BAB II LANDASAN TEORI

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1

Definisi Quality (mutu) Mutu adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan. Mutu didasarkan pada

pengalaman aktual pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh persaingan (Feigenbaum, 1992) Menurut Feigenbaum (1992) mutu produk atau jasa diartikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk atau jasa digunakan memenuhi harapan-harapan pelanggan.

2.2

Total Quality Control (TQC) Total Quality Control adalah berbagai kegiatan didalam penyelidikan dan

pengembangan (R&D), produksi, penjualan dan pelayanan purna jual dengan cara rasional untuk mencapai kepuasan tingkat yang paling ekonomis (Wignjosoebroto, 2003). Sedangkan menurut Feigenbaum (1992, p5) pengendalian mutu terpadu adalah suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan mutu, pemeliharaan mutu dan upaya perbaikan mutu berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar pemasaran, rekayasa, produksi dan jasa dapat berada pada tingkatan yang paling ekonomis agar pelanggan mendapatkan kepuasan penuh. Definisi Total Quality Control (Pengendalian Mutu Terpadu) berdasarkan negara asalnya adalah sebagai berikut : Tabel 2.1. Definisi TQC

http://digilib.mercubuana.ac.id/

Negara Asal Jepang

Definisi Sistem

yang

efektif

untuk

mengintegrasikan

kegiatan

penggembangan kualitas, perawatan kualitas dan peningkatan kualitas dari kelompok-kelompok dalam suatu organisasi sehingga tercapai kepuasan pelanggan sepenuhnya serta tersedianya barang dan jasa pada tingkat yang paling ekonomis. Amerika Serikat

Sistem

manajemen

dengan

mengikut sertakan seluruh

karyawan dari semua tingkatan didalam organisasi dengan penerapan konsep pengendalian kualitas dan metoda statistika untuk mendapatkan kepuasan pelanggan dan karyawan yang mengerjakannya. Sumber : Fukui, Ryu. Et al, “Handbook for TQM and QCC”, 2003, p. 2.

2.2.1

Sistem Pengendalian (Control) dalam TQC Pengendalian (control) dalam manajemen TQC dilaksanakan dengan memutar

roda Plan-Do-Check-Action (PDCA) atau biasa juga disebut sebagai deming wheel, karena yang memperkenalkan pertama kali adalah Edward Deming.

Gambar 2.1 Roda PDCA Tabel 2.2 Pengertian PDCA


Point

Pengertian

PLAN DO

Buatlah rencana sebelum mulai kerja Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang

telah

ditetapkan sebelumnya CHECK

Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan standar kualitas yang telah ditetapkan

ACTION

Bilamana

perlu

lakukan

tindakan perbaikan, karena hal

ini merupakan dasar dari rencana selanjutnya Sumber : Sugian O, Syahu, “Kamus Manajemen Mutu”, 2006, p.168.

2.2.2

Syarat Pokok Suksesnya Penerapan Konsep TQC

Agar penerapan Total Quality Control memperoleh hasil yang maksimal maka ada syarat pokok yang harus diperhatikan :

1.

Seluruh sumber daya manusia yang turut serta dalam proses produksi mengerti dan memahami arti TQC dan mau melakukannya dalam proses produksi atau pekerjaan lain yang berkaitan.

2.

TQC

sebagai

totalitas

pengendalian

terhadap

mutu

produk,

secara

bertahap merupakan rangakaian suatu proses produksi yang menjadi tanggung jawab masing-masing kelompok kecil dalam suatu rangkaian yang terpadu dari Gugus Kendali Mutu atau Quality Control Circle yang bekerja dalam satuan tim atau kelompok. 3.

Seluruh mata rantai dan sistem tersebut dapat bekerja dan efisien baik disebabkan karena latar belakang pendidikan dan latihan yang baik maupun sasaran produksi yang baik menyangkut segi teknologi, penglaman, kerja karyawan serta adanya sikap mental yang positif dari karyawan.

4.

Sikap mental yang positif tersebut adalah dengan bekerja produktif dalam suatu


semangat kelompok/tim yang kuat akan menjamin mutu produksi yang tinggi, sumber balas jasa yang lebih baik bagi tenaga kerja dan mendatangkan keuntungan bagi perusahaan karena adanya jaminan pasar yang luas.

2.3

Quality Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM) Landasan teori mengenai Quality Control Circle juga merupakan landasan teori

Quality Control Project karena Quality Control Project merupakan Quality Control Circle yang bersifat sebagai suatu project dan anggotanya juga bersifat lintas departemen.

2.3.1

Pengertian Quality Control Circle (QCC) Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p297) Quality Control Circle adalah

kelompok kecil karyawan pelaksanan, kadang- kadang dipimpin oleh Leader yang secara sukarela akan mencari jalan dan cara untuk memperbaiki kualitas dan mengurangi biaya-biaya produksi di tempat-tempat manapun kelompok ini berada dalam sistem produksi. Menurut Olga L. Crocker (2004, p13) definisi Quality Control Circle adalah: •

Sekelompok kecil pekerja

•

Kelompok tersebut mempunyai sorang pimpinan

•

Dibentuk menurut bidang pekerjaan

•

Memecahkan persoalan yang terdapat dalam bidang pekerjaan tersebut.

Sedangkan menurut Feigenbaum (1992, p192) Quality Control Circle adalah kelompok karyawan yang biasanya terdiri dari satu bidang aktivitas pabrik dan perusahaan, biasanya jumlahnya kecil dan bertemu secara berkala untuk maksud maksud seperti : •

Untuk menandai, memeriksa dan menganalisis serta menyelesaikan


masalah seringkali tentang mutu tetapi juga tentang produktivitas, keamanan, hubungan kerja, biaya, pengurusan pabrik dan lain-lainnya. •

Untuk meningkatkan komunikasi antar karyawan dan manajemen.

Menurut Kauro Ishikawa (1983, p7) Quality Control Circle adalah suatu kelompok kerja kecil yang secara sukarela bekerja mengadakan kegiatan pengendalian mutu di dalam tempat kerja mereka sendiri. 2.3.2

Anggota QCC Idealnya anggota QCC sebaiknya terdiri dari pekerja yang sama agar masalah

yang mereka pilih telah dikenal. Anggota QCC berkisar antara tiga hingga sepuluh orang yang penting setiap anggota mempunyai kesempatan untuk berpartisipasi untuk menyumbangkan saran dalam setiap pertemuan. 2.3.3

Tujuan QCC Tujuan QCC antara lain:  Mengurangi kesalahan-kesalahan dan meningkatkan kualitas.  Menggalang kerjasama tim yang lebih efektif.  Meningkatkan motivasi karyawan.  Meningkatkan keterlibatan dalam pekerjaan.  Meningkatkan kemampuan memecahkan masalah.  Menanamkan kesadaran akan pencegahan masalah.  Meningkatkan komunikasi dalam kelompok organisasi.  Menciptakan hubungan atasan-bawahan lebih harmonis.  Meningkatkan anggota dan mengembangkan kepemimpinan.  Menciptakan kesadaran akan keselamatan kerja.  Meningkatkan cost reduction (efisiensi biaya).


2.3.4

Kegiatan QCC Dalam setiap pertemuan gugus dapat terjadi kegiatan sebagai berikut:  Mendapatkan pelatihan yang diperlukan oleh anggota gugus agar dapat memecahkan dan menganalisa persoalan.  Menentukan tema atau permasalahan yang akan dipecahkan.  Analisa persoalan.  Partisipasi dalam presentasi manajemen. Setiap anggota gugus harus menghadapi segala persoalan dengan sikap yang

positif yaitu bahwa setiap permasalahan dapat diselesaikan. Setiap gugus sebaiknya menentukan tujuan dan target serta rencana kerjanya, agar dapat diikuti perkembangannya. Dalam pelatihan gugus kendali mutu ini dipelajari juga pemakaian grafik atau peta kendali sehingga setiap perkembangan dapat diikuti dengan seksama.

2.3.5

Management Presentation (Presentasi Manajemen) Pada presentasi manajemen, ketua dan anggota menjelaskan kepada atasannya

tentang proyek atau tema gugus kendali mutu, langkah-langkah pemecahan masalah yang digunakan, dan usulan tindakan perbaikan. Mereka mempergunakan grafik yang telah dipersiapkan, pada presentasi ini merupakan partisipasi, komunikasi, dan pengakuan bagi semuanya. Presentasi manajemen disampaikan bila:  Proyek atau tema telah diselesaikan.  Telah dibuat suatu rekomendasi.  Menentukan status pada proyek jangka panjang. Umumnya presentasi manajemen disampaikan setiap tiga bulan, ketua melatih anggotanya pada setiap pertemuan gugus selama beberapa minggu pertama, selanjutnya pelatihan tambahan diberikan sesuai kebutuhan atau sebagai penyegaran.


2.3.6 Sasaran QCC Sasaran dalam gugus kendali mutu adalah: 

Menyumbang perbaikan dan pengembangan perusahaan.



Menghormati orang sebagai sesama manusia, serta membangun suatu tempat kerja yang aman, nyaman, dan menyenangkan, yang cukup berarti untuk bekerja di dalamnya.



Memberikan

kesempatan

seluas-luasnya

kepada

karyawan

untuk

menunjukkan dan menerapkan kemampuannya.

2.3.7 Kebijakan Manajemen Dalam Gugus Kendali Mutu Kebijakan manajemen dalam gugus kendali mutu adalah: 

Kebijaksanaan harus terbuka bagi setiap orang dalam perusahaan.



Kebijaksanaan

tersebut

harus

menentukan

tujuan-tujuan

untuk

meningkatkan kualitas, komunikasi, menggalang kerjasama kelompok, mengurangi pemborosan, menentukan total quality control/QCC dalam struktur organisasi, dan menentukan aturan pokok gugus kendali mutu.

2.4 Tujuh Alat Bantu Pengendalian Kualitas (Seven Tools)

Untuk menganalisis masalah yang ada dalam kegiatan QCC dapat digunakan alat bantu 7 tools. Manfaat tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk mengetahui akar dari suatu permasalahan dan meningkatkan kemampuan perbaikan proses. Kegunaan dari ketujuh dalam seven tools adalah sebagai berikut:

 Mengetahui permasalahannya.  Mempersempit ruang lingkup permasalahannya.


 Mencari faktor yang menjadi penyebabnya.  Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.  Melihat akibat perbaikan. 

Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.

Di bawah ini akan diuraikan tentang ketujuh alat dalam seven tools. Ketujuh alat tersebut adalah : 1. Check Sheet Check sheet atau lembar pengumpulan data merupakan alat bantu untuk memudahkan pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat lembar pengumpulan data adalah: a.

Maksud pembuatan harus jelas. Memberikan data yang cukup lengkap sebagai dasar bertindak

b. Stratifikasi

dengan

baik.

Mudah dipahami dan diisi dan memberikan data yang lengkap tentang apa yang mau/ingin diketahui. c.

Dapat diisi dengan cepat dan mudah, jika perlu gunakan gambar untuk lebih memperjelas

2. Pemisahan Masalah (Stratifikasi) Stratifikasi adalah menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur dari persoalan yang mempunyai karakteristik sama. Kegunaannya adalah untuk melihat masalah dan mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau dari satu segi saja, misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku, orang dan sebagainya. Dasar pengelompokkan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan pengelompokkan,


sehingga

dasar

pengelompokkan

dapat

berbeda-beda

tergantung

kepada

permasalahannya. Di dalam pengendalian kualitas stratifikasi terutama ditujukan untuk hal-hal berikut: 1. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. 2. Membantu pembuatan Diagram Pencar. 3. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol 4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi. 3.

Peta Kendali Peta kendali adalah merupakan grafik dengan mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian (Grant, Eugene L., 1993, p30). Tujuan menggambarkan peta kendali adalah untuk menetapkan apakah setiap titik pada grafik normal atau tidak normal dan dapat mengetahui perubahan dalam proses dari mana data dikumpulkan, sehingga setiap titik pada grafik harus mengindikasikan dengan cepat dari proses mana data diambil. Sebuah Peta kendali terdiri dari garis pusat (Central Line), sepasang batas kendali masing-masing diletakkan di atas (Upper Control Limit), di bawah (Lower Control Limit) dan nilai karakteristik. Bila semua nilai digambarkan didalam batas kendali tanpa kecenderungan khusus, maka proses dipandang sebagai keadaan terkendali. Sedangkan bila mereka jatuh di luar batas kendali atau menunjukkan bentuk lain, maka proses ditetapkan berada di luar kendali. Peta kendali dapat digunakan untuk : 1. Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhadap variasi yang timbul akibat sebab-sebab tertentu. 2. Memonitor terjadinya perubahan proses . 3. Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.


a. Peta Kendali Variabel Peta kendali variabel yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi seperti berat, panjang, lebar, tebal, dan temperatur. Terdapat tiga jenis peta kendali yang bisa digunakan untuk mengendalikan karakteristik kualitas variabel yaitu peta kendali X , peta kendali R dan peta kendali S. Ketika peta X dan R digunakan secara luas, kadang-kadang diperlukan penetapan standar deviasi proses secara langsung daripada menggunakan jarak R, hal ini akan membawa kita untuk menggunakan peta kendali untuk X dan S, dimana S adalah standar deviasi sampel. Alasan lainnya mengapa kita memilih peta X dan S daripada peta X dan R (Montgomery, Douglas C, 2009, p228259) adalah : 1. Ukuran sampel n cukup banyak, n > 10 atau 12. 2. Ukuran

sampel

n

adalah

variabel.

Peta kendali yang sesuai dengan keadaan yang dihadapi dalam pembuatan kain -

adalah Peta

kendali

peta X:

menunjukkan

X

nilai

dan rata-rata

R. sampel.

- Peta kendali R : menggambarkan kisaran sampel. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali Variabel adalah sebagai berikut : 

Langkah 1 : Tentukan karakteristik yang akan dikendalikan.



Langkah 2 : Tentukan perangkat sistem inspeksi yang akan digunakan.



Langkah 3: Kumpulkan data (x), kelompokan dalam sampel berukuran n.




Langkah 4 : Untuk setiap sampel lakukan perhitungan :

X 1  X 2  X 3  ...  X n ............. (3-1) n  Harga range : R = X terbesar  X terkecil .......................................... (3-2)

 Harga rata-rata sampel: X 



Langkah 5  Hitung rata-rata keseluruhan: X 

X 1  X 2  X 3  ...  X k .................................. k

(3-3)

 Hitung rata-rata rentang : R  

R1  R2  R3  ...  Rk .................................. (3-4) k

Langkah 6 : Hitung garis-garis kendali sebagai berikut :

 Untuk peta R, hitung : Garis sentral (central line) : CL

= R ............................. (3-5)

Batas kendali atas (Upper Control Limit): UCL= R + 3  R = D4 R ... (3-6) Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = R + 3  R = D3 R .. (3-7)

 Untuk peta X , hitung : Garis sentral (central line) : CL

=

x ..............................

(3-8)

Batas kendali atas (Upper Control Limit): UCL= x + 3  x = x + A2 R (3-9) Batas kendali bawah (Lower Control Limit): LCL= x -3  x = x - A2 R (3-10) 

Langkah 7 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali yang sesuai.



Langkah 8 : Menentukan revisi CL dan batas kendali (jika diperlukan).



Langkah 9 : Menginterpretasikan peta dan melakukan analisis. b. Peta Kendali Atribut


Atribut, seperti didefinisikan dalam kualitas merujuk kepada karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Peta kendali atribut yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat atribut (Besterfield. Dale. H, Et al, 2004, p). Pengendalian data yang bersifat atribut dilakukan apabila pengukuran tidak mungkin dilakukan, contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, dan sebagainya atau bila pengukuran tidak dilakukan karena keterbatasan waktu, biaya, atau keperluan lainnya.

Peta Kendali p Peta kendali p ialah bagan untuk proporsi unit yang ditolak dalam suatu sampel karena tidak sesuai terhadap spesifikasi. Dalam hal ini tidak diperlukan ukuran lot yang konstan. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p : 1. Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item yang cacat (p). Ulangi pemeriksaan untuk sampel lain yang diambil dari lot produksi atau waktu produksi yang lain. 2. Untuk setiap pemeriksaan (sampel i), hitung fraksi cacat dengan rumus : pi 

jumlah yang ditolak jumlah yang diperiksa ............................................(3-11)

3. Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang diperiksa dengan rumus

:

p = total jumlah yang ditolak .....................................(3-12) total jumlah yang diperiksa

Dimana k = jumlah sampel yang diperiksa


4. Hitung si 

standar



p 1 p ni

deviasi

fraksi

rumus

:

...................................................................(3-13)

peta

a.

Garis

sentral

(central

b.

Batas

kendali

atas

p

dengan

UCL

Batas

dengan



5. Buat

c.

cacat

batas-batas

=

kendali

LCL = p - 3

bawah



p 1 p ni

kendali

sebagai

limit)

:

berikut

CL

=

: p

(Upper

Control

Limit)

:

p

+

3





(Lower

Control

p 1 p ni

Limit)

:



6. Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta kendali yang dibuat pada langkah 5. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali. 7. Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis terhadapnya.


Peta Kendali p

Proporsi

2 1.5

CL

1 0.5

p UCL

0 1

2

3

4

5

6

7

8

9 10

LCL

Sampel Sumber : Besterfield. Dale. H, Et al, 2004, p

Gambar 2.2 Contoh Peta Kendali p 4. Diagram Pareto Diagram pareto dimaksudkan untuk menemukan / mengetahui penyebab utama yang merupakan kunci dalam penyelesaian persoalan dan perbandingannya terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab utama, maka bila kita menanggulanginya terlebih dahulu biarpun hanya berhasil 50% saja, akan membawa pengaruh yang lebih besar terhadap keseluruhan persoalan dibanding bila kita menanggulangi penyebab kecil, apa lagi bila tidak secara tuntas. Dengan memakai diagram pareto ini, dapat mengkonsentrasikan arah penyelesaian persoalan, karena itu diagram pareto merupakan langkah pertama untuk pelaksanaan perbaikan atau penyelesaian persoalan. Keguna diagram pareto adalah sebagai berikut: a. Menunjukkan persoalan utama b. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan. c. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang terbatas. d. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan sesudah


perbaikan.

5. Diagram Sebab Akibat (cause and effect diagram) Diagram juga disebut diagram tulang ikan (fish bone diagram) dan berguna untuk menemukan faktor- faktor yang berpengaruh pada karakteristik kualitas. Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram sebab akibat ini adalah sumbang saran /

brainstorming. Brainstorming merupakan teknik untuk memperoleh pendapat yang kreatif secara diskusi bebas. Dalam diskusi bebas tersebut jangan melarang orang berbicara, jangan mengeritik pendapat orang lain dan ambilah manfaat dari pendapat orang lain, semakin banyak pendapat maka semakin baik Untuk menentukan faktor-faktor yang berpengaruh, ada 5 faktor utama yang perlu diperhatikan yaitu 4M 1E(Man, Machine, Material, Method dan Evirontment).

6. Diagram Pencar Diagram pencar dipakai untuk melihat korelasi (hubungan) dari suatu penyebab/faktor yang kontinu terhadap karakteristik kualitas atau faktor kelompok. Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya, antara satu sebab dengan sebab lainnya, antara satu akibat dengan akibat lainnya. Perhitungan korelasi dapat dilakukan dengan mudah dengan menggunakan regresi atau dengan metode nilai tengah. untuk menggambarkannya, pada sumbu vertikal adalah akibatnya, dan pada sumbu horizontal penyebabnya, maka kita mendapatkan sebuah peta yang disebut dengan diagram pencar. Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari diagram tebar ini, yaitu: 

Korelasi positif kuat, jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat juga bertambah besar (nilai koefisien korelasi mendekati positif 1)




Korelasi positif lemah, jika terdapat kecenderungan korelasi positif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil tetapi masih positif)



Korelasi negatif kuat, jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat mengecil (nilai koefisien korelasi mendekati negatif 1)



Korelasi negatif lemah, jika terdapat kecenderungan korelasi negatif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil negatif)



Tanpa korelasi, jika sebaran data sangat besar (nilai koefisien korelasi mendekati 0)

7. Histogram Kegunaan dari histogram adalah untuk mengetahui distribusi / penyebaran data yang ada. Sehingga dengan demikian di dapatkan informasi yang lebih banyak dari data tersebut yang akan mempermudah meneliti dan mendapatkan kesimpulan informasi data.

2.5 Referensi Jurnal

Sebagai refensi untuk penelitian perarapan metode QCC, penulis melakukan studi terhadap hasil penilitian terdahulu yang telah berhasil membuktikan penerapan QCC dapat memberikan peningkatan kualitas produk. Berikut diantaranya junal penelitian penerapan QCC pada proses produksi manufacturing:

 A. Tyagi dan V. Srivastava, “ A Study of the QCC Concept in Indian Industry (A

Case Study on Bharat Electronics Limited, Ghaziabad)”, International Journal of Management Research and Revie, Volume 2,Issue 9,Article No-1/1445-1454, Sept 2012.


Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui apakah QCC dalam sektor kerja lebih efektif daripada metode yang lain. Penelitian ini berpendapat bahwa konsep mendorong mendorong partisipasi karyawan serta mempromosikan kerja sama tim dan memotivasi orang untuk berkontribusi terhadap efektivitas organisasi melalui proses kelompok. Penelitian ini berhasil menunjukkan keefektifan penerapan QCC, dengan hasil dapat mengurangi waktu komsumsi untuk perakitan PCB pabrikasi 0.05 jam dari tiap potong PCB.

 N. Tahirohan, K. Siregar, A. Ishak, “Analisis Pengendalian Kualitas pada proses Perebusan dengan Menerapkan QCC di PT. XYZ”, e-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol 3, No. 1, pp, , September 2013. Penelitian ini dilakukan pada proses perebusan yang merupakan proses utama pengolahan minyak. Tingginya kehilangan minyak yang terdapat pada proses perebusan ini merupakan salah satu penyebab kurangnya mutu CPO (Crude Oil

Palm) yang dihasilkan. Peneliti menggunakan Deming Price (Siklus PDCA) dan Tujuh Alat bantu yang diaplikasikan pada Quality Control Circle (QCC) untuk mengurangi kehilangan minyak. Penelitian berhasil membuktikan keandalan penerapan QCC, dengan hasil yang didapat persentase rata-rata kehilangan minyak yang dapat diminimalisasi selama 25 hari sebesar 64,33% menjadi 63,70%.


BAB II LANDASAN TEORI

Recommend Documents