BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

A.

KAJIAN TEORI 1.

Pengendaalian produksi Secara umum pengendalian produksi adalah merencanakan dan mengendalikan arus bahan-bahan ke dalam melewati (dalam proses operasi) dan keluar dari pabrik sedemikian rupa, sehingga keuntungan optimal

yang

menjadi

sasaran

perusahaan

dapat

dicapai.

Jadi

pengendalian produksi harus dapat membuat penilaian secara terus menerus terhadap permintaan konsumen, keadaan permodalan, kapasitass produksi, tenaga kerja dan lain-lain. Pertimbangan ini bukan hanya mempertimbangkan faktor-faktor tersebut dalam keadaan sekarang tetapi juga mempertimbangkannya untuk produksi dimasa yang akan datang (John E. Biegel, Hal 1-2) Pelaksanaan sistem pengendalian produk jadi di dalam produk jadi dalam masing-masing perusahaan pada umumnya berbeda-beda, namun secara garis besar mempunyai beberapa persamaan. Jika secara umum pelaksanaan

pengendalian

produk

jadi

dipisahkan menjadi tiga bagian yaitu: a)

Perencanaan jangka panjang

8 http://digilib.mercubuana.ac.id/

dalam

perusahaan

dapat

9

Perencanaan jangka panjang meliputi kebijaksanaan perusahaan dalam hal pengendalian persediaan produk jadi serta fasilitasfasilitas produksi yang diperlukan dalam perusahaan. Apabila menejemen perusahaan dapat menyusun perkiraan penjualan jangka panjang maka dapat dipergunakan sebagai pedoman menyusun strategi untuk bidang produksi, perluasan kapasitas produksi dan lain-lain b)

Perencanaan jangka pendek Perencanaan jangka pendek umumnya disusun dalam jangka awaktu satu tahun, dipergunakan sebagai pedoman pelaksanaan operasi perusahaan, untuk itu harus disusun dengan pertimbangan yang realistis sehingga tidak akan menjadi gangguan dalam pelaksanaan produksi.

c)

Penyusunan schedule produksi Cara penyusunan schedule produksi banyak dipengaruhi oleh situasi dan kondisi perusahaan, dengan adanya jadwal produksi maka menejemen perusahaan terutama bagian produk jadi akan dapat memperkirakan jumlah unit produk yang dibutuhkan serta kapan produk tersebut dipesan oleh konsumen.

http://digilib.mercubuana.ac.id/

10

1.1

Fungsi pengendalian produksi Fungsi pengendalian produksi adalah: 1.

Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah sebagai suatu fungsi dari waktu.

2.

Memantau permintaan nyata, dan membandingkan dengan ramalan permintaan serta memperbaiki peramalan tersebut.

3.

Membuat jumlah ekonomis untuk pembelian dan pembuatan produk yang dihasilkan.

4.

Membuat sistem pengendalian secara ekonomis.

5.

Membuat keperluan produksi dan tingkat pengendalian pada batas waktu tertentu.

6.

Memantau tingkat pengendalian dan membandingkan dengan rencana pengendalian serta memperbaiki rencana produksi.

7.

Membuat rincian dari jadwal produksi.

8.

Melakukan perencanaan proyek.

Dari fungsi pengendalian produksi telah terbukti banyak sekali struktur perusahaan dengan kegiatan bermacam-macam yang tampaknya belum diketaahui.

2.

Manajemen persediaan Manajemen persediaan merupakan proses pelaksanaan pencapaian tujuan tertentu yang diselenggarakan dengan pengawasan. Ada beberapa


11

ahli yang mengemukakan pengertian tentang manajemen persediaan. Pengertian manajemen persediaan dalam jurnal yang dibuat oleh Rudy Wahyudi memuat menurut Indrajit dalam bukunya bahwa, “Manajemen persediaan adalah kegiatan yang berhubungan dengan perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan penentuan kebutuhan material sedemikian rupa sehingga di satu pihak kebutuhan operasi dapat dipenuhi pada waktunya dan di lain pihak investasi material dapat ditekan secara optimal (Indrajit, 2003:4). Sedangkan Manullang, (2005:50) mendefinisikan ”Manajemen persediaan merupakan kegiatan pengaturan dan kegiatan dan pengawasan atas pengadaan bahan-bahan kebutuhan sesuai dengan jumlah dan waktu yang diperlukan dengan biaya minimum dalam menentukan tingkat dan komposisi persediaan” (Manullang, 2005:50). Dari pengertian di atas dapat disimpulkan bahwa, Manejemen persediaan merupakan kegiatan yang berhubungan dengan perencanaan, pelaksanaan, pengawasan penentuan kebutuhan material, dan kegiatan menentukan tingkat dan komposisi persediaan dalam melindungi kelancaran produksi”. 2.1

Pengertian Persediaan Persediaan merupakan salah satu elemen utama dari modal kerja yang terus menerus mengalami perubahan. Disebutkan dalam jurnal yang dibuat oleh Rudy wahyudi mengenai pengendalian persediaan tahun 2009 Tanpa persediaan, perusahaan akan


12

menghadapi resiko, yaitu tidak dapat memenuhi keinginan pelanggan atas barang produksi. Oleh karena itu, dalam suatu persediaan, harus menghadapi investasi yang tidak terlalu rendah namun juga jangan terlalu tinggi. Ada

beberapa

ahli

yang

mengemukakan

pengertian

persediaan. Persediaan merupakan salah satu unsur yang paling aktif dalam operasi perusahaan yang secara kontinu diperoleh, diubah, kemudian dijual kembali (Martono, 2002:67) Menurut Heizer dan Render (2010) “Persediaan adalah salah satu dari asset termahaldari banyak perusahaan, mewakili dari 50% dari keseluruhan modal yang diinvestasikan. Si satu sisi perusahaan dapat mengurangi biaya dengan mengurangi persediaan, disisi lain produksi dapat terhenti dan pelanggan tidak puas ketika barang tidak tersedia”. Menurut A.H Nasution (2003) “Persediaan adalah sumber daya menganggur yang menunggu proses lebih lanjut. Yang dimaksud proses lebih lanjut adalah berupa kegiatan produksi pada sistem manufaktur”. Sundjaja (2003:379), menjelaskan bahwa persediaan meliputi semua barang atau bahan yang diperlukan dalam proses produksi dan distribusi yang digunakan untuk proses lebih lanjut atau dijual.


13

Persediaan menurut Assauri (2004:169) adalah suatu aktiva yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha yang normal atau persediaan barang yang masih dalam pengerjaan atau proses produksi, atau persediaan bahan baku yang menunggu penggunaannya dalam suatu proses produksi. Dari pengertian persediaan tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa persediaan merupakan aktiva perusahaan berupa barangbarang atau bahan yang diperlukan dalam proses produksi maupun digunakan untuk dijual dalam suatu periode tertentu. Dalam penanganannya persediaan harus disesuaikan dengan kebutuhan, agar tidak terlalu sedikit maupun terlalu banyak. 2.2

Pentingnya Persediaan Pengendalian persediaan dafat didefiniskan sebagai bahan yang disimpan didalam gudang kemudian digunakan untuk di jual. Persediaan dapat berupa bahan baku untuk keperluan proses produksi, barang dalam proses dan barang jadi. Persediaan adalah hal yang pokok sebagai fungsi yang tepat dari suatu usaha pengolahan dan pembuatan. Tujuan pengendalian dan perencanaan persediaan dalam produksi adalah untuk mencari penyelesaian

terhadap

masalah persediaan.


Dalam

hal

ini

14

pengendalian produksi berkaitan dengan perencanaan operasi produksi. Menurut

Dermawan

Sjahrial

(2007:189)

Persediaan

merupakan unsure utama modal kerja (aktiva Lancar). Persediaan merupakan investasi yang sangat berarti pada banyak perusahaan. Untuk beberapa perusahaan manufaktur seringkali memiliki persediaan melebih 15% (limabelas persen) dari total aktiva. Masalah besarnya penentuan besarnya investasiatau alokasi modal dalam persediaan merupakan masalah yang penting bagi perusahaan karena persediaan mempunyai efek yang langsung terhadap keuntungan perusahaan bila investasi lebih besar dari keuntungna maka: a.

akan memperbesar beban bunga, terutama jika sumber modal kerjanya berasal dari dana pinjaman.

b.

Akan

memperbesar

biaya

penyimpanan

dan

biaya

pemeliharaan. c.

Akan memperbesar kerugian karena kerusakan persediaan

d.

Turunnya kualitas persediaan.

e.

Persediaan akan mengalami keusangan, ketinggalan mode dan mengalami penurunan fungsi persediaan. Sebaliknya jika investasi pada persediaan terlalu kecil maka

akan mengakibatkan kekurangan bahan baku sehingga kapasitas


15

produksi tidak penuh pada akhirnya mengakibatkan biaya produksi menjadi rata-rata menjadi tinggi, hal ini juga akan mengakibatkan menurunnya keunungan perusahaan.

2.3

Jenis-jenis Persediaan Pada dasarnya terdapat beberapa jenis persediaan yang mana tiap

jenis

persediaan

memiliki

karakteristik

dan

cara

pengelolaannya yang berbeda. Menurut Heizer dan Render (2010) terdapat empat jenis persediaan secara umum yang harus dipelihara perusahaan antara lain: a. Persediaan Barang Setengah Jadi (Work In Procces / WIP) Adalah persediaan berupa komponen atau bahan mentah yang sedang dalam proses produksi dan telah melewati beberapa proses perubahan, tetapi belum selesai. b. Persediaan Bahan Mentah (Raw Material Stock) Adalah barang-barang yang dibeli dari pemasok (supplier) untuk digunakan atau diolah menjadi produk jadi yang akan dihasilkan oleh perusahaan. c. Persediaan Barang Jadi Adalah persediaan barang-barang yang sudah siap untuk dijual kepada pelanggan atau perusahaan lain setelah selesai diproses atau diolah dalam pabrik.


16

d. Persediaan MRO (Maintenance, Repair, Operating) Adalah persediaan beberapa komponen fasilitas produksi yang disediakan untuk keperluan pemeliharaan, perbaikan dan operasi yang dibutuhkan agar mesin-mesin dan proses tetap produktif.

2.4

Fungsi-fungsi persediaan Fungsi-fungsi

Persediaan

Handoko

(2000:335-336),

menyatakan bahwa perusahaan melakukan penyimpanan persediaan barang karena berbagai fungsi, yaitu: 1.

Fungsi

Decoupling

Fungsi

penting persediaan

adalah

memungkinkan operasi-operasi perusahaan internal dan eksternal mempunyai kebebasan (independensi). Persediaan decouples ini memungkinkan perusahaan dapat memenuhi permintaan langganan tanpa terganggu supplier. 2.

Fungsi

Economic

Lot

Sizing

Melalui

penyimpanan

persediaan, perusahaan dapat memproduksi dan membeli sumber-sumber daya dalam kuantitas yang dapat mengurangi biaya-biaya per unit. Dengan persediaan lot size ini akan mempertimbangkan penghematan-penghematan.


17

3.

Fungsi Antisipasi Sering perusahaan menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat diperkirakan dan diramalkan berdasar pengalaman atau data masa lalu. Disamping itu, perusahaan juga sering dihadapkan pada ketidakpastian jangka waktu pengiriman barang kembali sehingga harus dilakukan antisipasi untuk cara menanggulanginya.

2.5

Biaya Persediaan Biaya-biaya persediaan menurut T. Hani Handoko yang perlu diperhatikan adalah: a.

Biaya penyimpanan (holding cost/carrying cost) Biaya penyimpanan adalah biaya yang dikeluarkan atas investasi dalampersediaan dan pemeliharaan maupun sarana fisik untuk menyimpan persediaan.biaya ini

merupan

biayayang bervariasi langsung dengan kualitas persediaan. Biaya penyimpanan per periode akan semakin besar apabila kualitas bahan yang dipesan semkin banyak atau rata-rata persediaan semakin tinggi. Adapun yang termasuk biaya penyimpanan, terdiri dari: 1.

Biaya fasilitas penyimpanan.


18

2.

Biaya modal (Opportunity Cost Of Capital) yaitu alternative pendapatan atas dana yang di investasikan dalam perusahaan.

3.

Biaya keusangan.

4.

Biaya perhitungan fisik (Stock Opname) dan konsiliasi laporan.

5.

Biayaasuransi persediaan.

6.

Biaya pajak persediaan.

7.

Biaya resiko pencurian, pengrusakan atau perampokan.

8.

Biaya penanganan persediaan.

Biaya-biaya tersebut diatas adalah variable apabila bervariasi dengan

tingkat

persediaan.

Apabila

biaya

fasilitas

penyimpanan (gudang) tidak variable, melainkan tetap, maka tidak termasuk dalam biaya penyimpanan per unit. Biaya penyimpanan persediaan biasanya berkisar antara 12 sampai 40% (empatpuluh persen) dari biaya atau harga barang. Untuk perusahaan manufaktur biasanya biaya penyimpanan rata- rata konsisten sekitar 25% (duapuluh lima persen). b.

Biaya pemesanan (Ordering Cost/Procurement Cost) Biaya pemesanan (ordering cost atau procurement cost) adalah biaya yang berasal dari pembelian pemesanan dari


19

supplier atau biaya persiapan (setup cost) apabila item diproduksi di dalam perusahaan. Biaya-biaya ini meliputi: 1.

Biaya pemprosesan pesanan dan biaya ekspedisi.

2.

Biaya upah.

3.

Biaya telepon.

4.

Biaya pengeluaran surat-menyurat.

5.

Biaya pengepakan dan penimbangan.

6.

Biaya pemeriksaan (inspeksi) penerimaan.

7.

Biaya pengiriman ke gudang

8.

Biaya hutang lancar dan sebagainya.

Pada umumnya biaya pemesanan tidak naik bila kuantitas pesanan bertambah besar. Tetapi semakin banyak komponen yang dipesan setiap kali pesan, jumlah pesanan perperiode turun, maka biaya pemesanan total akan turun, maka biaya pemesanan total akan turun. Ini berarti iaya pemesanan total per periode adalah sama dengan jumlah pesanan yang dilakukan setiap periode dikalikan biaya yang harus dikeluarkan setiap kali pesan. c.

Biaya penyiapan (Manufacturing Cost) Biaya penyiapan (Manufacturing Cost), merupakan biaya yang dikeluarkan apabila bahan-bahan tidak dibeli, tapi diproduksi. Biaya ini terdiri dari:


20

1.

Biaya mesin-mesin menganggur.

2.

Biaya persiapan tenaga kerja langsung.

3.

Biaya scheduling.

4.

Biaya ekspedisi dan sebagainya.

Seperti halnya biaya pemesanan, biaya penyiapan total per periode adalah sama dengan biaya penyiapan dikali dengan jumlah penyiapan per periode. d.

Biaya kekurangan bahan (shortage cost) Biaya kekurangan bahan merupakan biaya yang timbul bilamana persediaan tidak mencukupi adanya pemintaan bahan, yang meliputi: 1.

Biaya kehilangan penjualan.

2.

Biaya kehilangan pelanggan.

3.

Biaya pemesanan khusus.

4.

Biaya ekspedisi.

5.

Biaya selisih harga.

6.

Biaya terganggunya operasi.

7.

Biaya tambahan pengeluaran kegiatan marginal dan sebagainya.

Biaya kekurangan bahan adalah jenis biaya yang paling sulit diperkirakan secara objektif dan sulit diukur dalam praktek,


21

terutama karena kenyataan bahwa biaya ini sering merupakan opportunity cost. 2.6

Faktor-faktor persediaan Meskipun persediaan akan memberikan banyak mamfaat bagi perusahaan, namun perusahaan tetap hati-hati dalam menetukan kebijakan persediaan. Persediaan membutuhkan biaya investasi dan dalam hal ini menjadi tugas bagi manajemen untuk menentukan investasi yang optimal dalam persediaan. Masalah persediaaan merupakan masalah pembelanjaan aktif, dimana perusahaan mengunakan dana yang dimiliki dalam persediaan dengan cara yang seefektif mungkin. Untuk melangsungkan usahanya dengan lancar maka kebanyakan perusahaan merasakan perlunya persediaan. Menurut Riyanto (2001:74) besar kecilnya persediaan yang dimilki oleh perusahaan ditentukan oleh beberapa faktor antara lain. a)

Volume

yang

dibutuhkan

untuk

melindungi

jalannya

perusahaan terhadap gangguan kehabisan persediaan yang dapat menghambat atau mengganggu jalannya produksi. b)

Volume produksi yang direncanakan, dimana volume produksi yang direncanakan itu sendiri sangat tergantung kepada volume penjualan yang direncanakan.

c)

Besar pembeliaan bahan mentah setiap kali pembelian untuk mendapatkan biaya pembelian yang minimal.


22

d)

Estimasi tentang fluktuasi harga bahan mentah yang bersangkutan diwaktu-waktu yang akan datang.

e)

Peraturan-peraturan pemerintah yang menyangkut persediaan material.

f)

Harga pembelian bahan mentah.

g)

Biaya penyimpanan dan resiko penyimpanan di gudang.

h)

Tingkat kecepatan material menjadi rusak atau turun kualitasnya.

3.

Material Requirement Planning (MRP) 3.1

Pengertian Material Requirement Planning (MRP) Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem perencanaan dan penJadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses atau fase. MRP merupakan suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan

ke

dalam

masing-masing

komponen

yang

dibutuhkan dengan waktu tenggang, sehingga ditentukan kapan dan berapa banyak bahan yang dipesan untuk masing-masing komponen produk yang dibuat (Rangkuti, 2004:144). Krajewski dan Ritzman (1999-676) juga menjelaskan bahwa: “Material Requirement Planning (MRP) is a computerized information system was developed specifically to aid in managing


23

dependent demand inventory and scheduling replenishment orders. The MRP system enables businesses to reduce inventory levels, utilize labor and facilities better, and improve customer service.” “Material Requirement Planning (MRP) adalah sebuah sistem informasi terkomputerisasi yang dikembangkan secara spesifik untuk membantu dalam pengelolaan persediaan untuk permintaan dependen dan penjadwalan ulang pesanan. Sistem Material Requirement Planning (MRP) memungkinkan perusahaan untuk mengurangi tingkat persediaan, pemanfaatan tenaga kerja dan fasilitas yang lebih baik, dan meningkatkan layanan pelanggan. Konsep Material Requirement Planning (MRP) menyiapkan Jadwal pemesanan agar material atau bahan baku datang tepat pada waktunya, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar. Sistem Material Requirement Planning (MRP) disusun dengan maksud menjawab pertanyaan kapan, berapa banyak, dan apa saja bahan baku yang dibutuhkan secara tepat dan efisien. Metode Material Requirement

Planning

(MRP)

memang

lebih

kompleks

pengelolaannya tetapi banyak memberikan keuntungan, seperti mengurangi persediaan dan biaya penyimpanan, memberikan informasi untuk mendukung tindakan yang tepat berupa pembatalan pesanan atau penjadwalan ulang, bisa juga merupakan keputusan


24

baru ataupun perbaikan atas keputusan yang lalu dengan memperhitungkan kapasitas produksi yang ada. Krajewski dan Ritzman (1999:676-678) menyebutkan bahwa Material

Requirement

Planning

(MRP)

memberikan

tiga

keuntungan yaitu: 1)

“Statistical forecasting for components with lumpy demand result in large forecasting errors. Compensating for such errors by increasing safety stock is costly, with no guarantee that stockout can be avoided. MRP calculates the dependent demand of components from production schedules of their parents, thereby providing a better forecast of component requirement. Peramalan statistik untuk komponen dengan hasil permintaan yang kasar dalam kesalahan peramalan besar. Kompensasi untuk kesalahan tersebut dengan meningkatkan persediaan pengaman

yang

mahal,

dengan

ada

jaminan

bahwa

kekurangan persediaan dapat dihindari. Material Requirement Planning

(MRP)

menghitung

permintaan

dependen

komponen dari Jadwal produksi induk, sehingga memberikan perkiraan kebutuhan komponen yang lebih baik.” 2)

“MRP system provide managers with information useful for planning capacities and estimating financial requirements.


25

Production schedules and materials puchases can be translated into capacity requirement and dolllar amount and can be projected in the time periods when they will appear. Planner can use the information on parent item schedules to identity times when needed component may be unavailable because of capacity shortages, supplier delivery delays, and the like.” “Sistem MRP menyediakan informasi bagi manajer yang berguna untuk perencanaan kapasitas dan memperkirakan kebutuhan finansial. Jadwal produksi dan pembelian bahan baku dapat diterjemahkan ke dalam kebutuhan kapasitas dan jumlah biaya dapat diproyeksikan dalam periode waktu ketika Jadwal produksi dan pembelian bahan baku dilakukan. Perencana

dapat

menggunakan

informasi

tentang

penJadwalan item induk untuk mengidentifikasi ketika komponen

diperlukan

mungkin

tidak

tersedia

karena

kekurangan kapasitas, keterlambatan pengiriman pemasok, dan sejenisnya.” 3)

“MRP systems automatically update the dependent demand and inventory replenishment scedules of components when the production schedule of parent item change. MRP system


26

alerts the planners whenever action is needed on any component.” “Sistem MRP secara otomatis memperbarui permintaan dependen dan Jadwal pengisian persediaan komponen ketika item Jadwal produksi item induk berubah. Sistem MRP memberikan peringatan perencana setiap kali tindakan yang diperlukan pada setiap komponen” Secara ringkas Orlicky dalam Schroeder (2000: 338) juga mendefinisikan tiga fungsi dasar Material Requirement Planning (MRP) adalah sebagai berikut: 1.

2.

3.

Persediaan a.

Memesan bagian dengan tepat.

b.

Memesan dalam jumlah yang tepat.

c.

Memesan pada waktu yang tepat.

Prioritas a.

Memesan dengan tingkat kebutuhan yang tepat.

b.

Menjaga tingkat kebutuhan tetap valit.

Kapasitas a.

Suatu muatan yang lengkap.

b.

Suatu muatan yang akurat (valit).

c.

Suatu rentang waktu yang cukup untuk visibilitas muatan di waktu yang akan datang.


27

3.2

Sasaran Material Requirement Planning (MRP) Sasaran MRP (Material Requirement Planning) meliputi (Rangkuti, 2014: 154-146) : 1)

Pengurangan jumlah persediaan MRP menentukan berapa banyak komponen yang dibutuhkan dan kapan dibutukannya sehingga MRP membantu manager menyediakan komponen saat dibutuhkan sehingga biaya kelebihan persediaan dapat dihindari.

2)

Pengurangan produksi dan tenggang waktu pengiriman MRP mengidentifikasi jumlah material yang dibutuhkan, waktu, ketersediaan,

perolehan

dan

produksinya

untuk

menyelesaikan pada waktu yang dibutuhkan untuk dikirim. 3)

Komitmen yang realistis Janji untuk memenuhi pengiriman barang dapat memberi kepuasan lebih kepada konsumen

4)

Meningkatkan efisiensi MRP menyediakan koordinasi yang dekat antara bermacam divisi kerja (work center) yang terlibat dalam proses produksi. Akibatnya, produksi dapat berjalan lebih efisien karena keterlibatan secara tidak langsung dengan karyawan dapat dikurangi dan kegiatan interupsi produksi tanpa rencana dapat dikurangi. Akhirnya MRP dapat diatur dengan rapi sehingga meningkatkan efisiensi.


28

Terdapat tiga jenis masukan utama dalam sistem MRP (Baroto, 2002:143): 1)

Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule) merupakan ringkasan rencanan produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan

atau

ramalan

permintaan.

Sistem

MRP

mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam Master Production Schedule (MPS) adalah pasti, meskipun hanya merupakan ramalan. 2)

Data status persediaan (Inventory Status File) terdiri dari semua catatan tenatang persediaan produk jadi, komponen, sub-komponen lainnya, baik yang sedang dipesan maupun persediaan pengaman. Catatan persediaan berisi data tentang lead time, teknik ukuran lot dan catatan-catatan penting lainnya dari semua item.

3)

Struktur produk (Bill of Material) berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu perakitan, juga berisi daftar dari semua material yang dibutuhkan serta kuantitas untuk memproduksi satu unit produk. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor (gross requirement) dan kebutuhan bersih (net requirement). Lebih jauh lagi struktur produk juga mengandung informasi tentang


29

semua item seperti nomor item, jumlah yang dibutuhkan setiap perakitan dan jumlah produk akhir yang akan dibuat. Definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan untuk perakitan, pencampuran

atau

pembuatan

produk

akhir

tersebut.

Hubungan antara suatu barang dan komponennya akan dijelaskan dalam struktur produk. 3.3

Langkah-langkah Material Requirement Planning (MRP) Proses pengolahan MRP adalah sebagai berikut (Baroto, 2002:149): 1.

Langkah Pertama: Netting (Kebutuhan Bersih) Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih dengan keadaan persediaan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang sudanh ada dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah: a.

Kebutuhan kotor untuk setiap periode.

b.

Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan (yang ada di tangan).

c.

Rencana penerimaan (schedule receipt) untuk setiap periode pesanan.

2.

Langkah kedua: Lotting (jumlah pesanan/ukuran lot)


30

Proses lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya pesasan setiap item berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan bersih. Alternatif untuk perhitungan lot diantaranya: a.

Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan biaya pesan dan biaya simpan.

b.

Ada yang bersifat sederhana yaitu dengan menggunakan konsep jumlah pemesanan tetap atau dengan pemesanan tetap.

3.

Langkah ketiga: Offsetting (penentuan waktu pemesanan) Langkah ini bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemsanan kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan saat awal tersedianya ukuran lot yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang-ancang (lead time).

4.

Langkah keempat: Explosion (menentukan kebutuhan kotor) Explosion merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk setiap item atau komponen yang melebih bawah, tentu saja berdasarkan atas rencana pemesanan. Dalam proses ini data mengenai struktur produk sangat memegang peranan karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan berjalan dan dapat menentukan arah komponen mana yang harus ditentukan.


31

Pada proses ini dilakukan untuk setiap komponen pada setiap periode waktu perencanaan. Heizer dan Render (2011:509212)

menjelaskan

bahwa

berikut

ini

adalah

proses

perhitungan MRP: 1.

Kebutuhan

kotor,

Jadwal

yang

menunjukkan

permintaan total untuk sebuah barang (setelah dikurangi persediaan di tangan dan tagihan terjadwal) dan (1) kapan harus dipesan dari pemasok, atau (2) ketika produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu. 2.

Kebutuhan bersih, hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor terhadap persediaan di tangan yang telah siap dan penerimaan pesanan terencana.

3.

Penerimaan pesanan terencana, jumlah yang rencananya akan diterima di masa depan.

4.

Pengiriman pesanan terencana, tanggal Jadwal untuk melepaskan suatu pesanan

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar leadtime. Lead time item yang dibeli adalah tentang waktu sejak barang dipesan sampai barang diterima, atau apabila barang dibuat maka lead time item yang dibuat adalah waktu sejak item perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses.


32

(Baroto, 2002:80) Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak dicapai yaitu: a)

Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat bawah.

b)

Memproyeksikan kebutuhan kapasitas. Rencana pemesanan dan rencana produksi dari output sistem MRP

selanjutnya akan memiliki fungsi sebagai berikut: a)

Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus dilakukan/direncanakan baik dari pabrik sendiri maupun dari pemasok.

b)

Memberikan indikasi untuk penJadwalan ulang.

c)

Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan.

d)

Memberikan indikasi dari keadaan persediaan.

Output dari sistem MRP dapat dikatakan pula sebagai suatu aksi yang merupakan tindakan pengendalian dan penjadwalan persediaan.

4.

Lotting Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak metode untuk menentukan ukuran lot. Dalam penelitian ini beberapa metode penentuan ukuran lot yang digunakan adalah sebagai berikut: a.

Metode Lot for Lot (LFL)


33

Teknik Lot for Lot (LFL) ini merupakan teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling mudah dipahami. Pemesanan dilakukan dengan pertimbangan minimasi ongkos simpan. Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan di setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanannya (lot size) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Teknik ini biasanya digunakan untuk item-item yang mahal atau yang tingkat diskontinuitas permintaannya tinggi. Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan. Namun bagi perusahaan tertentu seperti yang menjual barang yang tidak tahan lama (perishable product) metode ini merupakan pilihan terbaik. b.

Metode Economic Order Quantity (EOQ) Metode Economic Order Quantity (EOQ) Russel dan Taylor (2003) dalam penelitian (Taryana, 2008:19) menyatakan bahwa model EOQ digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan persediaan yang meminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan dan biaya pemesanan persediaan. Menurut Rangkuti (2002) dalam penelitian (Taryana, 2008:19), Model EOQ dapat diterapkan apabila asumsi-asumsi berikut dapat dipenuhi:


34

Permintaan akan produk adalah konstan, seragam dan diketahui. 1)

Harga per unit produk adalah konstan.

2)

Biaya penyimpanan per unit per tahun konstan.

3)

Biaya pemesanan per pesanan konstan.

4)

Waktu antara pesanan dilakukan dan barang-barang diterima konstan.

5)

Tidak terjadi kekurangan bahan

Keterangan: OI (Onhand Inventory) merupakan proyeksi persediaan yaitu jumlah

persediaan

pada

akhir

suatu

periode

dengan

memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang dipakai/dikeluarkan dari persediaan pada periode itu, SR (Schedule Receipt) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang telah dibuat, Current Inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia


35

dalam gudang pada awal periode, sedangkan NR (Net Requirement) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode. Setelah diperoleh nilai kuantitas pesanan optimal dengan teknik EOQ, maka model MRP dapat dilakukan dengan melakukan pesanan sebesar kelipatan dari EOQ yang lebih besar dan terdekat dengan kebutuhan bersih. Apabila terdapat persediaan awal yang cukup besar, maka perusahaan tidak perlu melakukan rencana penerimaan bahan baku sampai persedaan awal tersebut tidak lagi dapat memenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan. Pesanan direncanakan akan diterima pada saat dan jumlah yang mencukupi dan mendekati kebutuhan bersih sesuai dengan kelipatan EOQ yang telah dihitung sebelumnya. Dengan model EOQ, jumlah pesanan optimal akan muncul dititik dimana total biaya penyimpanan sama dengan total biaya pemesanan total. Kelebihan teknik EOQ yaitu sederhana, mudah dianalisis dan dapat diolah secara manual. Bagi perusahaan yang memiliki tingkat pemakaian dan waktu tunggu yang berfluktuasi maka dapat ditambahkan persediaan pengaman untuk menerapkan teknik ini. Pada teknik EOQ ini menitik beratkan pada efektifitas biaya pesan, kelemahannya teknik EOQ yaitu kurang peka terhadap fluktuasi pemakaian dan waktu tunggu yang umumnya terjadi pada


36

perusahaan. Selain itu teknik ini hanya menghitung jumlah pemesanan yang optimum dan frekuensi pemesanannya. Meskipun demikian teknik EOQ ini dapat dijadikan sebagai salah satu teknik dalam pengendalian persediaan yang dapat meminimalkan biaya. c.

Metode Eqonomic Production Quantiy (EPQ) Tingkat

produksi

optimal

atau Economic

Production

Quantity (EPQ) adalah sejumlah produksi tertentu yang dihasilkan dengan meminimumkan total biaya persediaan (Yamit, 2002). Metode EPQ dapat dicapai apabila besarnya biaya persiapan (set up cost) dan biaya penyimpanan (carrying cost) yang dikeluarkan jumlahnya minimun. Artinya, tingkat produksi optimal akan memberikan total biaya persediaan atau total inventori cost (TIC) minimum. Metode EPQ mempertimbangkan tingkat persediaan barang jadi dan permintaan produk jadi. Metode ini juga mempertimbangkan jumlah persiapan produksi yang berpengaruh terhadap biaya persiapan. Metode EPQ menggunakan asumsi-asumsi sebagai berikut: 1)

Barang yang diproduksi mempunyai tingkat produksi yang lebih besar dari tingkat permintaan.


37

2)

Selama produksi dilakukan, tingkat pemenuhan persediaan adalah sama dengan tingkat produksi dikurangi tingkat permintaan.

3)

Selama berproduksi, besarnya tingkat persediaan kurang dari Q (EPQ) karena penggunaan selama pemenuhan.

Persediaan produk dalam suatu perusahaan berkaitan dengan volume produksi dan besarnya permintaan pasar. Perusahaan harus mempunyai kebijakan untuk menentukan volume produksi dengan disesuaikan besarnya permintaan pasar agar jumlah persediaan pada tingkat biaya minimal. Menurut Yamit (2002), permasalahan itu dapat

diselesaikan

dengan

menggunakan

metode Economic

Production Quantity (EPQ). Metode EPQ dimaksudkan untuk menentukan besarnya volume produksi yang optimal, dalam artian cukup untuk memenuhi kebutuhan dengan biaya yang serendahrendahnya. Rumus dalam menghitung EPQ adalah: 1)

Menghitung produksi yang ekonomis perbulan

EPQ = Q =

2)

Menghitung rata-rata persediaan Rata-rata persediaan =


38

3)

Menghitung total biaya persediaan TIC = Keterangan : Q = Eqonomic Production Quantity U = Permintaan perperiode P = Produksi per Periode S = Biaya persiapan C = biaya simpan tahunan per unit

5.

Peramalan Peramalan (forecasting) merupakan suatu proses perkiraan keadaan pada masa yang akan datang dengan menggunakan data di masa lalu. (Adam dan Ebert, 2002). Awat (2000) menjelaskan bahwa peramalan merupakan kegiatan untuk mengetahui nilai variabel yang dijelaskan (variabel dependen) pada masa akan datang dengan mempelajari variabel independen pada masa lalu, yaitu dengan menganalisis pola data dan melakukan ekstrapolasi bagi nilai-nilai masa datang. Macam-macam peramalan metode time series yang digunakan dalam penelitian ini adalah a.

Metode Peramalan Exponential Smoothing


39

Dimana Ft-1 adalah ramalan untuk periode berikutnya, α adalah factor perataan (0< α<1) dan Xt adalah permintaan berdasarkan pengalaman sebelumnya pada periode ke t. Untuk penerapan metode ini, maka harus menentukan faktor penghalus (α) Alpha. Dimana pada prakteknya yang sering dipakai dalam ketetapan pemilihan factor penghalus yaitu : 0,05 (5%), 0,10 (10%), dan 0,20 (20%). b.

Rata-rata bergerak Peramalan rata-rata bergerak menggunakan sejumlah data actual masa lalu untuk menghasilkan peramalan. Rata-rata bergerak berguna jika diasumsikanbahwa permintaan pasar akan stabil sepanjang masa yang kita ramalkan. Rata-rata bergerak tiga bulanan ditemukan dengan cara yang sederhana, yaitu menjumlahkan permintaan tiga bulan lalu dibagi tiga. Secara sistematis rata-rata bergerak sederhana (merupakan prediksi permintaan periode mendatang) dinyatakan sebagai berikut: Rata-rata Bergerak = ∑ permintaan periode n sebelumnya n

6.

Lead Time Lead time adalah jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk


40

digunakan, atau waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan berbagai komponen (Rangkuti:2002) dalam penelitian (Taryana, 2008:17). Kemudian Heizer dan Render (2001:487-488) juga menjelaskan bahwa: “The time between placement dan receipt of an order, called lead time, or delivery time. Lead time in purchasing systems, the time between placing an order and receiving it; in production system, it is the wait, move, queue, setup, and run times for each component produced.” “Waktu antara penempatan dan penerimaan dari suatu pesanan, disebut lead time, atau waktu pengiriman. Lead time dalam sistem pembelian, waktu antara penempatan sebuah pesanan dan penerimaan; dalam sistem produksi, lead time merupakan waktu tunggu, waktu pergerakan, urutan waktu, waktu persiapan msin produksi, dan waktu yang berjalan untuk masing-masing komponen yang diproduksi.” Jadi, lead time merupakan besarnya waktu saat barang baik berupa barang jadi maupun komponen atau bahan baku mulai dipesan atau di produksi sampai barang tersebut selesai dan diterima siap untuk di pakai.


41

B.

Penelitian terdahulu Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu

No 1.

Judul

Peneliti

Hasil

Perencanaan

Asvin Wahyuni

Dari hasil penelitian yang telah

Persediaan Bahan

dan Ahmad

dilakukan,

Baku Dengan

Syaichu (2015)

total biaya persediaan bahan baku

disimpilkan

bahwa

Menggunakan Metode

tahun 2012 dengan menggunakan

Material Requirement

metode perusahaan yang lama

Planning Produk

adalah

Kacang Sanghai Pada

50.063.563.595, setelah dilakukan

Perusahaan Gangsar

penelitian dengan menggunakan

Ngunut Tulungagung

metode

Rp.

material

requirement

planning mengalami penurunan sebesar

Rp.

1.072.427.967, artinya perusahaan dapat

meminimalisasi

biaya

persediaan sebesar 46,7%. Dari perbedaan total biaya persediaan sebelum dan sesudah penelitian menunjukan bahwa meode MRP


42

dapat diterapkan pada perusahaan Gangsar

sehingga

perencanaan

bahan baku dapat berjalan secara efektif dan efisien. 2

Penerapan Metode

Agus Surianto

Hasil analisis menunjukan bahwa

Material Requirement

(2013)

secara keseluruhan setiap tahun

Planing di PT

pada

penerapan

Bokormas Mojokerto

memberikan hasil positif bagi PT Bokormas

system

Mojokerto,

MRP

selain

penghematan biaya, persediaan perusahaan

juga

tetap

menjamin

kelancaran

dapat proses

produksi, sehinga proses produksi berjalan biaya produk

efisien. dapat

Penghematan

menekan

sehingga

harga

konsumen

merasa puas dengan harga produk yang terjangkau tersebut, namun kualitas

produk

terjaga.penerapan

MRP

tetap juga

memberikan respon yang lebih


43

baik

bagi

sebagai

pesanan hasil

pengiriman

pelanggan

dari

dan

jadual

penerimaan

terencana serta respon yang lebih cepat terhadap perubahan pasar. 3

Demand

Forcasting Aju

For Economic Order Prof.

Mathew, Forecasting E.

general

is

M. prediction of some future event.

Quantity in inventory Somasekeran management

in

Businesses

use

a

variety

of

Nair and Asst forecasts such as forecasts of Prof.

Jenson technology, economy and sales of

Joseph E (2013)

product or service. As a result, theaccuracy of demand forecasts will significantly improve the production planning,

scheduling material

planning management.

and

capacity

requirement inventory

Although

having

ccurate forecasts have never been easy,it has become more difficult in recent years due to increased uncertainty,


complexity

of

44

business and reduced product life cycle. Traditionally, statistical methods such as time series analysis like exponential smoothing, weighted average,

weighted

moving

averages, holt’s model, winter’s model etc are used for quantitative forecasting.

General

problems

with the time series approach include prediction

the

inaccuracy and

of

numerical

instability. Most of the traditional time series methods are model based which are more difficult to develop. Recently, applications of artificial neural networks have been increasing in business. One of the important applications of ANN is in the area of sales forecasting. Several distinguishing


45

features

of

artificial

neural

networks make them valuable and attractive for forecasting tasks, artificial neural networks are data driven self adaptive method. There are a few a priori assumptions about the models for problem under study. After learning the data presented to them (a sample) ANNs can correctly infer the unseen part of the population. 4

Capacitated Materials

Edmund W.

Widespread, application of CMRP

Requirements

Schuster,

in the process industries represents

its CPIM, CIRM

a realistic goal achievable in the

the (2013)

next five years. In the near term,

Planning Application

and in

Process Industries

process oriented firms can use several methods to turn traditional MRP

systems

into

CMRP.

Through a study of Welch’s we have

demonstrated

how

the

layering of models, and their


46

interaction with existing MRP and cost

accounting

systems,

can

achieve CMRP in practice. With increasing levels of competition, along with the trend toward supply chain integration, CMRP will become a necessity at many firms in the process industries. 5

Analisis

jumlah Ni

Putu

Produksi

optimal Sayuni,

dengan menggunakan Anjuman metode Production

Firs Perhitungan jumlah produksi yang optimal

dengan

menggunakan

metode EPQ menghasilkan jumlah

Eqonomic zukhri,

dan produksi yang optimal sebesar

Quantity Made

ari 737.556 bungkus dengan rata-rata

pada UD Sinar abadi meitriana

persediaan

Singaraja

bungkus

( 2014)

sebanyak dan

total

persediaan

84.820 biaya sebesar

Rp. 76.685.655. dengan metode ini perusahaan memperoleh laba sebesar Rp. 5.743.345


47

C.

Rerangka Pemikiran MULAI

Mengumpulkan data primer

Mengumpulkan data sekunder

Membuat forcasting / peramalan menggunakan metode eksponensial

Menghitung Lot sizing dengan menggunakan metode Eqonomic Production Quantity, Lot For Lot dan Economic Order Quantity.

Menyusun komponen-komponen untuk kemudian menghitung MRP Membandingkan metode lot sizing yang terbaik dengan penerapan MRP Kesimpulan

SELESAI Gambar 2.1 Kerangka Berpikir

Sumber : Data diolah penulis


BAB II LANDASAN TEORI

Recommend Documents