BAB II LANDASAN TEORI
2.1
Tinjauan Pustaka
2.1.1
Definisi Umum Penjadwalan Produksi Untuk mengatur suatu sistem produksi agar dapat berjalan dengan baik, diperlukan adanya pengambilan keputusan yang tepat terutama dalam skala waktu. Waktu merupakan variabel yang penting dalam dunia industri. termasuk pengalokasian tugas-tugas(aktivitas) tersebut ke dalam suatu sumber daya agar menghasilkan suatu hasil waktu yang optimal. Inti utama permasalahan penjadwalan adalah perlunya pengalokasian sejumlah pekerjaan ke dalam beberapa fasilitas dan sumber daya yang dimiliki perusahaan. Disini perlu diperhatikan adanya pengalokasian yang sesuai agar proses produksi dapat berjalan dengan baik. Untuk itu diperlukan adanya suatu penjadwalan kerja yang baik. Penjadwalan merupakan suatu proses dalam perencanaan dan pengendalian produksi yang merencanakan produksi serta pengalokasian sumber daya pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas sumber daya yang ada. Penjadwalan (scheduling), menurut Kenneth R. Baker didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber untuk memilih sekumpulan tugas dalam
11
jangka waktu tertentu. Definisi ini dapat dijabarkan dalam dua arti yang berbeda, yaitu:
Penjadwalan merupakan sebuah fungsi pengambilan keputusan dalam menentukan jadwal yang paling tepat.
Penjadwalan merupakan teori yang berisi kumpulan prinsip, model, teknik, dan konklusi logis dalam proses pengambi!an keputusan. Penjadwalan dapat juga diartikan sebagai rencana pengaturan urutan
kerja serta pengalokasian sumber baik berupa waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang harus diselesaikan. Input utama permasalahan penjadwalan adalah adanya kepentingan untuk pengambilan keputusan mengenai pengalokasian tugas kedalam sumber daya yang dimiliki. Yang mana pada pengalokasiannya terdapat bermacam kompleksitas masalah, terutama bila terdapat beberapa pekerjaan yang harus diproses pada sumber daya yang jumlahnya terbatas. Beberapa hal yang dapat menjadi input data bagi penyusunan suatu sistem metode penjadwalan, adalah:
Jumlah dan jenis pekerjaan (job ) yang harus diselesaikan pada suatu periode.
Batas waktu (due-date) dari job tersebut
Urutan proses produksi
Waktu proses untuk setiap operasi.
12
Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan menghasilkan urutan pekerjaan pesanan (sequencing), waktu mulai dan selesai pekerjaan, Masukan dari suatu penjadwalan mencakup jenis dan jumlah job yang akan dikerjakan, urutan antar operasi kerja, waktu proses untuk masingmasing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh setiap operasi.
2.1.2
Tujuan Penjadwalan Produksi Penjadwalan mempunyai beberapa kegunaan yaitu : 1. Meminimasi waktu penyelesaian pekerjaan pada lantai produksi, dengan pengurutan pekerjaan yang tepat. 2. Mencegah adanya keterlambatan dan memenuhi due date 3. Mengurangi jumlah pekerjaan(barang setengah jadi) yang menunggu dalam antrian mesin, karena mesin selanjutnya masih sibuk memproses pekerjaan lain. Pengurangan persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) berdampak pada pengurangan biaya penyimpanannya. 4. Mengurangi
waktu
menganggur
sehingga
dapat
meningkatkan
produktivitas mesin.. 5. Meminimasi ongkos produksi. Ongkos yang dapat dihemat dengan adanya penjadwalan adalah:
Biaya lembur, dapat dicegah karena dengan penjadwalan yang baik tugas dapat diselesaikan dalam waktu kerja normal, tetapi tidak melanggar due date .
13
2.1.3
Biaya penalti keterlambatan
Biaya work in process, dan biaya penyimpanan lainnya
Klasifikasi Penjadwalan Produksi Berikut adalah beberapa klasifikasi penjadwalan produksi berdasar pada kondisi pada lantai produksi, antara lain : 1
Berdasarkan pola aliran proses produksi a. Penjadwalan flow shop Proses produksi dengan aliran flow shop adalah proses produksi dengan pola aliran barang identik dari satu mesin ke mesin lain. Walaupun pada flow shop semua tugas akan mengalir pada jalur produksi yang sama, yang umumnya dikenal sebagai pure flow shop, tetapi dapat pula berbeda dalam dua hal. Pertama, jika flow shop dapat menangani tugas yang bervariasi. Kedua, jika tugas yang datang ke dalam flow shop tidak harus dikerjakan pada semua jenis mesin. Jenis flow seperti ini disebut general flow shop.
Gambar 2.1 Alur Lintasan Proses Flow shop
14
b. Penjadwalan job shop Proses produksi dengan aliran job shop adalah proses produksi dengan pola aliran atau rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap pekerjaan, dan mungkin berbeda untuk tiap job. Akibat aliran proses yang tidak searah ini, maka setiap job yang akan diproses pada satu mesin dapat merupakan job yang baru atau job dalam proses, dan job yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan job tadi atau job dalam proses.
Gambar 2.2 Alur Lintasan Proses Job shop 2
Berdasarkan jumlah mesin yang dipergunakan dalam proses a. Penjadwalan pada mesin tunggal (single machine shop) b. Penjadwalan pada mesin jamak (m machine)
3. Berdasarkan pola kedatangan job a. Penjadwalan statis Jika job yang datang bersamaan dan siap dikerjakan pada sumber daya (mesin-mesin) yang tidak bekerja. Job dijadwalkan pada satu saat yang sama.
15
b. Penjadwalan dinamis Jika pola kedatangan job tidak menentu. Job ditempatkan pada saat kedatangannya, dan seluruh penjadwalan yang sudah ada diperbaharui untuk merefleksikan efeknya terhadap fasilitas produksi. 4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima a. Penjadwalan deterministik Jika informasi yang diperoleh pasti, misalnya informasi tentang pekerjaan dan mesin seperti waktu kedatangan pekerjaan dan waktu proses. b. Penjadwalan stokastik Jika
informasi
yang
diperoleh
tidak
pasti
tetapi
memiliki
kecenderungan yang jelas atau menyangkut adanya distribusi probabilitas tertentu.
2.1.4
Kendala-kendala pada Penjadwalan Produksi Dalam pelaksanaannya, penjadwalan produksi di tingkat lantai produksi (shop floor) dapat mengalami gangguan dan hambatan. Gangguan dan hambatan pada lantai produksi yang dapat terjadi antara lain adalah : a. Mesin rusak Pada saat mesin rusak (machine breakdown), maka operasi-operasi yang akan menggunakan mesin tersebut tidak dapat dikerjakan dan harus menunggu sampai mesin selesai diperbaiki. Hal ini mengakibatkan
16
terhentinya proses produksi dan penjadwalan produksi semula menjadi tidak terpenuhi. Maka perlu dilakukan penyesuaian pada jadwal semula sehingga diperoleh kembali jadwal produksi yang feasibel. Penjadwalan ulang ini dikenal dengan istilah reschedulling. Informasi yang diperlukan adalah jenis dan nomor mesin yang rusak, waktu terjadinya kerusakan dan lama waktu perbaikan untuk kerusakan mesin tersebut. Prinsip yang digunakan untuk pengembangan algoritma penjadwalan ulang untuk gangguan mesin rusak, adalah:
Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan mesin.
Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum dikerjakan.
Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.
Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak mengalami perubahan.
Setelah mengidentifikasikan mesin yang rusak, penjadwalan ulang dilakukan dengan mengundurkan waktu operasi sesuai dengan lama waktu perbaikan mesin.
b. Penambahan pesanan baru Pada saat produksi sedang berjalan, tidak tertutup kemungkinan bahwa terjadi penambahan pesanan baru. Hal ini mengakibatkan pelaksanaan
17
penjadwalan yang belum memperhitungkan pesanan baru tersebut akan mengalami gangguan. Oleh karena itu, diperlukan penjadwalan ulang dengan mempertimbangkan pesanan baru tersebut, sehingga produksi akan tetap berada pada kondisi yang optimal serta lantai produksi (shop floor) dapat segera menyesuaikan diri dengan penjadwalan baru tersebu. Informasi yang diperlukan dari adanya pesanan baru tersebut adalah jenis produk yang dipesan, routing pekerjaan (rute proses produksi produk), jumlah pesanan dan due date yang diminta konsumen. Prinsip yang telah dikembangkan untuk algoritma penjadwalan ulang untuk kasus masuknya pesanan baru adalah :
Penjadwalan ulang dilakukan dari titik waktu terjadinya gangguan.
Penjadwalan ulang dilakukan untuk operasi-operasi yang belum dikerjakan.
Operasi yang sedang dikerjakan pada saat terjadi gangguan tidak mengalami perubahan.
Operasi-operasi yang telah selesai dikerjakan sebelum titik waktu terjadinya gangguan tidak diperhatikan lagi.
c. Perubahan prioritas Perubahan prioritas pembuatan produk akan mempengaruhi penjadwalan yang telah dilakukan. Prinsip yang telah dikembangkan pada algoritma penjadwalan ulang untuk gangguan ini sama dengan prinsip yang digunakan untuk kasus adanya pesanan baru.
18
d. Adanya pengulangan operasi pada produk tertentu Pengulangan operasi pada produk tertentu dilakukan jika terdapat produk yang dinyatakan cacat, sehingga menyebabkan produk tersebut harus diproses ulang untuk memenuhi spesifikasi yang diinginkan. Akibat dari pengulangan proses tersebut maka waktu operasi produk tersebut bertambah dan proses produksi dari
produk lain tertunda. Untuk itu
dibutuhkan penjadwalan ulang mesin dengan data tambahan seperti jenis produk yang akan diulang, operasi proses produksi yang diulang dan mesin yang digunakan dalam proses pengulangan tersebut. e. Perubahan due date Produk yang mengalami perubahan due date
akan menyebabkan
perubahan pada jadwal produksi semula. Perubahan due date macam yaitu due date
semakin maju atau due date
ada dua
semakin mundur.
Penjadwalan produksi dengan due date yang semakin mundur tidak akan mengubah penjadwalan produksi dan tidak akan mengakibatkan perubahan pada performansi penjadwalan semula. Akan tetapi, perubahan due date yang semakin maju akan mengubah penjadwalan produksi awal agar kriteria performansi yang dipilih dapat tetap dipertahankan dengan adanya perubahan due date tersebut.
19
2.1.5
Notasi dan Istilah-Istilah Penjadwalan Produksi Berikut adalah istilah-istilah yang digunakan dalam penjadwalan produksi: (dimana digunakan variabel j untuk job; dan variabel i untuk mesin) Jika terdapat n job {j1,j2,..,jj} yang harus diproses pada m mesin {M1,M2,...,Mi} Maka: a. Operasi Oij Proses pengerjaan job j pada mesin i b. Waktu proses (tij) Waktu t yang diperlukan untuk memproses job j pada mesin i. Waktu yang diperlukan untuk memproses operasi Oij c. Makespan (Ms) Jangka waktu penyelesaian suatu penjadwalan yang merupakan waktu penyelesaian dari job yang berada pada urutan pengerjaan terakhir pada proses produksi. Ms =
∑ ti i
d. Flow time (Fj) Waktu yang diperlukan oleh suatu job j di dalam shop. Fj = tj + Wj
20
e. Completion time (Cj) Waktu yang dibutuhkan sejak suatu job j mulai diset up sampai selesai proses. Cj = Rj + Fj f. Due date (dj) Batas waktu akhir suatu job j harus diselesaikan. Pada kasus seringkali disebut sebagai batas akhir pemenuhan. g. Lateness (Lj) Penyimpangan waktu penyelesaian suatu job ke-j hingga saat due date . Lj = Cj – dj Lj < 0, jika penyelesaian memenuhi batas akhir Lj > 0, jika penyelesaian melewati batas akhir h. Earliness (Ej) Saat penyelesaian terlalu awal yaitu sebelum due date . Earliness disebut juga lateness negatif. h. Tardiness (Tn) Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan hingga saat due date
.
Tardiness disebut juga lateness positif i. Slack time Waktu sisa yang tersedia bagi suatu job perbedaan waktu yang tersisa antara due date dengan waktu pemrosesan.
21
2.1.6
Tipe-tipe Pengalokasian N Job ke dalam Machine/Prosessor
2.1.6.1 Penjadwalan n job Pada Satu Prosesor Pada
kasus
ini
hanya
terdapat
satu
resource/sumber
daya/mesin/prosessor waktu proses setiap job tergantung pada spesifikasi setiap produk akhir dari job tersebut. Oleh karena itu, waktu proses setiap job pada prosesor tersebut dapat bervariasi. Pengurutan job pada satu prosessor ini bertujuan untuk meminimasi rata-rata flowtime atau waktu alir rata-rata, dan pemenuhan due date .
Gambar 2.3 Alur N Job 1 Prosessor
2.1.6.2 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Paralel Pada kasus ini ditemukan adanya sejumlah job yang harus ditugaskan untuk melewati mesin- mesin yang disusun secara paralel. Pada permasalahan ini setiap job hanya perlu memasuki salah satu prosessor saja. Disini diperlukan adanya suatu urutan pengerjaan yang paling optimal, dan prosessor mana yang mengerjakan job tersebut.
22
Gambar 2.4 Alur n Job m Prosessor Paralel
2.1.6.3 Penjadwalan n job Pada m Prosesor Seri Pada lingkup ini terdapat sejumlah job yang harus melewati meinmesin yang disusun secara seri. Terdapat job yang harus melewati lebih dari satu mesin secara berurutan untuk menjadi suatu produk akhir yang dikehendaki. Tujuan penjadwalan dalam kondisi ini adalah meminimasi waktu alir rata-rata, meminimasi keterlambatan, meminimasi waktu menganggur mesin, dan waktu job untuk menunggu diproses.
Gambar 3.5 Alur n Job m Prosessor Seri
23
2.1.7
Kriteria Optimalitas Penjadwalan Pada lingkup penjadwalan seringkali terdapat beberapa kriteria yang digunakan sebagai kepentingan maupun untuk menilai penjadwalan itu sendiri. Beberapa kriteria optimalitas pada proses penjadwalan adalah sebagai berikut a. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu Yang termasuk kriteria optimalitas yang berhubungan dengan waktu adalah:
Minimasi mean flow time Kriteria ini menunjukkan rata-rata waktu yang digunakan setiap komponen dilantai produksi.
Minimasi makespan Makespan
adalah
sejumlah
waktu
yang
dibutuhkan
untuk
menyelesaikan seluruh proses pada semua job yang dijadwalkan mulai dari saat pemrosesan job pertama pada mesin pertama sampai job terakhir selesai diproses pada mesin terakhir.
Pemenuhan due date Due date adalah batas waktu akhir yang ditetapkan untuk penyelesaian suatu pesanan konsumen. Dalam hal ini pihak produsen berusaha agar produk jadi dapat diselesaikan tanpa melanggar batas waktu tersebut.
24
b. Kriteria optimalitas yang berhubungan dengan biaya Kriteria ini lebih mengarah ke biaya produksi seperti biaya persediaan, biaya pinalti (untuk keterlambatan), biaya simpan, dsb. Dengan tidak memperhatikan kriteria waktu yang ada sehingga dengan suatu penjadwalan produksi tertentu diharapkan mendapatkan ongkos yang minimal. c. Kriteria optimalitas gabungan Beberapa
kriteria
optimalitas
diatas
dapat
digabungkan
dan
dikombinasikan menjadi kriteria yang diperlukan.
2.1.8
Metode Penjadwalan Produksi Pada sub-bab ini hanya akan dibahas mengenai metode yang digunakan pada pengolahan data yang terdapat pada laporan. Metode yang dipergunakan adalah metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode heuristik Palmer.
2.1.8.1 Metode CDS (n job m Machine) Metode CDS ditemukan pada tahun 1970. CDS merupakan singkatan dari Campbell, Dudek, and Smith. Pengolahan data menggunakan metode n job m machine atau metode CDS pada mesin seri dengan memperhatikan kaidah aturan Johnson dapat diterapkan disini. Disini dikondisikan sejumlah n job harus memasuki m machine yang disusun secara seri. Metode CDS ini
25
menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan, dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan pengerjaan ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi. Untuk lebih jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode CDS: 1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk lebih memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel 2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan. Banyak iterasi = k = m-1 Dimana m jumlah mesin yang disusun seri. 3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai berikut
Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu proses pada mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M1 dengan Mm
Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin pertama dan waktu proses pada mesin selanjutnya; dengan penjumlahan antara waktu proses pada mesin terakhir dan waktu proses pada mesin sebelumnya. Bandingkan waktu proses Mi + Mi+1 dengan Mm-1 + Mm
Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.
4. Gunakan aturan Johnson untuk menempatkan pekerjaan mana yang harus dikerjakan terlebih dahulu. 5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing urutan.
26
6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim.
2.1.8.2 Metode Heuristik Gupta Metode heuristik ini dikemukakan oleh Gupta pada tahun 1972. Langkah-langkah pengerjaan untuk metode heuristik Gupta, adalah: 1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin. 2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang berurutan. Contoh : (p1j+p2j), (p2j+p3j),............ hingga (p(m-1)j + pmj) Dimana : pij = Waktu job j pada mesin i m = jumlah mesin 3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut 4. Tentukan nilai ei: Jika pi1 < pim maka ei =1 Jika pi1 ≥ pim maka ei = -1 5. Hitung nilai si. Nilai ini dihitung dengan membagi nilai ei pada langkah 4 dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3. 6. Urutkan nilai si dari masing masing job. Job dengan nilai si paling besar mendapat urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya, hingga urutan pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai si terkecil. 7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing urutan.
27
8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai keterlambatan paling rendah. 2.1.8.3 Metode Heuristik Palmer Metode Palmer Heuristik ini ditemukan pada tahun 1965. metode ini dikenal juga dengan heuristik P. Metode ini menempatkan urutan job-job berdasarkan suatu nilai yang dinamakan ”slope index”. Masing-masing job memiliki nilai ”slope index” tersendiri. Nilai ”slope index” atau Sj diperoleh dengan: Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + ….. - (m-5) t3j – (m-3)t2j - (m-1)t1j m = jumlah mesin = 5 tmj = waktu job j pada mesin ke m Metode ini mengurutkan pekerjaan berdasarkan penurunan nilai “slope index”. Untuk lebih jelasnya berikut langkah-langkah perhitungan dengan menggunakan metode Palmer: 1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin. 2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai “slope index” masing-masing job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus, dengan cara penurunan rumus heuristik Palmer. Sj = (m-1)tmj + (m-3) t(m-1)j + (m-5) t(m-3)j + . - (m-5) t3j – (m-3)t2j - (m-1)t1j Sj = slope index 3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.
28
4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan slope index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri dengan job terakhir dengan nilai slope index terkecil. 5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan masing-masing urutan. 6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai keterlambatan paling rendah
2.1.9
Fishbone Diagram Fishbone Diagram dikenal juga sebagai diagram sebab-akibat atau juga Ishikawa diagram. Diagram ini dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1943. Fishbone diagram merupakan alat analisa yang menyediakan suatu cara yang sistematis dengan
memperhatikan efek dan penyebab yang
mengkontribusikan efek itu. Oleh karena fungsi nya tersebut, diagram ini dikenal sebagai cause-and-effect diagram atau diagram sebab akibat. Perancangan diagram lihat banyak seperti tulang/rangka suatu ikan. Oleh karena itu, sering dikenal juga sebagai diagram tulang ikan. Diagram tulang ikan berguna untuk membantu dalam menggolongkan mengkategorikan banyak penyebab potensial dari suatu problem atau kasus dan mengidentifikasi akar permasalahan. Diagram ini mengarahkankan ke beberapa sumber yang kontribusinya paling signifikan terhadap kasus atau
29
problem yang sedang dianalisa. Sumber-sumber(sources) ini kemudian dikembangkan. Diagram ini juga menggambarkan hubungan antara variasi yang luas yang mungkin memberi efek kontribusi. Diagram ini biasanya digunakan pada saat:
Adanya suatu studi kasus untuk mengidentifikasi akar permasalahan
Mengidentifikasi area dari data collection atau pengumpulan data.
Ingin mempelajari penyebab dari suatu proses tidak berjalan atau tidak memiliki performansi seperti yang diharapkan. Berikut beberapa petunjuk untuk mebuat diagram sebab akibat:
Buatlah sebuah daftar sebab-sebab potensial dengan melakukan penggalian ide (brainstorming). Brainstorming mengijinkan setiap ide untuk dievaluasi kembali.
Buat diagram sebab-akibat o Tempatkan pernyataan permasalahan dalam kotak sebelah kanan (pada kepala ikan). o Gambar tulang-tulang utama (major bone) atau kategori-kategori penyebab. Menamakan tulang-tulang tersebut mungkin lebih mudah jika penyebab-penyebab dari hasil brainstorming sebelumnya ditulis dalam buku catatan sehingga mereka mungkin dapat dikelompokkan lebih lanjut. o Tempatkan ide-ide hasil brainstorming pada tulang-tulang utama yang paling sesuai.
30
o Untuk masing-masing sebab, tanyakan ”Mengapa hal tersebut bisa terjadi?” dan catat jawabannya dalam sub tulang atau sub-sub tulang. Setelah
menggambar
diagram
tersebut,
temukan
penyebab-penyebab
terpenting masalah dengan melakukan hal-hal sebagai berikut:
Cari sebab-sebab yang muncul berulang. Data mungkin diperlukan untuk mengidentifikasikannya.
Evaluasi kembali atau diskusikan dengan tim, (bila ada) sebab-sebab yang sudah terdaftar, gunakan keahlian dan pertanyaan ”mengapa” untuk mengidentifikasikan sebab yang paling mendasar.
Buatlah keputusan mengenai sebab-sebab mana yang berhak mendapat perhatian lebih. Fokuskan pada proses yang memerlukan pengetahuan dan pemahaman lebih ini.
Perbaharui diagram sebab akibat ini setiap kali terdapat masukan-masukan baru.
Gambar 2.6
Fishbone Diagram
31
2.2
Kerangka Pemikiran Pada uraian diatas telah dijelaskan mengenai bagaimana penjadwalan dan hal-hal yang terkait dengannya. Implementasi dari teori yang telah diuraikan diatas dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penjadwalan produksi untuk n job(order) m machine di lapangan dengan metode flow shop dimana alur yang ada adalah berupa urutan dari beberapa mesin seri, yang setiap mesinnya mempunyai tugas dan fungsi berbeda. Untuk lini ini (proses kabel NFA2X 2x10 mm2 dan NFA2X 2x16 mm2) mesin-mesin yang disebutkan dibawah memang dikhususkan hanya untuk memproses kabel ini. Meskipun terdapat mesin sejenis dengan tipe sama, namun mesin tersebut tidak dipergunakan untuk memproses kabel-kabel ini. Mesin-mesin yang dibahas adalah : Mesin M-85 untuk proses drawing; mesin CDT 1250 untuk proses stranding; mesin S 90 untuk proses insulating; mesin NMC-B5 untuk proses cabling; mesin RST2000 untuk proses rewinding. Kelima proses pada mesin tersebut harus dilalui untuk mengubah bahan baku menjadi suatu produk jadi, yaitu kabel tipe NFA2X 2x10 dan NFA2X 2x16. Pada laporan ini, karena yang dibahas adalah pada lini kelima proses tersebut, maka tipe produk jadi yang dibahas adalah order dari tipe kabel NFA2X dengan ukuran NFA2X 2x10 dan NFA2X 2x16. Mesin-mesin yang dimaksud adalah sebatas pada mesin-mesin yang mengerjakan job ini saja. Jika terdapat mesin serupa namun tidak mengerjakan job ini, mesin
32
tersebut tidak diperhitungkan. Berikut adalah alur dari proses untuk pembuatan kabel tersebut:
Gambar 2.7 Mesin-Mesin yang Digunakan Pada laporan ini diberikan batasan-batasan yang menyebabkan bahwa penerapan teori-teori penjadwalan tidak dapat diterapkan secara keseluruhan , batasan-batasan tersebut antara lain: asumsi bahwa bahan baku tersedia dengan baik, mesin berjalan dengan baik, dan tidak ada WIP dari periode sebelumnya maupun pesanan yang masuk pada saat proses berjalan, dan asumsi-asumsi lain yang dikemukakan pada subbab 1.3 Pembatasan Masalah.. Pada dasarnya masukan dari permasalahan penjadwalan ini adalah adanya keterlambatan pemenuhan pesanan konsumen. Dan pada akhirnya pengolahan data akan menentukan penerapan teori mana yang dapat diusulkan kepada perusahaan, dan hal ini yang akan menjadi output dari penerapan teori dan pengolahan data tersebut, yaitu minimasi makespan dan minimasi keterlambatan pemenuhan due date. Untuk penerapan teori ini digunakan metode CDS, metode heuristik Gupta, dan metode heuristik Palmer. Metode CDS dipilih karena metode ini sudah populer dan banyak terdapat pad pustaka-pustaka. Sedangkan metode heuristik Gupta dan Palmer dipilih karena penulis ingin mencoba mengusulkan kedua metode tersebut dengan
33
langkah pengerjaan untuk memperoleh urutan pengerjaan job yang lebih singkat.
