BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Sistem Produksi Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya. Sub sistem–sub sistem dari sistem produksi tersebut antara lain adalah Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Pengendalian Kualitas, Penentuan Standarstandar Operasi, Penentuan Fasilitas Produksi, Perawatan Fasilitas Produksi, dan Penentuan Harga Pokok Produksi. Sub sistem–sub sistem dari sistem produksi tersebut akan membentuk konfigurasi sistem produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari produk yang dibuat serta bagaimana cara membuatnya (proses produksinya).
8
Untuk melaksanakan fungsi-fungsi perencanaan, operasi dan pemeliharaan, perusahaan manufaktur harus memiliki organ pelaksana. Sistem produksi pada suatu perusahaan manufakturing harus memiliki bagian-bagian.
Gambar 2.1 Sistem Produksi Perusahaan
Gambar di atas menunjukkan bahwa sistem produksi berawal dari pemahaman terhadap keinginan dan harapan para pelanggan berdasarkan temuantemuan dari kegiatan pemasaran termasuk permintaan langsung dari para pelanggan terhadap produk-produk tertentu. Data dan informasi tentang keinginan pelanggan kemudian diterjemahkan ke dalam bentuk rancangan produk atau jasa untuk mengetahui part, komponen dan sub-assembly apa yang dibutuhkan termasuk ukuran, spesifikasi, jenis bahan, jumlah masing-masing item yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang diinginkan.
9
Berdasarkan hasil rancangan ini kemudian ditentukan proses pembuatan (manufacturing) di lantai pabrik yang meliputi tahapan proses. Pada tahapan inilah peran fungsi tata letak fasilitas produksi akan sangat mempengaruhi kelancaran dari proses produksi itu sendiri.
2.2 Tata Letak Fasilitas Tata letak mencakup desain dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi. Tata letak pabrik adalah cara penempatan fasilitas-fasilitas produksi guna memperlancar proses produksi yang efektif dan efisien. Fasilitas pabrik dapat berupa mesin-mesin, alat-alat produksi, alat pengangkutan bahan, dan peralatan pengawasan. Tata letak atau tata letak pabrik merujuk pada seleksi lokasi untuk tiap departemen, proses, fungsi, atau aktifitas yang akan menjadi bagian dari operasi di dalam suatu fasilitas. 2.2.1 Pengertian Tata Letak Fasilitas 1) Menurut Apple (1990, p2), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Kegiatan perencanaan fasilitas berhubungan dengan perencanaan susunan unsur fisik suatu lingkungan. 2) Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2003, p67), tata letak pabrik (fasilitas) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan–gerakan material, penyimpanan
10
material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”. 3) Menurut Hari Purnomo (2004, p117), tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi.
2.2.2 Peranan Perancangan Tata Letak Fasilitas Perancangan tata letak fasilitas berperan penting sebagai berikut: 1) Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan prasyarat untuk mendapatkan produksi yang ekonomis. Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan fasilitas fisik yang efektif. 2) Susunan fasilitas yang efektif di sekitar pola aliran barang dapat menghasilkan pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya produksi. 3) Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan. 4) Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.
11
2.2.3 Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas Menurut Hari Purnomo (2004, p118), tujuan utama perancangan tata letak fasilitas adalah optimasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh system produksi akan maksimal. Adapun secara rinci beberapa tujuan perancangan tata letak fasilitas di antaranya adalah sebagai berikut: 1) Memanfaatkan area yang ada. Perancangan tata letak yang optimal akakn memberikan solusi dalam penghematan penggunaan area (space) yang ada, baik area untuk produksi, gudang, service dan untuk departemen lainnya. 2) Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lebih besar. Pengaturan yang tepat akan dapat mengurangi investasi di dalam peralatan dan perlengkapan produksi. Peralatan-peralatan dan perlengkapan dalam proses produksi dapat dipergunakan di dalam tingkat efisiensi yang cukup tinggi. Begitu juga tenaga kerja dan fasilitas produksi lainnya akan dapat lebih berdaya guna. 3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling). Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha-usaha memindahkan aktivitasaktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung. 4) Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.
12
Waktu tunggu dalam proses produksi (production delays) yang berlebihan akan dapat dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan baik. Banyaknya perpotongan dari suatu lintasan produksi seringkali menyebabkan terjadinya kemacetankemacetan. 5) Memberi jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga kerja. Para tenaga kerja tentu saja menginginkan bekerja dalam lingkungan yang aman, nyaman dan menyenangkan. Hal-hal yang dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja harus dihindari. 6) Mempersingkat proses manufaktur. Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya, maka waktu yabng diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari suatu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dapat dipersingkat pula. Dengan demikian total waktu produksi juga dapat dipersingkat. 7) Mengurangi persediaan setengah jadi. Persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) terjadi karena belum selesainya proses produksi dari produk yang bersangkutan. Perancangan tata letak yang baik hendaknya memperhatikan keseimbangan lintasan (line balancing), karena menumpuknya barang setengah jadi salah satunya disebabkan oleh tidak seimbangnya lintasan produksi.
13
8) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi. Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan-kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran-getaran, debu, panas, dan lain-lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan. 9) Mempermudah aktivitas supervisi. Penempatan ruang supervisor yang tepat akan memberikan keleluasaan bagi supervisor untuk mengawasi aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja.
2.2.4 Prinsip-Prinsip Dasar di Dalam Perancangan Tata Letak Fasilitas Dalam perencanaan tata letak fasilitas produksi ada enam prinsip dasar yang bisa dipakai, yaitu: 1) Prinsip integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi. Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi. 2) Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal. Hal ini bisa dilakukan dengan cara mencoba menerapkan operasi
yang
berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang sebelumnya. 3) Prinsip aliran dari suatu proses kerja. Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi.
14
4) Prinsip pemanfaatan ruangan. Pada dasarnya tata letak adalah pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space). Jadi dalam perencanaan tata letak harus diperhatikan faktor dimensi ruangan dan gerakan-gerakan dari orang, bahan, atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu sumbu x, sumbu y atau sumbu z. 5) Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja. Dengan membuat suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka akan memberikan moral pekerja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi. Selain itu, layout tidak dapat dikatakan baik apabila akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. 6) Prinsip fleksibilitas. Tata letak yang direncanakan fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dan / atau suatu layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
2.3 Tipe-Tipe Tata Letak Fasilitas
Dalam perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal empat tipe dasar tata letak lantai produksi yang pada umumnya banyak diterapkan yaitu Product Layout, Fix Layout, Group Technology Layout dan Process Layout. 1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout) Product layout dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu
15
departemen tertentu atau khusus. Suatu produk akan dapat dikerjakan sampai selesai dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke departemen yang lain. Di sini bahan baku akan dipindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya secara langsung. Mesin / peralatan produksi diatur sesuai dengan urutan proses pengerjaan produk / komponen. Pengaturan jenis ini biasanya digunakan untuk membuat produk dalam jumlah yang banyak secara terus menerus dalam waktu produksi yang lama dan jenis produk yang dibuat tidak banyak. Berikut akan diberikan gambar yang mengilustrasikan sebuah tata letak fasilitas produksi berdasarkan Product Layout.
Gambar 2.2 Tata Letak Product Layout
Beberapa keuntungan yang didapat dari pengaturan tata letak fasilitas produksi tipe ini antara lain: a) Aliran pemindahan berlangsung lancar, sederhana, logis dan biaya material handling rendah karena di sini aktivitas pemindahan bahan menurut jarak yang terpendek. b) Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
16
c) Work in process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan. d) Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal. Tipe layout ini juga memberikan beberapa kerugian antara lain: a) Adanya kerusakan salah satu mesin (machine break down) akan dapat menghentikan aliran proses produksi secara total. Di sini tidak memungkinkan untuk memindahkan beban ke mesin lain (sejenis) karena akan mengganggu aliran untuk membuat produk lain tersebut. b) Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda. Perubahan rancangan produk akan menyebabkan layout menjadi tidak efektif lagi dipakai. c) Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi. d) Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi jumlah maupun akibat “spesialisasi” yang harus dimilikinya. 2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix material location product layout atau fix layout). Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas produksi mesin, manusia, dam komponen lainnya yang bergerak menuju komponen produk utama yang berada pada posisi tetap. Biasanya tata letak ini digunakan untuk kegiatan produksi yang menghasilkan produk-produk dengan skala ukuran besar seperti pesawat terbang, kapal laut, dan lainnya. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut:
17
Gambar 2.3 Tata Letak Fix Layout
Beberapa keuntungan dari penerapan tipe layout ini adalah: a) Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan material bisa dikurangi. b) Kesempatan untuk melakukan pengkayaan (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena di sini dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh. c) Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena fasilitas-fasilitas produksi dapat diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan dalam rancangan produk, berbagai macam variasi produk yang harus dibuat (product mix) atau volume produksi. Beberapa kerugian dari penerapan layout ini adalah sebagai berikut: a) Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi kerja berlangsung. b) Memerlukan operator dengan skill yang tinggi di samping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif. c) Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi (work in-process).
18
3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (product family layout atau technology layout). Merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Dalam hal ini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk akhir, tetapi dikelompokkan berdasarkan langkah pemrosesan, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut:
Gambar 2.4 Tata Letak Group Technology Layout
Penerapan layout tipe ini memberikan beberapa keuntungan antara lain: a) Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal. b) Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses (process layout). c) Memiliki keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh dari product layout dan process layout karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.
19
d) Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose sehingga mestinya juga akan lebih rendah. Adapun kerugian dari tipe layout ini adalah: a) Diperlukan
tenaga
kerja
dengan
keterampilan
tinggi
untuk
mengoperasikan semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi yang ketat. b) Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi khususnya dalam hal menjaga keseimbangan aliran kerja yang bergerak melalui individu-individu sel yang ada. c) Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka diperlukan adanya “buffers & work-in-process storage”. d) Kesempatan untuk bisa mengaplikasikan fasilitas produksi tipe Special-purpose sulit dilakukan.
4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (functional atau process layout). Merupakan metode pengaturan dan penempatan segala mesin dan peralatan produksi yang memiliki tipe / jenis sama ke dalam satu departemen. Jadi mesin dikelompokkan sesuai dengan kesamaan proses atau fungsi kerjanya. Tata letak ini cocok untuk produksi dengan variasi produknya tinggi dan volume produksinya rendah. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam contoh berikut:
20
Gambar 2.5 Tata Letak Process Layout
Keuntungan dari penerapan layout tipe ini adalah: a) Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan produksi lainnya, karena di sini yang dipergunakan adalah mesin yang umum (general purpose). b) Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan
berbagai
macam
jenis
dan
model
produk.
Pendayagunaan mesin tentu saja akan tampak lebih maksimal. c) Pengendalian dan pengawasan akan lebih lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian yang tinggi. d) Mudah untuk mengatasi breakdown daripada mesin, yaitu dengan cara memindahkannya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan-hambatan signifikan. Beberapa kerugian dari penerapan layout ini adalah: a) Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini menyebabkan aktivitas pemindahan material. 21
b) Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk work-in process storage. c) Tipe process layout biasanya diaplikasikan untuk kegiatan job order yang mana banyaknya macam produk yang harus dibuat juga menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi kompleks. d) Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
2.4 Pola Aliran Pemindahan Bahan Proses Produksi Menurut Sritomo (2003, p163-165), terdapat lima pola aliran bahan dalam proses produksi yang mana dibedakan sebagai berikut: 1. Straight Line
Gambar 2.6 Pola Straight Line
Pola aliran ini umum dipakai bilamana proses produksinya berlangsung singkat, relatif sederhana dan umumnya terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam perlengkapan produksi. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan m e m b e r i k a n : a) Jarak terpendek antara 2 (dua) titik. b) Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin terakhir.
22
c) Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependekpendeknya. 2. Serpentine atau zig-zag (S-Shaped)
Gambar 2.7 Pola Serpentine atau zig-zag (S-Shaped)
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah-patah ini digunakan jika aliran produk lebih panjang dari ruangan yang ditempati. Karena panjangnya proses, maka aliran dibuat zig-zag. 3. U-shape
Gambar 2.8 Pola U-shape
Pola ini digunakan jika aliran masuk material dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama. 4. Circular Pola ini digunakan jika keluar masuknya material dan produk pada satu tempat / satu pintu. Kondisi ini memudahkan dalam pengawasan keluar masuknya barang. Gambar 2.9 Circular
23
5. Odd-Angle
Gambar 2.10 Pola Odd-Angle Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi berikut: •
Bila proses handling dilaksanakan secara mekanis.
•
Bila keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan.
•
Bila dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitasfasilitas produksi yang ada.
2.5 Pengukuran Kerja 2.5.1 Definisi Pengukuran Kerja dan Pembagian Pengukuran Kerja Pengukuran kerja merupakan bagian dari penelitian cara kerja, Pengukuran kerja adalah pengukuran kerja dilihat dari waktu kerja pada saat operator melakukan kerja. Metode ini menetapkan keseimbangan antara kegiatan dengan manusia yang dikontribusikan dengan output yang akan dihasilkan. Pengukuran kerja dibagi menjadi dua yaitu: 1) Pengukuran kerja langsung Pengukuran kerja langsung adalah pengukuran waktu kerja yang dilakukan secara langsung di lokasi dimana proses kerja berlangsung. Cara pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan alat bantu berupa stopwatch dan sampling kerja.
24
2) Pengukuran kerja tidak langsung Adalah pengukuran kerja dengan cara dihitung dengan metode standar data / formula, pengukuran kerja dengan analisa regresi, penetapan waktu baku dengan data gerakan. Dalam hal ini pengamat tidak harus berada di tempat pengukuran kerja. 2.5.2 Waktu Baku Waktu baku didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memilki tingkat keahlian rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Manfaat dari waktu baku yaitu: 1) Untuk membuat penjadwalan kerja mengenai seberapa lama suatu pekerjaan berlangsung. 2) Untuk merencanakan berapa banyak output yang dapat dihasilkan. 3) Untuk mengetahui seberapa banyak tenaga kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Beberapa faktor yang mempengaruhi dalam perhitungan waktu baku adalah: a) Faktor penyesuaian Faktor penyesuaian diberikan berkenaan dengan tingkat kecepatan kerja yang dilakukan pekerja dalam melakukan pekerjaannya terkadang tidak sama / konstan seperti sangat cepat saat diburu waktu, atau sangat lambat saat menemukan kesulitan akibat pengaruh kondisi lingkungan kerja yang tidak baik.
25
b) Faktor kelonggaran Faktor kelonggran diberikan berkenaan dengan adanya sejumlah kebutuhan pekerja di luar kerja yang terjadi selama pekerjaan berlangsung seperti kebutuhan pribadi, hambatan kerja yang tidak dapat dihilangkan, dan kebutuhan untuk melepas lelah. Menurut Sutalaksana
(1979, p140-154), rumus yang digunakan
dalam perhitungan waktu baku adalah : Waktu Normal = Waktu Siklus Ratarata×(1+P)……….………(2.1) Waktu Baku = Waktu Normal ×
% %%
………………….…(2.2)
di mana : P = Faktor Penyesuaian A = Persentase Faktor Kelonggaran 2.6 Peta Kerja 2.6.1 Definisi Peta Kerja Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasiinformasi yang dibutuhkan untuk memperbaiki metode kerja. 2.6.2 Simbol-Simbol Dalam Peta Kerja Simbol-simbol yang dipergunakan dikeluarkan oleh America Society of Mechanical Engineers (ASME) adalah sebagai berikut:
a)
= OPERASI Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda-benda kerja mengalami perubahan sifat fisik maupun kimiawi. 26
b)
= INSPEKSI Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik dari segi kualitas maupun kuantitas.
c)
= TRANSPORTASI Kegiatan
yang dilakukan bila benda kerja, pekerja, atau
perlengkapan
mengalami
perpindahan
tempat
yang
bukan
merupakan bagian dari suatu operasi. d)
= STORAGE Proses penyimpanan terjadi bila benda kerja disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama.
e)
= DELAY Proses ini terjadi apabila benda kerja menunggu untuk diproses ke tahap selanjutnya.
2.6.3 Macam-Macam Peta Kerja
Berdasarkan kegiatannya, peta kerja yang ada sekarang ini dapat dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu: 1) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Keseluruhan •
Peta Proses Operasi Adalah diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi
27
dan pemeriksaan. Informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau mesin yang digunakan. Biasanya peta proses operasi
digunakan
untuk
mengetahui
kebutuhan
mesin,
memperkirakan kebutuhan bahan baku, melakukan perbaikan cara kerja, dan menentukan tata letak pabrik. •
Peta ALiran Proses Adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi,
pemeriksaan,
transportasi,
menunggu,
dan
penyimpanan yang terjadi selama satu proses berlangsung. •
Peta Proses Kelompok Kerja Merupakan hasil pengembangan dari suatu peta aliran proses dimana digunakan dalam suatu tempat kerja yang memerlukan kerja sama yang baik dari sekelompok pekerja di situ.
•
Diagram Alir Adalah suatu peta yang memuat informasi-informasi relative lengkap sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik.
2) Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Setempat •
Peta Pekerja dan Mesin Merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu
kerja operator
dan
waktu
operasi
mesin
yang
dikerjakannya. Biasa digunakan untuk mengurangi waktu menganggur.
28
•
Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Merupakan suatu peta kerja yang menggambarkan
semua
gerakan-gerkan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan tangan kanan pekerja. 2.7 Jenis-Jenis Ukuran Jarak Ada beberapa ukuran yang digunakan untuk memperkirakan jarak dalam tata letak, yaitu: 1. Jarak Euclidean Merupakan jarak yang diukur secara garis lurus antara pusat fasilitas-fasilitas. Jarak ini akan menggambarkan jarak terpendek dua titik yang akan menjadi batas bawah jarak sesungguhnya. Contoh aplikasi dari jarak Euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi.
Gambar 2.11 Jarak Euclidean
Formula jarak Euclidean adalah sebagai berikut: dij=[(xi-xj)2+ (yi + yj)2]1/2…………………………………….....(2.3) di mana : xi
: koordinat x pada pusat fasilitas i
29
yi
: koordinat y pada pusat fasilitas i
dij
: jarak antara pusat fasilitas i dan j
2. Jarak Rectilinear Jarak yang juga sering disebut Jarak Mahattan ini merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus yang membentuk garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan lainnya.
Gambar 2.12 Jarak Rectilinear
Formula untuk pengukuran jarak Rectilinear adalah sebagai berikut. dij=│xi–xj│+ │yi + yj│…………………………………………(2.4) 3. Square Euclidean Merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan adalah sebagai berikut: dij=[(xi-xj)2+(yi + yj)2]…………………………………………(2.5)
30
4. Jarak Aisle Ukuran jarak Aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di muka. Aisle distance mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat pengangkut pemindah bahan. Dari gambar 2.13, jarak Aisle antara Departemen A dan G merupakan jumlah dari 1, 3, 6, dan 8.
Gambar 2.13 Jarak Aisle
5. Adjacency Merupakan
ukuran
kedekatan
antara
fasilitas-fasilitas
atau
departemen-departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak adjacency adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan. 2.8 Analisa Hubungan Aktivitas Tata letak departemen yang tidak sesuai dengan pola aliran bahan, seringkali membuat aliran bahan antar departemen menjadi tidak lancar. Sehingga diperlukan teknik analisis dalam mengukur aliran bahan untuk mengevaluasi alternative tata letak departemen. Teknik-teknik perencanaan aliran bahan dibagi dalam dua kategori, yakni sebagai berikut:
31
1) Konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan berbentuk gambar/grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini. 2) Kuantitatif. Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional dan seringkali menggunakan komputer. 2.8.1 Peta dari – ke (From – To Chart) From-To Chart adalah metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak. Teknik ini sangat berguna untuk kondisikondisi di mana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Adapun angka – angka yang terdapat dalam suatu From-To Chart akan menunjukkan beberapa ukuran yang antara lain sebagai berikut: •
Jumlah gerakan antar kegiatan.
•
Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu.
•
Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.
•
Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.
•
Prosentase
dari
tiap
kegiatan
terhadap
kegiatan-kegitan
sebelumnya. 2.8.2 Activity Relationship Chart Activity Relationship Chart (ARC) merupakan metode yang menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas bisa ditinjau dari keterkaitan aliran (aliran material, peralatan, manusia,
32
informasi maupun aliran keuangan), keterkaitan lingkungan (keamanan dan keselamatan, temperature, kebisingan, penerangan, dan sebagainya), dan juga keterkaitan proses. Pada ARC terdapat perubahan atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa simbol-simbol yang melambangkan derajat keterdekatan antara departemen satu dengan yang lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas •
Nilai A : Dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik.
•
Nilai E : Dua departemen memiliki nilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A.
•
Nilai I : Dua departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan.
•
Nilai O : Diberikan kepada departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat.
33
•
Nilai U : Dua departemen tidak perlu di dekatkan, hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan.
•
Nilai X : Dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan yang lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen, kedua departemen atau bahkan ada kemungkinan dapat menggangu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan.
Gambar 2.14 Contoh ARC
2.8.3 Inflow / Outflow Inflow untuk mencari koefisien ongkos yang masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Sedangkan outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area ke beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow-inflow berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari satu area ke area lain. Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC sehingga dapat digambarkan sebagai berikut:
34
Gambar 2.15 Inflow-Outflow
Inflow = ongkos di mesin A : ongkos yang masuk ke mesin A Outflow = ongkos di mesin A : ongkos yang keluar ke mesin A 2.8.4 Perhitungan Jarak Antar Departemen Ada dua kondisi dalam menghitung jarak antar yaitu bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk departemen diketahui. 1) Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan. Maka jarak antar departemen dapat dihitung dengan :
…...……………………(2.6) ……………….……......(2.7) 2) Bila bentuk departemen diketahui •
Bentuk yang tidak simetris, maka diambil ukuran maksimalnya.
•
Berbentuk persegi panjang
Jarak antar departemen dapat dihitung dengan :
35
Maka jarak A ke B didekati dengan : |xA-xB|+|yA-yB| …………………………….…………………(2.8) 2.8.5 Ongkos Material Handling (OMH) Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik. Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling antara lain
alat angkut
yang digunakan dan jarak
pengangkutan. Dari faktor-faktor tersebut didapatkan total ongkos material handling. 2.8.6 Tabel Skala Prioritas (TSP) Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP didapat dari hasil perhitungan outflow-inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Koefisien terbesar akan menempati prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu seterusnya. Tujuan dari pembuatan TSP adalah: 1. Untuk meminimumkan ongkos. 2. Memperkecil jarak material handling. 3. Mengoptimalkan layout.
2.9 Material Handling Menurut perumusan yang dibuat oleh American Material Handling Society (AMHS), pengertian mengenai material handling dinyatakan sebagai seni dan ilmu
yang
meliputi
penanganan
(handling),
pemindahan
(moving),
36
pembungkusan / pengepakan (packaging), penyimpanan (storing) sekaligus pengendalian / pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya. 2.9.1
Tujuan dan Prinsip dari Material Handling Menurut Hari Purnomo (2004, p243-p244), tujuan dari material handling antara lain: 1) Menjaga
dan
mengembangan
fasilitas
produk,
mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material. 2) Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja. 3) Meningkatkan produktivitas. 4) Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas. 5) Mengurangi bobot mati. 6) Sebagai pengawas persediaan. Dalam melakukan pemindahan bahan sebaiknya menggunakan berbagai prinsip di bawah ini: 1) Semua kegiatan pemindahan bahan harus direncanakan. 2) Merencanakan urutan operasi dan susunan peralatan untuk mengoptimalkan aliran barang. 3) Kurangi, gabung, atau hilangkan pemindahan yang tidak perlu. 4) Memanfaatkan gravitasi dam memindahkan barang dan volume bangunan semaksimal mungkin. 5) Tingkatkan jumlah, ukuran, berat barang yang dipindahkan.
37
2.9.2 Jenis Peralatan Material Handling Semua peralatan material handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe utama yaitu: 1) Conveyor Conveyor digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan jalur yang tetap. Keuntungan Conveyor: a. Penanganan dapat digabungkan dengan aktivitas lainnya seperti proses inspeksi. b. Bahan dapat disimpan sementara antara stasiun kerja. c. Pengiriman / pengangkutan bahan secara otomatis dan tidak memerlukan bantuan beberapa operator. Kerugian Conveyor: a. Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area tersebut. b. Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu gerakan peralatan bermesin lainnya. c. Dimungkinkan terjadi bottleneck dalam sistem. 2) Cranes dan Hoists Cranes dan Hoists adalah peralatan yang di atas yang digunakan untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas. Keuntungan Crane dan Hoists: a. Keterkaitan dengan lantai kerja / produksi sangat kecil.
38
b. Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang peralatan handling berupa cranes. c. Dimungkinkan untuk mengangkat sekaligus memindahkan benda. Kerugian Cranes dan Hoists: a. Membutuhkan investasi yang besar. b. Pelayanan terbatas pada area yang ada. c. Pemakaian tidak maksimal karena hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja. 3) Trucks Yang termasuk dalam kelompok truk antara lain, fork lift trucks, hand trucks, fork trucks, traller trains, automated guided vehicles (AGV), dan sebagainya. Keuntungan: a. Jalur pemindahan yang fleksibel, sehingga dapat digunakan dimana saja selama ruangan dapat untuk dimasuki truk. b. Mampu untuk loading, unloading dan mengangkat selain memindahkan material. c. Karena gerakannya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani tempat yang berbeda, truk dapat mencapai tingkat pemakaian yang tinggi. Kerugian: a. Kapasitas beban yang terbatas / tidak terlalu berat. b. Memerlukan gang way.
39
c. Truk tidak bisa melakukan tugas ganda / gabungan yaitu proses dan inspeksi seperti peralatan lainnya. 2.9.3
Biaya Material Handling Penentuan ongkos material handling dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya, tata letak yang baik adalah yang mempunyai total ongkos material handling kecil, meskipun dalam hal ini biaya bukan satu-satunya indikator untuk menyatakan bahwa tata letak itu baik dan masih banyak faktor-faktor lain yang perlu dipertimbangkan. Berikut data-data yang digunakan dalam perhitungan biaya material handling: 1) Hourly fuel power & maintenance cost, merupakan biaya bahan bakar per jam dan biaya perawatan peralatan. 2) Hour labor cost, merupakan upah operator per hari. 3) Material handling unit load capacity, merupakan kapasitas angkut maksimal dari material handling yang digunakan. 4) Material handling equipment depretiation cost, merupakan biaya depresiasi peralatan material handling per satuan waktu tertentu. 5) Quantity, merupakan jumlah peralatan material handling yang dibutuhkan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam perhitungan biaya material handling: 1) Luas Asal, merupakan hasil perhitungan luas lantai produksi teoritis untuk kelompok mesin asal. 2) Luas Tujuan, merupakan hasil perhitungan luas lantai produksi
40
teoritis untuk kelompok mesin tujuan. 3) Jarak (distance), merupakan jarak perpindahan material. 4) Kapasitas pengangkutan (unit load), merupakan jumlah maksimum unit yang dapat dibawa dalam satu kali perpindahan material. 5) Frekuensi per hari, merupakan jumlah penggunaan material handling per hari dimana didapatkan dengan membagi jumlah unit yang disiapkan dengan kapasitas pengangkutan. 6) Faktor biaya, dalam perhitungan ini digunakan dua faktor biaya yaitu: •
Biaya perpindahan tiap meter didapatkan dari mengkalikan jarak (distance) dengan lamanya waktu perpindahan kemudian dikalikan dengan biaya tenaga kerja per satuan waktu yang dikeluarkan.
•
Biaya depresiasi peralatan material handling.
7) Total material handling cost Total biaya material handling didapatkan dari total dari faktor biaya dikalikan dengan jarak perpindahan kemudian dikalikan lagi dengan frekuensi per hari akan penggunaan material handling tersebut. 2.10
Tata Letak Dengan Bantuan Komputer Dewasa ini orang lebih cenderung menggunakan aplikasi software
komputer
dalam
mengembangkan
tata
letak.
Penggunaan
komputer
menggunakan dalam menyelesaikan masalah tata letak mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan dengan pendekatan manual tradisional. 1) Perhitungan dapat dilakukan lebih cepat dibandingkan prosedur manual.
41
2) Penggunaan komputer lebih mampu menyelesaikan masalah yang kompleks. 3) Pada prosesnya, penggunaan komputer lebih ekonomis dibandingkan perancangan dengan manual. Tata letak dengan software komputer yang sering dikenal antara lain CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques), COFAD (Computerized Facilities Design), PLANET (Planet Layout Analysis and Evaluation Technique), CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique), ALDEP (Automated Layout Design Program), dan BLOCPLAN. 2.10.1 CRAFT CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi departemen. Perubahan departemen diharapkan dapat mengurangi biaya perpindahan material. Selanjutnya CRAFT membuat pertimbangan pertukaran departemen untuk tata letak yang baru, dan ini dilakukan secara berulang-ulang sampai menghasilkan tata letak yang terbaik dengan mempertimbangkan biaya pertimbangan material. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain: a) Tata letak awal. b) Data aliran (frekuensi perpindahan) c) Data biaya (OMH per satuan jarak), d) Jumlah departemen yang tidak berubah. CRAFT
untuk
selanjutnya
mempertimbangkan
perubahan
antara
42
departemen-departemen yang luasnya sama atau mempunyai sebuah batas dekat untuk mengurangi biaya transportasi. 2.10.2 COFAD Algoritma COFAD pada dasarnya merupakan modifikasi dari CRAFT yang mempertimbangkan ongkos dari setiap alternative penggunaan berbagai peralatan penanganan material yang sesuai agar diperoleh ongkos sekecil mungkin. Data masukan yang dibutuhkan COFAD antara lain: a) Alternatif-alternatif peralatan material handling. b) Ongkos operasi masing-masing alternatif. c) From to Chart untuk masing-masing peralatan material handling. d) Tata letak awal. 2.10.4 PLANET PLANET pada awalnya merupakan pengembangan model oleh J.M. Devis terhadap riset yang dilakukan oleh A.J. Gani pada tahun 1965 di Institut Teknologi Georgia yang berjudul Evaluation of Alternative Material Handling Flow, kemudian oleh K.M. Kleim model yang telah dikembangkan tersebut dibuat program komputernya. PLANET dalam pembentukan tata letak mempunyai kelebihan karena mampu untuk menerima tiga jenis input data dan mempunyai tiga metode seleksi departemen yang akan ditempatkan. Ketiga jenis input ini adalah: a) Extended part list b) From to Chart c) Penalty chart. Selain input tersebut, PLANET juga membutuhkan prioritas penempatan
43
untuk setiap departemen. Prioritas tertinggi adalah 1 dan prioritas terendah adalah 9. Metode seleksi yang digunakan dalam memilih departemen yang akan ditempatkan dalam tata letak metode seleksi A, B, C. 2.10.4 CORELAP CORELAP
adalah
suatu algoritma konstruksi
yang menentukan
penyusunan tata letak. Prinsip kerjanya menggunakan hasil perhitungan Total Closeness Rating (TCR) dari setiap departemen. TCR merupakan jumlah dari nilai-nilai numeric yang menyatakan hubungan kedekatan antar departemen. Hubungan tersebut ditunjukkan melalui huruf-huruf yang masing-masing telah diberi bobot seperti di bawah ini: A = 6 (mutlak harus didekatkan) B = 5 (sangat penting didekatkan) I
= 4 (penting didekatkan)
O = 3 (dapat didekatkan) U = 2 (tidak penting didekatkan) X = 1 (dihindari untuk didekatkan). 2.10.5 ALDEP Algoritma ALDEP termasuk dalam metode konstruksi dengan data yang digunakan adalah data kualitatif. Algoritma ini pertama kali dikembangkan oleh Seeholf dan Evans pada tahun 1967. Pengembangan berikutnya dilakukan oleh perusahaan di IBM. Prinsip kerja ALDEP berdasarkan prefensif hubungan aktivitas seperti CORELAP. Namun perbedaan mendasarnya terletak pada jumlah AAD yang dihasilkan. CORELAP menghasilkan satu AAD terbaik, sedangkan ALDEP
44
menghasilkan beberapa kemungkinan AAD yang evaluasinya diserahkan kepada perancang. ALDEP menggunakan nilai pada setiap bentuk tingkat hubungan dalam bentuk angka / nilai seperti berikut: A = 64 (mutlak harus didekatkan) B = 16 (sangat penting didekatkan) I
= 4 (penting didekatkan)
O = 1 (dapat didekatkan) U = 0 (tidak penting didekatkan) X = -1024 (dihindari untuk didekatkan). 2.10.6 BLOCPLAN BLOCPLAN merupakan sistem perancangan tata letak fasilitas yang dikembangkan oleh Donaghey dan Pire pada departemen teknik industry, Universitas Houston. BLOCPLAN memiliki kemiripan dengan CRAFT dalam penyusunan departemen. Perbedaannya adalah bahwa BLOCPLAN dapat menggunakan peta keterkaitan sebagai input data, sedangkan CRAFT hanya menggunakan From to Chart. Biaya tata letak dapat diukur baik berdasarkan ukuran jarak maupun dengan kedekatan. Dalam hal ini penulis lebih memilih merancang ulang tata letak fasilitas produksi dengan metode Blocplan. Untuk itu secara detail mengenai metode ini akan dibahas pada sub bab selanjutnya di bawah ini. 2.11 Metode Blocplan Blocplan adalah sistem fasilitas layout yang menggunakan komputer. Program ini membentuk dan menguji layout jenis blok. Input yang digunakan adalah ARC, Code Score, From to Chart dan aliran proses (Heng Huang,
45
2003). Tujuan pengolahan adalah untuk mengembangkan tata letak dengan score yang maksimum berdasarkan Relationship Chart. Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas produksi selalu ditujukan untuk meminimalkan total cost. Elemen-elemen cost dalam hal ini meliputi: construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, machine down cost, safety cost dan in-process storage. Pemilihan material handling cost sebagai kriteria tujuan / keberhasilan dari relayout disebabkan oleh beberapa alasan pokok yaitu: 1. Ongkos material handling cukup besar dan terjadi secara terus menerus disamping juga termasuk dalam klasifikasi ongkos variabel. Material handling pada dasarnya merupakan kegiatan yang tidak produktif yaitu dalam arti tidak memberikan nilai tambah apa-apa dari material yang dipindahkan. 2. Ongkos material handling dapat dengan mudah dihitung. Biasanya ongkos material handling akan proporsinal dengan jarak pemindahan material. 3. Ongkos material handling seringkali akan sangat dipengaruhi oleh relayout-nya sendiri. Pengukuran jarak dilakukan dengan menggunakan pegukuran rectilinier dan pada pengukuran jarak masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (lintasan), sehingga pengukuran dilakukan secara langsung dari masingmasing titik tengah departemen produksi. Berikut adalah metode perhitungan jarak masing-masing departemen: Metode Rectilinier, perhitungan dengan metode ini berdasarkan rumus (Heragu, S., 1997) : |xi-xj|+|yi-yj| ………………….……………………………..(2.9)
46
Dalam penyelesaian dengan menggunakan metode Blocplan hanya mampu menempatkan 1 sampai 3 saja, bagaimanapun itu susunan stasiun kerja pada hasil blocplan terdapat batasan perpindahan stasiun kerja. Pada Blocplan dapat digunakan untuk menganalisa Single-Story (satu tata letak), Multistory layout (lebih dari satu tata letak) Blocplan dapat menganalisa maksimum 18 fasilitas dalam satu tata letak. Dalam menjalankan software Blocplan untuk memudahkan pengolahan data, maka inputan data-data yang dapat diterima berupa data kualitatif dan kuantitatif, pengguna mempunyai 3 cara menyediakan data: a. Secara kualitatif dalam bentuk diagram activity relationship chart (ARC) b. Secara kuantitatif dalam bentuk frekuensi aliran material, luas masingmasing fasilitas dan luasan tata letak yang tersedia untuk penempatan semua fasilitas. c. Informasi tentang produk apa saja yang diproduksi beserta rutenya, Blocplan di dalam menganalisa masalah serta mengembangkan tata letak mempunyai 3 pilihan yaitu : 1. Secara random: menghasilkan satu per satu tata letak dengan nilai Rscore tertentu tanpa mempertimbangkan interaksi antar departemen. 2. Improvement algorithm, pertama-tama dilakukan perubahan. 3. Automatic Search, secara otomatis pertama-tama dilakukan secara random, kemudian hasil yang diperoleh dilakukan improvement algorithm, namun interaksi yang dapat dilakukan maksimal 20 kali perubahan yang memberikan dan menghasilkan tata letak cepat dan optimal. Blocplan dalam menganalisa tata letak yang dihasilkan adalah
47
dengan menghitung R-score. Data masukan untuk menjalankan program Blocplan dalam bentuk diagram keterkaitan ARC yang masing-masing nilai simbol keterkaitan antar departemen ditentukan oleh masing-masing pengguna Blocplan, namun nilai atau poin yang telah umum digunakan dalam pengolahan data pada progam Blocplan ditunjukkan sebagai berikut: •
Simbol A mempunyai nilai skor : 10 poin
•
Simbol E mempunyai nilai skor : 5 poin
•
Simbol I mempunyai nilai skor : 2 poin
•
Simbol O mempunyai nilai skor : 1 poin
•
Simbol U mempunyai nilai skor : 0 poin
•
Simbol X mempunyai nilai skor : -10 poin
Program Blocplan akan menampilkan bentuk tata letak dengan 5 buah pilihan rasio panjang lebar dari bentuk tata letak yang diinginkan. Rasio yang bisa di pilih masing-masing adalah : untuk pilihan pertama 1.35:1; pilihan kedua 2:1; pilihan ketiga 1:1; pilihan keempat 1:2, pilihan kelima pengguna menentukan sendiri panjang dan lebar yang dikehendaki. Prosedur dalam menjalankan Blocplan ini adalah sebagai berikut: a. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di hard drive computer Anda, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di input. Pilihlah (K). b. Masukkan jumlah departemen di dalam pabrik, maksimum 18 buah. c. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan departemen ke-18.
48
d. Konfirmasi data luas area departemen. e. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasar ARC, ENTER untuk menginput relasi ke depatemen selanjutnya. f. Masukkan Nilai Score, gunakan angka default Blocplan saja. g. Rekapitulasi scorer tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai score. h. Pada Menu Utama, pilih opsi 3. Single Story Layout. i. Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search. j. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, input 20 (karena maksimal sebesar 20). Jumlah layout alternatif sesuai dengan keinginan pengguna. k. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya kita tentukan sendiri. l. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan nilai Rscore dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai R yang paling mendekati 1.
49
