8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1.
Pengertian Manajemen Operasi Dalam proses produksi diperlukan suatu manajemen, dalam hal ini adalah
manejemen operasi agar proses produksi berjalan dengan lancar dan memperoleh hasil yang maksimal. Suyadi Prawirasentoso (2000;1), menyatakan bahwa : “Manajemen Operasi adalah proses perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan dari urutan berbagai kegiatan (set of activitiesI) untuk membuata barang (produk) yang berasal dari bahan baku dan bahan penolong lain”. Sedangkan menurut Jay Heizer, Barry Render (2001;4) : “Operation Management is the set activities that create goods and services throught the transformation of input into outputs”. Dan Richards B Case, Nicholas J Aquilano, K Robert Jacobs (2004;6) menyatakan : “Operation Management is defined as the design, operation, and improvement of the sistem that create and deliver the firm’s primary product and sefvices”. Berdasarkan pengertian-pengertian diatas dapat diambil suatu pengertin yang sama, yaitu manajemen opersi merupakan suatu proses perubahan, pengaturan, dan pengkoordinasian input-input atau sumber daya menjadi output yang berupa barang dan jasa secara efektif dan efisien sehingga mempunyai nilai tambah.
9
Ada empat fungsi penting dalam manajemen operasi : 1. Proses pengolahan yang menyangkut metode dan teknik yang digunakan untuk rangkaian kegiatan yang dilakukan dengan menggunakan peralatan, sehingga masukan datau input dapat diolah menjadi keluaran atau outputs yang bisa berupa barang atau jasa, yang pada akhirnya dapat dijual kepada pelanggan, untuk memungkinkan perusahaan memperoleh hasil keuntungan yang diharapkan. 2. Jasa-jasa penunjang, yang merupakan sarana pengorganisasian yang perlu dijalankan sehingga proses pengolahan dapat dilaksanakan secra efektif dan efisien. 3. Perencanaan, yang merupakan penetapan keterkaitan dan pengorganisasian dari kegiatan operasional yang akan dilakukan dalam suatu kurun waktu atau periode tertentu. 4. Pengendalian pengawasan yang merupakan fungsi untuk menjamin terlaksananya kegiatan sesuai dengan apa yang telah direncanakan, sehingga maksud dan tujuan penggunaan dan pengolahan masukan (inputs) yang secara nyata dapat dilaksanakan.
2.2.
Perencanaan Agregat Sebelum melakukan proses produksi, perusahaan akan membuat perencanaan
untuk periode waktu tertentu agar dapat menghasilkan produk dengan kualitas terbaik yaitu perencanaan agregat.
10
Berikut beberapa definisi perencanaan agregat : Menurut Jay Haizer dan Barry Render (2001:432) : “perencanaan agregat menyangkut penentuan jumlah dan kapan produksi akan dilangsungkan dalm waktu dekat, sering kali 3 sampai 18 bulan ke depan”. Chase, Aquilano dan Jacobs (2001 : 482) mengemukakan : “Involves translating annual and quarterly business plans into broad labor and output plans for the intermediate temr (6 to 18 months)”. Meliputi menerjamahkan dan perencanaan bisnis secara kuartalan dan tahunan kedalam suatu garis besar dari perburuhan dan produksi untuk jangka waktu interval menengah yaitu sekitar 6 sampai 18 bulan. Sedangkan Schroeder (2000:233) mendefinisikan : “Concerned with matcing supply and demand of output over medium time range, up to approximately 12 months into future”. Memfokuskan untuk melakukan penyesuaian antara tingkat produksi yang ditawarkan dengan tingkat permintaan untuk 12 bulan mendatang.. Dari definisi-definis tersebut maka perencanaan agregat merupakan penentuan kegiatan rencana-rencana produksi seperti menyesuaikan atara penawaran dan permintaan produksi dengan rencana dan tujuan perusahaan untuk jangka waktu 1 tahun mendatang yang disesuaikan dengan kapasitas sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan
11
Perencanaan agregat disusun berdasarkan hasil yang diperoleh dari peramalan permintaan atas suatu produk. Oleh karena itu kemampuan perusahaan dalam membuat peramalan permintaan sangat menentukan hasil dari perencanaan agregat. 2.3.
Pengertian Persediaan Persediaan yang berlebihan ditahan di bisnis eceran maupun perdagangan
besar, sehingga manajemen persediaan sangat penting. Lebih jauh lagi, persediaan dapat menentukan keberhasilan atau kegagalan lebih jauh lagi, persediaan yang singgah atau tidak terpakai di gudang merupakan sesuatu yang nilainya telah hilang. Demikian pula, persediaan yang rusak atau di curi sebelum berhasil dijual merupakan kerugian. Pengaruh kerugian pada profitabilitas sangat substansial, konsekuensinya, keakuratan, dan pengendalian persediaan sangatlah penting. Dalam hal produk-produk fisik, perusahaan harus menentukan apakah akan membeli atau membuat sendiri produk mereka. Kapan harus membeli persediaan, seberapa banyak persediaan yang akan di beli dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemesanan tersebut. Setelah hal
ini ditetapkan,
langkah berikutnya adalah peramalan permintaan. Kemudian manajer operasi menetapkan persediaan yang diperlukan untuk melayani permintaan tersebut atau disebut juga sebagai perencanaan persediaan bahan baku. Salah satu penanganan dalam operasional dalam perusahaan adalah dengan melaksanakan sistem penanganan persediaan. Melalui penanganan persediaan,
12
perusahaan diharpkan untuk memberikan suatu stok barang-barang agar dapat memenuhi permintaan yang di antisipasi akan timbul dari konsumen. Hal ini di rasa semakin penting agar perusahaan dapat mengambil keuntungan dari potongan jumlah, karena pembelian dalam jumlah besar dapat secara substansial menurunkan biaya produk. Pada akhirnya dapat dilakukan optimasi sistem persediaan untuk perusahaan tersebut. Sesuai yang dikemukakan oleh Richardus Eko Indrajit (2003;4) menyatakan bahwa: “Manajemen persediaan (inventory control) atau disebut juga inventory management
atau
pengendalian
tingkat
persediaan
adalah
kegiatan
berhubungan dengan perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan penentuan kebutuhan material sedemikian rupa sehingga di satu pihak kebutuhan operasi dapat dipenuhi pada waktunya dan dilain pihak investasi persediaan material dapat ditekan secara optimal” Sedangkan pengertian persediaan menurut Murphy (2004;270) menyatakan bahwa: “Inventories are stocks of goods and materials that are maintained for many purpose, the most common being to satisfy normal demand patterns”. Pengendalian tingkat persediaan bertujuan mencapai efisiensi dan efektivitas dalam penyediaan material. Usaha yang perlu dilakukan dalam manajemen persedian secara garis besar dapat dirinci, yaitu menjamin terpenuhinya kebutuhan operasi,
13
membatasi nilai seluruh investasi, membatasi jenis dan jumlah material dan memanfaatkan se-optimal mungkin material yang ada serta mengoptimasi sistem persediaan perusahaan. Menurut Rangkuti (2004;2) adapun alasan yang diperlukannya persediaan oleh suatu perusahaan adalah: a. Dibutuhkannya waktu untuk menyelesaikan operasi produksi dan untuk memindahkan produk dari suatu tingkat proses ke tingkat proses lainnya yang disebut persediaan dalam proses dan pemindahan. b. Alasan organisasi, untuk memungkinkan satu unit atau bagian membuat jadwal atau operasinya secara bebas, tidak tergantung lainnya. Manajemen persediaan hendaknya disusun secara cermat dan didasarkan metode-metode ilmiah serta berpedoman pada kemampuan yang dibutuhkan perusahaan saat ini maupun masa yang akan datang. Salah satu metode dalam upaya mengendalikan persediaan bahan baku adalah Material Requitment Planning(MRP). Adapun pengertian Material Requitment Planning yang dikemukakan oleh Gaspersz (2004;177) menyatakan bahwa: “Perencanaan kebutuhan material (Material Requitment Planning) adalah metode penjadwalan untuk perencanaan pembelian pesanan (purchased planed orders) dan perencanaan pesanan manufaktur (manufactured planned orders)”.
14
Metode MRP merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item depend demand, dimana permntaan cenderung tidak pasti. Item-item yang termasuk dalam depend demand adalah bahan baku (raw materials), parts, subassemblies, dan assemblies. Suatu sistem MRP terdiri dari input, proses dan output, MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks yang timbul dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah itu antara lain kebingungan, inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan para konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tetapi dapat menghasilkan banyak keuntungan, seperti mengurangi persediaan dan biaya gabungannnya (inventory holding cost) karena biaya itu hanya sebesar materi dan komponen yang dibutuhkan bahkan kalau tidak ada biaya sama sekali. Dengan melihat ke depan (ramalan) untuk memastikan semua materi yang dibutuhkan dalam proses produksi, kerugian waktu yang terjadi karena proses pemesanan materil yang akan berkurang. Dengan merencanakan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistis, pekerjaan dapat selesai pada waktunya, janji dapat ditepati, waktu tenggang antara pemesanan barang dan waktu penerimaan barang dapat dikurangi. Berdasarkan kerangka pemikiran diatas, maka penulis menarik satu hipotesa bahwa, permasalahan yang dihadapi adalah bagaimana mengendalikan persediaan agar biaya yang ditimbulkan minimum, yaitu bagaimana kebijakan perencanaan persediaan bahan baku yang optimal agar biaya totalnya minimum dan proses
15
Material Requitment Planning (MRP) dapat mengendalikan persediaan bahan baku. Hal ini perlu diperhatikan mengingat kebutuhan atau permintaan dari pelanggan biasanya turun naik dan tidak bias diramalkan dan untuk itu para manajer harus jeli melihat dan meramalkan keadaaan pasar sehingga persediaan yang digunakan dapat mencapai optimasi sistem persediaan perusahaan. Sehingga semakin tepat proses MRP berperan mengendalikan persediaan bahan baku perusahaan maka kebijakan perencanaan persediaan semakin optimal.
Seperti yang dikemukakan Suyadi Prawirosentoso (2006;65), bahwa : “Persediaan (inventory) adalah suatu bagian dari kekayaan perusahaan manufaktur yang digunakan dalam rangkaian proses produksi untuk diolah menjadi barang setengah jadi dan akhirnya menjadi barang jadi”. Sedangkan menurut Ronald Ballau (2004;326) : “Inventory are stockpiles of raw material, component, work in proses, finished goods that appear at numerous point throughout a firm’s production and logistic channel”. Untuk menjaga keseimbangan permintaan dengan penyediaan bahan baku dan waktu proses diperlukan persediaan. Persediaan dapat membantu fungsi-fungsi penting yang akan menambah fleksibilitas operasi perusahaan. Terdapat tujuh tujuan penting dari persediaan, yaitu :
16
1. Fungsi ganda. Fungsi utama persediaan adalah memisahkan proses produksi dan distribusi. Pada saat penawaran atau permintaan item persediaan tidak teratur, maka mengamankan persediaan merupakan keputusan yang terbaik. 2. Mengantisipasi adanya inflasi. Persediaan dapat mengantisipasi perubahan harga dan inflasi. 3. Memperoleh diskon terhadap jumlah persediaan yang dibeli. 4. Menjaga adanya ketidakpastian. Persediaan diperlukan agar tidak menghambat proses produksi yang mengakibatkan terlambatnya pengiriman kepada konsumen. 5. Menjaga produk dan pembelian ekonomis. 6. Mengantisipasi perubahan permintaan dan penawaran. Pada saat harga dan kemampuan bahan baku yang diharapkan berubah. Persediaan dapat dikelompokkan kedalam empat jenis, yaitu : 1. Fluctuation Stock, merupakan persediaan yang dimaksudkan untuk menjaga terjadinya fluktuasi permintaan yang tidak diperkirakan sebelumnya, dan untuk mengatasi bila terjadi kesalahan/penyimpanan dalam prakiraan penjualan, waktu produksi, atau pengiriman barang. 2. Anticipation Stock, merupakan persediaan untuk menghadapi permintaan yang dapat diramalkan, misalnya pada musim permintaan tinggi, tetapi kapasitas produksi pada saat itu tidak mampu memenuhi permintaan. Persediaan ini juga dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan sukarnya diperoleh bahan baku sehingga tidak mengakibatkan terhentinya produksi.
17
3. Lot-size Inventory, merupakan persediaan yang diadakan dalam jumlah yang lebih besar daripada kebutuhan pada saat itu. Persediaan dilakukan untuk mendapatkan keuntungan dari harga barang (berupa diskon) karena membeli dalam jumlah yang besar, atau untuk mendapatkan penghematan dari biaya pengankutan per unit yang lebih rendah. 4. Pipeline Inventory, merupakan persediaan yang dalam proses pengiriman dari tempat asal ke tempat dimana barang itu akan digunakan. Misalnya, barang yang dikirim dari pabrik menuju tempat penjualan, yang dapat memakan waktu beberapa hari atau minggu.
2.4.
Biaya-biaya Akibat Persediaan
Biaya-biaya yang timbul akibat persediaan tidak dapat dihindari, tetapi dapat diperhitungkan tingkat efisiensinya di dalam menentukan kebijakan persediaan. Biaya tersebut antara laian : a. Biaya Penyimpanan (Holding Cost / Carrying Cost) Merupakan biaya yang timbul di dalam penyimpanan persediaan di dalam usahanya mengamankan persediaan dari kerusakan, keausan, atau keusangan, dan kehilangan. Antara lain biaya sewa gudang, biaya administrasi pergudangan, biaya listrik, biaya kerusakan, kehilangan atau penyusutan barang selama dalam penyimpanan. Biaya penyimpanan dinyatakan dalam persentase dari unit
18
harga/nilai barang atau dalam bentuk rupiah per unuit barang, dalam periode waktu tertentu. b. Biaya Pemesanan (Order Cost) Biaya-biaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan pemesanan bahan/barang, sejak dari penempatan pemesanan sampai tersedianya barangdi gudang. Biaya pemesanan ini meliputi semua biaya yang dikeluarkan dalam proses pemesanan barang. Biaya pemesanan dinyatakan dalam rupiah per pesanan, tidak tergntung dari jumlah yang dipesan, tetapi tergantung dari berapa kali pesanan dilakukan. c. Biaya Penyiapan (Order Cost) Merupakan biaya yang timbul didalam menyiapkan mesin dan peralatan untuk dipergunakan dalam proses konversi
d. Biaya Kehabisan Stok (Stockout Cost) Biaya yang timbul akibat tidak tersedianya barang pada waktu yang diperlukan. Dalam perusahaan manufaktur, biaya ini merupakan biaya kesempatan yang timbul misalnya karena terhentinya proses produksi sebagai akibat tidak adanya bahan yang diproses, yang antara lain meliputi biaya kehilangan waktu produksi bagi mesin dan karyawan. Dalam perusahaan dagang terdapat tiga alternative yang dapat terjadi karena kekurangan persediaan, yaitu : Tertundanya Penjualan.
19
Pelanggan yang setia terhadap suatu jenis produk atau merek, akan menolak untuk membeli/menggunakan barang atau merek pengganti dan memilih untuk menunggu sampai barang tersebut tersedia. Kondisi ini dapat terjadi bila tidak dalam keadaan mendesak, sehingga dapat menunda untuk membeli barang tersebut. Kehilangan Penjualan Pelanggan akan membeli barang pengganti atau merek lain bila dalam kondisi yang mendesak tetapi untuk pembelian berikutnya pelanggan akan kembali pada barang atau merek semula. Disini kesempatan untuk mendapatkan untuk dari barang yang terjual akan menghilang. Kehilangan Pelanggan. Kehilangan pelanggan akan terjadi apabila pelanggan tersebut menggunakan barang atau merek pengganti dan memutuskan untuk terus menggunakan barang atau merek pengganti tersebut. Bagi perusahaan kasus ini merupakan kerugian yang besar apabila pelanggan tersebut merupakan pelanggan besar atau potensial.
2.5.
Model-Model Persediaan Dalam pengelolaan persediaan terdapat keputusan penting yang harus
dilakukan oleh manajemen, yaitu berapa banyak jumlah barang yang harus dipesan untuk setiap kali pengadaan persediaan, dan kapan pemesanan barang harus dilakukan. Keputusan yang diambil akan mempunyai pengaruh terhadap besar biaya
20
persediaan. Semakin banyak barang yang dipesan dan disimpan akan mengakibatkan semakin besar biaya penyimpanan barang. Tetapi sebaliknya, semakin sedikit barang yang disimpan akan menurunkn biaya penyimpanan, tetapi menyebabkan biaya pemesanan semakin besar, karena frekuensi pembelian barang semakin besar. Untuk memudahkan dalam pengambilan keputusan, telah dikembangkan beberapa model persediaan, antara lain sebagai berikut : •
Model persediaan kuantitas pesanan ekonomis (EOQ) Jumlah Persediaan
Q
Tingkat persediaan
Q/2
Rata‐rata persediaan
0
Waktu
Gambar 2.1. Grafik Persediaan dalam model EOQ (Sumber Eddy Herjanto) Pada gambar 2.1., grafik persediaan dalam model ini berbentuuk gigi gergaji, Karena permintaan dianggap konstan. Q
= jumlah barang dipesan (tingkat persediaan maksimum)
Q/2
= persediaan rata-rata ditangan
0
= persediaan minimum
21
Karena permintaannya konstan sepanjang waktu, persediaan menurun dengan tingkat yang sama sepanjang waktu. Pada saat persediaan mencapai 0, pesanan untuk kelmpok baru tepat diterima, sehingga tingkat persediaan naik kembali sampai Q. •
Model persediaan dengan pesanan tertunda Tingkat persediaan
Q‐b
Q Waktu
Gambar 2.2. Grafik Persediaan dalam Model Pesanan Tertunda (sumber Eddy Herjanto)
Gambar grafik persediaan diatas akan memperhitungkan stock-out dan Back Order, dimana pesanan dari pelanggan akan tetap diterima walaupun pada saat itu tidak ada persediaan, permintaan akan dipenuhi kemudian setelah ada persediaan baru. Q merupakan jumlah setiap pemesanan, sedangkan Q-b merupakan on hand inventory yang menunjukkan jumlah persediaan pada setiap awal siklus
22
persediaan yaitu jumlah persediaan yang tersisa setelah dikurangi back order. b merupakan back order yaitu barang yang dipesan oleh pembeli tetapi belum dapat dipenuhi. •
Model persediaan dengan penerimaan bertahap Pada persediaan sebelumnya, kita mengasumsikan bahwa keseluruhan pemesanan persediaan diterima dalam satu waktu. Meskipun demikian, ada saatsaat tertentu dimana suatu perusahaan dapat menerima persediaannya sepanjang suatu periode. Selama terjadi akumulasi persediaan, unit dalam persediaan juga digunakan untuk produksi menyebabkan berkurangnya persediaan. Keadaan seperti ini biasanya terjadi jika perusahaan berfungsi sebagai dan sekaligus pemakai, yaitu memproduksi komponen dan menggunakannya dalam memproduksi suatu barang. Dalam hal lain, jika pemasok dan pembeli berbeda perusahaan, terjadi jika pemasok mengirim pesanan secara berangsur-angsur tanpa menunggu semua pesanan selesai dibuat, sementara pembeli langsung menggunakan persediaan yang ada tanpa menunggu semua pesanan tiba.
23
Tingkat persediaan
Akumulasi produksi Ukuran
Q
Persediaan maksmum
Waktu
td
tp
Gambar 2.3. Grafik Persediaan dalam Model Penerimaan Bertahap (sumber Eddy Herjanto)
Diasumsikan bahwa kecepatan penerimaan barang melebihi kecepatan pemakaian barang maka persediaan akan bertambah sampai produksi mencapai Q. dari pertambahan persediaan tidaklah vertical tetapi miring. Periode tp dapat disebut sebagai periode dimana terjadi produksi sekaligus penggunaan, sedangkan td merupakan penggunaan saja. •
Persediaan pengaman dan titik pemesanan ulang Untuk memesan suatu barang sampai barang itu datang diperlukan jangka waktu yang bervariasi. Perbedaan waktu antara saat memesan sampai saat barang datang disebut waktu tenggang (lead time). Waktu tenggang sangat dipengaruhi
24
oleh ketersediaan dari barang itu sendiri dan jarak lokasi antar pembeli dan pemasok berada. Karena adanya waktu tenggang, perlu adanya pesediaan yang dicadangkan untuk kebutuhan selama menunggu barang datang, yang disebut sebagai kebutuhan pengaman (safety stock). Persediaan pengaman berfungsi untuk melindungi atau menjaga kemungkinan terjadinya kekurangan barang. Jumlah persediaan yang menandai saat harus dilakukan pemesanan ulang sedemikian rupa sehingga kedatangan atau penerimaan barang yang dipesan adalah tepat waktu disebut sebagai titik pemesanan ulang (reorder poin, ROP). Titik ini menandakan bahwa pembelian harus segera dilakukan untuk mengganti persediaan yang telah digunakan.
Jumlah Persediaan Q + SS
Tingkat persediaan
ROP SS 0
Waktu T L
Gambar 2.4. Model Persediaan dengan Persediaan Pengaman (sumber Eddy Herjanto)
25
Dimana : = tingkat persediaan
SS
= persediaan pengaman
ROP
= titik pemesanan ulang
T
= jangka waktu antar pesanan
L
= waktu tenggang
2.6.
Q
Pengertian Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku (MRP) Dalam perusahaan pengendalian bahan baku sangatlah penting untuk
kelangsungan proses produksi dalam memenuhi kebutuhan konsumen. Adapun metode yang digunakan dalam pengendalian bahan baku yaitu membuat suatu perencanaan dalam pemenuhan kebutuhan bahan baku salah satunya dengan menggunakan sistem Material Requirement Planning (MRP). Sistem MRP sangat efektif digunakan apabila dalam proses produksi di suatu perusahaan menggunakan banyak ragam bahan atau komponen. MRP dirancang dan dikembangkan sekaligus sebagai sistem pengendalin bahan dan komponen yang mempunyai sifat “ketergantungan” (dependent) kepada permintaan lain. Beberapa pengertian MRP dikemukakan sebagai berikut :
26
Dikemukakan oleh Drs. Pangestu Subagyo, M.B.A (2000:149) bahwa : “MRP adalah pembelian barang yang dibutuhkan, direncanakan sesuai dengan kebutuhan untuk membuat barang”. Sedangkan menurut Dr. Manahan P. Tampubolon, MM. (2004;213) : “MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan seluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa”.
2.6.1. Tujuan MRP 1. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan, disesuaikan dengan jadwal induk produksi, dengan demikian pembelian atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. 2. MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. 3. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dilakukan secara realistis. Hal ini mendorong meningkatnya kepuasan dan kepercayaan konsumen.
27
4. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.
2.6.2. Komponen MRP Pada gambar 2.5., merupakan suatu sistem MRP yang menggambarkan jadwal induk produksi, daftar material dan data persediaan yang merupakan komponen dasar dari MRP. Disusunnya suatu perencanaan kebutuhan dari komponen yang diperlukan, dapat diketahui berdasarkan informasi dari jadwal induk produksi. Berikut penjelasan dari masing-masing komponen dasar MRP. 1. Jadwal Induk Produksi Master Production Schedule (MPS) adalah perencanaan dalam suatu periode waktu yang menentukan berapa banyaknya dan kapan perusahaan merencanakan membuat tiap akhir produk akhir, yang merupakan gambaran atas periode perencanaan
dari
suatu
permintaan,
termasuk
peramalan,
rencana
supplai/penawaran, persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia. MPS disusun berdasarkan peramalan permintaan produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil peramalan tersebut dapat dipakai untuk membuat rencana jangka pendek yang akan menentukan hasil dari perencanaan agregat, juga merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS
28
merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dan harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi dan tenaga kerja. 2. Daftar Material Definisi yang lengkap tentang suatu peroduk ahir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan,pencampuran, atau pembuatan produk akhir itu.Aplikasi MRP dimulai dengan mengatahui komponen-komponem dari produk yang akan diproduksi atau dirakit.Daftar dari produk dan komponennya yang diperlukan disebut sebagai deftar material (bill of meterials,BOM).BOM dibut sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang apa yang harus dibuat.Hubungan antara suatu barang dan komponen dijelaskan dalam suatu stuktur produk. 3. Data Persediaan Sistem MRP harus meiliki dan mengajukan suatu data persedian yang up to date untuk setiap komponem barang. Data persediaan ini harus dapat menyedaiakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan kompnen serta seluruh transaksi
persediaan,baik yang sudah terjadi maupunyang sedang dalam proses.data itu biasanya mencakup nomor indentifikasi, jumlah barang yang terdapat di gunakan.jumlah barang yang telah dialokasikan,tingkat persedian minimum, komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangannya,serta waktu tenggang bagi setiap komponen.
29
Istilah-istilah yang digunakan dalam perancanaan kebutuhan metrial sebagai berikut : •
Gross reguiremets (GR,kebutuhan kasar) adalah keseluhan jumlah item (komponem) yang diperlukan pada suatu perode.
30
Gambar 2.5. Sistem MRP (sumber Schroeder 2000;457)
31
•
Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat.
•
On-Hand Inventory (OI, persediaan di tangan) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang akan dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu.
•
Net Requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.
•
Planned order release (PO, pelepasan pemesanan yang direncanakan) adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan untuk dapat memenuhi perencanaan pada masa datang.
•
Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode.
•
Allocated adalah jumlah persediaan yang telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu.
•
Lead time, waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
32
2.6.3. Proses MRP Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur. Menurut Eddy Herjanto (2006;283) proses MRP adalah sbb : a. Melakukan analisis rencana produksi produk akhir, dimulai dari penetapan kebutuhan kasar yang jumlahnya sesuai dengan rencana produksi yang terdapat dalam MPS. b. Netting, yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang tersedia dan jumlah persediaan yang telah dialokasikan. c. Menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungkan waktu tenggang perakitan/pembuatan produk akhir tersebut. d. Menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya dengan memperhatikan kebutuhan per unit sesuai dengan daftar material. e. Proses analisis diteruskan ke komponen-komponen level berikutnya sampai semua komponen telah dianalisis. f. Dibuatkan rangkuman yang menunjukkan skedul pembelian komponen dasar (yang tidk dirakit/dibuat perusahaan) dan skedul produksi jangka pendek per jenis
33
item. Skedul pembelian disampaikan ke bagian pengadaan, sedangkan skedul produksi disampaikan ke lini-lini produksi terkait.
2.7.
Lot Sizing
2.7.1. Lot for Lot Metode lot for lot (LFL),atau dikenal juga sabagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyadiakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan diperlukan saja, jumlah parsediaan diusahakan seminimal mungkin.jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persedian yang disimpan.Sehingga,biaya yang timbul kan hanya berupa biaya pemesanan saja. Metode ini mengandung resiko,yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa barang baku, mengakibatkan terhentinya produksi.Jadi persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan.
2.8.
Part Periode Balancing Metode Penyeimbang Sebagai Periode (PPB), merupakan salah satu
pendekatan dalam menentukan dalam lot untuk suatu kebutuhan meteril yang tidak seragam,yang bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan.Maskisipun tidak
34
menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik. Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan,yang dikernakan jumlah permintaan setiap prieode tidak sama. Ukuran lot dicari dengan menggunakan pendekatan sebagai priode ekonomis (economis part prieode, EPP) yaitu dengan membagai biaya pesanandengan biaya penyimpanan per unit per priode. EPP=biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per priode
2.9.
Periode Order Quantity Metode Kuantitas pesanan priode (POQ), merupakan pengembangan dari
metode EOQ untuk jumlah permintaan yang tidak sama dalam beberapa priode.Ratarata digunakan permintaan digunakan dadalam model EOQ untuk mendapatkan ratarata jumlah barang setiap kali pesan.angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per priode dan hasilnya akan dibulatkan kedalam angka integer.Angka terkhir menunjukaan jumalah priode waktu yang dijukup dalam setiap kali pemesanan, yang dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
D = jumlah kebutuhan bahan baku (unit/priode)
35
S = biaya pemsanan (rupah/pesanan) H = biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)
2.10. Economic Order Quantity (EOQ) Kuantitas pesanan ekonomis (EOQ) merupakan salah satu model klasik dalam teknik pengandalaian persediaan,sampai saat ini masih banyak yang mempergunakan EOQ karena mudah penggunaannya. Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalam penggunaan metode EOQ, yaitu sebagai berikut : a. Barang yang disimpan dan dipesan hanya satu macam b. Kebutuhan atau permintaan barang diketahui dan konstan c. Biaya pemesanan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan d. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch) e. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli f. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan Rumus dalam metode EOQ :
D
= jumlah kebutuhan bahan baku (unit/periode)
S
= biaya pemesanan (rupiah/pesanan)
H
= biaya penyimpanan (rupiah/unit/periode)
