BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

2.1.Ruang Lingkup Kegiatan Perawatan

Sejarah perawatan dimulai dari break downtime maintenance, preventive maintenance, productive maintenance. Total Productive Maintenance adalah perawatan secara mandiri dan menggunakan akal sehat. Alasan TPM diterapkan karena banyaknya masalah yang terjadi pada kapasitas produksi yang tinggi sedangkan umur peralatan menurun, kerusakan bertambah, cacat meningkat dan kecepatan menurun. Bab ini akan dibahas ruang lingkup yang terdapat dalam kegiatan perawatan, yaitu mengenai pengertian perawatan, tujuan perawatan, jenisjenis perawatan, factor-faktor yang mendukung kegiatan TPM atau sistem perawatan terpadu.

2.1.1. Pengertian Perawatan Seiring dengan berjalannya waktu dan pemakaian yang terus menerus terhadap mesin dan peralatan produksi menyebabkan terjadinya penurunan ketersedian dan performa. Untuk mengatasi hal tersebut dapat diterapkan sistem perawatan pencegahan (Preventif Maintenance). Dengan perawatan pencegahan yang dilaksanakan dengan benar diharapkan mesin produksi memiliki nilai pakai yang tinggi dan umur pakai yang ekonomis, sehingga dapat mendatangkan keuntungan. Perawatan merupakan suatu fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai peralatan atau fasilitas, maka bisaanya kita selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut.

6

Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima (Antony Corder, 1988, hal 1). Perawatan atau maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan yang direncanakan (Assauri, hal.95). Dalam dunia industri maintenance merupakan hal yang tidak dapat dipisahkan dengan kegiatan produksi mengingat semua peralatan, mesin, dan asset perusahaan lainnya yang bersifat fisik dapat mengalami kerusakan. Mengingat persaingan yang semakin ketat dewasa ini maka perusahaan harus dapat menghasilkan produk yang berkualitas. Selain itu tidak dapat ditutupi lagi bahwa tingginya biaya produksi yang disebabkan oleh banyaknya kerusakan pada alat produksi mengakibatkan pada meningkatnya harga pokok produksi yang dapat mengurangi kompetensi perusahaan untuk bersaing. Perawatan yang baik akan mengakibatkan kinerja perusahaan meningkat, kebutuhan konsumen dapat terpenuhi tepat waktu, serta nilai investasi yang dialokasikan untuk peralatan dan mesin dapat diminimasi. Selain itu perawatan yang baik juga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengurangi sisa proses (waste) yang berarti mengurangi ongkos produksi.

2.1.2.Tujuan Perawatan Tujuan perawatan yang utama dapat didefinisikan sebagai berikut (Antony Corder, 1988, hal 3):

7

1.

Untuk memperpanjang usia kegunaan asset. Hal ini terutama penting dinegara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian.

2.

Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin.

3.

Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4.

Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Berdasarkan hal diatas, maka diperlukan suatu tindakan perawatan yang kontinu dan seksama terhadap mesin-mesin, agar dapat mempertahankan kualitas dan kuantitas output yang dihasilkan . hal ini disebabkan karena kerusakan atau kegagalan dari suatu mesin dapat terjadi sewaktu-waktu ketika mesin sedang berproduksi. Perawatan

dimaksudkan

untuk

menjamin

kelangsungan

fungsional suatu sistem produksi dan peralatannya, sehingga tujuan perusahaan akan tercapai. Dalam hal ini diusahakan agar waktu kerusakan mesin (Break Down Time) dalam suatu periode perawatan dapat diminimalkan.

2.1.3.Jenis-jenis Perawatan Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem perawatan, yaitu : (Gasperz, hal. 516) 1.

Menekan (memperpendek) periode waktu kerusakan (Break down period) sampai batas minimum dengan mempertimbangkan aspek ekomonis.

2.

Menghindari kerusakan (Breakdown) tidak terencana, kerusakan tibatiba.

8

Aktifitas pemeliharaan suatu fasilitas produksi atau mesin-mesin yang dilakukan dalam pabrik atau perusahaan dapat dibedakan dalam dua kelompok yaitu :

•

Preventive Maintenance

•

Corective Maintenance

2.1.3.1. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan) Yang dimaksudkan dengan Preventive Maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakankerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan

dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas

produksi yang mendapatkan Preventive Maintenance akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi setiap saat. Dalam prakteknya Preventive Maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan

dapat dibedakan atas : Routine Maintenance dan Periodic

Maintenance. Routine Maintenance adalah kegiatan perawatan dan perawatan yang dilakukan secara rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan rutin maintenance adalah pembersihan fasilitas atau peralatan, pelumasan atau pengecekan oli, serta pengecekan isi bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan daripada mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai berproduksi. Sedangkan Periodic Maintenance adalah kegiatan perawatan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu meningkat setiap satu bulan sekali, dan akhirnya setiap satu tahun sekali. Periodik maintenance dapat dilakukan pula

9

dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksi tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap seratus jam kerja mesin sekali dan seterusnya. Jadi sifat kegiatan maintenance ini tetap secara periodik atau berkala. Kegiatan periodik maintenance ini adalah jauh lebih berat daripada kegiatan routine maintenance.

2.1.3.2. Corective Maintenance (Perawatan Korektif) Corrective Maintenance adalah kegiatan perawatan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan Corrective Maintenance yang dilakukan sering disebut juga kegiatan perbaikan atau reparasi. Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya Preventive Maintenance ataupun telah dilakukan preventive maintenance tetapi sampai pada suatu waktu tertentu fasilitas atau peralatan produksi yang ada. Secara sepintas lalu kelihatan corrective maintenance saja adalah lebih murah biayanya daripada menggunakan preventive maintenance. Hal ini adalah benar selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas/peralatan sewaktu proses produksi berlangsung. Tetapi sekali kerusakan terjadi pada fasilitas/peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan corrective maintenance saja akan jauh lebih parah/hebat daripada preventive maintenance. Disamping itu akan terdapat suatu kenaikan yang melonjak dari biaya-biaya perawatan dan perawatan pada saat terjadinya kerusakan tersebut. Oleh karena corrective maintenance ini mahal, maka sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan kegiatan preventive maintenance. Dalam hal ini kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi dulu, baru kemudian diperbaiki atau dibetulkan. Maksud dari tindakan

10

perbaikan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi, sehingga operasi atau proses produksi dapat berjalan lancar kembali.

MAINTENANCE

CORRECTIVE MAINTENANCE

SISTEM MAINTENANCE

PREVENTIVE MAINTENANCE

CONDITION BASED MAINTENANCE

Gambar 2.1. Hubungan antar berbagai bentuk perawatan

2.1.4. Lingkup Kegiatan Perawatan Dalam kenyataan, pelaksanaan kegiatan perawatan akan berbeda untuk masing-masing jenis perawatan atau khususan suatu industri dan masalahmasalah yang muncul. Lingkup dari kegiatan perawatan dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu : 1. Primary Function (fungsi utama) yang selalu tiap hari dikerjakan oleh bagian ini. 2. Secondary Function (fungsi penunjang) sebagai kegiatan tambahan pada bagian maintenance.

11

Fungsi Utama terdiri dari : 1. Maintenance of Existing Plant Equipment : Maintenance dari semua peralatan dipabrik, yaitu mereparasi peralatan produksi yang diperlukan secara cepat dan ekonomis dan memperkirakan perbaikan dengan preventive maintenance sebisa mungkin. 2. Equipment Inspection and Lubrication : Pemeriksaan dan Pelumasan terhadap peralatan. Tugas ini bisaanya sudah merupakan pekerjaan rutin dari bagian maintenance. 3. Maintenance of Existing Plant Building and Grounds : Pemeliharaan dari bangunan pabrik dan lantai gedung yang bisaanya menjadi tanggung jawab bagian maintenance.

Fungsi penunjang terdiri dari : 1. Stores Keeping : penggudangan peralatan/perlengkapan dan material yang berhubungan dengan kegiatan operasional maintenance. 2. Plant Inspection : Perlindungan pabrik (misalnya dari kebakaran) yang bisaanya ditugaskan pada bagian maintenance. 3. Salvege and Waste proposal : Pembuangan sampah limbah yang berhubungan dengan peralatan yang ditetapkan menjadi bagian dari maintenance.

Dalam lingkup maintenance ini dimaksudkan untuk menjabarkan fungsi utama dan fungsi penunjang dalam kegiatan maintenance yang berhubungan dengan tugasnya masing-masing, sehingga diketahui dengan

jelas dan masing-masing pekerjaan

tersebut mempunyai

tanggung jawab dari ketentuan yang ada.

12

2.1.5.Perencanaan dan Pengendalian Perawatan Perencanaan berarti pengorganisasian sumber daya dengan baik terhadap pekerjaan utama, sehingga selama pelaksanaannyadapat diselesaikan dengan efektif. Efektifitas perawatan berkaitan dengan ketersediaan mesin, sedangkan ketersediaan mesin berkaitan dengan keandalan dan perawatan suatu mesin. Pengendalian perawatan adalah membandingkan antara perencanaan dan realisasi pelaksanaan dengan kemungkinan

adanya perubahan untuk

penyesuaian. Sedangkan penjadwalan adalah menguraikan waktu terbaik untuk melaksanakan pekerjaan utama dengan meminimumkan waktu menganggu dan lebih efektif dalam penggunaan sumber daya, sehingga penjadwalan perawatan merupakan bagian manajemen keputusan dalam jangka pendek. Penjadwalan perawatan itu sendiri berhubungan dengan : • Mengatur urut-urutan pekerjaan pada program perawatan • Pembebanan pekerjaan-pekerjaan tersebut kepada pekerja • Menetapkan kapan suatu pekerjaan harus dimulai Oleh karena itu penjadwalan harus mempertimbangkan : • Prioritas dari pekerjaan • Ketersediaan dari bahan dan peralatan • Ketersediaan pekerjaan ahli

2.2. Konsep Reliability (Keandalan) Keandalan adalah probabilitas sebuah komponen atau sistem akan dapat beroperasi sesuai fungsi yang ditetapkan dalam suatu jangka waktu tertentu ketika digunakan dibawah kondisi operasi yang telah ditetapkan. (Ebeling, hal.5). Menurut Gaspersz, keandalan didefinisikan sebagai peluang suatu unit atau sistem berfungsi normal, jika digunakan menurut kondisi operasi tertentu untuk suatu periode waktu tertentu. (Gaspersz, hal 517)

13

Reliability (keandalan) dari suatu sistem adalah peluang dimana ketika sistem akan melaksanakan fungsi yang dimaksud secara normal untuk memenuhi performa standar dalam jangka waktu tertentu, jika sistem tersebut beroperasi pada kondisi lingkungan yang sudah ditetapkan. Jika pengertian keandalan suatu peralatan atau sistem dikaitkan dengan peristiwa kerusakan yang bisaa terjadi secara random (secara acak), maka keandalan diartikan sebagai probalitas bahwa suatu unit akan berfungsi secara normal ketikan akan digunakan, dimana dengan mengacu pada kondisi spesifik pada periode waktu tertentu. Berdasarkan definisi keandalan, diketahui masalah keandalan sangan berhubungan erat dengan empat parameter, yaitu :

1. Waktu ; konsep keandalan selalu berpijak pada masalah peluang, dimana suatu peralatan akan berfungsi secara memuaskan selama periode waktu tertentu. 2. Performansi Standar ; Performansi standar pada umumnya menyatakan kemampuan dari suatu peralatan untuk memenuhi tugas yang diberikan. Dalam beberapa hal penurunan performansi masih diijinkan sampai tingkat toleransi tertentu, dimana sebagai pembatas adalah pemenuhan permintaan akan sistem secara keseluruhan. 3. Peluang ; Parameter ini menunjukkan kualitas dan kuantitas suatu sistem untuk mempertahankan performansi standarnya. 4.Kondisi Lingkungan ; Kadang-kadang suatu peralatan berhadapan dengan faktor-faktor tertentu dari lingkungan yang akan mempengaruhi terjadinya suatu kerusakan seperti temperatur, goncangan, kelembaban, zat kimian dan lain-lain.

14

Ada beberapa macam usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan keandalan dari suatu sistem, yaitu sebagai berikut :

a. Membuat

desain

sistem

dengan

komponen-komponen

yang

mempunyai keandalan yang baik. b. Membuat

desain

sistem

sedemikian

rupa

sehingga

lebih

mempermudah dalam melakukan perawatan, yaitu untuk perbaikan dan inspeksi. c. Mempergunakan komponen yang pararel dalam stage tertentu (sistem redundancy). d. Mempersiapkan persediaan diantara stage yang penting e. Merencanakan

perencanaan

pencegahan

seperti

halnya

pada

penggantian komponen kritis sebelum mengalami kerusakan, yang tentunya sesuai dengan ketentuan penjadwalan. f. Meningkatkan jumlah tenaga perawatan sehingga rata-rata waktu menganggur dari sistem dapat dikurangi. g. Perencanaan interval waktu antara dua inspeksi periodik. h. Menyediakan persediaan sparepart yang bertujuan memperkecil ratarata waktu menganggur.

2.3. Fungsi Reliability (Keandalan) Keandalan dari suatu sistem adalah ukuran probabilitas yang merupakan fungsi dari waktu, sehingga untuk mengetahui keandalan mesin tersebut diperlukan suatu fungsi yang disebut fungsi keandalan. Fungsi ini menyatakan hubungan antara keandalan dengan waktu t, yaitu

lamanya

mesin melaksanakan fungsinya.

15

Fungsi keandalan suatu mesin dinotasikan dengan R (t) merupakan probabilitas mesin dapat berfungsi dengan baik (tanpa mengalami kerusakan) selama periode waktu t. Jika variable acak T dinyatakan sebagai waktu kegagalan atau umur mesin, maka nilai R(t) dapat didefinisikan sebagai berikut :

R(t) = P (Peralatan beroperasi hingga waktu ke t) R (t) = p (T > t) R (t) = I – P (T ≤t) R (t) = I – F (t) ………………………1 (Jardine hal.18) Keterangan rumus :

R(t)

=

Nilai probabilitas Mesin

T

=

Waktu kegagalan atau umur mesin

P

=

Peralatan beroperasi hingga waktu ke t

T

=

Lamanya mesin melaksanakan fungsinya

F(t)

=

Komulatif umur mesin atau fungsi distribusi kerusakan

Jadi fungsi keandalan merupakan komplemen dari fungsi distribusi komulatif umur mesin tersebut. Sedangkan fungsi padat f (t) adalah :

d (1 – R(t)) F (t) =

=

d =

dt

= R(t) dt

Sehingga didapat : 1 – R(t) = ∫ f (t) dt R(t) = 1 - ∫ f (t) dt R(t) = ∫ f (t) dt ………………………….2 (Jardine, hal.15)

16

2.3.1. Fungsi Kerusakan Probabilitas kerusakan sistem dalam interval waktu (t1,t2) dapat dinyatakan dalam fungsi kegagalan sebagai berikut :

∫ f (t) dt = ∫f (t)dt - ∫f (t)dt = R (t1) – R (t2)

Banyaknya kerusakan yang terjadi dalam interval waktu (t1-t2) dinyatakan sebagai laju kerusakan selama interval tersebut. Laju kerusakan ini didefinisikan sebagai probabilitas kerusakan per unit satuan waktu yang terjadi dalam interval, dimana kerusakan tidak terjadi sebelum t2, maka laju kerusakannya adalah :

R(t1) – R(t2)

(t1 – t2) R(1) Bila dalam selang waktu (t +∆t)

R(t) – R (t +∆t) ………………… 3 (Ebeling, hal.204) ∆tR(t)

Sedangkan limit dari laju kerusakan didalam interval waktu yang mendekati nol merupakan fungsi hazard, dimana fungsi hazard ini menyatakan laju kerusakan sesaat. Fungsi Hazard dinyatakan dalam h(t) dengan rumus yaitu :

R(t) – R (t +∆t) H(t) = Lim ∆tR(t)

17

1

dR(t)

= R(t)

dt

f (t) =

……………………. 4 (Jardine, hal.19) R (t)

2.3.2. Fungsi Keandalan dan laju kerusakan Dalam masalah keandalan, distribusi kerusakan komponen dapat berlainan. Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan, yaitu sebagai berikut : • Kerusakan terjadi secara acak dan tidak saling bergantung satu sama lain. Maksudnya kerusakan yang terjadi saat ini tidak akan mempengaruhi terjadinya kerusakan pada saat yang akan datang. • Probabilitas terjadinya kerusakan dalam interval waktu ∆t sebanding dengan panjang interval. Jika konstanta rata-rata kerusakan adalah λ, maka probabilitas terjadinya kerusakan selama ∆t adalah λ ∆t. • Fungsi f(t) menyatakan probabilitas bahwa komponen akan rusak jika terjadi gangguan pada saat t.

Setiap fungsi keandalan hanya mempunyai satu fungsi laju kerusakan dan begitu sebaliknya. Sebagaimana

telah

dijelaskan

sebelumnya

pelaksanaan

tiap

fase

pemeliharaan terencana akan melibatkan kegiatan pemeliharaan special dan pemeliharaan mandiri. Pemeliharaan special dilaksanakan oleh teknisi pemeliharaan, sedangkan pemeliharaan mandiri dilaksanakan oleh operator produksi.

18

Selanjutnya kita lihat komposisi kegiatan tersebut pada tiap fase sebagai berikut :

Tahap 1

: Menstabilkan interval kegagalan

Pemeliharaan mandiri :

1. Melakukan pembersihan 2. Menanggulangi sumber cemaran dan lokasi Tersembunyi 3. Menyusun standar kebersihan dan pelumasan

Pemeliharaan Spesial :

1. Evaluasi alat dan memahami situasi 2. Memulihkan kemunduran dan membetulkan Kelemahan

Tahap 2

: Memperpanjang masa pakai alat

Pemeliharaan Mandiri :

4. Melaksanakan Inspeksi umum pada alat

Pemeliharaan Spesial :

3. Memulihkan kemunduran dan membetulkan Kelemahan 4. Membangun sistem manajemen informasi

Tahap 3

: Pemulihan kemunduran secara periodic

Pemeliharaan Mandiri :

5. Melaksanakan inspeksi umum pada proses

Pemeliharaan Spesial :

5. membangun sistem pemeliharaan periodic

Tahap 4

: Prediksi masa pakai alat

Pemeliharaan Mandiri :

6. Membuat sistematis pemeliharaan mandiri 7. Menerapkan manajemen dari sepenuhnya

Pemeliharaan Spesial :

6. Membangun sistem pemeliharaan prediktif

2.4. Menaikkan Efektivitas Pemakaian alat Produksi Efektivitas peralatan produksi merupakan acuan pertambahan nilai yang diberikan oleh mesin atau alat kepada kegiatan produksi. Yang dimaksud

19

dengan nilai tambah adalh perbedaan antara nilai penjualan dengan biaya sumber daya yang digunakan untuk memproduksi. Untuk mencapai nilai efektivitas yang tinggi tersedia dua cara : 1.Kuantitatif yaitu meningkatkan availability total alat dan menaikkan produktivitas dalam satu periode tertentu. 2.Kualitatif yaitu mengurangi jumlah produk cacat, menstabilkan dan meningkatkan kualitas. Sebenarnya tujuan TPM adalah meningkatkan efektivitas setiap mesin atau alat sehingga masing-masing beroperasi pada potensi penuh, untuk kemudian mempertahankan kondisi tersebut. Tenaga manusia dan mesin atau alat dijaga tetap berfungsi pada kondisi optimal dengan cara mencapai zero-breakdown dan zero-defext.

2.4.1. Yang membatasi Efektivitas Terdapat enam kendala yang akan membatasi pencapaian nilai efektivitas mesin atau alat yaitu : a. Kerugian akibat breakdown b. Kerugian akibat Set-up dan pnyetelan c. Kerugian akibat idling dan pemberhentian d. Kerugian akibat kecepatan terlalu rendah e. Kerugian akibat Start-up f. Kerugian akibat cacat produk dan proses ulang

a. Kerugian akibat breakdown Terdapat dua macam kerugian yang diakibatkan oleh gangguan mendadak yang dialami oleh mesin atau alat yaitu : 1. Kerugian waktu, waktu yang seharusnya bisa menghasilkan produk terbuang sia-sia untuk menunggu perbaikan mesin atau alat.

20

2. Kerugian Kualitas atau jumlah, berupa produk yang tidak sesuai dengan spesifikasinya.

Breakdown sporadis memiliki sipat mendadak, dramatis tidak terduga namun sebenarnya sederhana dan mudah untuk ditanggulangi. Breakdown yang sipatnya berulang dan kronis bisaanya terabaikan hingga kerugian yang ditimbulkan senantiasa berulang. Oleh karena breakdown sporadis melibatkan presentase kerugian yang cukup besar. Personil pabrik memberi perhatian penuh

dengan

memperhitungkan

cadangan

waktu

dan

berusaha

menghindarinya. Caranya dengan mempelajari secara seksama keandalan mesin atau alat tersebut sehingga bisa mengurangi waktu yang digunakan untuk reparasi. Untuk memaksimalkan efektivitas alat, semua breakdown harus ditekan hingga nol, dan ini bukanlah hal yang mustahil. Umumnya upaya ini tidak melibatkan modal yang besar kecuali pada saat awalnya saja. Namun keyakinan breakdown tidak bisa dihilangkan dan harus kita hapus dari pemikiran kita.

b. Kerugian Set-up dan penyetelan Kerugian jenis ini terjadi pada penggantian jenis produk dari type produk tertentu ke type produk yang lain. Kerugian waktu itu sendiri berupa waktu nganggur (downtime) dan produk yang rusak akibat coba-coba. Untuk menanggulangi kerugian ini kita kelompokkan set-up dan penyetelan internal adalah bagian yang harus dilakukan pada mesin atau alat dalam kondisi tidak beroperasi. Sedangkan set-up dan penyetelan eksternal adalah kegiatan yang dilakukan tanpa menghentikan mesin atau alat. Dengan cara memperbanyak set-up dan penyetelan eksternal pengganti internal kita bisa menekan jenis ini.

21

c. Kerugian Idling dan penghentian Kerugian jenis ini terjadi pada saat mesin atau alat beroperasi tanpa beban, atau mesin harus dihentikan sebentar akibat gangguan kecil. Kondisi ini tidak sama dengan breakdown sebab setelah gangguan kecil ini dihilangkan atau disetel ulang kegiatan produksi bisa dilanjutkan. Sekalipun waktu terbuang hanya singkat saja, namun apabila sering terjadi maka total kehilangan waktu produksi akan menjadi besar juga.

d. Kerugian kecepatan rendah Setiap mesin memiliki kecepatan operasi sesuai dengan desain pabrik pembuatnya. Namun oleh karena kondisi bisa saja mesin atau alat tidak bisa dioperasikan sesuai dengan desainnya. Kondisi ini jelas akan mengurangi produk yang dihasilkan, diperlukan studi untuk menanggulangi perbedaan antara kecepatan desain dengan kecepatan operasi aktualnya.

e. Kerugian Start-up Kerugian ini terjadi pada saat awal kegiatan produksi, mulai dari mesin start hingga mencapai kondisi stabil. Jumlah kerugian bervariasi sesuai dengan derajat kestabilan kondisi proses produksi, level pemeliharaan, jig dan dies, ketrampilan operator dan sebagainya.

f. Kerugian Produk cacat dan kerja ulang Peralatan produksi dengan kondisi buruk mengakibatkan produk yang dihasilkan tidak dapat memenuhi spesifikasi ataupun memerlukan kerja ulang. Kondisi seperti ini jelas mengurangi jumlah produk yang dihasilkan dan menambah biaya proses produksi. Cacat produk sporadis mudah dicari penyebabnya namun untuk produk cacat kronis tidaklah semudah itu.

22

2.5. Mengukur Efektivitas Alat Total productive maintenance tidak hanya berurusan dengan breakdown, lebih jauh dari itu yaitu menaikkan level efektifitas mesin atau alat dengan cara meningkatkan semua factor yang mempengaruhinya.

2.5.1. Availability (Ketersediaan) Dinaikkan dengan cara dihilangkan breakdown, kerugian set-up dan penyetelan, dan kerugian penghentian yang lain.

Availability = Loading time – Down time ………….. 5 (Erdward.H, hal.230) Loading time Availability =

Waktu operasi Waktu pembebanan

Loading time (waktu pembebanan)

Merupakan ketersedian neto mesin atau alat dalam suatu periode waktu tertentu (misalnya hari atau bulan) dengan kata lain merupakan waktu total mesin atau alat siap pakai untuk operasi dikurangi dengan downtime terencana (misalnya penghentian akibat jadwal produksi, waktu istirahat, waktu meeting harian)

2.5.2. Performance Rate (Nilai Kinerja) Dinaikkan dengan cara menghilangkan kerugian kecepatan rendah, penghentian dan idling.

Performance Rate = Output X Actual cycletime Loading time – Downtime

X

Ideal cycletime Actual cycletime

23

Performance Rate = jumlah proses X Waktu siklus

X

Waktu operasi

waktu siklus ideal waktu siklus actual

Performance Rate = Jumlah produksi X waktu siklus ideal Waktu tersedia – Downtime

…….. 6 (Edward H, hal.230)

Operating time Merupakan Loading time dikurangi dengan waktu mesin atau alat berhenti akibat breakdown, set-up, dan penyetelan, pemasangan alat, dan penghentian lain. Dengan kata lain merupakan waktu selama mesin atau alat dioperasikan secara actual.

Net Operating time Merupakan waktu mesin atau alat beroperasi pada kecepatan stabil atau konstan. Kerugian waktu akibat penghentian sejenak dan operasi pada kecepatan rendah dikurangkan dari Operating time untuk mendapatkan Net Operating time.

Valuable Operating Time Merupakan net operating dikurangi estimasi waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja ulang produk cacat. Ini adalah waktu selama produk yang benar diproduksi.

2.5.3. Quality Rate (Nilai Kualitas) Dinaikkan dengan cara menghilangkan cacat akibat proses dan kerugian startup.

24

Quality Rate = Number of good product Input Quality Rate = Produksi - Riject ……………7 (Edward H, hal.230) Produksi Number of good = input – (Start-up defect + process defect + trial product)

2.5.4. Efektivitas Mesin atau alat Hubungan ketiga factor tersebut terjadi dalam bentuk “ Overall Equipment Efectivitnes = (Availability) X (Performance Rate) X (Quality Rate). ……………….8 (Edward H, hal.230) Dari pengalaman kondisi ideal adalah Availability lebih besar dari 90% Efisiensi Kerja lebih besar dari 95% Rate Produk kualitas lebih besar dari 99% Dengan demkian Nilai Efektivitas Total alat menjadi : 0.90 x 0.95 x 0.99 x 100 = 85

2.6. Metodologi Penelitian Bab ini dijelaskan

suatu langkah-langkah yang dilakukan dalam

penelitian sehingga menjadi jelas dan terarah, serta memudahkan dalam menganalisa permasalahan yang ada dengan baik dan akurat. Adapun tema yang diangkat dalam penelitian ini dengan cara mengidentifikasi masalah dan mencarikan solusi yang tepat dengan berpedoman pada :

25

• Studi Literatur Merupakan langkah awal dalam penelitian ini, dimana tujuannya untuk mencari dasar-dasar teori yang didapatkan dari buku-buku penunjang atau sumber-sumber lain yang berkaitan langsung dengan pokok dari permasalahan yang akan diteliti. • Studi Lapangan Langkah selanjutnya adalah studi lapangan, dimana tujuannya untuk mendapatkan informasi langsung dengan melakukan wawancara kepada pihak-pihak yang terkait atau melakukan peninjauan ke lokasi yang dimaksud. Berikut ini tahapan-tahapan dalam melakukan penelitian, yaitu sebagai berikut :

a. Identifikasi Masalah Tahap ini merupakan suatu tahapan yang tujuannya mengidentifikasi suatu permasalahan-permasalahan apa saja yang terjadi, dimana masalah ini berhubungan dengan perawatan.

b. Studi Pustaka Tahap selanjutnya adalah membuat studi pustaka. Studi pustaka ini merupakan landasan teori yang diambil dari buku-buku penunjang yang berhubungan

dengan

masalah

yang

akan

diteliti,

sehingga

dapat

mempermudah dalam melakukan pemecahan masalah.

c. Perumusan Masalah Masalah yang akan diteliti dan dibahas melalui pengamatan di PT SUCACO Tbk, yaitu mengamati adanya masalah dalam menjalani kegiatan produksi terhadap mesin produksi, khususnya mesin Scoop (mesin drawing),

26

dimanamesin tersebut sering mengalami kerusakan, sehingga mempengaruhi proses produksi selanjutnya.

d. Tujuan Penelitian • Menilai dan mengevaluasi secara keseluruhan sampai sejauh pelaksanaan sistem perawatan

mana

itu berhasil dijalankan khususnya pada

mesin produksi Scoop (mesin drawing), dalam hal ini dilakukan identifikasi masalah yang berkaitan dengan perawatan. • Mengukur Efektivitas mesin atau alat

melalui perhitungan Avalability

(ketersediaan), Performance Rate (nilai kinerja), dan Quality Rate (nilai kualitas). • Dapat membandingkan hasil nilai Overall Equipment Effectiveness sebelum adanya program TPM dan sesudah terlaksananya program TPM.

e. Pengumpulan Data Data-data yang berhasil dikumpulkan adalah sebagai berikut : • Data umum perusahaan yang terdiri dari sejarah umum perusahaan, produk yang dihasilkan, dan proses produksi. • Data Hasil Kontrol produksi harian bulan Januari 2007 sampai dengan Maret 2007. • Data hasil control produksi harian dari produktifitas mesin Scoop (mesin Drawing), dengan periode Januari 2008 sampai dengan Maret 2008. • Data sistem perawatan pada mesin yang bersangkutan.

27

f. Pengolahan Data

Pengolahan data yang dipakai adalah berupa penyusunan dari data-data yang dikumpulkan pada langkah yang sebelumnya, sehingga data-data tersebut lebih terperinci dan dapat dibakukan guna pekerjaan lebih lanjut. Langkah-langkahnya adalah sebagai barikut : • Menentukan nilai availability atau loading time untuk mendapatkan waktu total mesin dalam beroperasi. • Menentukan

nilai

performance

rate

atau

efisien

Kinerja

dalam

menghasilkan produk • Menentukan Quality rate atau nilai kualitas dari hasil produksi yang sesuai dengan standart. • Menentukan Overall Equipment Effectiveness (OEE) • Membandingkan nilai ideal Overall Equipment Effectiveness periode Januari-Maret 2007 sampai dengan Januari-Maret 2008

g. Analisa Pemecahan Masalah Dalam

tahap

ini

dilakukan

berdasarkan

hasil

perhitungan

dan

pengolahan data sehingga dapat diketahui berbagai aktivitas yang mungkin dapat diperbaiki berdasarkan hasil pengolahan tersebut, serta dicarikan solusi yang terbaik dari masalah yang ada.

h. Kesimpulan dan Saran Dari hasil pengolahan data dan analisa dapat ditarik suatu kesimpulan mengenai penelitian ini secara garis besar berdasarkan tujuan penelitian. Sedangkan saran merupakan bahan masukan dan bahan pertimbangan sebagai

28

hasil respon dari apa yang telah disimpulkan dan hasilnya untuk kemajuan perusahaan. Berikut ini akan dijelaskan dalam bentuk Flow Chart mengenai tahapantahapan pada metodologi penelitian, yaitu sebagai berikut :

29

METEDOLOGI PENELITIAN Start

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Tujuan Pemecahan Masalah

Pengumpulan Data Data umum perusahaan Data efektivitas mesin produksi dalam perhitungan Overall Equipment effectiveness (OEE). Sebelum dan sesudah Terlaksananya program TPM • Data sistem perawatan pada mesin yang bersangkutan • •

Pengolahan Data • • • •

Menentukan nilai Avalability atau loading time untuk mendapatkan Waktu total mesin dalam beroperasi Menentukan nilai Performance rate atau Efesien Kinerja dalam Menghasilkan produk Menentukan nilai Quality rate atau nilai kualitas Menentukan Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Membandingkan nilai ideal OEE sebelum dan sesudah Terlaksanya program TPM

Analisa Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

Finis Gambar 2.2. Flow Chart Metodologi Penelitian

30