BAB II LANDASAN TEORI 2.1
Logistik
2.1.1
Pengertian Logistik Secara etimologi, logistik berasal dari bahasa Yunani kuno yakni
“logistikos” yang berarti “terdidik atau pandai” dalam memperkirakan perhitungan. Pengertian logistik pada hakikatnya mencakup tiga pengetahuan dasar yaitu tentang: 1. Luas ruang lingkup (scope) yang mencakup segi-segi khusus tertentu administrasi militer. 2. Kedudukannya disamping sejajar dengan ilmu strategi dan ilmu taktik, logistik juga merupakan cabang utama ketiga dari seni militer. 3. Arti aslinya, pandai dalam mengadakan atau merumuskan perkiraan-perkiraan. Kata logistik mulai terkenal setelah Perang Dunia II, yaitu ketika Amerika Serikat menggunakan kembali organisasi angkatan perangnya. Pada 1948 dalam buku militer Amerika Serikat yang terkumpul dalam American Military Dictionarics dicantumkan bahwa tugas-tugas logistik mencakup kegiatan militer termasuk dalam aktivitas-aktivitas mengenai penyediaan perlengkapan dan administrasi tentang peralatan personil serta fasilitas-fasilitasnya. Hal ini disebabkan oleh tiga hal yakni: a. Cara konstruksi b. Pesanan yang normal c. Belum meluasnya peralatan-peralatan konstruksi Logistik berasal dari pendekatan yang sama sekali berbeda dan terpadu terhadap manajemen yang mulai muncul selama tahun-tahun 1950-an. Logistik moderen dapat didefinisikan sebagai proses pengolahan yang strategis terhadap pemindahan dan penyimpanan barang, di antara fasilitas-fasilitas perusahaan dan kepada para langganan. Tujuan logistik adalah menyampaikan barang jadi dan bermacam-macam material dalam jumlah yang tepat pada waktu dibutuhkan, dalam keadaan yang
6
dapat dipakai, ke lokasi dimana ia dibutuhkan, dan dengan total biaya yang terendah. Penyelenggaraan logistik memberikan kegunaan (utility) waktu dan tempat. Kegunaan tersebut merupakan aspek penting dari operasi perusahaan juga pemerintah. Semua bentuk perilaku yang terorganisir membutuhkan sokongan logistik. Nilai dalam bentuk tersedianya barang pada waktunya yang ditambahkan kepada material atau produk adalah suatu hasil dari proses logistik. Tanggung jawab logistik dapat didefinisikan sebagai tanggung jawab manajerial mendesain dan mengurus suatu sistem untuk mengawasi arus dan penyimpanan yang strategis bagi material, suku cadang dan barang jadi agar dapat diperoleh manfaat maksimum bagi perusahaan. Sasaran penyelenggaraan logistik adalah mencapai level sokongan manufacturing-pemasaran yang telah ditentukan sebelumnya dengan total biaya yang serendah mungkin. Ciri-ciri utama logistik adalah integrasi beberapa dimensi dan tuntunan terhadap pemindahan dan penyimpanan yang strategis. Logistik dapat didefinisikan sebagai “Suatu proses perencanaan, penerapan dan pengawasan efisiensi, alur efektifitas biaya dan penyimpanan bahan baku, proses inventory, finish goods dan informasi yang terkait dari titik awal tujuan ke alur konsumsi sesuai kebutuhan konsumen “(Council of Logistic Management, 1962). Logistik dapat pula diartikan sebagai “Bagian dari ilmu kemiliteran yang berhubungan dengan pengadaan, perawatan, pemindahan matrial, personel dan fasilitas“ (Webster’s New Enclopedic Dictionary,1993). Pengertian logistik mengalami perkembangan yang pesat, dengan menambahkan unsur jasa dalam definisinya, sehingga menjadi ”Proses perencanaan, menerapkan, mengendalikan yang efisien, penyimpanan arus barang-barang efektif, jasa, dan berhubungan informasi dari titik asal dengan tujuan untuk konsumsi dan kepentingan penyelarasan ke kebutuhan pelanggan" (Johnson, 1990).
2.1.2
Manajemen Logistik Selama ini Manajemen Logistik banyak diartikan sebagai Business
Logistics, Channel Managenent, Distribution, Industrial Logistics, Logistical
7
Management, Physical Distribution, Quick-response System juga Supply Chain Management. The Council of Logistics Management (CLM), organisasi pelopor logistik di Amerika Serikat yang memiliki anggota sekitar 15.000 orang yang terdiri dari para manajer logistik, pengajar (educators) dan praktisi yang dibentuk pada 1962 mendefinisikan manajemen logistik sebagai bagian dari proses Supply Chain yang berfungsi untuk merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan keefisienan dan keefektifan aliran dan penyimpanan barang, pelayanan dan informasi terkait dari titik permulaan hingga titik konsumsi dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Sekarang ini Manajemen Logistik yang efektif dikenal sebagai kunci elemen dalam pengembangan keuntungan dan hasil yang kompetitif dari perusahaan. Manajemen logistik unik karena merupakan salah satu aktivitas perusahaan yang tertua tetapi juga termuda. Aktivitas logistik (lokasi fasilitas, transportasi, inventarisasi, komunikasi, pengurusan dan penyimpanan) telah dilaksanakan orang sejak awal spesialisasi komersil. Sulit untuk dapat membayangkan sesuatu pemasaran atau manufakturing yang tidak membutuhkan sokongan logistik. Logistik berasal dari pendekatan yang sama sekali berbeda dan terpadu terhadap manajemen yang mulai muncul selama tahun-tahun 1950-an. Logistik moderen dapat didefinisikan sebagai: “Proses pengelolaan yang strategis terhadap pemindahan dan penyimpanan barang, suku cadang dan barang jadi dari para supplier, di antara fasilitas-fasilitias perusahaan dan kepada pada langganan” (Bowersox, 2000). Dalam arti luas, ruang-lingkup manajemen logistik ini meliputi segala sesuatu yang memindahkan ke, dari, dan di antara fasilitas-fasilitas perusahaan. Untuk mencapai arus produk yang teratur ke pasar. Oleh karena itu, tanggung jawab manajemen logistik, dapat didefinisikan menjadi: “Tanggung-jawab manajerial mendisain dan mengurus suatu sistem untuk mengawasi arus dan penyimpanan yang strategis bagi material, suku-cadang dan barang jadi agar dapat diperoleh manfaat maksimum bagi perusahaan” (Bowersox, 2000).
8
Sasaran penyelenggaraan logistik adalah mencapai level sokongan manufakturing-pemasaran yang telah ditentukan sebelumnya dengan total biaya yang serendah mungkin. Tanggung jawab utama manajer logistik adalah merencanakan dan mengelola suatu sistem operasi yang mampu mencapai sasaran ini. Dalam tanggung jawab perencanaan dan pengelolaan yang luas ini terdapat banyak yang kompleks dan mendetil. Ciri-ciri utama logistik adalah integrasi berbagai
dimensi
dan
tuntutan
terhadap
pemindahan
(movement)
dan
penyimpanan (storage) yang strategis. 2.1.3
Misi Logistik "Misi logistik adalah untuk mengerti dengan jelas barang-barang, atau jasa
di dalam menempatkan, di waktu yang tepat, dan di kondisi yang diinginkan, untuk membuat kontribusi yang terbesar kepada perusahaan”(Ballou, 1999). Misi logistik suatu perusahaan adalah mengembangkan suatu sistem yang dapat memenuhi kebijakan pelayanan dengan biaya pengeluaran dengan serendah mungkin. Pada tahap kebijaksanaan, masalah yang kritis adalah menentukan tahapan prestasi yang dikehendaki dan menetapkan biaya yang berhubungan dengan operasi-operasi logistik. Jadi perencanaan sokongan logistik itu menyangkut dua pertimbang kebijaksanaan yaitu, prestasi pelayanan dan total pengeluaran biaya yang memberikan hasil tercapainya pengembalian yang dikehendaki atas investasi atau sasaran-sasaran tertentu lainnya dari perusahaan. Keseimbangan ini adalah kebijaksanaan logistik yang selanjutnya akan memberikan mandat manajerial untuk menuntun desain sistem.
2.1.4
Komponen-komponen Sistem Logistik Menurut Bowersox (2000), Suatu sistem logistik mempunyai komponen
yang bergabung untuk membentuk sistem logistik. Komponen tersebut terdiri dari lima aspek yaitu: a.
Struktur Lokasi Fasilitas Peranan pemilihan jaringan fasilitas yang sebaik mungkin itu tidaklah berlebihan. Walaupun pemindahan semua fasilitas pada suatu waktu tidaklah masuk akal bagi perusahaan, namun terdapat ruang-gerak yang luas bagi
9
perusahaan dalam memilih lokasi dan desain fasilitas selama jangka waktu tertentu. Seleksi serangkaian lokasi yang unggul dapat memberikan banyak keuntungan yang kompetitif. Tingkat keefisienan logistik yang dapat dicapai itu berhubungan langsung dengan dan dibatasi oleh jaringan fasilitas. b.
Transportasi Dalam suatu jaringan fasilitas, transportasi merupakan suatu mata rantai penghubung. Pada umumnya, suatu perusahaan mempunyai tiga alternatif untuk menerapkan kemampuan transportasinya, antara lain: 1. Armada peralatan swasta dapat dibeli atau disewa. 2. Kontrak khusus dapat diatur dengan spesialisasi transport untuk mendapatkan kontrak jasa-jasa pengangkutan. 3. Suatu perusahaan dapat memperoleh jasa-jasa dari suatu perusahaan transport berijin (legally authorized) yang menawarkan pengangkutan dari suatu tempat ketempat lain dengan biaya tertentu.
c.
Persediaan Program logistik hendaknya diadakan dengan tujuan mengingatkan (commiting) sedikit mungkin aktiva pada pengadaan persediaan. Jawaban untuk program persediaan yang sehat dapat dijumpai dalam penyebaran yang selektif yang berkisar disekitar empat faktor, yaitu: 1. Mutu nasabah 2. Mutu produk 3. Integrasi transport 4. Kegiatan saing
d.
Komunikasi Komunikasi adalah kegiatan yang seringkali diabaikan dalam sistem logistik.
Kekurangan dalam mutu informasi dapat menimbulkan banyak
sekali masalah masalah, kecepatan arus informasi itu juga berkaitan langsung dengan integrasi dari fasilitas, transportasi dan persediaan. Ada dua tugas manajerial yang berhubungan langsung dengan komunikasi logistik, yaitu: 1. Pengolahan pesananan (order) adalah suatu arus komunikasi yang kritis yang merupakan masukan utama bagi sistem logistik.
10
2. Pengawasan pesanan (order control) adalah pengolahan suatu pesanan sampai pesanan itu diterima dengan betul oleh nasabah dalam keadaan utuh. e.
Penanganan dan Penyimpanan Penanganan dan penyimpanan menembus sistem ini dan langsung dengan semua aspek operasi. Dalam arti luas penanganan dan penyimpanan ini meliputi pergerakan, pengepakan, dan pengemasan (containerization). Jika diintegrasikan secara efektif kedalam operasi logistik suatu perusahaan, maka handling dan storage ini dapat sangat mengurangi masalah yang berkaitan dengan kecepatan dan kemudahan pengangkutan barang melalui sistem tersebut.
Tabel 2.1. Contoh Penetapan Keputusan Operasional, Strategis dan Taktis Level Keputusan Strategis Taktis Jumlah, ukuran, dan lokasi gudang, pabrik serta terminal. Persediaan Lokasi persediaan dan kebijakan Level safety stock pengendalian. Transportasi Pemilihan moda Penyewaaan peralatan dengan jangka waktu Pemrosesan pesanan Order entry,dan perancangan pemrosesan sistem Pelayanan pelanggan Penetapan standar Mengutamakan aturan untuk pesanan pelanggan Pergudangan Pemilihan metode penanganan Pemilihan area musiman dan material, perancangan tata letak pemanfaatan area pribadi Pembelian Pengembangan hubungan Kesepakatan kontrak, pemilihan pemasok-pembeli vendor, pembelian di muka Area Keputusan Lokasi Fasilitas
Operasional
Kuantitas dan waktu pengisisan Penentuan rute Pemrosesan pesanan, pemenuhan back orders Pengiriman Pengambilan pesanan dan penyimpanan persediaan kembali Order releasing dan pengiriman suplai
Sumber: Ballou (2004) 2.1.5
Strategi Logistik Umum
Strategi logistik umum terdiri dari: 1. Strategi Berdasarkan Proses Strategi ini memusatkan perhatian pada suatu kelompok aktivitas logistik dalam jumlah besar yang dipandang sebagai nilai tambah. Inti dari strategi ini ialah untuk mencapai efisiensi dalam mengelola aktivitas pembelian, penjadwalan produksi, dan distribusi fisik sebagai sistem yang terintegrasi.
11
2. Strategi Berdasarkan Pasar Strategi ini memusatkan perhatian pada pengelolaan suatu kelompok aktivitas logistik dalam jumlah terbatas yang melintasi multi divisi bisnis atau multi unit bisnis. Tujuan dari penerapan sistem ini adalah untuk: (1) melakukan pengiriman joint produk atas kepentingan unit bisnis yang berbeda, dan (2) untuk memfasilitasi koordinasi logistik dan penjualan dengan penggunaan faktur-pesanan tunggal. 3. Strategi Berdasarkan Kanal Strategi ini memusatkan perhatian pada pengelolaan suatu kelompok aktivitas logistik yang dikerjakan bersama distributor dan dealer. Fokus utama dari orientasi ini adalah kendali eksternal.
2.2
Persediaan
2.2.1
Pengertian Persediaan Persediaan dapat didefinisikan sebagai: ”Persediaan adalah jumlah bahan-
bahan, bagian-bagian yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam perusahaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi atau produk yang disediakan untuk memenuhi permintan dari pelanggan atau langganan setiap waktu” (Zulian, 2003). Persediaan muncul dikarenakan permintaan dan penawaran sangat sulit untuk disejajarkan dengan sempurna. Untuk beberapa alasan, permintaan dan penawaran seringkali berbeda pada tingkat
yang berhubungan dengan
menyediakan barang dan membutuhkan barang. Alasan-alasan tersebut dijabarkan dengan jelas oleh empat faktor fungsional dari persediaan, yaitu: waktu, ketidakkontinyuan, ketidakpastian dan ekonomi. Faktor waktu termasuk di dalamnya adalah proses panjang dari produksi dan distribusi yang dibutuhkan sebelum produk sampai ke konsumen. Faktor ketidakkontinyuan memberikan ruang kepada perlakuan dari berbagai operasi dependen (eceran, distribusi, pergudangan, manufaktur dan pembelian) dalam perlakuan independen dan ekonomis. Faktor ketidakpastian menitikberatkan pada kejadian tak terduga yang merubah rencana awal organisasi. Faktor ekonomi
12
membebaskan organisasi untuk mengambil keuntungan dari alternatif-alternatif yang mengurangi biaya.
2.2.2
Tujuan Persediaan Laba yang maksimal dapat dicapai dengan memaksimalkan biaya yang
berkaitan dengan persediaan. Namun meminimalkan biaya simpan dapat dicapai dengan memesan atau memproduksi barang dalam jumlah yang kecil, sedangkan untuk meminimalkan biaya pemesanan dapat dicapai dengan melakukan pesanan yang besar dan jarang. Jadi meminimalkan biaya penyimpanan mendorong jumlah persediaan yang sedikit atau tidak ada, sedangkan meminimalkan biaya pemesanan harus dilakukan dengan melakukan pemesanan persediaan dalam jumlah yang relatif besar, sehingga mendorong jumlah persediaan yang besar. Alasan yang kedua mendorong perusahaan menyimpan persediaan dalam jumlah yang relatif besar adalah masalah ketidakpastian permintaan. Jika permintaan akan produk lebih besar dari yang diperkirakan, maka persediaan dapat berfungsi sebagai penyangga, yang memberikan perusahaan untuk memenuhi permintaan pelanggan sehingga pelanggan merasa puas. Tujuan persediaan adalah: “persediaan ada sebab permintaan dan penawaran sukar untuk menyamakan atau diseimbangkan dengan sempurna dan keseimbangan itu memerlukan banyak waktu untuk melaksanakan material berhubungan operasi. Karena beberapa alasan, permintaan dan penawaran sering berbeda tingkat dimana mereka harus menyediakan dan memerlukan stock. Alasan ini dipengaruhi oleh faktor-faktor yang mempengaruhi persediaan diantaranya parkiraan pemakaian bahan baku, harga bahan baku, biaya persediaan, kebijaksanaan pembelian, pemakaian bahan baku, waktu tunggu, model pembelian bahan baku, persediaan pengaman, dan pembelian kembali” (Tersine, 1994). Secara umum alasan untuk memiliki persediaan adalah sebagai berikut: 1. Untuk menyeimbangkan biaya pesan dan biaya penyimpanan (ekonomis) 2. Untuk memenuhi permintaan pelanggan 3. Untuk penyangga dan alat penghubung kritis di dalam rantai persediaan
13
4. Untuk keseimbangan antara supply dan demand 5. Sebagai
pelindung
dari
ketidakpastian
permintaan
dan
siklus
pemesanan 6. Untuk mengambil keuntungan dari economic purchase-order size 7. Untuk menghadapi kenaikan harga di masa yang akan datang
Faktor-faktor yang mempengaruhi persediaan: 1. Perkiraan pemakaian bahan Ketidakpastian pemakaian bahan mempengaruhi persediaan karena akan berdampak pada tempat penyimpanan bahan dan tingkat pelayanan perusahaan terhadap pelanggannya. Ada salah satu cara yang dapat digunakan untuk memperkirakan sesuatu di masa yang akan datang yaitu dengan menggunakan peramalan (forecast). Cara ini berguna sebagai pedoman di masa yang akan datang, dan kelemahannya adalah hanya sebagai pedoman (pegangan) kenyataan yang dihadapi ketidakpastian. 2. Harga bahan baku. Harga pembelian bahan baku yang berbeda-beda dipengaruhi oleh discount jumlah pesanan atau kenaikan harga dari supplier berdampak pada persediaan dalam hal biaya yang dikeluarkan untuk persediaan itu sendiri. 3. Biaya persediaan Biaya persediaan dipengaruhi harga bahan baku yang memang tidak akan tetap menyebabkan ukuran pemesanan berubah dan titik pemesanan kembali bergeser, sehingga persediaan pengaman (safety stock) akan terus berubah dan tidak berguna lagi sebagai penyangga persediaan. 4. Kebijaksanaan pembelian Kebijaksanaan perusahaan berperan penting dalam manajement persediaan, misalnya kebijaksanaan perusahaan untuk persediaan rendah membuat perusahaan kehilangan penjualan atau sebaliknya, kebijaksanaan perusahaan tinggi membuat biaya persediaan tinggi dan kapasitas gudang yang tidak optimal.
14
5. Pemakaian bahan baku Sama dengan faktor yang mempengaruhi persediaan pada point satu. Namun perbedaannya adalah pemakain bahan baku adalah kenyataan di lantai produksi sedangkan pada point satu lebih cenderung ke peramalan pamakaian. 6. Waktu tunggu Waktu tunggu (lead time) dari supplier dapat dipakai rata-ratanya. Namun untuk mencapai zero lead time sesuai dengan filosofi just-in-time. Di Indonesia belum dapat diterapkan karena keterbatasan, salah satunya keterbatasan sumber daya. 7. Model pembelian bahan baku Ada banyak model yang dapat digunakan untuk menentukan banyaknya pembelian, dimana tiap model memiliki karakteristik masing-masing. Pertimbangan pengambilan keputusan pembelian dan kebijakan perusahaan dalam penentuan persediaan juga memberikan pengaruh. 8. Persediaan pengaman (safety stock). Persediaan pengaman dalam persediaan bertujuan menjadi penghubung untuk mencapai keseimbangan antara supply dan demand. 9. Pembelian kembali (ROP). Pembelian kembali atau titik pemesanan kembali (ROP) bertujuan sebagai pengisian ulang (replenishment) persediaan untuk pemenuhan (fulfillment) permintaan.
15
Gambar 2.1 Ongkos Persediaan yang Kontradiktif Sumber: Analysis of Inventory System – G. Hadley & T.M Within
2.2.3
Fungsi-fungsi Persediaan Fungsi utama persediaan yaitu sebagai penyangga, penghubung antar
proses produksi dan distribusi untuk memperoleh efisiensi. Fungsi lain persediaan adalah sebagai stabilisator harga terhadap fluktuasi permintaan. Lebih spesifik persediaan dapat dikategorikan berdasarkan fungsinya: 1. Fungsi Decoupling Adalah persediaan yang memungkinkan perusahan untuk dapat memenuhi permintaan langganan tanpa harus tergantung kepada supplier. Persediaan bahan mentah diadakan agar perusahaan tidak sepenuhnya tergantung pada pengadaannya dalam hal kuantitas dan waktu pengiriman. Persediaan barang dalam proses diadakan agar departemen-departemen dan proses-proses individual perusahaan akan terjaga “kebebasannya”. Persediaan barang jadi diperlukan untuk memenuhi permintaan produk yang tidak pasti dari para langganan. Persediaan yang diadakan untuk menghadapi fluktuasi permintaan konsumen yang tidak dapat diperkirakan atau diramalkan disebut fluctuation stock. 2. Fungsi Economic Persediaan lot size ini perlu mempertimbangkan penghematan-penghematan atau potongan pembelian, biaya pengangkutan per unit menjadi lebih murah
16
dan sebagainya. Hal ini disebabkan karena perusahaan melakukan pembelian dalam kuantitas yang cukup besar bila dibandingkan dengan biaya-biaya yang timbul karena besarnya persediaan (biaya sewa gudang, investasi, risiko dan sebaginya). 3. Fungsi Antisipasi Apabila perusahaan menghadapi fluktuasi permintaan yang dapat diperkirakan dan diramalkan berdasarkan pengalaman atau data-data sebelumnya, yaitu permintaan musiman, maka perusahaan dapat mengadakan persediaan musiman (seasonal inventories). Di samping itu, perusahaan juga sering mengalami ketidakpastian jangka waktu pengiriman dan permintaan akan barang-barang selama periode tertentu. Dalam hal ini perusahaan memerlukan persediaan ekstra yang disebut persediaan pengaman (safety stock/inventories). Pada umumnya terdapat dua permasalahan yang dihadapi dalam pengendalian persediaan: 1.
Permasalahan Kuantitatif, yaitu hal-hal yang berkaitan dengan penentuan jumlah barang yang akan dipesan/dibuat, saat pemesanan atau pembuatan serta jumlah persediaan pengamannya.
2.
Permasalahan Kualitatif, yaitu hal-hal yang berkaitan dengan sistem pengoperasian persediaan yang antara lain meliputi pongoperasian, mekanisme dan prosedur, administrasi dan sistem informasi persediaan.
2.2.4
Konsep Dasar Persediaan Formulasi sebuah kebijakan persediaan menuntut suatu pemahaman akan
peranan persediaan pada bagian produksi dan pemasaran. Persediaan memiliki lima fungsi penting dalam perusahaan, yaitu: (1) memungkinkan tercapainya skala ekonomis, (2) menyeimbangkan pasokan dan permintaan, (3) memungkinkan terjadinya spesialisasi produk, (4) meminimasi ketidakpastian permintaan dan siklus pesanan, dan (5) bertindak sebagai penyangga (buffer) di antara elemenelemen kritis dalam saluran distribusi. Persediaan dibutuhkan jika suatu organisasi menyadari peran skala ekonomis dalam aktivitas pembelian, transportasi dan produksi. Sebagai contoh,
17
pemesanan persediaan bahan baku atau barang jadi dalam kuantitas besar memungkinkan perusahaan mengambil keuntungan per harga unit terhadap volume pembelian. Persediaan barang jadi memungkinkan tercapainya produksi ekonomis. Produksi dalam kuantitas kecil mengacu pada kelangsungan produksi dalam waktu yang pendek dan biaya peralihan (changeover) yang tinggi. Sementara produksi dalam kuantitas besar memerlukan adanya persediaan untuk periode waktu tertentu. Pada kasus dimana terjadi perubahan lini frekuensi yang mengurangi profit perusahaan, biaya kehilangan penjualan (lost sales) dan changeover harus dibandingkan dengan peningkatan biaya persediaan yang disebabkan oleh panjangnya waktu produksi atau instalasi dalam perusahaan jasa. Untuk merespon masalah ini, beberapa perusahaan seperti Honda berupaya mengurangi waktu changeover yang ada. Hal ini memungkinkan produksi berlangsung dengan lots kecil dan mengurangi biaya pengaturan (setup) yang lebih tinggi.
2.2.5
Klasifikasi Permasalahan Persediaan Permasalahan persediaan dapat dikategorikan dalam berbagai cara. Berikut
ini adalah salah satu pengklasifikasian persediaan (Tersine, 1994: 6): 1.
Berdasarkan repeatifivenesses (pengulangan pesanan) a. Single order: adalah sistem persediaan dengan satu kali pemesanan, misalnya pemesanan material untuk pembangunan gedung, pohon cemara untuk natal dan sebagainya. b. Repeat order: adalah sistem persediaan dengan pemesanan berulang, misalnya barang-barang untuk pasar swalayan, obat-obatan di rumah sakit dan sebagainya.
2.
Berdasarkan sumber pemasok (supplier) a. Outside Supply: barang diperoleh dari pemasok yang berasal dari luar organisasi atau perusahaan. b. Inside Supply: barang diperoleh dari dalam perusahaan sendiri, dimana suatu bagian dalam perusahaan tersebut memproduksi sendiri barang tersebut untuk bagian perusahaan yang lain.
18
3.
Berdasarkan sifat demand a. Constant demand: permintaan akan barang konstan sepanjang waktu, dan merupakan asumsi yang sering digunakan dalam sistem persediaan. b. Variable demand: permintaan bervariasi, dapat mengikuti pola distribusi yang tidak standar, atau beberapa distribusi seperti distribusi normal dan poisson. c. Independent demand: tidak ada hubungan antara permintaan satu item dengan item lainnya. d. Dependent demand: permintaan suatu item bergantung pada item lain yang merupakan item yang berada pada level di atasnya.
4.
Berdasarkan lead time (waktu tunggu) a. Prepetual: sistem persediaan yang melakukan pemesanan pada saat persediaan berada pada reorder point. b. Periodic: sistem persediaan dimana pemesanan yang dilakukan merupakan siklus waktu, dan keputusan jumlah pengadaan dibuat pada interval tertentu. c. Material
Requirement
Planning:
ini
merupakan
cara
untuk
menentukan persediaan apabila permintaan satu item bergantung kepada item yang lain. d. Distribution Requirement Planning: sistem persediaan pada saat tertentu untuk menentukan jumlah tertentu. e. Single Order Quantity: Adalah kelebihan untuk barang-barang dengan umur yang sangat pendek.
2.2.6
Ukuran Kinerja (Performance) Sistem Persediaan Tujuan dari sistem pengendalian persediaan adalah untuk mencari jawaban
optimal, baik terhadap permasalahan-permaslahan kuantitatif maupun kualitatif yang timbul dalam suatu sistem persediaan. Sistem persediaan hanyalah salah satu dari sub sistem yang ada dalam suatu sistem usaha, sehingga untuk mengukur kinerja sistem persediaan diambil ukuran yang lebih operasional yaitu ongkos minimal. Meminimasi ongkos persediaan akan berarti menaikkan keuntungan
19
sistem usaha secara keseluruhan, bila faktor yang lainnya tetap. Ukuran kinerja sistem persediaan tidak cukup diukur berdasarkan ongkosnya saja, namun juga diukur berdasarkan tingkat pelayanan (service level) yang diberikan.
2.2.7
Ongkos Sistem Persediaan Komponen biaya persediaan merupakan variable yang dapat menentukan
tingkat pemesanan optimum, sehingga ongkos total persediaan menjadi minimum. Terdapat empat kelompok komponen biaya yang mempengaruhi persediaan, yaitu: 1.
Biaya pembelian (Purchasing Cost) Biaya yang dikeluarkan untuk pembelian barang seberapa besar ukuran pemesanan untuk barang dan berapa biaya yang timbul karena pembelian itu.
2.
Biaya pemesanan (Ordering Cost) Biaya ini disebut juga procurement atau ordering cost yaitu biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan pembelian bahan baku atau barang. Misalnya: Biaya pemrosesan dan biaya ekspedisi, biaya upah, biaya telepon dan surat-menyurat.
3.
Biaya penyimpanan (Holding Cost) Biaya ini disebut juga storage cost yaitu biaya yang dikeluarkan dalam melaksanakan kegiatan penyimpanan bahan agar siap dipakai di dalam kegiatan produksi. Misalnya: Biaya fasilitas penyimpanan, biaya modal, biaya keuangan, biaya perhitungan fisik dan konsiliasi laporan, biaya asuransi persediaan, biaya pajak persediaan, biaya keburukan dan kerusakan produk, biaya Expiration Date, biaya penanganan persediaan dan lain-lain.
4.
Biaya kekurangan persediaan (Out of Stock Cost) Biaya ini timbul akibat adanya persediaan bahan baku yang tidak mencukupi untuk memenuhi kebutuhan produksi. Misalnya: kerugian kehilangan penjualan, tambahan biaya angkut karena dibeli secara mendadak, biaya kehilangan langganan, biaya pemesanan khusus, selisih harga, tambahan pengaluaran kegiatan manajerial dan lain-lain.
20
2.2.8
Tipe-tipe Persediaan Persediaan dapat diklasifikasikan bardasarkan alasan penyimpanan.
Berikut dijelaskan tipe-tipe persediaan yang terdiri atas enam tipe: 1. Persediaan Siklus Persediaan ini merupakan persediaan yang muncul akibat penggunaan persediaan pada masa produksi. Permintaan berada dalam kondisi yang pasti, yaitu ketika perusahaan dapat memprediksi tingkat permintaan dan waktu pengisian (lead time). Oleh karena itu, pesanan dijadwalkan tiba pada saat unit terakhir terjual. 2. Persediaan dalam Transit Persediaan ini merupakan persediaan yang terdiri dari material en route dari satu lokasi ke lokasi lain. Hal ini diketahui sebagai bagian dari persediaan siklus walaupun material tersebut tidak dijual atau dikirimkan hingga tiba di tempat tujuan. Sebagai kalkulasi biaya persediaan, persediaan jenis ini harus diperhitungkan sebagai persediaan pada titik awal pengiriman karena material tidak tersedia untuk digunakan, dijual atau dialirkan pada pengiriman berikutnya. 3. Persediaan Penyangga Persediaan penyangga disimpan karena adanya ketidakpastian permintaan maupun lead time. Jumlah persediaan pada fasilitas penyimpanan yang mengalami variabilitas permintaan dan lead time sama dengan setengah dari jumlah pesanan ditambah persediaan pengaman (safety stock). Berikut ini contoh ketentuan persediaan berdarkan permintaan dan lead time: a. Tingkat Persediaan jika lead time konstan namun permintaan variabel Jika manajemen meyakini adanya variasi maksimum pada permintaan masih di bawah tingkat permintaan normal, persediaan pengaman (safety stock) pada jumlah yang tepat dibutuhkan untuk mencegah terjadinya kekosongan
persediaan.
Sehingga
perusahaan
perlu
menyimpan
persediaan rata-rata pada tingkat optimum. b. Tingkat Persediaan jika permintaan konstan namun lead time variabel Kesalahan dalam peramalan, keterlambatan pemasok dan transportasi, permasalahan produksi dan jarangnya permintaan dapat memicu
21
variabilitas lead time. Jika manajemen meyakini bahwa pengiriman akan mengalami keterlambatan dari waktu yang direncanakan, maka safety stock perlu disiapkan untuk memastikan tidak terjadinya kekosongan persediaan pada variasi lead time jika permintaan berada pada tingkat yang konstan. c. Tingkat Persediaan jika lead time dan permintaan variabel Jika pihak manajemen berencana mencegah terjadinya variabilitas maksimum pada permintaan dan lead time, perusahaan pun perlu menyediakan safety stock. Kebijakan tidak adanya kekosongan persediaan akan menghasilkan inventory pada tingkat rata-rata. Karena menyimpan safety stock dapat menimbulkan biaya tersendiri, para manajer dapat berusaha mengeliminasi variabilitas. Peramalan dapat digunakan untuk memprediksi permintaan dengan lebih baik sehingga dapat meminimasi kebutuhan akan safety stock. Pemanfaatan transportasi yang optimum akan membantu mengurangi variabilitas lead time dengan adanya konsistensi dalam ketepatan pengiriman. Konsep ini dikenal dengan istilah pengiriman waktu-pasti. Tujuan konsep ini adalah tumbuhnya kemampuan perencanaan yang lebih akurat, pengurangan safety stock, serta pengiriman yang lebih cepat dan handal. 4. Persediaan Spekulatif Persediaan spekulatif merupakan persediaan yang disimpan dengan alasan pemenuhan permintaan yang ada saat ini. Sebagai contoh, material yang dibeli dalam volume yang lebih besar daripada yang dibutuhkan dapat bermanfaat dalam memperoleh potongan harga kuantitas karena adanya peningkatan harga sesuai peramalan atau karena kekurangan material, atau untuk mencegah kemungkinan terjadinya pemogokan. 5. Persediaan Musiman Persediaan ini merupakan bentuk dari persediaan spekulatif yang meliputi akumulasi persediaan sebelum periode musiman dimulai. Hal ini berlaku bagi produk agrikultur dan musiman.
22
6. Persediaan Dead Stock Dead Stock merupakan material yang disimpan ketika permintaan belum tercatat untuk periode tertentu. Dead Stock dapat berupa material usang yang sengaja disimpan di seluruh level perusahaan atau hanya pada fasilitas penyimpanan tertentu. Jika material dianggap usang pada satu lokasi tertentu, maka material tersebut akan dikirimkan ke lokasi lain untuk memperoleh harga penjualan yang lebih tinggi (volume rendah, margin tinggi).
2.2.9
Manajemen Persediaan Persediaan merupakan salah satu daerah keputusan yang paling riskan
dalam manajemen logistik. Komitmen terhadap segolongan persediaan tertentu dan selanjutnya alokasinya ke pasar untuk menghadapi penjualan di masa depan, merupakan pusat dari operasi logistik. Kekurangan bahan mentah dapat menghentikan produksi atau mengubah jadwal produksi, yang pada gilirannya akan meningkatkan ongkos dan kemungkinan akan menyebabkan kekurangan produk jadi, dan sebaliknya kelebihan persediaan pun akan menimbulkan masalah. Hal tersebut akan meningkatkan pengeluaran dan menurunkan laba akibat peningkatan biaya pergudangan, keterikatan modal, kerusakan, premi asuransi yang berlebihan, peningkatan pajak hingga keusangan terhadap barang yang disimpan. Manajemen
persediaan
berusaha
mencapai
keseimbangan
antara
kekurangan dan kelebihan persediaan dalam satu periode perencanaan yang mengandung risiko dan ketidakpastian (uncertainty). Fungsi dasar dari persediaan secara sederhana dapat dinyatakan: meningkatkan laba melalui bantuan pembuatan dan pemasaran. Konsep yang ideal dari persediaan terdapat dari suatu produk yang sesuai dengan spesifikasi nasabah. Sistem yang demikian tidak akan membutuhkan penumpukan bahan mentah atau barang jadi untuk mengantisipasi penjualan di masa depan. Walaupun sistem zero-inventory manufacturing-distribution (persediaan-nol pembuatan-distribusi) ini tidak praktis, namun penting untuk diingat bahwa setiap Rupiah yang diinvestasikan dalam persediaan haruslah ditujukan untuk mencapai suatu tujuan tertentu.
23
Aktivitas pengendalian persediaan bersifat kritis karena membutuhkan finansial atas pemeliharaan persediaan produk yang cukup untuk mempertemukan kebutuhan pelanggan dengan kebutuhan produksi. Bahan baku dan komponennya, Work In Process (WIP) dan persediaan barang jadi, semuanya menghabiskan ruang fisik, waktu kerja dan modal. Modal yang diinvestasikan pada persediaan tidak tersedia untuk dipergunakan. Manajemen persediaan melibatkan penjualan persediaan yang dilakukan untuk mencapai tingkat pelayanan pelanggan yang baik, dengan biaya penanganan persediaan, termasuk modal yang terikat dalam persediaan, biaya pergudangan dan keusangan barang. Modal perusahaan banyak digunakan pada persediaan. Oleh karena itu, tujuan dari manajemen persediaan adalah untuk meningkatkan keuntungan perusahaan, untuk memprediksikan pengaruh kebijakan pada tingkat persediaan dan untuk meminimalkan biaya total aktivitas logistik.
2.3
Tingkat Pelayanan (Service Level) Tingkat pelayanan atau service level merupakan suatu keadaan yang
digunakan untuk menjelaskan ketersediaan produk ketika dibutuhkan oleh konsumen. Service level yang dimiliki oleh perusahaan dapat menunjukkan performa perusahaan tersebut. Hal ini dikarenakan service level berkaitan dengan besarnya bagian dari permintaan konsumen yang dapat dipenuhi oleh perusahaan.
2.4
Persediaan Pengaman (Safety Stock) Risiko dan ketidakpastian yang ada dalam analisis persediaan mengandung
banyak variabel. Namun yang paling umum adalah variasi dari permintaan dan lead time. Beberapa variasi atau perbedaan dapat ditutupi dengan adanya safety stock atau persediaan penyangga. Safety stock adalah persediaan ekstra yang disimpan sebagai peredam dalam menghadapi kelangkaan. Safety stock diperlukan untuk menutupi permintaan yang jumlahnya melebihi permintaan yang telah diperkirakan, atau lead time aktual yang nilainya melebihi lead time yang telah diperkirakan.
24
Safety stock memiliki dua dampak pada perusahaan yankni mengurangi biaya saat terjadi kelangkaan dan meningkatkan biaya simpan. Tujuan dari tersedianya safety stock adalah untuk memungkinkan penanganan dari fluktuasi normal yang dapat diperkirakan pada kondisi nyata di lapangan. Safety stock tidak ditujukan sepenuhnya untuk mencegah seluruh kelangkaan produk atau untuk menghilangkan permintaan dalam kondisi yang tidak biasa. Besarnya nilai safety stock bergantung pada nilai dari tingkat pelayanan (service level) yang diinginkan. Safety stock dapat ditentukan dengan menggunakan teknik yang didasarkan pada pengukuran statistik dari kesalahan peramalan yang mungkin terjadi pada variasi acak dalam permintaan. Safety stock dapat pula ditentukan dengan menggunakan perbandingan permintaan maksimum yang dapat dipenuhi dengan permintaan normal selama lead time. Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock. Safety stock dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variasi dari demand. Berikut nilai safety stock yang ditentukan berdasarkan tingkat pelayanan (service level) dan lead time yang dihitung dengan persamaan sebagai berikut: SS = s x z Dimana: SS
: nilai safety stock
s
: nilai safety factor yang yang didapatkan dari service level
z
: permintaan yang diterima selama masa lead time
Tabel 2.2 Safety Factor Safety Factor
Stock Out
Z Values
Service Level
1.60
1.28
0.90
0.10
2.06
1.65
0.95
0.05
2.56
2.05
0.98
0.02
2.91
2.33
0.99
0.01
3.75
3.00
0.9986
0.0014
5.00
4.00
0.9999
0.0001
Values
Probability
Sumber: Fogarty, Blackstone, Hoffman (1992)
25
Ketidakpastian pemakaian bahan mempengaruhi persediaan karena akan berdampak pada tempat penyimpanan bahan seperti terlihat pada Gambar 2.3. Ketidakpastian dalam pemakaian bahan baku menyebabkan kekurangan persediaan pada waktu-waktu tertentu, sehingga menyebabkan penurunan tingkat pelayanan perusahaan terhadap pelanggan. Hal ini kemudian akan menurunkan tingkat penjualan atau bahkan kehilangan penjualan (lost sale).
Gambar 2.2 Model Persediaan Menggunakan Safety Stock (Sumber: Shaffi, 2000)
2.5
Analisis Material Kritis Pengklasifikasian material kritis yang sering digunakan adalah metoda
analisis ABC atau Pareto Analysis. Dikatakan demikian karena metoda ini dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi dan sosiologi Italia yang bernama Vilfredo Pareto. Metode ini digunakan jika terdapat banyak sekali jenis-jenis material, bahan baku, spare parts atau barang yang harus disediakan. Analisis ABC dapat juga ditetapkan menggunakan kriteria lain, bukan semata-mata menggunakan kriteria biaya, tergantung pada faktor-faktor penting apa yang menentukan material tersebut. Pada dasarnya terdapat sejumlah faktor yang menentukan kepentingan suatu material, yaitu: 1.
Nilai total uang dari material
2.
Biaya per unit material
3.
Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material
26
4.
Ketersediaan memperoleh sumber daya, tenaga kerja dan fasilitas yang dibutuhkan untuk membuat material itu.
5.
Panjang dan variasi waktu tunggu (lead time) dari material
6.
Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material
7.
Risiko penyerobotan atau pencurian terhadap material
8.
Biaya kehabisan stok atau persediaan
9.
Kepekaan material terhadap perubahan desain Pareto analysis menyatakan bahwa: “Sebagian besar (80%) nilai material yang digunakan dari seluruh nilai penggunaan material berasal dari sebagian kecil material saja (20%)”.
Berdasarkan metoda analisis ABC, material dikelompokkan ke dalam tiga kelompok, yaitu: 1. Kelompok A Yaitu kelompok material yang merupakan material terpenting. Berjumlah antara 15% - 20% dari keseluruhan jumlah material tetapi menyerap modal antara 75% - 80%. 2. Kelompok B Material dengan derajat kepentingan di bawah material kelompok A. berjumlah antara 30% - 40% dan menyerap modal atau mempunyai nilai sekitar 15% dari keseluruhan nilai atau modal yang tertanam. 3. Kelompok C Material yang tidak begitu penting dibandingkan dengan dua jenis material sebelumnya. Materialnya berjumlah antara 40% - 50% dan menyerap modal antara 5% - 10% dari seluruh modal yang tertanam.
Penggunaan analisis ABC adalah untuk menetapkan: 1. Frekuensi perhitungan inventory (cycle counting), dimana materialmaterial kelompok A harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan inventory dibandingkan dengan material-material lainnya. 2. Priorotas rekayasa (engineering), dimana material-material kelompok A dan B memberikan petunjuk kepada bagian rekayasa dalam peningkatan
27
program reduksi biaya ketika mencari material-material tertentu yang perlu difokuskan. 3. Priorotas pembelian, dimana aktivitas pembelian seharusnya difokuskan pada bahan-bahan baku bernilai tinggi dan penggunaan dalan jumlah tinggi. 4. Keputusan
investasi,
karena
material-material
kelompok
A
menggambarkan investasi yang lebih besar dalam inventory, maka perlu lebih berhati-hati dalam membuat keputusan tentang kuantitas pesanan dan stok pengaman terhadap material-material kelompok A, dibandingkan terhadap material-material kalompok B dan C. Pihak manajemen industri juga dapat memenfaatkan klasifikasi ABC ini untuk merumuskan sistem manajemen inventory material, seperti ditunjukkan dalam tabel berikut ini:
Tabel 2.3 Kebijakan Manajemen Inventori Berdasarkan Klasifikasi ABC Material
Material
Material
Kelompok A
Kelompok B
Kelompok C
Fokus Perhatian Manajemen
Utama
Normal
Cukup
Pengendalian (kontrol)
Ketat
Normal
Longgar
Stok Pengaman
Sedikit
Normal
Cukup
Akurasi Peramalan
Tinggi
Normal
Cukup
1-3 Bulan
3-6 Bulan
6-12 Bulan
Deskripsi
Kebutuhan Perhitungan Inventory
Sumber: Production Planning and Inventory Control – Vincent Gasperz
Metoda analisis ABC dapat digambarkan pada suatu kurva, dengan cara menghitung
ongkos
total
setiap
jenis
material
atau
komponen,
dan
mengurutkannya dari yang terbesar ke yang terkecil. Kemudian menghitung persentase kumulatif pemakaian material dan persentase kumulatif ongkos pemakaiannya.
28
100
80
20
40
100 % total item
Gambar 2.3 Kurva Metoda Analisis ABC Sumber: Computer-Based Production Inventory Control – Smith
2.6
Titik Pemesanan Ulang (Reorder Point, B)
Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah: 1.
Lead time: lead time adalah waktu yang dibutuhkan semenjak barang dipesan sampai barang itu diterima oleh pemesan. Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan selama masa lead time. Semakin lama masa lead time akan semakin besar bahan yang diperlukan selama masa lead time.
2.
Tingkat pemakaian bahan baku atau barang rata-rata per satuan waktu tertentu, misalnya rata-rata pemakaian barang atau bahan baku selama sehari.
3.
Persediaan pengaman (safety stock), yaitu jumlah persediaan bahan atau barang yang harus dimiliki perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku. Dengan adanya persediaan pengaman diharapkan tidak terjadi kekosongan persediaan. Pada dasarnya faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali
(reorder point) dipengaruhi oleh dua faktor. Pertama, faktor lead time dan tingkat
29
pemakaian bahan baku yang dapat digabungkan menjadi permintaan selama lead time (demand during lead time). Kedua, persediaan pengaman (safety stock) untuk mengantisipasi permintaan pada saat lead time atau permintaan selama lead time (demand during lead time), karena permintaan selama lead time tidak dapat diprediksi sehingga membutuhkan persediaan pengaman (safety stock). Di bawah ini teori dalam menentukan titik pemesanan kembali (reorder point):
Gambar 2.4 Model Reorder Point Menggunakan Safety Stock
Menurut Erlina (2002), untuk menentukan titik pemesanan kembali (reorder point) ada tiga elemen yang mempengaruhinya yaitu lead time, pemakaian rata-rata, dan safety stock, dimana lead time dikalikan dengan pemakaian rata-rata untuk menentukan permintaan selama lead time (demand during lead time) sedangkan persediaan pengaman (safety stock) sebagai persediaan yang disiapkan untuk mengantisipasi permintaan selama lead time. Reorder point adalah titik penentuan pemesanan kembali bahan baku kepada supplier, untuk mengisi kembali tingkat persediaan bahan di gudang. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
30
Gambar 2.5 Model Penentuan Reorder Point Pada saat tingkat persediaan sebanyak 600 unit atau ukuran pemesanan sebanyak 600 unit seiring berjalannya waktu dan penggunaan bahan baku tingkat persediaan akan berkurang, pada tingkat persediaan berapa ketika stok harus diisi lagi dan seberapa besar pesanan harus ada, seperti terlihat pada Gambar 2.5 Stock harus diisi lagi pada saat tingkat persediaan sebanyak 200 unit reorder point dengan lead time satu hari dan ukuran pemesanan yang harus ada pada saat titik pemesanan kembali sebanyak 600 unit.
2.7
Pengendalian Persediaan dengan Metoda Economic Order Quantity (EOQ) Penetapan ukuran lot dengan metode ini tidak pernah dilupakan dalam
lingkungan rencana kebutuhan bahan baku, karena metode ini sangat populer dalam sistem persediaan tradisional (Smith, 1989 : 256). Dalam metode ini besarnya ukuran lot adalah tetap, dimana untuk perhitungannya ukuran lot melibatkan ongkos pesan dan ongkos simpan. Metoda jumlah pesanan ekonomis ini biasanya dipakai untuk horizon perencanaan selama satu tahun atau dua belas bulan, sedangkan keefektifannya akan baik bila permintaan kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat kebutuhan bersifat konstan atau tetap (Smith, 1989 : 256).
31
Dalam metode EOQ, pemesanan kembali dilakukan pada tingkat persediaan dimana persediaan akan terpenuuhi selama waktu tenggang yaitu pada tingkat persediaan dimana terjadi titik pemesanan kembali. Pada metode ini, status persediaan dilihat secara terus-menerus setiap terjadinya transaksi. Jika status persediaan turun sampai titik pemesanan yang ditentukan sebelumnya, pemesanan sejumlah Q unit akan segera dilakukan (Smith, 1989 : 156). Asumsi yang digunakan dalam EOQ unit adalah sebagai berikut: 1. Dilakukan untuk satu barang 2. Kebutuhan atau permintaan tiap periodenya diketahui 3. Lead time diketahui konstan 4. Setiap pemesanan diterima dalam sekali pengiriman dan langsung dapat digunakan 5. Tidak ada pemesanan ulang (back order) karena kehabisan persediaan (shortage). 6. Tidak ada quantity discount 7. Biaya persiapan (preparation cost) dan biaya penyimpanan (holding cost) telah diketahui dan konstan Adapun langkah-langkah untuk proses pengendalian persediaan dengan metoda Economic Order Quantity (EOQ) adalah: a. Menghitung nilai Q optimal Q=
2𝐷𝑆 𝐻
....................................................................................(2-1)
dengan; D = Total jumlah permintaan (demand) S = Biaya pemesanan (set-up cost) H = Total biaya penyimpanan (holding cost) b. Penentuan service level Nilai service level ditentukan dengan cara pendekatan. Pada penelitian ini ditetapkan nilai service level sebesar 95% dan 99%. c. Penentuan faktor keamanan
32
Berdasarkan nilai service level dapat ditentukan nilai safety factor. Penentuan faktor keamanan dengan menggunakan interpolasi dan bantuan tabel safety factor pada tabel 2.1. d. Perhitungan safety stock (Ss) Safety Stock (Ss) = faktor keamanan x deviasi standar..........................(2-2) e. Menentukan reorder point (B) Pada distribusi pemakaian obat, probabilitas stock out (Ps) terletak pada jumlah berapa, maka reorder point (B) yang baik dapat dihitung dengan: 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑠𝑒𝑙𝑎𝑚𝑎 𝑙𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝐷𝐿
Reorder Point (B) = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎 ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒
𝑝𝑒𝑚𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛
𝑛
+ SS..........................(2-3)
f. Menghitung biaya total persediaan TIC = PD +
𝐷 𝑄
𝑆+
𝑄∗ 2
H....................................................................(2-4)
33
