto nasional (GNP) dan berbagai indikator bisnis atau ekonomi lainnya mengikuti suatu pola trend selama perubahannya sepanjang waktu. Y

1972

73

74

75

76

77

78

79

80

81

waktu

(Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 10 ) Gambar 2.10. Pola Data Trend

Banyak deret data mencakup kombinasi dari pola-pola di atas. Metode peramalan yang dapat membedakan setiap pola harus dipakai bila diinginkan adanya pemisahan komponen pola tersebut. Demikian pula, metode alternatif dapat digunakan untuk mengenal pola dan mencocokkan data secara tepat sehingga nilai


mendatang dapat diramalkan. Metode peramalan kualitatif atau teknologis, di lain pihak, tidak memerlukan data yang serupa seperti metode peramalan kuantitatif. Input yang dibutuhkan tergantung pada metode tertentu dan biasanya merupakan hasil dari pemikiran intuitif, perkiraan (judgment), dan pengetahuan yang telah didapat. Pendekatan teknologis seringkali memerlukan input dari sejumlah orang yang terlatih secara khusus. Metode teknologis dibagi menjadi dua bagian, yaitu metode eksploratoris dan normatif. Metode eksploratoris (seperti Delphi, kurva-S, analogi, dan penelitian morfologis) dimulai dengan masa lalu dan masa kini sebagai titik awalnya dan bergerak ke arah masa depan secara heuristik, seringkali dengan melihat semua kemungkinan yang ada. Metode normatif, seperti matriks keputusan, pohon relevansi (relevance trees), dan analisa sistem dimulai dengan menetapkan sasaran dan tujuan yang akan datang, kemudian bekerja mundur untuk melihat apakah hal ini dapat dicapai, berdasarkan kendala, sumberdaya, dan teknologi yang tersedia. Ramalan teknologis terutama digunakan untuk memberikan petunjuk, untuk membantu perencana dan untuk melengkapi ramalan kuantitatif, bukan untuk memberikan suatu ramalan numerik tertentu. Karena sifat dan biayanya, ramalan kuantitatif digunakan sangat eksklusif untuk keadaan jangka menengah dan panjang seperti perumusan strategi, pengembangan produk dan teknologi baru, dan pengembangan rencana jangka panjang.


2.1.1 Prinsip-Prinsip Dalam Menggunakan Peramalan Permintaan

Pengelolaan dan strategi logistik dapat dilakukan secara efektif apabila dilandasi oleh beberapa prinsip penggunaan peramalan. Prinsip-prinsip ini secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut. Sebelum hal tersebut di bicarakan lebih lanjut, perlu disadari bahwa yang sedang dibicarakan adalah mengenai suatu peramalan, bukan suatu kepastian. Oleh karena itu, perlu di ingat hukum pertama dan utama dari peramalan, yaitu peramalan dijamin mleset, atas dasar hukum inilah prinsip-prinsip peramalan di letakkan. (Indrajit, Eko & Djokopranoto, Richardus, (2003), Grasindo- Jakarta. hal 364-365)

1. Peramalan yang baik pun masih memungkinkan kesalahan yang signifikan. 2. Peramalan memerlukan monitor dan perhitungan perkiraan kesalahan. 3. Ketidakpastian, yang mungkin besar, harus selalu diantisipasi dan diperhitungkan. 4. Semua sistem peramalan selalu didasari oleh model yang bersifat implisit atau eksplisit. 5. Peramalan sering kali juga didasarkan atas peramalan agregat yang perlu dipecahpecah menjadi komponen produk, letak geografis, atau komponen-komponen lain.

2.1.2 Metode Peramalan

Di dalam perencanaan produksi untuk suatu perusahaan perlu diketahui adanya unsur utama, yaitu peramalan produksi dan perkiraan produksi. Penyusunan perencanaan produksi tanpa dilengkapi dengan peramalan dan perkiraan produksi akan menjadi suatu perencanaan produksi yang kurang lengkap. Metode peramalan


merupakan suatu metode atau teori pendekatan kemungkinan akan terjadinya suatu kejadian di masa yang akan datang dengan menganalisa keadaan di waktu-waktu yang lalu. Penyusunan peramalan yang berdasarkan pada data historis yang ada seringkali menggunakan trend untuk melaksanakan perhitungan peramalan penjualan a.

Model Peramalan Kualitatif

Peramalan kualitatif umumnya bersifat subyektif, dipengaruhi oleh intuisi, emosi, pendidikan dan pengalaman seseorang. Oleh karena itu, hasil peramalan dari satu orang dengan orang yang lain dapat berbeda. Meskipun demikian, peramalan dengan model kualitatif tidak berarti hanya menggunakan intuisi, tetapi seringkali mengikutsertakan model-model statistik sebagai bahan masukan dalam judgement (pendapat, keputusan) dan dapat dilakukan secara perseorangan maupun kelompok. Dalam peramalan secara kualitatif ada 4 metode yang umum dipakai : 1. Juri Opini Eksekutif 2. Metode Delphi 3. Gabungan Tenaga Penjualan 4. Survey Pasar c.

Model Peramalan Kuantitatif

Peramalan Kuantitatif dapat diterapkan bila terdapat tiga kondisi berikut : (Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 8)

a. Tersedia informasi tentang masa lalu. b. Informasi tersebut dapat dikuantitatifkan dalam bentuk data numerik. c. Dapat diasumsikan bahwa beberapa aspek pola masa lalu akan terus berlanjut di masa mendatang.


Model kuantitatif dapat dipergunakan dalam prakiraan, pada dasarnya dapat dikelompokkan dalam dua jenis, yaitu metode deret berkala (time series) dan metode regresi atau kausal (Spyros M, Steven C, Victor E, 1995, hal. 9) : 1. Metode Time Series Merupakan metode dimana pendugaan masa depan dilakukan berdasarkan nilai masa lalu dari suatu variabel atau kesalahan masa lalu. Tujuan metode peramalan deret berkala seperti itu adalah dengan menemukan pola dalam deret historis dan mengekstrapolasikan pola tersebut ke masa depan. Langkah penting dalam memilih suatu metode time series yang tepat adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data, sehingga metode yang paling tepat dengan pola tersebut dapat diuji. 2. Metode Kausal Dengan

mengasumsikan

bahwa

faktor

yang

diperkirakan/diramalkan

menunjukkan adanya hubungan sebab-akibat dengan satu atau lebih variabel bebas. Maksud dari model kausal adalah menemukan bentuk hubungan tersebut dan menggunakannya untuk meramalkan nilai mendatang dari variabel tidak bebas. d. Metode Double Moving Average (Moving Average With Trend)

Untuk mengurangi kesalahan sistematis yang terjadi bila rata-rata bergerak dipakai pada berkecenderungan, maka dikembangkan metode rata-rata bergerak linier (linier moving averages). Dasar metode ini adalah menghitung rata-rata bergerak yang kedua. Rata-rata bergerak ganda ini merupakan rata -rata bergerak dari rata-rata


bergerak, dan menurut simbol dituliskan sebagai MA (MxN) dimana artinya adalah MA M-periode dari MA N-periode.

Jadi prosedur peramalan rata-rata bergerak linier meliputi tiga aspek, yaitu: 1. Penggunaan rata-rata bergerak tunggal pada waktu t (ditulis S’t). 2. Penyesuaian yang merupakan perbedaan antara rata-rata bergerak tunggal dan ganda pada waktu t (dituiis S’t – S”t). 3. Penyesuaian untuk kecenderungan dari periode t ke periode t+1 (atau ke periode t+m jika kita ingin meramalkan m periode ke muka) Penyesuaian ke 2 paling efektif bila trend bersifat linier dan komponen kesalahan randomnya tidak begitu kuat. Penyesuaian ini efektif karena adanya kenyataan bahwa MA tunggal tertinggal (lags) di belakang deret data yang menunjukkan trend. Secara umum pembahasan tersebut dapat diformulasikan sebagai berikut : S' t 

X t  X t 1  X t  2  ...  X t  N 1 .............................................. (1) N

S" t 

S t  S t 1  S t  2  ...  S t  N 1 ................................................. (2) N

a t  S' t S' t  S" t   2 S' t  S" t ....................................................... (3)

bt 

2 S' t S" t  ...................................................................... (4) N 1

Ft  m  at  bt .m ............................................................................. (5) (Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 8)

Dimana :


- Persamaan (1) mempunyai asumsi bahwa saat ini kita berada pada periode waktu t dan mempunyai nilai masa lalu sebanyak N.MA (N) tunggal dituliskan dengan S't. - Persamaan (2) menganggap bahwa semua rata-rata bergerak tunggal (S') telah dihitung. Dengan persamaan ini pula kita menghitung rata-rata bergerak Nperiode dari nilai-nilai S' tersebut. Rata-rata bergerak ganda dituliskan sebagai (S").

- Persamaan (3) mengacu pada penyesuaian Moving Average tunggal (S',), dengan perbedaan (S',- S"). - Persamaan (4) menentukan taksiran kecenderungan dari periode waktu yang satu ke periode waktu berikutnya. - Persamaan (5) menunjukkan bagaimana memperoleh ramalan untuk m periode ke depan dari t. e. Metode Pemulusan (Smoothing) Eksponensial Ganda : Metode Dua Parameter dari Holt.

Metode pemulusan eksponensial Ganda dari Holt tidak menggunakan rumus pemulusan berganda secara langsung, tetapi memuluskan nilai trend dengan parameter yang berbeda-beda dari parameter yang digunakan pada deret asli. Parameter pemulusan ekponensial ganda didapat dengan menggunakan konstanta pemulusan (dengan nilai diantara 0 dan 1) dan 3 persamaan : S t  X t  1   S t 1  bt 1  bt   S t  S t 1   1   bt 1


2

Ft  m  S t  bt .m (Spyros M, Steven C, Victor E,1995, hal. 8)

Persamaan pertama menyesuaikan St secara langsung untuk trend periode sebelumnya, yaitu bt - 1 dengan menambahkan nilai pemulusan terakhir, yaitu St - 1. Persamaan kedua meremajakan trend, yang ditujukan sebagai perbedaan antara 2 nilai pemulusan terakhir, karena mungkin masih terdapat sedikit kerendoman, maka hal ini dihilangkan oleh pemulusan dengan δ (gamma) trend pada periode terakhir (St - St 1),

dan menambahkan dengan. taksiran trend sebelumnya dikalikan dengan (1 - δ).

Persamaan ketiga digunakan untuk ramalan kemuka. Trend bt dikalikan dengan jumlah periode ke muka yang diramalkan m dan ditambahkan pada nilai dasar St. Nilai awal (inisialisasi) dari metode pemulusan eksponensial ganda adalah : S1  X 1 B1 

X

 X  X  X  2

B1  taksiran kemiringan ( slope ) bola mata ( eye ball ) setelah data tersebut di plot f. Metode Pemulusan (Smoothing) Eksponensial Tunggal

Kasus yang paling sederhana dari pemulusan (smoothing) eksponensial tunggal dapat dikembangkan dari persamaan (1) atau secara lebih khusus dari suatu variasi pada persamaan tersebut yaitu sebagai berikut: X X Ft 1  Ft   t  t  N N  N

  .............................................................. (1) 


Misalkan observasi yang lama X t  N tidak tersedia sehingga tempatnya digantikan dengan suatu nilai pendekatan (aproksimasi). Salah satu pengganti yang mungkin adalah nilai ramalan periode sebelumnya Ft . Dengan melakukan substitusi ini persamaan (1) menjadi persamaan (2) dan dapat ditulis kembali sebagai persamaan (3). F  X Ft 1  Ft   t  t  .................................................................. (2) N  N

Substitusi persainaan (1) ke persamaan (2) 1 1  Ft 1    X t   1   Ft .......................................................... (3) N N 

Dari persamaan (3) dapat dilihat bahwa ramalan ini Ft 1  didasarkan atas pembobotan observasi yang terakhir dengan suatu nilai bobot 1 N  dan pembobotan ramalan yang terakhir sebelumnya F t  dengan suatu bobot 1  1 N  . Karena N merupakan suatu bilangan positif, 1 N  akan menjadi suatu konstanta antara nol (jika N tak terhingga) dan 1 (jika N = 1). Dengan mengganti 1 N  dengan a, persamaan (3) menjadi: Ft 1  X t  1   Ft .................................................................... (4)

Persamaan ini merupakan bentuk umum yang digunakan dalam menghitung ramalan dengan metode pemulusan eksponensial. Cara lain untuk menuliskan persamaan (4) adalah dengan susunan sebagai berikut: Ft 1  Ft    X t  Ft  ................................................................... (5)


Secara sederhana: Ft 1  Ft   et  ........................................................................... (6)

Dimana et adalah kesalahan ramalan (nilai sebenamya dikurangi ramalan) untuk periode t dari 2 bentuk Ft 1 ini dapat dilihat bahwa ramalan yang dihasilkan dari SES secara sederhana merupakan ramalan yang lalu ditambah suatu bentuk penyelesaian untuk kesalahan yang terjadi pada ramalan terakhir. Dalam bentuk ini terbukti jika  mempunyai nilai mendekati 1, maka ramalan yang baru akan mencakup penyesuaian kesalahan yang besar pada ramalan sebelumnya. (Spyros, Makridakis, 199,. Edisi Kedua. Erlangga, Jakarta, Hal 79)

2.1.3 Peramalan Demand Bulanan Antisipasi terhadap adanya kesalahan peramalan dilakukan dengan menyediakan stock pengaman (safety stock) untuk tiap item pada masing-masing warehouse dimana besarnya safety stock didasarkan atas besarnya standart deviasi kesalahan peramalan adalah:

  1.25  MAD Dimana :



= Standart deviasi kesalahan peramalan

MAD = Mean Absolute Deviation

Untuk distribusi normal, standart deviasi dapat didekati dengan formulasi 1.25 x MAD. Hubungan antara standart deviasi dengan MAD sangat penting dalam menentukan convidence limit dari peramalan dan untuk menentukan level safety stock dalam sistem persediaan (Tersine, 1988).


2.1.4 Pengujian Peramalan

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan metode MRC (Moving Range Chart). Tujuannya adalah untuk memeriksa peramalan-peramalan yang telah

dilakukan, apakah data hasil peramalan sudah dalam kondisi yang terkecil atau belum. Langkah-langkah dalam pembuatan MRC adalah sebagai berikut : (John E. Biegel ; 1992).

1. Menghitung rentang bergerak (Moving Range) ^   ^   MR   Yt  Y t    Yt 1  Y t 1     

Dimana : Yt = data aktual tahun tertentu Y = data hasil peramalan tahun tertentu

2. Menghitung rata-rata rentang bergerak MR  

MR n1

3. Menghitung batas-batas kontrol Batas Atas (BA)

=  2 ,66 . MR

Batas Bawah (BB) =  2 ,66 . MR ^   4. Menghitung titik-titik simpangan  Yt  Y t  ke dalam peta kendali (gambar 2.11.)  

(John E. Biegel ; 1992).


Fungsi peramalan yang terpilih dapat dipergunakan, apabila semua titik berada dalam batas kontrol. Tetapi bila mendapatkan suatu titik tak terkendali (out of control) sewaktu memeriksa peramalan, maka kita akan mencari peramalan yang

baru. Hal ini membuktikan bahwa metode peramalan tersebut tidak cocok untuk digunakan.

(John E. Biegel ; 1992) Gambar 2. 11 Bagan Peta Kendali

Kondisi Out Of Control, yaitu : 1.

Jika

ada

titik

(Y,-Yt)

yang

berada

diluar

batas

control (>BA atau

Aturan tiga titik Dari tiga buah titik yang berurutan, apakah dua titik atau lebih terdapat dalam salah satu daerah A.

3.

Aturan lima titik Dari lima buah titik yang berurutan, apakah empat titik atau lebih terdapat dalam satu daerah B.


4.

Aturan delapan titik

Dari delapan titik yang berurutan berada pada salah satu sisi dari garis tengah (daerah C).

2.5

Penelitian Terdahulu

Penelitian sejenis yang pernah dilakukan di beberapa perusahaan dengan menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) antara lain :

a. Dona Suci Istianingrum (2006)

Penelitian ini dilakukan di perusahaan genteng ”Super Jaya” yang beralamatkan di Jl. Mangga RT 21 RW IV Desa Gulun Kecamatan Maospati Kab. Magetan Jawa Timur. Dalam penyelesaian permasalahan perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi di perusahaan genteng “Super Jaya”, agen yang akan direncanakan dan dijadwalkan aktivitas distribusinya meliputi: 1. Agen Magetan (Mgt) 2. Agen Madiun (Mdn) 3. Agen Ngawi (Ngw) 4. Agen Caruban (Crb) 5. Agen Ponorogo (Png) Adapun produknya adalah sebagaiberikut: 1. Genteng Kodok (G1) 2. Genteng Mantili (G2)


3. Genteng Talang (G3) 4. Genteng Muaer (G4) Identivikasi variabel dilakukan dengan mengidentivikasi variabel- variabel yang berpengaruh dengan permasalahan dan perhubungan dengan erat dengan bangunan kerangka perencanaan DRP. Variabel-variabel yang dibituhkan antara lain: 1. Jumlah Permintaan (Demand) Data permintaan ini merupakan data standart yang di peroleh

dari

perusahaan untuk permintaan masing-masing distribusi. Data ini diperlukan untuk menghitung peramalan demand bulanan untuk tiap produk pada masing-masing distribusi. Data permintaan yang diambil adalah data permintaan pada bulan Juni 2004-Mei 2006. 2. Persediaan Produk Jadi Data persediaan produk jadi merupakan data standart yang diperoleh dari perusahaan untuk menentukan projected dan hand (merupakan besarnya item yang ada pada masing-masing periode). 3. Biaya Penyimpanan Data ongkos penyimpanan ini merupakan data sekunder yang diperlukan untuk menentukan Economic Order Quantity. 4. Biaya Pemesanan Data ongkos pemesanan ini merupakan data sekunder yang di peroleh dari perusahaan, data ini diperoleh penentuan ukuran lot pemesanan.


5. Biaya produksi Biaya produksi terdiri dari biaya bahan baku, tenaga kerja langsung dan over head pabrik. Biaya produksi diperlukan untuk penentuan ukuran lot produksi pada pusat (pabrik) 6. Biaya set-up Biaya ini merupakan biaya set-up mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi Economic Order Quantity .

7. Data jumlah dan kapasitas masing-masing kendaraan Jumlah kendaraan yang dimuliki perusahaan beserta kondisi serta kapasitas muat maksimum kendaraan yang diijinkan 8. Jarak dan Waktu tempuh kendaraan Jarak dan waktu tempuh kendaraan digunakan dalam penjadwalan kendaraan. Dari analisa yang telah dilakukan sebelumnya, ditarik beberapa kesimpulan yaitu sebagi berikut: Perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi bulan Mei 2006 adalah sebagi berikut. i. Minggu 1 : Pengiriman keagen magetan sebanyak 11.054 genteng, dan ponorogo 9.959 genteng. ii. Minggu 2 : Pengiriman ke agen Magetan sebanyak 6.068 genteng, Madiun 8.326 genteng, Ngawi 5.526 genteng, Caruban 8.775 genteng, dan Ponorogo 2.652 genteng.


iii. Minggu 3 : Pengiriman keagen Magetan sebanyak 8.067 genteng, Madiun 5.312 genteng, Ngawi 5.526 genteng, Caruban 8.775 genteng dan Ponorogo 2.652 genteng. iv. Minggu 4 : Pengiriman ke agen Magetan sebanyak 7.973 genteng, Madiun 7.664 genteng, Ngawi 8.485 genteng, Caruban 5.923 genteng dan Ponorogo 6.249genteng. (Dona Suci Istianinggrum, 2006, ”Perencanaan dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Dengan Menggunakan DRP dan Clarke wright Saving Metod di CV. Super JayaMagetan”, Tugas Akhir S-1 (Skripsi) universitas pembangunan nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya).

b. Iswah Yudi (2007)

Penelitian dilakukan di PT.Pertani (Persero) SBU Hortikultural yang beralamat di Jl.Perum Taman Pinang Blok C 11 No 4 Sidoarjo. Penelitian dilakukan mulai bulan Desember 2006 sampai dengan selesai. Dalam penyelesaian permasalahan perencanaan dan penjadwalan aktivitas distribusi di Perusahaan PT.Pertani SBU Holtikultural, agen yang akan di rencanakan dan di jadwalkan aktivitas distribusinya meliputi : 1. Warehouse Supermarket UFO Manukan-Surabaya 2. Warehouse Supermarket Alfa Ahmad Yani–Surabaya 3. Warehouse Supermarket Hero Mayjen Sungkono-Surabaya 4. Warehouse Ramayana (matahari) Waru 5. Warehouse Ramayana (matahari) Gresik


6. Ware House Matos Malang 7. Warehouse Ramayana Lamongan Adapun produknya adalah sebagai berikut : 1. Minuman Sari Apel Botol Besar (A) 2. Minuman Sari Apel Botol Kecil ( B ) 3. Minuman Sari Apel Aqua ( C ) 4. Minuman Sari Apel Sachet ( D ) Identifikasi Variabel dilakukan dengan mengidentifikasi variabel-variabel yang terpengaruh dengan permasalahan dan berhubungan erat dengan bangunan pola kerangka perencanaan DRP. Variabel-variabel yang di butuhkan antara lain : 1. Jumlah Permintaan (Demand) Data permintaan ini merupakan data standart yang di peroleh

dari

perusahaan untuk permintaan masing-masing warehouse (agen). Data ini diperlukan untuk menghitung peramalan demand bulanan untuk tiap produk pada masing-masing warehouse (agen). 2. Persediaan Produk Jadi Data persediaan jadi merupakan data standart yang diperoleh dari perusahaan untuk menentukan projected dan hand (merupakan besarnya item yang ada pada masing-masing warehouse). 3. Biaya Penyimpanan Data ongkos penyimpanan ini merupakan data sekunder yang diperlukan untuk menentukan Economic Order Quantity.


4. Biaya Pemesanan Data ongkos pemesanan ini merupakan data sekunder yang di peroleh dari perusahaan, data ini diperoleh penentuan ukuran lot pemasaran. Dari analisa yang telah dilakukan sebelumnya, dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu sebagai berikut : 1.

Perencanaan dan penjadwalan aktifitas distribusi pada bulan Januari – Desember 2007 dapat diliaht pada Tabel 4.36 dan lampiran IX. Sedangkan untuk bulan Januari 2007 adalah sebagai berikut : 

Minggu 1 : Pengiriman ke Agen 1 sebanyak 11.054 unit, Agen 2 sebanyak 10.651

unit, agen 3 sebanyak 8.809 unit, Agen 4

Sebanyak 6.179 unit, Agen 5 sebanyak 9.899 unit, Agen 6 sebanyak 5.897 unit, dan Agen 7 sebanyak 6.235 unit. 

Minggu 2 : Pengiriman ke Agen 1 sebanyak 7.521 unit, Agen 2 sebanyak 6.225 unit, Agen 3 sebanyak 6.320 unit, Agen 4 sebanyak 5.268 unit, Agen 5 sebanyak 4.589 unit, Agen 6 sebanyak 6.200 unit, dan Agen 7 sebanyak 6.115 unit.



Minggu 3 : Pengiriman ke Agen 1 sebanyak 5.650 unit, Agen 2 sebanyak 5.555 unit, Agen 3 sebanyak 4.525 unit, Agen 4 sebanyak 7.520 unit, Agen 5 sebanyak 8.654 unit, Agen 6 sebanyak 8.665 unit, dan Agen 7 Sebanyak 7.540 unit.



Minggu 4 : Pengiriman ke Agen 1 sebanyak 6.587 unit, Agen 2 sebanyak 7.452 unit, Agen 3 sebanyak6.878 unit, Ag 4xn 4 sebanyak


9.256 unit Agen 5 sebanyak 8.788 unit, Agen 6 sebanyak 6.584 unit, dan Agen 7 sebanyak 6.985 unit. 2.

Setelah dilakukan perhitungan Total Cost biaya distribusi dengan metode perusahaan dam Distribution Requirement Planning (DRP) maka dilakukan perbandingan hasil Total Cost biaya distribusi dari kedua metode tersebut yakni Rp 147.823.539,76 - Rp 124.950.949 = Rp 22.872.590,76

(Iswah Yudi, 2007, ” Perencanaan dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Dengan Menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) Studi Kasus di PT.Pertani SBU Hortikultural – Sidoarjo”, Tugas Akhir S-1 (Skripsi) universitas pembangunan nasional ”Veteran” Jawa Timur).

c. Adib Fahrozi Abdillah (2009)

Penelitian di UD. Retro Gemilang Internasional – Sidoarjo, yang bertujuan untuk menyelesaikan permasalahan perencanaan aktivitas distribusi. Agen yang akan direncanakan aktivitas distribusinya meliputi: 1. Agen Saga 2. Agen Yamaguchi 3. Agen Tokyo 4. Agen Osaka 5. Agen Nagoya Adapun produknya adalah sebagaiberikut: 1. Kulit Kepiting 2. Kulit Rajungan


3. Kulit Udang 4. Ikan Kering Identivikasi variabel dilakukan dengan mengidentivikasi variabel- variabel yang berpengaruh dengan permasalahan dan perhubungan dengan erat dengan bangunan kerangka perencanaan DRP. Variabel-variabel yang dibituhkan antara lain: 1. Jumlah Permintaan (Demand) Data permintaan ini merupakan data standart yang di peroleh

dari

perusahaan untuk permintaan masing-masing distribusi. Data ini diperlukan untuk menghitung peramalan demand bulanan untuk tiap produk pada masing-masing distribusi. Data permintaan yang diambil adalah data permintaan pada bulan Januari - Desember 2008. 2. Persediaan Produk Jadi Data persediaan produk jadi merupakan data standart yang diperoleh dari perusahaan untuk menentukan projected dan hand (merupakan besarnya item yang ada pada masing-masing periode). 3. Biaya Penyimpanan Data ongkos penyimpanan ini merupakan data sekunder yang diperlukan untuk menentukan Economic Order Quantity. 4. Biaya Pemesanan Data ongkos pemesanan ini merupakan data sekunder yang di peroleh dari perusahaan, data ini diperoleh penentuan ukuran lot pemesanan.


5. Biaya produksi Biaya produksi terdiri dari biaya bahan baku, tenaga kerja langsung dan over head pabrik. Biaya produksi diperlukan untuk penentuan ukuran lot produksi pada pusat (pabrik) 6. Biaya set-up Biaya ini merupakan biaya set-up mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi Economic Order Quantity .

Distribusi produk yang dilakukan perusahaan selama tahun 2008 sebanyak 146 kali pengiriman kurang teratur dengan biaya Rp. 1.809.172.000,-. Apabila menerapkan metode DRP, distribusi hanya akan dilakukan sebanyak 114 kali secara

lebih

teratur

dengan

biaya

Rp.

1.693.348.000,-,

sehingga

distribusi dengan menggunakan metode DRP akan mengurangi biaya hingga Rp.115.824.000,- atau 6.4 % (Adib Fahrozi Abdillah, 2009, ” Perencanaan dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Hasil Perikanan Dengan Menggunakan Distribution Requiremant Planning (DRP) (Studi Kasus Di UD. Retro Gemilang Internasional – Sidoarjo) 2009”, Tugas Akhir S-1 (Skripsi) universitas pembangunan nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya)


BAB III METODE PENELITIAN

3.1

Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian dilakukan di PT. Tjakrindo Mas yang beralamat di Jl. Raya

Kepatihan No. 168 A – Gresik. Penelitian dilakukan mulai bulan Desember 2010 sampai bulan Maret 2011.

3.2

Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel Dalam penyelesaian permasalahan perencanaan dan penjadwalan distribusi

di PT. Tjakrindo Mas, variabel-variabel yang digunakan adalah : 1. Variabel terikat Yang dimaksud dengan variabel terikat adalah variabel yang dipengaruhi oleh variabel yang lain. Dalam hal ini adalah total biaya distribusi. 2. Variabel Bebas Yang dimaksud dengan variabel bebas adalah variabel yang akan mempengaruhi variabel terikat. Dalam peneletian ini variabel–variabel tersebut adalah : a. Data permintaan Data permintaan yang digunakan yaitu data permintaan bulanan produk untuk tiap-tiap warehouse pada periode Juli 2009 sampai Desmber 2010. b. Persediaan di tangan Data persediaan produk yang ada di masing – masing warehouse pada akhir bulan Juli 2009 dan akhir bulan Desember 2010.


c. Data lead time Lead time untuk masing – masing produk adalah satu bulan. d. Biaya simpan Biaya simpan per bulan untuk masing – masing produk. e. Biaya kirim Biaya kirim produk untuk tiap – tiap warehouse.

3.3

Metode Pengumpulan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data

sekunder, data primer berupa hasil penelitian lapangan dan wawancara kepada pihak PT. Tjakrindo Mas mengenai penelitian, sedangkan data sekunder adalah hasil dokumentasi dengan cara mengutip dari catatan–catatan perusahaan, antara lain data historis permintaan, data persediaan produk, data lead time, data biaya simpan, dan biaya kirim.

3.4

Metode Pengolahan Data Bahwa dari hasil pengumpulan data dalam penelitian yang dilakukan

didapat pengolahan data sebagai berikut : 1. Menghitung biaya distribusi perencanaan dan penjadwalan perusahaan Metode perusahaan periode tahun 2010 (biaya distribusi) 2. Menetukan lot pemesanan Menentukan lot size yang sesuai dengan memperhatikan demand dari masing-masing warehouse.


3. Saluran distribusi produk Pada bagian ini merencanakan dan menjadwalkan distribusi dengan metode DRP untuk mengetahui penjadwalan distribusi produk ke warehouse. Struktur distribusi produk untuk masing-masing tipe adalah sama Plant

A

B

C

D

E

Gambar 3.1 Struktur distribusi Produk Keterangan : A = Warehouse Kediri. B = Warehouse Malang. C = Warehouse Jombang. D = Warehouse Ponorogo. E = Warehouse Banyuwangi. 4. Distribution Requirement Planning tiap Warehouse dan item ditabulasikan sebagai berikut : Tabel 3.1 Hasil Analisa Perhitungan DRP untuk tiap Warehouse X Distribution Center On Hand Balance : Safety Stock : Past Due


7

8



Langkah-langkah Perhitungan DRP dapat ditentukan dengan rumus berikut: a. Requirement Demand. b. Net Requirement = (Gross Requirement + Safety Stock) - (Scheduled Receipt + Projected On Hand periode sebelumnya). Nilai Net Requirement yang dicatat adalah yang bernilai positif. c. Planned Order Receipt adalah rencana penerimaan produk sebesar order quantity policy yang ditetapkan, pada waktu yang sama dengan terjadinya Net Requirement. d. Planned Order Release adalah rencana pelepasan pesanan ke level distribusi yang lebih tinggi, diperoleh dari (Periode Planned Order Receipt- Lead Time). e. Di hitung projected on hand pada periode tersebut: Projected on hand = (Projected On Hand Periode Sebelumnya + Schedule Receipt + Planned Order Receipt) - (Gross Requirement). 5. Menghitung biaya distribusi perencanaan dan penjadwalan Metode Distribution Requirement Planning periode tahun 2010 (biaya distribusi ‘) 6. Membandingkan biaya distribusi metode perusahaan dengan metode DRP jika metode DRP < metode perusahaan, usulan diterima metode DRP > metode perusahaan, analisa dan pembahasan 7. Analisa hasil Penelitian Bagian ini merekap hasil pengolahan data dengan metode perusahaan dan metode DRP. Guna memutuskan metode mana yang sebaiknya digunakan perusahaan.


3.5

Langkah-langkah Pemecahan Masalah Adapun langkah-langkah pemecahan masalah (flowchart) dari penelitian ini

adalah sebagai berikut : Mulai

Survey Lapangan

Studi pustaka

Perumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Identivikasi & Definisi Variabel

Pengumpulan Data 1. Data Permintaan Bulan Juli 2009 – Desember 2010 2. Data Persediaan Produk Jadi 3. Data lead time 4. Data biaya kirim 5. Data biaya simpan Metode DRP (Usulan)

Metode Perusahaan (Kondisi riil) Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Tahun 2010 Metode Perusahaan

Menghitung Economic Order Quantity (EOQ) & Safety Stock (SS)

Biaya DistribusidDenagan Metode Perusahaan (TC)

Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi tahun 2010 Metode DRP Biaya Distribusi dengan Metode DRP (TC’)

TC’ < TC ?

Tidak

Ya Metode DRP Dipilih

A


B

A

Membuat diagram pencar data permintaan bulan JanuariDesember 2010 Meramalkan Data Permintaan bulan januari – Desember 2011 Menghitung Mean Square Error (MSE) n-1 Memilih MSE Terkecil (n) Uji Verifikasi Dengan Moving Rang Chart (MRC)

Apakah Tidak

Terkontrol ? Ya Menerapkan Metode Peramalan yang Dipilih

Menentukan Demand Bulanan tahun 2011 Menghitung Economic Order Quantity (EOQ) & Safety Stock (SS)

Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Metode DRP periode Januari Sampai Desembar 2011 Hasil Dan Pembahasan

Kesimpulan Dan Saran

n n-1

= MSE terkecil = MSE terkecil berikutnya

Selesai

Gambar 3.2 Diagram Alir Pemecahan Masalah (Flow Chart)


B

Penjelasan Flow Chart : 1. Mulai 2. Survey Lapangan Survey lapangan merupakan langkah paling awal dalam tahap identifikasi. Pada langkah ini dilakukan survey terhadap kondisi riil sistem yang dikaji untuk memperoleh gambaran yang jelas dalam penyusunan permasalahan yang ingin diangkat. 3. Studi Pustaka Pada langkah ini digali pemikiran teoritis yang kemudian di tuangkan dalam kebutuhan riil sistem yang telah di identifikasi pada survey lapangan. Literature bersumber dari buku, jurnal penelitian, dan juga dari penelitian mahasiswa yang telah lulus. 4. Perumusan Masalah Perumusan masalah disusun berdasarkan latar belakang yang ada. Kemudian di tentukan metode yang tepat dalam penyelesaian masalah tersebut. 5. Tujuan Penelitian Setelah merumuskan permasalahan dan menentukan studi kasus yang diangkat dalam penelitian, maka langkah selanjutnya menentukan

tujuan

penelitian. 6. Identifikasi Variabel Dalam penyelesaian permasalahan, variabel-variabel yang digunakan adalah variabel terikat dan variabel bebas.


6. Pengumpulan Data Aktivitas pengumpulan data meliputi data-data yang berkaitan dengan penelitian yang bersumber dari perusahaan yaitu data primer dan sekunder. 7. Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Metode Perusahaan Pada bagian ini berisi perencanaan dan penjadwalan distribusi metode perusahaan pada bulan Januari 2010 – Desember 2010 8. Biaya Distribusi Perusahaan (TC) Bagian ini menghitung Biaya Distribusi perusahaan berdasarkan kondisi riil yang diterapkan oleh perusahaan. Biaya distribusi = biaya penyimpanan + biaya pengiriman. 9. Menghitung Economic Order Quantity (EOQ) Dan Safety Stock (SS) Pada bagian ini menerapkan usulan dengan menggunakan metode DRP, dimana perhitungannya menggunakan data permintaan yang dikumpulkan yaitu pada bulan Januari 2010 – Desember 2010. Pengolahan data dengan metode DRP dimulai dengan perhitungan Safety Stock (SS) untuk mengetahui batasan inventory agar tidak terjadi stock out. Kemudian dilakukan perhitungan Economic Order Quantity (EOQ) untuk mengetahui berapa jumlah produk yang harus disediakan baik oleh masing – masing warehouse. Formulasi Safety Stock adalah : S  B - D .L

Reorder Point: B  DL  Z   L


Dimana : S

= Safety Stock

B

= Titik reorder

D

= Rata - rata demand

L

= Lead time

Zα

= Standard deviasi permintaan

EOQ ditentukan dengan melihat dengan melihat demand bulanan tiap item pada masing-masing distributor. Nilai EOQ dirumuskan : EOQ 

2  Rm  C H

10.Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Metode DRP Struktur distribusi produk untuk masing-masing type adalah sama. Struktur produk adalah sebagai berikut : Plant

A

B

C

D

Gambar 3.3 Bagan Struktur Warehouse Keterangan : A = Warehouse Kediri. B = Warehouse Malang. C = Warehouse Jombang. D = Warehouse Ponorogo. E = Warehouse Banyuwangi.


E

Penyusunan DRP pada masing-masing warehouse diawali dengan input berupa permintaan historis, safety stock, lead time, dan persediaan pada masing-masing warehouse. Distribusi Requirement Planning tiap warehouse dan item ditabulasikan sebagai berikut : Tabel 3.2 Hasil Analisa Perhitungan DRP untuk tiap Warehouse X Distribution Center On Hand Balance : Safety Stock : Past Due


7

8


Langkah-langkah Distribution Requirement Planning sebagai berikut : Langkah-langkah Perhitungan DRP dapat ditentukan dengan rumus berikut: a. Requirement Demand. b. Net Requirement = (Gross Requirement + Safety Stock) - (Scheduled Receipt + Projected On Hand periode sebelumnya). Nilai Net Requirement yang dicatat adalah yang bernilai positif. c. Planned Order Receipt adalah rencana penerimaan produk sebesar order quantity policy yang ditetapkan, pada waktu yang sama dengan terjadinya Net Requirement. d. Planned Order Release adalah rencana pelepasan pesanan ke level distribusiyang lebih tinggi, diperoleh dari (Periode Planned Order Receipt- Lead Time).


e. Di hitung projected on hand pada periode tersebut: Projected on hand = (Projected On Hand Periode Sebelumnya + Schedule Receipt + Planned Order Receipt) - (Gross Requirement). 11. Dengan Metode DRP (TC’) Pada bagian ini menghitung Biaya Distribusi perusahaan berdasarkan hasil perhitungan dengan metode DRP. 12. Metode DRP dipilih Pada bagian ini metode DRP dipilih karena menghasilkan biaya distribusi yang terkecil yang nantinya akan digunakan untuk melakukan perencanaan dan penjadwalan distribusi untuk bulan Januari 2011 – Desember 2011. 13. Membuat Diagram Pencar Pada bagian ini membuat diagram pencar dari data historis permintaan bulan Juli 2009 – Desember 2010 yang nantinya akan digunakan untuk mengetahui pola data permintaan historis, dimana hasil pola tersebut digunakan untuk menentukan model atau metode peramalan. 14. Peramalan Hal yang terpenting adalah menentukan metode mana yang harus digunakan untuk masing-masing keadaan dan seberapa banyak modifikasi yang diperlukan untuk memasukkan perkiraan pribadi sebelum pendugaan digunakan sebagai dasar untuk merencanakan kegiatan mendatang. Setiap metode peramalan akan memberikan hasil yang berbeda-beda untuk suatu keadaan yang sama. Metode peramalan yang baik adalah metode yang menghasilkan penyimpangan sekecil mungkin antara peramalan dengan data aktual. Adapun model-model peramalan permintaan yang dapat digunakan


adalah

Simple Average, Single Exponential Smoothing, dan Double

Exponential Smoothing. 15. Menghitung Mean Square Error (MSE) Pada bagian ini menghitung Mean Square Error dari model-model peramalan yang digunakan. Mean Square Error ( MSE): ^    Yt  Y t    MSE  t 1  n n

2

Dimana : Yt = Data aktual ^

Y t = Hasil peramalan n = Jumlah periode 16. Memilih MSE Terkecil Pada bagian ini dipilih Mean Square Error (MSE) terkecil dari tiap-tiap model peramalan. Metode peramalan yang baik adalah metode peramalan yang mempunyai nilai

kesalahan

terkecil.

Banyak

metode

peramalan

menimbulkan

permasalahan tentang bagaimana mengukur kesesuaian suatu metode terhadap suatu ukuran data yang diberikan. Keputusan menggunakan suatu metode peramalan tergantung dari pengukuran forecast error. Hasil peramalan memberikan forecast error terkecil, akan dipilih. Untuk menentukan nilai kesalahan dan peramalan, digunakan Mean Square Error.


17. Verifikasi Dengan Moving Range Chart (MRC) Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan metode MRC (Moving

Range Chart). Tujuannya adalah untuk memeriksa peramalan-peramalan yang telah dilakukan, apakah data hasil peramalan sudah dalam kondisi yang terkecil atau belum. Fungsi peramalan yang terpilih dapat dipergunakan, apabila semua titik berada dalam batas kontrol. Tetapi bila mendapatkan suatu titik tak terkendali (out of control) sewaktu memeriksa peramalan, maka akan dicari peramalan yang baru. Hal ini membuktikan bahwa metode peramalan tersebut tidak cocok untuk digunakan. 18. Penerapan metode peramalan yang dipilih Metode peramalan yang dipilih yaitu yang memiliki nilai mean square

error terkecil, sehingga metode tersebut untuk selanjutnya digunakan dalam proses peramalan. 19. Menentukan Peramalan Demand Bulanan Meramalkan permintaan bulanan dapat memakai program Win QSB sehingga dapat diperoleh MSE demand bulanan untuk mengantisipasi terjadinya kesalahan parameter dilakukan dengan menyediakan stock pengaman (safety stock) untuk masing-masing item pada masing-masing

warehouse. 20. Menghitung Economic Order Quantity (EOQ), Safety Stock (SS) Pada bagian ini mengitung Economic Order Quantity (EOQ) untuk mengetahui berapa jumlah produk yang harus disediakan baik oleh masing –


masing warehouse, Safety Stock (SS) untuk mengetahui batasan inventory agar tidak terjadi stock. 21. Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Metode DRP Pada bagian ini merencanakan dan menjadwalkan distribusi dengan metode DRP untuk mengetahui penjadwalan distribusi produk ke masing – masing warehouse. 22. Hasil dan Pembahasan Dilakukan analisa terhadap sistem distribusi dengan menggunakan DRP. 23. Kesimpulan dan Saran Tahapan terakhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan dan saran dari keseluruhan tahap yang telah dilalui. Kesimpulan harus dapat mengungkapkan hal-hal pokok yang diperoleh dari intisari penelitian. Sedangkan saran ditujukan untuk memberikan petunjuk bagi pengembangan dari penelitian sejenis yang terkait yang mungkin akan dilakukan. 24. Selesai


BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan cara melakukan pengamatan dan

wawancara langsung dengan pihak perusahaan dan data-data yang dikumpulkan yaitu : 1.

Data permintaan produk

2.

Data inventory on hand

3.

Data lead time

4.

Biaya pengiriman

5.

Biaya penyimpanan

6.

Data Kapasitas Truk

7.

Data Frekuensi Pengiriman

4.1.1

Data Permintaan Produk Bulanan Juli 2009 – Desember 2010 Data Permintaan bulanan produk untuk tiap-tiap warehouse pada bulan

Juli 2009 sampai Desember 2010 adalah sebagai berikut :


Tabel 4.1 Data Permintaan Pipa 5/8” x 4 meter Warehouse Tahun

Kediri (unit)

Malang (unit)

Bulan Juli 824 856 2009 Agustus 791 874 September 955 1005 Oktober 891 765 November 746 855 Desember 825 871 Januari 872 782 Februari 1136 968 Maret 927 878 April 838 976 Mei 1251 1005 Juni 1412 947 2010 Juli 745 872 Agustus 897 835 September 1211 958 Oktober 933 797 November 978 837 Desember 827 852 Sumber : PT. Tjakrindo Mas(Lampiran B)

Jombang (unit)

Ponorogo (unit)

Banyuwangi (unit)

885 831 847 954 971 865 1003 921 942 978 856 954 892 846 857 912 954 847

902 867 798 756 873 806 659 863 752 837 754 732 889 845 772 741 852 777

861 914 973 815 874 815 954 914 892 899 972 947 925 874 887 949 845 823

Tabel 4.2 Data Permintaan Pipa 2” x 4 meter Warehouse Tahun

Kediri (unit)

Malang (unit)

Bulan Juli 851 899 2009 Agustus 817 743 September 715 792 Oktober 756 846 November 791 891 Desember 885 816 Januari 725 788 Februari 847 877 Maret 765 892 April 823 937 Mei 887 1144 Juni 852 876 2010 Juli 776 954 Agustus 787 762 September 745 784 Oktober 731 831 November 779 846 Desember 835 854 Sumber : PT. Tjakrindo Mas (Lampiran B)

Jombang (unit)

Ponorogo (unit)

Banyuwangi (unit)

779 801 735 885 921 827 856 752 798 811 855 875 746 783 772 845 878 812

985 871 754 965 884 872 975 1105 847 891 1258 1007 974 852 817 976 931 865

945 805 861 951 858 841 875 922 984 859 1222 846 915 878 899 972 841 852


4.1.2

Data Inventory On Hand Data persediaan produk yang ada di masing – masing warehouse pada

bulan Januari hingga Desember 2010, sebagai berikut :

Tabel 4.3 Inventory on Hand Pipa 5/8” Persediaan pada Kediri Malang Jombang Ponorogo Periode Januari 820 972 822 1172 Februari 584 904 801 1209 Maret 557 926 759 1357 April 619 850 681 1420 Mei 304 745 725 1566 Juni 692 698 671 744 Juli 847 726 679 785 Agustus 850 791 733 840 September 539 733 776 968 Oktober 506 836 764 1127 Nopember 428 899 710 1296 Desember 501 947 763 1419 Total 7247 10027 8884 13903 Sumber : PT. Tjakrindo Mas (Lampiran B)

Banyuwangi

813 799 807 808 736 689 664 690 703 691 709 786 8895

Tabel 4.4 Inventory on Hand Pipa 2” Persediaan pada Kediri Malang Jombang Ponorogo Periode Januari 860 829 666 681 Februari 813 752 714 376 Maret 848 660 716 329 April 825 523 705 238 Mei 738 179 650 580 Juni 686 103 575 373 Juli 710 749 629 199 Agustus 723 787 646 147 September 778 803 674 130 Oktober 847 772 629 754 Nopember 868 726 551 623 Desember 822 672 539 558 Total 9518 7555 7694 4988 Sumber : PT. Tjakrindo Mas (Lampiran B)

Banyuwangi

727 605 421 362 740 694 579 501 402 230 189 137 5587


Tabel 4.5 Inventory On Hand Desember 2009 Kota

Produk (unit) 5/8” 2”

Kediri

792

785

Malang

854

817

Jombang

925

722

Ponorogo

931

856

Banyuwangi

867

802

Sumber : PT. Tjakrindo Mas (Lampiran B)

Tabel 4.6 Inventory On Hand Desember 2010 Kota

Produk (unit) 5/8” 2”

Kediri

501

833

Malang

947

672

Jombang

763

539

Ponorogo

1419

558

Banyuwangi

786

137


4.1.3

Lead Time Lead Time masing-masing produk pada perusahaan adalah sebagai berikut: Tabel 4.7 Lead Time Jenis Produk 5/8” 2”

Lead Time (Bulan) 1 1



4.1.4

Biaya Pengiriman Biaya pengiriman produk adalah sebagai berikut :

Tabel 4.8 Rincian Biaya pengiriman truk kecil (Rp./kirim) Kediri

Rincian Biaya

Malang

Jombang

Ponorogo

Banyuwangi

a. Biaya Administrasi Pengiriman - Berkas Order dan Nota Pengiriman

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

- Biaya Telephone

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

b. Biaya Tenaga Kerja yang Terlibat - Biaya Tenaga Pengawas/Inspeksi - Biaya Solar

Rp. 255.000,-

Rp. 217.000,-

Rp. 167.000,-

Rp. 353.000,-

Rp. 518.000,-

- Biaya Sopir

Rp. 120.000,-

Rp. 146.000,Rp. 150.000,-

Rp. 127.000,Rp. 150.000,-

Rp. 184.000,Rp. 150.000,-

Rp. 270.000,Rp. 150.000,-

Rp. 873.000,-

Rp. 804.000,-

Rp. 1.047.000,-

Rp. 1.268.000,-

c. Biaya Bongkar Muat

Rp. 150.000,Rp. 885.000,-

Total Biaya Pengiriman


Tabel 4.9 Rincian Biaya pengiriman truk besar (Rp./kirim) Kediri

Rincian Biaya

Malang

Jombang

Ponorogo

Banyuwangi

a. Biaya Administrasi Pengiriman - Berkas Order dan Nota Pengiriman

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

Rp. 10.000,-

- Biaya Telephone

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,-

Rp. 50.000,Rp. 300.000,-

b. Biaya Tenaga Kerja yang Terlibat - Biaya Tenaga Pengawas/Inspeksi

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

Rp. 300.000,-

- Biaya Solar

Rp. 391.000,-

Rp. 329.000,-

Rp. 260.000,-

Rp. 560.000,-

Rp. 800.000,-

- Biaya Sopir

Rp. 140.000,-

Rp. 154.000,Rp. 150.000,-

Rp. 160.000,Rp. 150.000,-

Rp. 220.000,Rp. 150.000,-

Rp. 250.000,Rp. 150.000,-

Rp. 993.000,-

Rp. 930.000,-

Rp. 1.290.000,-

Rp. 1.560.000,-

c. Biaya Bongkar Muat

Rp. 150.000,Rp. 1.041.000,-

Total Biaya Pengiriman


4.1.5

Biaya Penyimpanan Biaya simpan produk seperti diperlihatkan pada tabel berikut : Tabel 4.10. Biaya Simpan Pipa per Bulan Jenis Produk 5/8” 2”

Biaya Simpan (unit/bulan) Rp. 500,RP. 750,-

Sumber : PT. Tjakrindo Mas (lampiran B)


4.1.6

Kapasitas Truk Kapasitas Truk seperti diperlihakan pada table berikut : Tabel 4.11 Kapasitas Truk Produk (unit) Kapasitas 5/8”

2”

Truk Kecil

2400

600

Truk Besar

9000

2200


4.1.7

Frekuensi Pengiriman Frekuensi pengiriman produk ke masing – masing warehouse pada bulan

Januari hingga Desember 2010, sebagai berikut : Tabel 4.12 Frekuensi Pengiriman Pipa 5/8” dengan Truk Kecil ( 900 unit/kirim) Pengiriman ke (kali) Kediri Malang Periode Januari 1 1 Februari 1 1 Maret 1 1 April 1 1 Mei 1 1 Juni 2 1 Juli 1 1 Agustus 1 1 September 1 1 Oktober 1 1 Nopember 1 1 Desember 1 1 Jumlah 13 12 Sumber : PT. Tjakrindo Mas (lampiran B)

Jombang

Ponorogo

Banyuwangi

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12

1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 11

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12


Tabel 4.13 Frekuensi Pengiriman Pipa 2” dengan Truk Besar (800 unit/kirim) Pengiriman ke (kali) Kediri Malang Periode Januari 1 1 Februari 1 1 Maret 1 1 April 1 1 Mei 1 1 Juni 1 1 Juli 1 2 Agustus 1 1 September 1 1 Oktober 1 1 Nopember 1 1 Desember 1 1 Jumlah 12 13 Sumber : PT. Tjakrindo Mas (lampiran B)

4.2

Jombang

Ponorogo

Banyuwangi

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12

1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 14

1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 13

Pengolahan Data Setelah dilakukan pengumpulan data maka langkah selanjutnya dilakukan

pengolahan data. Pengolahan data diawali dengan melakukan perbandingan perhitungan biaya distribusi dengan menggunakan metode perusahaan dengan metode DRP. Jika metode perusahaan lebih baik, maka dilakukan analisa dan pembahasan dari hasil tersebut. Tapi jika metode DRP lebih baik, maka dilakukan peramalan, menghitung persediaan, perencanaan dan pengendalian persediaan dengan DRP.

4.2.1

Perhitungan

Biaya

Distribusi

Dengan

Menggunakan

Metode

Perusahaan Pada bagian ini dilakukan perbandingan biaya sistem distribusi yang dilakukan perusahaan. Untuk menghitung total biaya logistik digunakan data bulanan selama tahun 2010.


4.2.1.1 Perhitungan Biaya Pengiriman Dari data biaya pengiriman pada tabel 4.8, tabel 4.9 dan data frekuensi pengiriman pada tabel 4.12 dan 4.13, didapatkan total biaya pengiriman sebagai berikut : Total Biaya Pengiriman = Frekuensi Kirim x Biaya kirim/1x kirim Untuk biaya pengiriman Pipa 5/8” warehouse Kediri adalah : Total Biaya Pengiriman = 13 x Rp. 885.000 = Rp. 11.505.000,Dengan cara yang sama, perhitungan total biaya pengiriman masing – masing warehouse dapat dilihat pada lampiran C. Rangkuman hasil perhitungan total biaya pengiriman masing – masing warehouse dapat dilihat pada tabel 4.14 dan 4.15 berikut : Tabel 4.14. Biaya Pengiriman Tahun 2010 (Truk Kecil) Kota

Frekuensi

Biaya

Total

Tujuan

kirim

Kirim

Biaya

Kediri 13 kali Rp. 885.000,Malang 12 kali Rp. 873.000,Jombang 12 kali Rp. 804.000,Ponorogo 11 kali Rp. 1.047.000,Banyuwangi 12 kali Rp. 1.268.000,Total Biaya Pengiriman Sumber : lampiran C

Rp. 11.505.000,Rp. 10.476.000,Rp. 9.648.000,Rp. 11.517.000,Rp. 15.216.000,Rp. 58.362.000,-

Tabel 4.15. Biaya Pengiriman Tahun 2010 (Truk Besar) Kota

Frekuensi

Biaya

Total

Tujuan

kirim

Kirim

Biaya

Kediri 12 kali Rp. 1.041.000,Malang 13 kali Rp. 993.000,Jombang 12 kali Rp. 930.000,Ponorogo 14 kali Rp. 1.290.000,Banyuwangi 13 kali Rp. 1.560.000,Total Biaya Pengiriman Sumber : lampiran C

Rp. 12.492.000,Rp. 12.909.000,Rp. 11.160.000,Rp. 18.060.000,Rp. 20.280.000,Rp. 74.901.000,-


Total Biaya Pengiriman = Biaya Pengiriman Truk Kecil + Biaya Pengiriman Truk Besar = Rp. 58.362.000,- + Rp. 74.901.000,-

= Rp. 133.263.000,-

4.2.1.2 Perhitungan Biaya Penyimpanan Biaya penyimpanan didapat dari data inventory on hand pada tabel 4.3 dan 4.4 dan data biaya simpan pada tabel 4.10, didapatkan total biaya pengiriman sebagai berikut : Total Biaya Penyimpanan = Total Jumlah Persediaan x Biaya Simpan/unit Untuk biaya penyimpanan Pipa 5/8” warehouse Kediri adalah : Total Biaya Penyimpanan = 7247 x Rp. 500 = Rp. 3.623.500,Dengan cara yang sama, perhitungan total biaya pengiriman masing – masing warehouse dapat dilihat pada lampiran C. Rangkuman hasil perhitungan total biaya pengiriman masing – masing warehouse dapat dilihat pada tabel 4.16 dan 4.17 berikut : Tabel 4.16. Biaya Simpan Pipa 5/8”(Rp. 500,-/unit/bulan) Kota

Total

Biaya

Total

Tujuan

Persediaan

Simpan

Biaya Penyimpanan

Kediri Malang Jombang Ponorogo Banyuwangi

7247 Rp. 10027 Rp. 8884 Rp. 13903 Rp. 8895 Rp. Total Biaya Penyimpanan

500,500,500,500,500,-

Rp. 3.623.500,Rp. 5.013.500,Rp. 4.442.000,Rp. 6.951.500,Rp. 4.447.500,Rp. 24.478.000,-

Sumber : lampiran C


Tabel 4.17. Biaya Simpan Pipa 2” (Rp. 750,-/unit/bulan) Kota

Total

Biaya

Total

Tujuan

Persediaan

Simpan

Biaya Penyimpanan


9518 Rp. 750,7555 Rp. 750,7694 Rp. 750,4988 Rp. 750,5587 Rp. 750,Total Biaya Penyimpanan

Rp. 7.138.500,Rp. 5.666.250,Rp. 5.770.500,Rp. 3.741.000,Rp. 4.190.250,Rp 26.506.500,-

Sumber : lampiran C

Total biaya penyimpanan =biaya simpan 5/8” + biaya simpan 2” = Rp. 24.478.000,- + Rp. 26.506.5000, = Rp. 50.984.500,-

4.2.1.3 Perhitungan Biaya Distribusi Dari perhitungan total biaya penyimpanan dan total biaya pengiriman, didapat hasil sebagai berikut : Biaya penyimpanan + Biaya pengiriman = Biaya Distribusi Rp. 50.984.500,- + Rp. 133.263.000,- = Rp. 184.157.500,Dengan menggunakan metode yang digunakan perusahaan, didapatkan grand total cost distribusi sebesar Rp. 184.157.500,- pada tahun 2010 untuk lima kota tujuan.

4.2.2

Perhitungan Biaya Distribusi Dengan Menggunakan Metode DRP Setelah diketahui total biaya distribusi dengan menggunakan metode

perusahaan, maka dilakukan perhitungan biaya distribusi dengan menggunakan metode DRP. Perhitungan ini diawali dengan menentukan jumlah pemesanan ekonomis.


4.2.2.1

Menghitung Economic Order Quantity (EOQ) dan Safety Stock (SS) Economic Order Quantity (EOQ) digunakan untuk menentukan jumlah

pemesanan yang paling ekonomis. Dalam DRP EOQ disebut sebagai lot size. Sedangkan Safety Stock (SS) digunakan untuk menentukan tingkat stock pengaman. 4.2.2.1.1 Menghitung Economic Order Quantity (EOQ) Penentuan ukuran lot pengiriman dalam suatu sistem distribusi dipengaruhi oleh frekuensi pengiriman. Frekuensi pengiriman oleh pemesanan perusahaan dilakukan setiap bulan, sehingga EOQ digunakan untuk menentukan ukuran lot. Formulasi EOQ yang digunakan adalah : EOQ 

2  Rm  C H


D 12

C


H


Perhitungan EOQ untuk warehouse Kediri produk pipa 5/8” adalah sebagai berikut:


Rm  

872  1136  927  838  1251  1412  745  897  1211  933  978  827

12

12027

 1002.25(lampiranB ) 12 C  Rp. 885.000/kirim (tabel 4.8) H  Rp. 500/unit/bulan (tabel 4.10) EOQ 

2  Rm  C H



2  1002.25  885.000

500

 1884unit

Perhitungan EOQ untuk masing warehouse selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran D. Sedangkan hasil perhitungan EOQ disajikan pada tabel 4.18. Tabel 4.18. EOQ pada masing-masing warehouse (unit) ECONOMIC ORDER QUANTITY (EOQ)

Produk

Kediri Malang Jombang Ponorogo

Banyuwangi

5/8”

1884

1765

1714

1818

2145

2”

1479

1525

1421

1816

1959

Sumber : Pengolahan Data(lampiran D)

4.2.2.1.2 Menghitung Safety Stock (SS)

Besarnya Safety Stock yang harus dibebankan pada setiap level distribusi tergantung kuantitas permintaan, lamanya lead time dan service level yang ingin dicapai perusahaan. Formulasi untuk menghitung Safety Stock adalah :

S  B - D .L Sedangkan Reorder (B) dapat diperoleh berdasarkan permintaan selama periode pengisian kembali (lead time), rumusnya adalah sebagai berikut :

B  DL  Z   L Pihak manajemen menentukan tingkat service level yang dipergunakan dalam Safety Stock adalah sebesar 90 %. Sehingga Zα dapat ditentukan dengan melihat tabel distribusi normal yaitu sebesar 1,28. Data Lead Time dapat dilihat


pada Tabel 4.5. yang menunjukkan waktu pemesanan produk sampai di tangan warehouse.

Perhitungan Safety Stock untuk pipa 5/8” warehouse Kediri :

D  1002.25 (lampiran B) L  1 bulan σ  203.201 (lampiran B) Z  1,28 α B  DL  Z σ L α  1002.25  1  1,28  203.201 1  1262.35





S  B  DL  1262.25  1002.25  1  260 unit Perhitungan Safety Stock untuk masing - masing warehouse selengkapnya dapat dilihat pada lampiran D. Untuk hasil akhir dari perhitungan Safety Stock pada setiap warehouse disajikan pada tabel 4.19. Tabel 4.19. Safety Stock pada masing-masing warehouse (unit) Safety Stock (SS)

Produk


5/8”

260

97

69

87

59

2”

64

131

59

160

135

Sumber : Pengolahan Data(lampiran D)

DRP masing - masing warehouse seperti yang tertera pada lampiran E diperoleh berdasarkan permintaan bulanan pada masing-masing warehouse. Langkah – langkafh perhitungan DRP dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut : - Gross Requirement merupakan data permintaan bulan Januari hingga Desember 2010 pada masing – masing warehouse ( tabel 4.1)


- Project on Hand = (PoH periode sebelumnya + Scheduled Reciepts (SR) + Planned Order Reciepts) – Gross requirement. - Net Requirement = (GR + SS) – (SR + PoH periode sebelumnya) - Planned Order Reciepts = EOQ (sebagai Lot size) - Planned Order Release merupakan Planned Order Receipts yang diisikan sebelum periode Planned Order Receipts sebesar Lead time Adapun perhitungan Project on Hand dan Net Requirement bulan Januari hingga Desember 2010 sebagai berikut :  Warehouse Kediri Pipa 5/8” :

Berdasarkan data Persediaan bulan Desember 2009 (tabel 4.5), data permintaan (tabel 4.1), Scheduled Recievied, Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.18), dan safety stock (tabel 4.18) dapat dihitung untuk : - Bulan Januari 2010 

Project on Hand didapat dari (Data persediaan bulan Desember 2009 (tabel 4.5) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Januari 2010 (tabel 4.1) (792 + 0 +1884) – 872 = 1804



Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan Januari 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + Data persediaan bulan Desember 2009 (tabel 4.5)) (872 + 260) – (0 + 792) = 340


- Bulan Februari 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari PoH bulan Januari 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Februari 2010 (tabel 4.1) (1804 + 0 +0) – 872 = 1136

- Bulan Maret 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Februari 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Maret 2010 (tabel 4.1) (668 + 0 +1884) – 927 = 1625



Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan Maret 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Februari 2010 (tabel 4.20)) (927 + 260) – (0 + 668) = 519

- Bulan April 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Maret 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan April 2010 (tabel 4.1) (1625 + 0 +0) – 838 = 787

- Bulan Mei 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan April 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Mei 2010 (tabel 4.1) (787 + 0 +1884) – 1251 = 1420




Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan Mei 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan April 2010 (tabel 4.20)) (1251 + 260) – (0 + 787) = 724

- Bulan Juni 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Mei 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Juni 2010 (tabel 4.1) (1420 + 0 +0) – 1412 = 8

- Bulan Juli 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Juni 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Juli 2010 (tabel 4.1) (8+ 0 + 1884) – 745 = 1147



Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan Juli 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Juni 2010 (tabel 4.20)) (745 + 260) – 8 = 997

- Bulan Agustus 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Juli 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Agustus 2010 (tabel 4.1) (1147 + 0 + 0) – 897 = 250


- Bulan September 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Agustus 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan September 2010 (tabel 4.1) (250 + 0 + 1884) – 1211 = 923



Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan September 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Agustus 2010 (tabel 4.20)) (1211 + 260) (0 – 250) = 1221

- Bulan Oktober 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan September 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Oktober 2010 (tabel 4.1) (923 + 0 + 1884) – 933 = 1874



Net Requirement didapat dari (data permintaan bulan Oktober 2010 (tabel 4.1) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan September 2010 (tabel 4.20)) (933 + 260) – ( 0 + 923) = 270


- Bulan November 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan Oktober 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan November 2010 (tabel 4.1) (1874 + 0 + 0) – 978 = 896

- Bulan Desember 2010 

Project on Hand on Hand didapat dari (PoH bulan November 2010 (tabel 4.20) + SR + Planned Order Receipts (tabel 4.18)) – data permintaan bulan Desember 2010 (tabel 4.1) (896 + 0 + 0) – 827 = 69

Rangkuman hasil perhitungan ini dapat dilihat pada tabel 4.20 berikut :

.


Tabel 4.20 DRP Pipa 5/8” Kediri Project On Hand Lot Size

: 792 : 1884

Period

Lead Time :1 Safety Stock :260

Past Due Januari

Gross Requirement Schedule Receipts Projected On Hand

Pebruari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

872 0

1136 0

927 0

838 0

1251 0

1412 0

745 0

897 0

1804

668

1625

787

1420

8

1147

250

September Oktober

Nopember

Desember

1211 0

933 0

978 0

827 0

12027

896

69

12263

923

1874

Net Requirements

340

519

724

997

1221

270

4071

Planned Order Receipts

1884

1884

1884

1884

1884

1884

11304

Planned Order Release

792

Total

2010

1884

1884

1884

1884

Sumber : Pengolahan data (Lampiran E)

Jumlah persediaan

= 12263 unit

Biaya penyimpanan

= 12263 x Rp. 500,-

= Rp. 6.131.500,-

Biaya pengiriman

= 6 x Rp. 885.000,-

= Rp. 5.310.000,-

Total Cost

= Rp. 6.131.500,- + Rp. 5.310.000,= Rp. 11.441.500,-


1884

1884

11304

Tabel 4.21 DRP Pipa 2” Kediri Project On Hand Lot Size

: 785

Lead Time :1

: 1478

Period

Total

Safety Stock:64 2010

Past Due

Januari

Gross Requirement Schedule Receipts Projected On Hand

785

Pebruari

Maret

Oktober

Nopember

Desember

725

847

765

823

887

752

776

787

745

731

779

835

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

60

691

1404

581

1172

420

1122

335

1068

337

1036

201

9212

Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Release

1478

April

Mei

Juni

Juli

Agustus September

9452

851

138

370

420

474

506

2759

1478

1478

1478

1478

1478

1478

8868

1478

1478

1478

Sumber : Pengolahan data (Lampiran E)

Jumlah persediaan

= 9212 unit

Biaya penyimpanan

= 9212 x Rp. 750,-

= Rp. 6.909.000,-

Biaya pengiriman

= 6 x Rp. 1.041.000,-

= Rp. 9.242.000,-

Total Cost

= Rp. 6.909.000,- + Rp. 9.242.000,= Rp. 13.155.000,-

Total Cost untuk Kediri adalah : TC 5/8” + TC 2” = Rp. 11.441.500,- + Rp. 13.155.000,- = Rp. 24.570.000,-


1478

1478

8868

Dengan cara yang sama, maka didapatkan perhitungan DRP untuk produk dan kota lain yang disajikan pada lampiran E dan untuk hasil perhitungan ditunjukkan pada tabel 4.22, sehingga didapatkan total biaya distribusi dengan metode DRP sebesar Rp. 135.454.500,Tabel 4.22. Total Cost Distribution tahun 2010 dengan DRP Kota Tujuan

Total Cost Distribution

Kediri

Rp. 24.570.000,-

Malang

Rp. 26.059.750-

Jombang

Rp. 24.602.750,-

Ponorogo

Rp. 26.730.000,-

Banyuwangi

Rp. 33.492.000,-

Grand Total Cost Rp. 135.454.500,Sumber :Pengolahan Data(Lampiran E)

4.2.3. Perbandingan Metode Perusahaan Dengan Metode DRP

Setelah dilakukan perhitungan Total Cost dengan metode perusahaan dan Distribution Requirement Planning (DRP) maka dilakukan perbandingan hasil Total Cost dari kedua metode tersebut. Perbandingan hasil perhitungan Total Cost adalah sebagai berikut : Tabel 4. 23. Perbandingan Hasil Total Cost Metode Perusahaan (Kondisi Riil)

Metode Distribution Requirement Planning (DRP) (Kondisi Usulan)

Rp. 184.436.750,-

Rp. 135.454.500,-

Dengan menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) ternyata didapat hasil yang lebih baik dibandingkan dengan metode perusahaan sebelum menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) dengan penurunan biaya sebesar :


Rp. 184.157.500,- – Rp. 135.454.500,- = Rp. 48.703.000,Atau bila di prosentasekan penurunan biayanya yaitu sebesar :

184.157.500  135.454.500  100% = 26,45 % 184.157.500 Berdasarkan perbandingan diatas maka metode Distribution Requirement Planning (DRP) dipilih untuk merencanakan distribusi 1 tahun ke depan yaitu mulai bulan Januari – Desember 2011

untuk masing – masing warehouse.

4.2.4. Membuat Diagram Pencar Data Permintaan Juli 2009 – Desember 2010

Berdasarkan data Permintaan yang terdapat pada tabel 4.1 dan 4.2 , maka dapat dibuat diagram pencar atau menggambarkan historis permintaan dalam bentuk grafik x – y untuk mendapatkan hasil peramalan dengan menggunakan metode kuantitatif time series. Diagram pencar ini berguna untuk mengetahui pola data tersebut apakah mengandung unsur acak, musiman, siklus dan trend. Diagram pencar data permintaan untuk warehouse Kediri pipa 5/8” adalah sebagai berikut :

Gambar 4.1. Diagram Pencar Data Permintaan Pipa 5/8” Warehouse Kediri


Untuk diagram pencar data permintaan warehouse lain dapat dilihat pada lampiran F.

4.2.4.1. Menghitung Mean Square Error (MSE)

Dari hasil peramalan data permintaan dengan menggunakan WinQSB akan didapatkan nilai Mean Square Error (MSE). Hasil Mean Square Error (MSE) dari Warehouse Surabaya dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 4. 24. Hasil Warehouse Kediri Pipa 5/8” Metode Simple Average (SA)

Sumber : Pengolahan Data (Lampiran G)


Tabel 4.25. Mean Square Error (MSE) Hasil Peramalan Warehouse Kediri Simple

Single Exponential

Double Exponential

Average (SA)

Smoothing (SES)

Smoothing (DES)

5/8”

38455.61

39736.14

45387.95

2”

3484.099

3960.611

4687.426

Produk

Sumber:Pengolahan data(Lampiran H)

MSE yang terkecil untuk produk 5/8” dan 2” adalah dengan metode Simple Average (SA). Sehingga metode peramalan yang dipilih adalah Simple Average (SA). Untuk Mean Square Error (MSE) warehouse yang lain dapat dilihat pada lampiran H.

4.2.4.2 Uji Verifikasi Dengan Moving Range Chart (MRC)

Setelah diketahui fungsi peramalan dengan MSE terkecil maka perlu dilakukan uji verifikasi untuk mengetahui apakah fungsi peramalan yang dipilih dapat dipakai atau tidak. Alat yang dipergunakan untuk uji verifikasi adalah dengan Moving Range Chart (MRC).


Tabel 4.26. Perhitungan Moving Range Chart (MRC) Warehouse Kediri Pipa 5/8” TAHUN

2009

2010

BULAN

PERIODE

Yt

Juli

1

824

Y't

Y’t – Yt

MR

Agustus

2

791

824

33

33

September

3

955

807.5

-147.5

180.5

Oktober

4

891

856.6667

-34.3333

113.1667

November

5

746

865.25

119.25

153.5833

Desember

6

825

841.4

16.4

102.85

Januari

7

872

838.6667

-33.3333

49.7333

Februari

8

1136

843.286

-292.714

259.3807

Maret

9

927

880

-47

245.714

April

10

838

885.2222

47.2222

94.2222

Mei

11

1251

880.5

-370.5

417.7222

Juni

12

1412

914.1818

-497.818

127.3182

Juli

13

745

955.6667

210.6667

708.4849

Agustus

14

897

939.4615

42.4615

168.2052

September

15

1211

936.4286

-274.571

317.0329 296.3047

Oktober

16

933

954.7333

21.7333

November

17

978

953.375

-24.625

46.3583

Desember

18

827

954.8235

127.8235

152.4485

Jumlah

3466.025

MR

203.88383

A

361.554

BA

542.33099

B

180.777

BB

-542.33099

C

0

-B

-180.777

-A

-361.554

Sumber : Lampiran I

Gambar 4.2. Moving Range Chart (MRC) Pipa 5/8” Warehouse Kediri Berdasarkan gambar 4.2. dapat disimpulkan bahwa Moving Range Chart (MRC) untuk Warehouse Kediri Pipa 5/8” dinyatakan terkontrol. Hal ini terlihat


dari nilai error (Y’t – Yt) masih berada diantara batas atas (BA) dan batas bawah (BB). Untuk Moving Range Chart (MRC) warehouse dan produk yang lain dapat dilihat pada Lampiran I.

4.2.4.3. Menentukan Peramalan Demand Bulanan

Setelah dilakukan uji verifikasi dengan Moving Range Chart (MRC), langkah selanjutnya adalah merekapitulasi hasil peramalan yang nantinya merupakan demand bulanan. Peramalan demand bulanan untuk setiap produk dari masing-masing distributor menggunakan metode yang berbeda-beda. Kriteria pemilihan metode peramalan didasarkan bentuk pola data dan berdasarkan minimasi nilai MSE. Antisipasi terhadap adanya kesalahan permintaan dilakukan dengan menyediakan stok pengaman (safety stock) untuk tiap item pada masing-masing warehouse, dimana besarnya safety stock didasarkan atas besarnya standard deviasi kesalahan peramalan. Hasil peramalan demand bulanan warehouse Kediri untuk tiap produk dapat dilihat pada tabel 4.27.


Tabel 4.27. Hasil Peramalan Demand Bulanan Warehouse Kediri Tahun 2011 BULAN Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember

Jumlah MAD = 1,25 MAD

R

JENIS PRODUK 5/8" 2" 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 948 798 11376 9576 13,64 50,628 17,05 63,285 948

798

Sumber:Pengolahan data(Lampiran J)

Untuk hasil peramalan demand bulanan warehouse lain dapat dilihat pada Lampiran J.

4.2.4.4

Menghitung Economic Order Quantity (EOQ), Safety Stock (SS)

Economic Order Quantity (EOQ) digunakan untuk menentukan jumlah pemesanan yang paling ekonomis, dimana dalam DRP EOQ disebut sebagai lot size. Sedangkan Safety Stock (SS) digunakan untuk menentukan tingkat stock pengaman.

4.2.4.4.1 Menghitung Economic Order Quantity (EOQ)

Penentuan ukuran lot pemesanan dalam suatu sistem distribusi dipengaruhi oleh frekuensi pengiriman. Frekuensi pengiriman oleh pemesanan perusahaan dilakukan setiap bulan, sehingga EOQ digunakan untuk menentukan ukuran lot.


Formulasi EOQ yang digunakan adalah : 2  Rm  C H

EOQ 


D 12

C


H


Perhitungan EOQ untuk warehouse Kediri produk pipa 5/8” adalah sebagai berikut: Rm  948(lampiranJ ) C  Rp. 885.000/kirim (tabel 4.8) H  Rp. 500/bulan/unit (tabel 4.10) 2  948  885.000  1832 unit 500

EOQ 

Perhitungan EOQ untuk masing – masing warehouse selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran K. Sedangkan hasil perhitungan EOQ disajikan pada tabel 4.28. Tabel 4.28. EOQ pada masing-masing warehouse (unit) ECONOMIC ORDER QUANTITY (EOQ)

Produk 5/8”

Kediri Malang Jombang Ponorogo 1701

1835

2132

1488 1517 1424 Sumber:Pengolahan Data(Lampiran K)

1793

1963

2”

1832

1750

Banyuwangi


4.2.4.4.2 Menghitung Safety Stock (SS)

Besarnya Safety Stock yang harus dibebankan pada setiap level distribusi tergantung kuantitas permintaan, lamanya lead time dan service level yang ingin dicapai perusahaan. Formulasi untuk menghitung Safety Stock adalah :

S  B- D.L Sedangkan Reorder (B) dapat diperoleh berdasarkan permintaan selama periode pengisian kembali (lead time), rumusnya adalah sebagai berikut :

B  DL  Z   L Pihak manajemen menentukan tingkat service level yang dipergunakan dalam Safety Stock adalah sebesar 90 %. Sehingga Zα dapat ditentukan dengan melihat tabel distribusi normal yaitu sebesar 1,28. Data Lead Time dapat dilihat pada tabel 4.5. yang menunjukkan waktu pemesanan produk sampai pada

warehouse. Perhitungan Safety Stock untuk produk Pipa 5/8” warehouse Kediri : D  948 (lampiran J) L  1 bulan σ  17.05(lampiranJ ) Z α  1,28 B  DL  Z σ L α  948  1  1,28  17.05 1





 969.952 S  B  DL  969.952  948  1  22 Unit


Perhitungan Safety Stock untuk masing-masing warehouse selengkapnya dapat dilihat pada lampiran L. Untuk hasil akhir dari perhitungan Safety Stock pada setiap warehouse disajikan pada Tabel 4.29. Tabel 4.29. Safety Stock masing-masing warehouse Safety Stock (SS)

Produk


5/8”

22

105

83

100

78

2”

81

81

76

149

121

Sumber:Pengolahan Data(Lampiran L)

DRP masing - masing warehouse seperti yang tertera pada lampiran M diperoleh berdasarkan permintaan bulanan pada masing-masing warehouse. Langkah – langkah perhitungan DRP dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut : - Gross Requirement merupakan hasil peramalan permintaan bulan Januari hingga Desember 2011 pada masing – masing warehouse ( Lampiran J) - Project on Hand = (PoH periode sebelumnya + Scheduled Reciepts (SR) +

Planned Order Reciepts) – Gross requirement. - Net Requirement = (GR + SS) – (SR + PoH periode sebelumnya) - Planned Order Reciepts = EOQ (sebagai Lot size) - Planned Order Release merupakan Planned Order Receipts yang diisikan sebelum periode Planned Order Receipts sebesar Lead time Adapun perhitungan Project on Hand dan Net Requirement bulan Januari hingga Desember 2011 sebagai berikut :


 Warehouse Kediri Pipa 5/8” :

Berdasarkan data Persediaan bulan Desember 2010 (tabel 4.6), data hasil peramalan (lampiran J), Scheduled Recievied, Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28), dan safety stock (tabel 4.29), dapat dihitung untuk : - Bulan Januari 2011 

Project on Hand on didapat dari (Data persediaan bulan Desember 2010 (tabel 4.6) + SR + Planned

Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Januari 2011 (lampiran J) (501 + 0 +1832) – 948 = 1385 

Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan Januari 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + Data persediaan bulan Desember 2010 (tabel 4.6)) (948 + 22) – (0 + 501) = 469

- Bulan Februari 2011 

Project on Hand didapat dari PoH bulan Januari 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Februari 2011 (lampiranJ) (1385 + 0 +0) – 948 = 437


- Bulan Maret 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Februari 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Maret 2011 (lampiran J) (437 + 0 + 1832) – 948 = 1321 

Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan Maret 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Maret 2011 (tabel 4.30)) (948 + 22) – (0 + 437) = 533

- Bulan April 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Maret 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan April 2011 (lampiran J) (1321 + 0 +0) – 948 = 373

- Bulan Mei 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan April 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Mei 2011 (lampiran J) (373 + 0 +1832) – 948 = 1257



Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan Mei 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan April 2011 (tabel 4.30)) (948 + 22) – (0 + 373) = 597


- Bulan Juni 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Mei 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Juni 2011 (lampiran J) (1257 + 0 +0) – 948 = 309

- Bulan Juli 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Juni 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Juli 2011 (lampiran J) (309+ 0 + 1832) – 948 = 1193



Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan Juli 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Juni 2011 (tabel 4.30)) (948 + 22) – 309 = 661

- Bulan Agustus 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Juli 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Agustus 2011 (lampiranJ) (1193 + 0 + 0) – 948 = 245


- Bulan September 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Agustus 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan September 2011 (lampiran J) (245 + 0 + 1832) – 948 = 1129 

Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan September 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Agustus 2011 (tabel 4.30)) (948 + 22) (0 – 245) = 725

- Bulan Oktober 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan September 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan Oktober 2011 (lampiran J) (1129 + 0 + 0) – 948 = 181 - Bulan November 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan Oktober 2011 (tabel 4.20) + SR + Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan November 2011 (lampiran J) (181 + 0 + 1832) – 948 = 1065




Net Requirement didapat dari (hasil peramalan bulan November 2011 (lampiran J) + Safety stock ) – (SR + PoH bulan Oktober 2011 (tabel 4.30)) (948 + 22) (0 – 181) = 789

- Bulan Desember 2011 

Project on Hand didapat dari (PoH bulan November 2011 (tabel 4.30) + SR + Planned Order

Receipts (EOQ Tabel 4.28)) – hasil peramalan bulan November 2011 (lampiran J) (1065 + 0 + 0) – 948 = 117 Rangkuman hasil perhitungan ini dapat dilihat pada tabel 4.30 berikut :


Tabel 4.30 DRP Pipa 5/8” Kediri

Project On Hand : 501 Lot Size : 1832

Period

Lead Time :1 Safety Stock :22

Past Due Januari

Gross Requirement

Total

2011 Pebruari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Agustus

September Oktober

Nopember

Desember

948

948

948

948

948

948

948

948

948

948

948

948

11376

1385

437

1321

373

1257

309

1193

245

1129

181

1065

117

9513

Schedule Receipts Projected On Hand

501

Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Release

1832

469

533

597

661

725

789

3774

1832

1832

1832

1832

1832

1832

10992

1832

1832

1832

1832

Sumber : Pengolahan data (Lampiran M)

Jumlah persediaan

= 9513 unit

Biaya penyimpanan

= 9513 x Rp. 500,-

= Rp. 4.756.500,-

Biaya pengiriman

= 6 x Rp. 885.000,-

= Rp. 5.310.000,-

Total Cost

= Rp. 4.756.500,- + Rp. 5.310.000,= Rp. 10.066.500,-


1832

10992

Tabel 4.31 DRP Pipa 2” Kediri Project On Hand : 833

Lead Time :1

Lot Size

Safety Stock :81

: 1488

Total Period

Past Due Januari

Permintaan kotor

2011 Pebruari

Maret

April

Mei

Juni

Juli

Oktober

Nopember

Desember

798

798

798

798

798

798

798

Agustus September 798

798

798

798

798

9576

35

725

1415

617

1307

509

1199

401

1091

293

983

185

9593

844

154

262

370

478

586

2694

1488

1488

1488

1488

1488

1488

8928

Jadwal penerimaan Persediaan di tangan

833

Permintaan bersih Rencana penerimaan produk Rencana pelepasan pesanan

1488

1488

1488

1488

1488

Sumber : Pengolahan data (Lampiran M)

Jumlah persediaan

= 9593 unit

Biaya penyimpanan

= 9593 x Rp. 750,-

= Rp. 7.194.750,-

Biaya pengiriman

= 6 x Rp. 1.041.000,-

= Rp. 9.242.000,-

Total Cost

= Rp. 7.194.750,- + Rp. 9.242.000,= Rp. 16.436.750,-

Total Cost untuk Kediri adalah : TC 5/8” + TC 2” = Rp. 10.066.500,- + Rp. 16.436.750,- = Rp. 26.503.250,-


1488

8928

Dengan cara yang sama, maka didapatkan perhitungan DRP untuk produk dan kota lain yang disajikan pada lampiran M dan untuk hasil perhitungan ditunjukkan pada tabel 4.32, sehingga didapatkan total biaya distribusi dengan metode DRP sebesar Rp. 130.119.500,Tabel 4.32. Total Cost Distribution Tahun 2011 dengan DRP Kota Tujuan

Total Cost Distribution

Kediri

Rp. 26.503.250,-

Malang

Rp. 22.555.750,-

Jombang

Rp. 23.444.750,-

Ponorogo

Rp. 26.507.500,-

Banyuwangi

Rp. 31.108.250,-

Grand Total Cost Rp. 130.119.500,Sumber :Pengolahan Data(Lampiran M)

4.2.5. Pembuatan Total Kebutuhan Seluruh Produk

Total kebutuhan seluruh produk diperoleh dari total kebutuhan (planned

order release) pada tiap-tiap bulannya. Pembuatan total kebutuhan seluruh produk berguna dalam pembuatan jadwal distribusi dengan menggunakan metode penghematan, untuk menentukan berapa kapasitas yang dibutuhkan oleh masingmasing warehouse.


Tabel 4.32. Total Kebutuhan Seluruh Produk untuk Warehouse Kediri

(Planned Order Release) Periode 2010

Desember

Produk 5/8” 2” 1832 0 0 1488 1832 1488 0 0 1832 1488 0 0 1832 1488 0 0 1832 1488 0 0 1832 1488 0 0 0 0

Januari Februari Maret April Mei Juni 2011 Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Sumber:Pengolahan Data(Lampiran N)

Total kebutuhan seluruh produk untuk warehouse yang lain dapat dilihat pada Lampiran N.

4.3.

Analisa Dan Pembahasan

Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh hasil yang akan dianalisa dan dibahas pada sub bab ini (sub bab 4.3.). Adapun analisa dan pembahasan hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut : 4.3.1

Perbandingan Perencanaan dan Penjadwalan Distribusi Metode Perusahaan (Sekarang) Dan Metode DRP (Usulan)

Dalam penelitian ini dilakukan perbandingan perencanaan dan penjadwalan distribusi antara metode perusahaan (sekarang) dengan metode DRP (usulan) untuk mengetahui apakah metode DRP lebih baik. Perbandingan yang dilakukan berdasarkan hasil dari Total Cost.


Perencanaan dan penjadwalan distribusi metode yang digunakan perusahaan yaitu perencanaan dan penjadwalan distribusi didasarkan atas permintaan dari masing-masing distributor tanpa memperhatikan kebutuhan distributor lain dan rute kendaraan. Perencanaan dan penjadwalan distribusi dengan metode perusahaan terdapat pada pengumpulan data permintaan dari tiap-tiap warehouse.

Total Cost (TC) dengan metode perusahaan adalah sebesar Rp. 184.157.500,-. Perencanaan dan penjadawal distribusi dengan metode DRP sangat bermanfaat dalam melakukan simulasi perhitungan sistematis terhadap kondisi persediaan dan perencanaan kebutuhan produk dimasa yang akan datang. Sehingga apabila terjadi stock out maupun over stock dapat diketahui lebih awal dan diantisipasi oleh perusahaan. Selain itu, perusahaan dapat mengetahui perkiraan total kebutuhan produk setiap minggunya. Total Cost dengan metode

DRP adalah sebesar Rp. 135.454.500,Dari hasil perbandingan Total Cost didapatkan bahan Total Cost dengan metode DRP lebih kecil bila dibandingkan dengan metode perusahaan dan terjadi penurunan sebesar 26.45 %. Hal ini membuktikan bahwa metode DRP lebih efisien bila diterapkan pada PT. Tjakrindo Mas, sehingga digunakan untuk memperkirakan kebutuhan pada periode berikutnya yaitu pada bulan JanuariDesember 2011.

4.3.2 Perencanaan Distribusi Hasil Peramalan Dengan Metode DRP

Perencanan distribusi hasil peramalan dengan metode DRP dimulai dengan menghitung Economic Order Quantity (EOQ), Safety Stock (SS). EOQ digunakan untuk menentukan ukuran lot, SS digunakan untuk menentukan tingkat


stock pengaman. Setelah didapatkan EOQ dan SS maka mulai dilakukan perencanaan dan penjadwalan distribusi dengan menggunakan metode DRP. Perencanaan dan penjadwalan aktifitas distribusi produk pada bulan Januari sampai Desember 2011 adalah sebagai berikut : 1) Bulan Januari 2011 

Pipa 5/8” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, pengiriman ke warehouse Malang sebanyak 1750 unit, tidak ada pengiriman ke

warehouse

Jombang,

pengiriman

ke

warehouse

Ponorogo

sebanyak 1835 unit, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang, tidak ada pengiriman ke warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman.

2) Bulan Februari 2011 

Pipa 5/8” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1832 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang, pengiriman ke

warehouse Jombang sebanyak 1701 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, pengiriman ke warehouse Malang sebanyak 1517 unit, pengiriman ke warehouse Jombang sebanyak 1424 unit, pengiriman ke


warehouse Ponorogo sebanyak 1793 unit, pengiriman ke warehouse Banyuwangi sebanyak 1963 unit. 3) Bulan Maret 2011 


warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, pengiriman ke warehouse Banyuwangi sebanyak 1232 unit. 

Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, Malang, Jombang, Ponorogo dan Banyuwangi.

4) Bulan April 2011 


warehouse

Jombang

sebanyak

1701

unit,

pengiriman

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1835

unit,

ke

ke

warehouse

Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, pengiriman ke warehouse Malang sebanyak 1517 unit, pengiriman ke warehouse Jombang sebanyak 1424 unit, pengiriman ke

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1793

unit,

ke

warehouse

Banyuwangi pengiriman sebanyak 1963 unit. 5) Bulan Mei 2011 



warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi pengiriman sebanyak 2132 unit. 

Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, Malang, Jombang, Ponorogo dan Banyuwangi.

6) Bulan Juni 2011 


warehouse

Jombang

sebanyak

1701

unit,

pengiriman

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1835

unit,

ke

ke

warehouse

Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, pengiriman ke warehouse Malang Sebanyak 1517 unit, pengiriman ke warehouse Jombang sebanyak 1424 unit, pengiriman ke

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1793

unit,

ke

warehouse

Banyuwangi pengiriman sebanyak 1963 unit. 7) Bulan Juli 2011 


warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo sebanyak, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang sebanyak 1517 unit, tidak ada


pengiriman ke warehouse Jombang,tidak ada pengiriman ke

warehouse Ponorogo sebanyak, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 8) Bulan Agustus 2011 

Pipa 5/8” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1832 unit, tidak pengiriman ke warehouse Malang, pengiriman ke warehouse Jombang sebanyak 1701 unit, pengiriman ke warehouse Ponorogo sebanyak 1835 unit, ke warehouse Banyuwangi pengiriman sebanyak 2132 unit.



Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang, pengiriman ke

warehouse

Jombang

sebanyak

1424

unit,

pengiriman

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1793

unit,

ke

ke

warehouse

Banyuwangi pengiriman sebanyak 1963 unit. 9) Bulan September 2011 


warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, pengiriman ke warehouse Malang sebanyak 1517 unit, tidak ada pengiriman ke

warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman.


10) Bulan Oktober 2011 


warehouse

Jombang

sebanyak

1701

unit,

pengiriman

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1835

unit,

ke

ke

warehouse

Banyuwangi pengiriman sebanyak 2132 unit. 

Pipa 2” : Pengiriman ke warehouse Kediri sebanyak 1488 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang, pengiriman ke

warehouse

Jombang

sebanyak

1424

unit,

pengiriman

warehouse

Ponorogo

sebanyak

1793

unit,

ke

ke

warehouse

Banyuwangi pengiriman sebanyak 1963 unit. 11) Bulan November 2011 


warehouse Jombang, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 

Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, pengiriman ke

warehouse Malang sebanyak 1517 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Jombang,tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo sebanyak, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman. 12) Bulan Desember 2011 

Pipa 5/8” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, Malang, Jombang, Kediri, Banyuwangi.




Pipa 2” : Tidak ada pengiriman ke warehouse Kediri, tidak ada pengiriman ke warehouse Malang, pengiriman ke warehouse Jombang sebanyak 1424 unit, tidak ada pengiriman ke warehouse Ponorogo, ke warehouse Banyuwangi tidak ada pengiriman.

Dengan metode DRP didapatkan total biaya distribusi untuk tahun 2011 sebesar Rp. 130.119.500,-


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan Dalam penelitian ini didapatkan perencanaan dan penjadwalan serta total cost distribusi untuk bulan Januari sampai Desember 2011 sebagai berikut : 1. Perencanaan dan penjadwalan distribusi produk pada bulan Januari sampai Desember 2011 adalah sebagai berikut : - Warehouse Kediri Untuk pipa 5/8” dilakukan pengiriman pada bulan Januari, Februari, April, Juni, Agustus, dan Oktober sebanyak 1832 unit untuk setiap pengiriman, sedangkan untuk pipa 2” dilakukan pengiriman pada bulan Januari, Februari, April, Juni, Agustus, dan Oktober, sebanyak 1488 unit untuk setiap pengiriman. - Warehouse Malang Untuk pipa 5/8” dilakukan pengiriman pada bulan Januari, Maret, Mei, Juli, September, dan November sebanyak 1750 unit untuk setiap pengiriman, sedangkan untuk pipa 2” dilakukan pengiriman pada bulan Februari, April, Juni, Juli, September, dan November, sebanyak 1517 unit untuk setiap pengiriman. - Warehouse Jombang Untuk pipa 5/8” dilakukan pengiriman pada bulan Februari, April, Juni, Agustus, dan Oktober sebanyak 1701 unit untuk setiap pengiriman, sedangkan untuk pipa 2” dilakukan pengiriman pada


bulan Februari, April, Juni, Agustus, Oktober, dan Desember sebanyak 1424 unit untuk setiap pengiriman. - Warehouse Ponorogo Untuk pipa 5/8” dilakukan pengiriman pada bulan Januari, April, Juni, Agustus, dan Oktober sebanyak 1835 unit untuk setiap pengiriman, sedangkan untuk pipa 2” dilakukan pengiriman pada bulan Februari, April, Juni, Agustus, dan Oktober, sebanyak 1793 unit untuk setiap pengiriman. - Warehouse Banyuwangi Untuk pipa 5/8” dilakukan pengiriman pada bulan Maret, Mei, Agustus, dan Oktober sebanyak 2132 unit untuk setiap pengiriman, sedangkan untuk pipa 2” dilakukan pengiriman pada bulan Februari, April, Juni, Agustus, dan Oktober, sebanyak 1963 unit untuk setiap pengiriman. 2. Total cost tahun 2010 dengan menggunakan metode Distribution Requirement Planning (DRP) sebesar Rp. 135.454.500,-. Sedangkan total cost tahun 2010 dengan metode perusahaan sebesar Rp. 184.436.750,-. Apabila dibandingkan, maka Total Cost dengan metode DRP lebih kecil bila dibandingkan dengan metode perusahaan dan terjadi penurunan sebesar 26.45 %, sehingga metode DRP digunakan untuk menghitung Total Cost tahun 2011. Dan total cost untuk tahun 2011 dengan metode DRP sebesar Rp. 130.119.500,-


5.2. Saran Adapun saran-saran yang bisa kami berikan pada perusahaan yaitu antara lain : 1.

Perusahaan disarankan untuk menggunakan DRP dalam melakukan perencanaan kegiatan distribusi untuk bulan Januari – Desember 2011.

2.

Untuk memudahkan perhitungan sebaiknya menggunakan software komputer sehingga lebih sistematis dan memudahkan perusahaan dalam melakukan perencanaan dan apabila ada perubahan mendadak dapat diantisipasi lebih awal.


DAFTAR PUSTAKA

Abdillah, Adib Fahrozi, (2009), ” Perencanaan dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Hasil Perikanan Dengan Menggunakan Distribution Requiremant Planning (DRP) (Studi Kasus Di UD. Retro Gemilang Internasional – Sidoarjo) 2009”. Tugas Akhir. Universitas Pembangunan Nasional ’’Veteran” Jawa Timur. Assauri, Sofjan, 2008, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia: Jakarta. Biegel, Jhon E., 1992, Pengendalian Persediaan Suatu Pendekatan Kuantitatif, CV. Akademika Pressina: Jakarta. Gaspersz, Vincent., 2004, Production Planning and Inventory Control, PT. Gramedia Pustaka Utama: Jakarta. Indrajit, Eko & Djokopranoto, Richardus, (2003), Manajemen Operasi, Grasindo: Jakarta Istianingrum, Dona S., (2006), “Perencanaan Dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Dengan Menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) (Studi Kasus : di Perusahaan Genteng “Super Jaya” - Magetan). Tugas Akhir. Universitas Pembangunan Nasional ’’Veteran” Jawa Timur. Iswahyudi., (2007), “Perencanaan Dan Penjadwalan Aktivitas Distribusi Dengan Menggunakan Distribution Requirement Planning (DRP) (Studi Kasus : di PT. Pertani (Persero) SBU Hortikultural - Sidoarjo). Tugas Akhir. Universitas Pembangunan Nasional ’’Veteran” Jawa Timur. Nasution, A. H. 2003, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Guna Widya: Surabaya. Rangkuti, F., 2004, Manajemen Persediaan, PT. Raja Grafindo Persada: Jakarta Spyros, Makridakis, (1995), Metode dan Aplikasi Peramalan . Edisi Kedua. Erlangga. Jakarta. Tersine, R.J., 1998, Principles of Inventory and Materials Management, North Holland, New York.


BAB II TINJAUAN PUSTAKA. pelaksanaan, dan pengendaliaan aliran material dari produsen ke konsumen dengan

Recommend Documents