BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Kualitas Kualitas atau mutu adalah satu kata kunci yang harus terus dijaga oleh suatu industri atau perusahaan untuk dapat memberikan kepuasan pelayanan kepada pelanggan. Oleh karena itu perusahaan selalu berlomba-lomba untuk meningkatkan kualitas dari hasil produksinya agar dapat mempertahankan pelanggannya. Secara definitive kualitas dapat diartikan sebagai derajad atau tingkat dimana produk atau jasa tersebut dapat memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use atau tailor made)1. Menurut W.Edwards Deming kualitas dapat diartikan sebagai suatu tingkat yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah dan sesuai dengan pasar. Untuk menjaga kualitas maka harus ada usaha peningkatan kualitas yang merupakan usaha perbaikan yang terus menerus untuk mempertahankan dan memperbaiki kualitas suatu produk untuk menghasilkan barang dengan harga murah kualitas nomor satu dan pengiriman sesuai waktu yang ditetapkan. Dasar penciptaan kualitas adalah sebagai berikut : 1. Mentaati peraturan. 2. Menjaga kondisi mesin dalam kondisi yang selalu baik. 1
Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri
15
3. Menciptakan tempat kerja yang nyaman 4. Menciptakan team work dan tempat kerja yang bersemangat. Peningkatan kualitas atau pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkatan atau derajad kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Definisi kualitas sangat bervariasi, berikut ini adalah pengertian kualitas menurut para ahli di bidang kualitas yang banyak dikenal yaitu: •
Menurut Juran , Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya.
•
Philip B. Crosby, Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.
•
W. Edwards Deming, menyatakan bahwa kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang.
•
Fegenbaum, Kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.
•
Goetch dan Davis, mengemukakan bahwa kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.
16
•
Taguchi mendefinisikan kualitas sebagai kerugian yang ditimbulkan oleh suatu produk bagi masyarakat setelah produk tersebut dikirim, selain kerugian – kerugian yang disebabkan oleh fungsi intrinsic produk. Strategi taguchi difokuskan pada Loss function yang mendefinisikan setiap penyimpangan dari target sebagai kerugian yang dibayar konsumen.
•
Vincent Gasperz, kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karaketristik dari suatu produk ( barang dan atau jasa) yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal
2.2 Six sigma 2.2.1
Konsep dasar six sigma Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang
mereka harapkan. Apabila produk ( barang dan jasa) diproses pada tingkat kenerja kualitas six sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,999966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk ( barang atau jasa) itu. Dengan demikian six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antar pemasok dan pelanggan pasar. Semakin tinggi target sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri, sehingga 6-sigma otomatis
17
lebih baik dari pada 4-sigma dan 3-sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa dramatik ditingkat bawah dan sebagai pengendalian proses industri yang befokus pada pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses. Six sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun 1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode six sigma Motorola dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia indutri, karena manajemen industri frustasi terhadap sistem – sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan (zero defects). Banyak sistem manajemen kualitas seperti Malcolm, Baldrige National Quality Awards (MBNQA), ISO 9000 dan lain – lain, hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus berdasarkan kesadaran sendiri manajemen, tanpa memberikan solusi yang ampuh bagaimana terobosan – terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol. Prinsip – prinsip pengendalian dan kualitas six sigma Motorola mampu menjawab tantangan ini, dan terbukti perusahaan Motorola selama kurang lebih 10 tahun setelah implemetasi konsep six sigma telah mampu mencapai tingkat kualitas 3.4 DPMO (Deffect Per Million Opportunitykegagalan per sejuta kesempatan). Beberapa keberhasilan Motorola yang patut dicatat dari apliasi program six sigma adalah sebagai berikut :
18
•
Peningkatan produktivitas rata – rata : 12.3 % per tahun
•
Penurunan COPQ ( Cost of poor Quality) lebih dari pada 84 %
•
Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99.7 %
•
Penghematan biaya manufacturing lebih dari pada $11 milyar
•
Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata- rata : 17 % dalam penerimaan, keuntungan dan harga saham Motorola.
Dewasa ini, Motorola terkenal diseluruh dunia sebgai pemimpin kualitas. Untuk pencapaian kualitas dan tujuan pemenuhan kepuasan pelanggan sepenuhnya, Motorola berkonsentasi pada beberapa inisiatif operasional kunci dan pada daftar paling atas adalah “ kualitas six sigma “, suatu pengukuran statistik variasi dari suatu hasil yang diharapkan. Bahkan lebih dari sekedar sekumpulan peraturan untuk hasil – hasil yang ditargetkan, Motorola telah menetapakan six sigma sebagai sebuah cara untuk mentransformasi bisnis, sebuah cara yang didorong komunikasi, pelatihan, kepemimpinan, team work, pengukuran dan fokus pada pelanggan. Menurut pende, sementara Motorola menggunakan six sigma untuk mempertahankan posisinya dalam pasar global untuk tetap dapat bersaing, maka General Electric adalah jawaban untuk pertanyaan berikut : bagaimana kami lebih memperkuat kemajuan perusahaan yang sudah dicapai ? Jack Welch, CEO GE meminta setiap karyawannya untuk menjadi “ gila kualitas”. Welch meluncurkan usaha perbaikan tersebut diakhir tahun 1995 dengan
19
200 proyek dan program pelatihan intensif, bergerak ke 3000 proyek dan pelatihan yang lebih banyak di tahun 1996. contoh keberhasilan penerapan six sigma di GE dapat dilihat dibawah ini : 1. Tim six sigma di unit GE’s lighting telah memperbaiki masalah – masalah dalam pembayarannya kepada salah satu pelanggan topnya yaitu Wal Mart, manghapus defect faktur dan perselisihan sebesar 98 % 2. Bisnis jasa GE capital mempersingkat proses tinjauan kontrak dan mencapai penghematan tahunan sebesar $ 1 miliar. 3. Menggunakan alat
dan metodologi six sigma, sebuah tim dari sistem
kedokteran GE dan pusat peneilitan dan pengembangan GE mengembangkan pipa performix 630 baru dengan atribut – atribut yang diinginkan pelanggan. Angka –angka luar biasa dibalik inisiatif six sigma dari GE hanyalah memberikan sebagian dari kisah sukses GE, dari tahun awal atau tahun – tahun dari usaha untuk mencapai titik impas, hasil diakselerasi sebesar $ 750 juta menjelang akhir tahun 1998, perkiraan $ 1.5 milliar pada akhir tahun 1999. para pemimpin di GE menyebut hasil – hasil tersebut sebagai bukti yang paling dapat dilihat dari kontribusi financial yang telah dibuat oleh six sigma. Sedangkan Honeywell mengawali kisah sukesnya six sigma dengan menghubungkan Motorola dengan GE. CEO Lary Bossidy yang menjabat sebagai eksekutif GE yang mengepalai HoneyWell pada tahun 1991 berhasil meyakinkan six sigma merupakan sebuah pendekatan yang layak untuk dipertimbangkan. Allied memulai kegiatan perbaikan kualitasnya pada awal tahun 1990-an.
20
Menjelang tahun 1999, Honeywell dapat menghemat lebih dari $600 juta dalam satu tahun berkat meluasnya pelatihan karyawan dalam six sigma dan berkat aplikasi prinsip – prinsip six sigma dalam perusahaan. Berkat six sigma, produktivitas perusahaan meningkat 6 persen pada tahum 1998 dan dengan marjin laba 13 persen. Salah satu direktur six sigma di Honeywell menyatakan bahwa six sigma telah mengubah cara berpikir dan cara berkomunikasi dimana sekarang perusahaan telah membicarakan proses dan pelanggan sebagai hal utama dalam perusahaan. Kepemimpinan six sigma dari Honey well telah membantu Honey well mendapatkan penghargaan sebagai perusahaan pembuat perbedaan (best diversified) terbaik dunia dan perusahaan pesawat terbang global paling dihormati. 2.2.2
Pengertian Six sigma Sigma (σ) merupakan huruf alphabet Yunani yang menyatakan tingkat
variabilitas. Variabilitas sendiri menyatakan distribusi atau penyebaran terhadap ratarata proses. Jadi six sigma adalah suatu cara untuk mengukur kemungkinan perusahaan dapat membuat atau menghasilkan berbagai jumlah unit yang ditentukan dari suatu produk atau jasa dengan jumlah cacat nol. Ada banyak pengertian dan definisi mengenai six sigma yang telah dicoba disimpulkan oleh beberapa pakar, antara lain : •
Dalam bukunya, the six sigma way, Peter S Pande, Mendefinisikan six sigma adalah sebuah sistem berupa pendekatan manajemen yang
21
komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan sukses bisnis, juga six sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakai yang displin terhadap fakta, data dan analisis statistik dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis demi tercapainya tingkat kualitas 6 sigma. •
Six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3.4 kegagalan persejuta kesempatan ( Defect Per Million Opportunity – DPMO ) untuk setiap transaksi produk ( barang atau jasa ). Six sigma merupakan sebuah terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas berupa suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatik menuju tingkat kegagalan 0 ( zero defect).
•
Pande peter S juga mendefinisikan bahwa six sigma adalah sebuah konteks yang didalamnya akan dapat mengintegrasikan banyak “praktik terbaik” serta konsep manajemen yang berharga tapi seringkali tidak berkaitan, mencakup pemikiran sistem, perbaikan terus menerus, knowledge manajement, mass customization, dan manajemen berbasis aktifitas ( actifity based management)
•
Pengertian six sigma yang lain adalah tujuan yang mendekati kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan dan sebagai usaha
22
mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasaan pelanggan, keuntungan dan persaingan yang jauh lebih baik . •
Six sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC ( Define, Measure, Analyse, Improve, Control) . sedangkan DMAIC merupakan jantung analisis six sigma yang menjamin voice of customer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan keinginan pelanggan.
Itulah definisi mengenai six sigma yang akan memberikan pondasi yang kuat untuk membuka potensi six sigma bagi suatu perusahaan. Tujuannya tidak hanya mengurangi produksi jumlah cacat pada barang tetapi juga menghilangkan cacat pada organisasi itu. Six sigma merupakan penilaian yang menandakan “ terbaik dikelasnya” dengan hanya 3.4 cacat perjuta unit atau produksi (Defect Per Million Opportunity (DPMO)). Ada beberapa konsep dalam design Six sigma yang harus diperhatikan yaitu : •
First time quality yang berarti bahwa produk bebas cacat harus dihasilkan sejak awal proses.
•
Perubahan difokuskan pada proses untuk menghindari terjadinya kecacatan dan bukan hanya penekanan pada jumlah cacat semata.
23
•
Tingkat kualitas 6 sigma berlaku untuk produk maupun proses, bukan perusahaan, karena itu perusahaan harus mencapai tingkat kualitas 6 sigma di seluruh aktivitasnya.
•
Benar – benar mengutamakan pelanggan; seperti kita sadari bersama, pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja kita, team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa, dll.
•
Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan : six sigma sangat tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.
•
Manajemen yang proaktif : peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam mengarahkan keberhasilan dalam menentukan perubahan.
2.2.3
Metodologi DMAIC Seperti telah disebutkan sebelumnya, six sigma adalah suatu metode yang
sangat terstruktur. dimana struktur ini terdiri dari enam tahapan yang disingkat DMAIC: Define,Measure, Analyse, Improve, dan Control . 2.2.3.1 Tahap Define Pada tahap ini digunakan untuk mengidentifikasikan permasalahan, mendefinisikan spesifikasi pelanggan ,dan menentukan tujuan ( pengurangan cacat/ biaya dan target waktu ). Langkah – langkah yang terdapat dalam fase define antara lain adalah menentukan atau mendefinisikan tujuan dari proyek six sigma, membuat
24
pernyataan kebutuhan pelanggan, dan membuat gambaran proyek yang sudah ditentukan dari perusahaan dengan menggunakan alat bantu seperti : •
Secondary data misalnya berupa data keuangan dan analisa komponen biaya, customer data feedback, hasil marketing research, internal performance metrics, internal or external benchmarking dan lain sebagainya.
•
SIPOC diagram Adalah sebuah peta proses yang didalamnya teridentifikasi siapa pemasoknya, apa inputnya, bagaimana prosesnya, apa hasilnya dan siapa saja pemakainya. Langkah –langkah pembuatan SIPOC adalah : -
Menamakan proses
-
Membuat batasan titik awal dan akhir proses
-
Membuat daftar output pelanggan
-
Membuat daftar input dan pemasok
-
Identifikasi, beri nama dan urutkan langkah – langkah yang ada dalam proses.
Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas yaitu : Suppliers, Input, Process, Output, dan Customers
25
Diagram 2.1 Diagram SIPOC 2.2.3.2 Tahap Measure Tahap ini digunakan untuk memfalidasi permasalahan, mengukur dan menganalisis permasalahan dari data yang ada. Hal – hal penting yang perlu dilakukan dalam proses measure adalah : •
Mengidentifikasi performance proses dan proses internal kunci yang mempengaruhi karakteristik CTQ
•
Melakukan mapping proses
•
Menetapkan metodologi pengumpulan data, termasuk analisa sistem pengukuran yang akan digunakan.
•
Melakukan pengukuran untuk mengathui banyaknya kegagalan yang terjadi.
Alat –alat bantu yang dapat digunakan dalam tahap ini adalah : •
Measurement System Analysis (R&R Study dan lain-lain)
•
Basic statistic
•
Process Performance Data Variabel.
26
•
Process performace Data Discrete
2.2.3.3 Tahap Analyze. Hasil pengukuran yang dapat didapatkan dari tahap measure kemudian di analisis untuk mendeteksi variabel – variabel utama yang mempengaruhi kegagalan dan mendefinisikannya sebagai variasi di luar batas – batas yang berkaitan dengan dengan proses yang benar. Hal – hal yang dapat dilakukan pada tahap ini adalah : 1. Mengidentifikasikan jenis – jenis cacat yang terjadi dan membuat prioritas cacat mana yang memiliki kontribusi dominan terhadap menurunnya kualitas produk secara keseluruhan 2. Menginventarisasi dan menganalisa berbagai akar penyebab masalah dari cacat – cacat yang dominan tersebut ditinjau dari Man, Machine, Environment, Metode, dan Material. 3. Mencari penyebab yang paling dominan diantara seluruh daftar akar penyebab masalah diatas. Alat – alat bantu yang dapat digunakan pada tahap ini adalah : •
5W 1H
•
Diagram pareto
•
Diagram Fish bone
27
2.2.3.4 Tahap Improve Merupakan tahap proses untuk memodifikasi proses internal sehingga banyaknya kegagalan
dapat di usahakan berada dalam batas- batas toleransi yang telah
ditetapkan. Hal yang perlu dilakukan adalah mengidentifikasi Product performance Characteristic yang akan di tingkatkan, melakukan diagnosis terhadap karakteristik tersebut untuk mengetahui sumber utama terjadinya variabilitas. Setelah itu variable key proses perlu diidentifikasi kembali dengan melakukan design of experiment . Untuk setiap variabel proses yang sangat mempengaruhi performance maka perlu menetapkan toleransi atau spesifikasi operasional yang baru. Modifikasi proses internal harus senantiasa diversifikasi untuk meyakinkan bahwa sistem berjalan sesuai dengan yang diharapkan . perubahan yang dilakukan harus senantiasa di dokumentasikan. Alat bantu yang dapat digunakan pada tahap ini adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). 2.2.3.4.1
Metode FMEA
FMEA atau analisis metode kegagalan dan efek adalah suatu prosedure terstruktur untuk mengidetifikasikan dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan – perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan
28
keandalan
dari
produk
sehingga
meningkatkan
kepuasan
pelanggan
yang
menggunakan produk tersebut. Langkah –langkah dalam membuat FMEA adalah : 1. Mengidentifikasikan proses atau produk / jasa 2. Mendaftarkan masalah - masalah potensial yang dapat muncul, efek dari masalah – masalah potensial tersebut dan penyebabnya. 3. Menilai masalah untuk akibat ( Severity ), probabilitas kejadian (Occurance) detektabilitas (Detection) 4. Menghitung Risk Priority Number atau RPN yang rumusnya adalah dengan mengalikan ketiga vaiabel dalam poin 3 diatas dan menentukan rencana – rencana solusi prioritas yang harus dilakukan. Tabel 2.1 Definisi FMEA untuk rating Occurance Kemungkinan kejadian Sangat tinggi : Kegagalan tak terhindarkan Tinggi : Umumnya berhubungan dengan proses yang sebelumnya sering gagal Sedang : Umumnya berhubungan dengan proses yang sama dengan proses yang sebelumnya kadang – kadang gagal, tetapi dalam perbandingan yang besar Rendah : Kegagalan terisolir yang berhubungan dengan proses yang sama Sangat rendah : hanya kegagalan terisolir yang berhubungan dengan proses yang hampir sama Jarang : Kemungkinan kegagalan kecil sekali. Tidak ada kegagalan yang berhubungan dengan proses yang hampir sama
Kemungkina n kejadian >= 1 dari 2 1 dari 3 1 dari 8 1 dari 20 1 dari 80 1 dari 400 1 dari 2.000
CpK
Ranking
< 0.33 => 0.33 => 0.51 => 0.67 => 0.83 => 1.00 => 1.17
10 9 8 7 6 5 4
1 dari 15.000 1 dari 150.000
=> 1.33
3
=> 1.5
2
<= 1 dari 1.500.000
=> 1.67
1
29
Tabel 2.2 Definisi FMEA untuk rating Severity Effect Bobot akibat Berbahaya, Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat Tanpa peringatan sangat tinggi bila berakibat pada keamanan operasi kendaraan atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah. Berbahaya, Ada Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat peringatan tinggi bila berakibat pada keamanan operasi kendaraan atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah. Sangat tinggi Gangguan besar pada line produksi. Produk 100% mungkin harus di-scrap. Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan, kehilangan fungsi-fungsi utama. Pelanggan sangat tidak puas Tinggi Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin harus diseleksi dan sebagian harus di scrap (kurang dari 100%). Kendaraan dapat dioperasikan tetapi fungsinya menurun. Pelanggan tidak puas. Sedang Gangguan kecil pada line produksi . Kurang dari 100% produk harus di scrap (tanpa diseleksi). Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi kenyamanan berkurang. Pelanggan mengalami ketidakpuasan Rendah Gangguan kecil pada line produksi. 100% produk harus dikerjakan ulang. Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi tingkat kenyamanan berkurang. Pelanggan mengalami beberapa ketidakpuasan. Sangat rendah Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin harus diseleksi dan sebagian (kurang dari 100%) dikerjakan ulang. Beberapa masalah pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat dapat diketahui oleh sebagian besar pelanggan Kecil Gangguan kecil pada line produksi. Kurang dari 100% produk mungkin harus dikerjakan ulang di line tetapi ada pos yang terpisah. Pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat diketahui oleh rata-rata pelanggan Sangat kecil Gangguan kecil pada line produksi. Kurang dari 100% produk mungkin harus dikerjakan ulang di line tetapi dalam pos yang menyatu. Pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat diketahui oleh pelanggan tertentu Nihil Tanpa akibat
Ranking 10 9 8
7
6
5
4
3
2
1
30
Tabel 2.3 Definisi FMEA untuk rating Detection
Deteksi
Type Inspeksi
A B C Kriteria
Hampir tidak mungkin Kemungkinan sangat kecil Kemungki nan kecil Sangat rendah Rendah X Sedang X Agak tinggi X X
Pering kat
X Tidak ada kontrol untuk mendeteksi kegagalan X Sangat kecil kemungkinannya bahwa kontrol saat ini bisa mendeteksi kegagalan
10
X Kecil kemungkinannya bahwa kontrol saat ini bisa mendeteksi kegagalan X Kemampuan deteksi kegagalan sangat rendah X Kemampuan deteksi kegagalan rendah Kemampuan deteksi kegagalan sedang Kemampuan deteksi kegagalan agak tinggi Tinggi X X Kemampuan deteksi kegagalan tinggi Sangat tinggi X X Kemampuan deteksi kegagalan sangat tinggi Hampir pasti X Kemampuan deteksi kegagalan hampir pasti
8
Type Inspeksi :
9
7 6 5 4 3 2 1
A = Error proffing / Pokayoke B = Gauging / Alat Ukur C = Manual Inspection
2.2.3.5 Tahap Control Tahap ini digunakan untuk memantau proses – proses yang mengalami modifikasi untuk menguji dan mengusahakan variabel – variabel dibawah control tetap stabil dalam batas- batas yang ditetapkan.
31
Dalam tahap ini dapat dilakukan dengan membuat semacam metrics untuk selalu memonitor dan memeriksa bila sudah mulai menurun ataupun untuk melakukan tindakan perbaikan lagi. Pengendaliannnya dapat dilakukan melalui penerapan Statistical Process Control (SPC) atau Poka Yoke ( Suatu metode untuk mencegah produk cacat lolos inspeksi, contohnya menggunakan sensor ). 2.2.3.6 Tahap Standardize Tahap ini bertujuan untuk mempertahankan dan meningkatkan pencapaian hasil sehingga peningkatan yang telah tercapai tidak kembali pada kondisi awal namun justru mengalami kenaikan secara kontinu. Hal ini dapat dilakukan dengan : •
Memastikan bahwa proses selalu diintegrasikan ke dalam job description, Operation Manual, Inspection Manual dan lain sebagainya.
2.2.4
•
Memberikan training tentang cara kerja yang baru.
•
Mendokumentasikan Final Report
•
Melakukan Sharing atas lesson Learned dari suatu proyek.
Keuntungan dan manfaat six sigma Adapun keuntungan – keuntungan yang dapat diraih perusahaan dari
penerapan meotde six sigma ini adalah : 1. Pengurangan biaya produksi akibat efisiensi produksi 2. Peningkatan produktivitas 3. Pertumbuhan pangsa pasar ( Market share)
32
4. Retensi atau loyalitas pelanggan (Customer loyalty), akibat kepuasan pelanggan. 5. Pengurangan waktu siklus ( Reduce Cylce time ) 6. Pengurangan Tingkat produk yang cacat ( Reduce Deffect Rate ) 7. Pengembangan produk dan jasa ( Product and Service development) 8. Meningkatkan pengetahuan dan kesadaran karyawan akan budaya kualitas 9. Menciptakan sebuah pendekatan konsisten. Efek terakhir dari gelombang pelatihan kualitas yang banyak terdapat pada perusahaan dari tahun 1970-an dan sampai 1990-an adalah konsistensi model- model perbaikan yang berbeda didalam perusahaan 10. Menawarkan jalur “ perbaikan proses “ dan juga “Perancangan Ulang Proses “ untuk perbaikan. Sedangkan beberapa manfaat yang menarik perusahaan – perusahaan kepada six sigma adalah : 1. Menghasilkan sukses yang berkelanjutan. Untuk mendapatkan pertumbuhan dua digit dan tetap menguasai sebuah pasar yang aman adalah dengan terus menerus berinovasi dan membuat kembali organisasi. Six sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus menerus bangkit kembali. 2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang. Membuat setiap orang bekerja dengan arah yang sama dan berfokus pada satu tujuan bersama, meruapakan suatu pemikiran yang baik, walapun
33
masing –masing fungsi unit bisnis, dan individu mempunyai sasaran dan target yang berbeda- beda. 3. Memperkuat nilai kepada pelanggan. Fokus pada pelanggan pada inti six sigma berarti mempelajari nilai apa yang berarti bagi para pelanggan ( dan pelanggan prospektif ) dan merencanakan bagaimana mengirimkan kepada mereka secara profitable. 4. Memperkuat tingkat perbaikan. Konsep six sigma akan mempercepat perbaikan dengan langkah langkah konkrit dan sesuai dengan analisa permasalahan yang timbul 5. Mempromosikan pembelajaran dan cross – pollination Six sigma merupakan sebuah pendekatan yang dapat meningkatkan dan mempercepat pengembangan dan penyebaran ide- ide baru disebuah organisasi keseluruhan serta mudah diimplementasikan, 6. Melakukan perbaikan strategi Memperkenalkan produk –produk baru, meluncurkan kerja sama baru, memasuki pasar – pasar baru, menggandeng organisasi –organisasi baru, aktifitas – aktifitas bisnis yang dulu hanya kadang – kadang saja dilakukan tetapi sekarang merupakan peristiwa harian dibanyak perusahaan. Dengan memahami proses dan prosedure perusahaan maka akan memiliki penyesuaian
34
2.2.5
Indikator keberhasilan program six sigma SQL merupakan indikator tingkat kualitas yang menunjukan performance
suatu karakteristik mutu. Karakteristik ini berkaitan dengan proses produk maupun jasa. SQL yang digunakan dalam program six sigma telah mengikutsertakan pergeseran mean yang diijinkan terjadi sebesar ±1.5 σ (Breyfogyle, 1999). Penghitungan SQL dalam program six sigma berkaitan dengan Part Per Million (PPM) defect rate. Hubungan ini dapat di lihat pada tabel 2.4 perlu di perhatikan bahwa penghitungan ppm defect rate pada tabel ini mengijinkan pergeseran mean sebesar ±15σ. Tabel 2.4. Hubungan SQL dan PPM defect rate
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa tingkat kualitas 1σ memiliki PPM defect rate sebesar 697700. Artinya pada tingkat kualitas ini, rata-rata kesepakatan untuk gagal terhadap suatu karakteristik mutu dalam suatu unit produk tunggal adalah sebesar 69770 persejuta kemungkinan. Demikian pula artinya untuk SQL yang lain. Tingkat kualitas six sigma menstandarkan nilai DPMO yang harus dicapai adalah sebesar 3.4 Dapat dilihat juga bahwa hubungan SQL dengan PPM defect rate ini tidak linear.
35
Ketidaklinearan ini dapat dilihat lebih jelas melalui grafik pada gambar grafik 2.1. Dengan kata lain prosentase unit peningkatan PPM defect rate tidak sama dengan prosentase peningkatan SQL. Gambar grafik ini juga menunjukkan tingkat kualitas perusahaan berada pada level rata-rata jika SQL nya berkisar empat.
Grafik 2.1 Hubungan SQL dengan PPM Defect rate Secara umum tingkat kualitas banyak perusahaan sekarang memang berada pada level empat sigma. Padahal tingkat kualitas yang di akui kelas dunia adalah enam sigma. Karena itulah program-program peningkatan kualitas secara secara terpadu dan kontinu perlu dilakukan banyak perusahaan untuk mencapai level kualitas enam sigma tersebut. Gambar 2.2 menunjukan jumlah peningkatan yang harus di lakukan perusahaan untuk mencapai level kualitas enam sigma.
36
Grafik 2.2 Pencapaian Level kualitas enam sigma Perhitungan SQL dilakukan dengan menghitung PPM defect rate terlebih dahulu dalam program six sigma, PPM defect rate ini lebih di kenal dengan istilah Defect Per Million Opportunity (DPMO). Nilai DPMO yang dapat dikemudian dikonversi menjadi nilai SQL dengan persamaan berikut ini [Breyfogle,1999] : SQL =0.8406 + √ 29.37 – (2.221 x ln (PPM) Persamaan ini hanya dapat digunakan untuk mencari SQL dengan pergeseran mean sebesar ± 15σ .jika pergeseran tidak diijikan maka persamaan ini tidak dapat di gunakan. Cara lain untuk mendapatkan SQL adalah menggunakan tabel konversi nilai DPMO menjadi SQL yang dapat dilihat lampiran 1. Sebelum konversi di lakukan, nilai DPMO didapatkan melalui langkah – langkah sebagai berikut :
37
1. Unit (U) Merupakan sejumlah part, sub assy atau sistem yang diukur dan diperiksa. Sebuah unit yang sedang diproses, atau produk atau jasa akhir yang sedang dikirim ke pelanggan. 2. Opportunity (OP) Karakteristik kualitas yang diperiksa atau diukur, dalam hal ini yang digunakan adalah Crtitical To Quality (CTQ). Karena sebagian besar produk banyak memiliki persyaratan pelanggan, maka ada beberapa peluang untuk memiliki cacat pada produk tersebut. 3. Defect Adalah apa yang diupayakan untuk dikurangi melalui program six sigma. Suatu kegalan untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau kinerja standar. 4. Deffective (D) Semua unit yang berisi defect. 5. Defect Per Unit (DPU) Ukuran ini merefleksikan jumlah rata – rata dari defect, semua jenis, terhadap jumlah total unit yang dijadikan sample. Rumusnya adalah : DPU = D / U 6. Total Opportunity (TOP ) TOP = U * O
38
7. Deffect Per Opportunity (DPO) Menunjukkan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah kelompok. Jika DPO sebesar 0.05 berarti peluang untuk memiliki defect dalam sebuah kategori adalah 5 %. DPO = DPU / O = D / (UxO) 8. Deffect Per Million Opportunity (DPMO) Mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta peluang. Ukuran – ukuran peluang defect yang diterjemahkan dalam bentuk DPMO yaitu : DPMO = DPO x10⁶ 9. Tingkat sigma Suatu tingkatan kinerja berupa angka dengan menerjemahkan ukuran defect atau DPMO dengan menggunakan tabel konversi (interpolasi), atau dengan rumus sebagai berikut sebagai a. z = invers distribusi normal (y), yang dapat dilihat pada tabel distribusi b. Tingkat sigma = z + 1.5
2.3 Alat Bantu Peningkatan Kualitas Untuk melakukan tindakan peningkatan kualitas di PT. Kayaba Indonesia dalam proses penerapan proyek Six sigma dapat dilakukan dengan menggunakan
39
beberapa alat bantu. Alat bantu yang dapat digunakan antara lain adalah sebagai berikut: 2.3.1
Check sheet atau lembar periksa adalah alat bantu untuk membantu aktivitas pengumpulan, pengecekan dan
perangkuman data, baik dari data histori maupun data sekarang secara sistematik. Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam membuat check sheet adalah : •
Tipe data yang akan dikumpulkan
•
Bagian operasi atau part yang akan diambil datanya
•
Tanggal pengambilan data
•
Sasarannya harus jelas
•
Dapat diisi dengan mudah dan cepat
•
Dapat disimpulkan dengan cepat.
Dengan check sheet kegiatan pengumpulan dan pengolahan data akan terorganisir dengan baik . Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya masing-masing : a. Check Sheet Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran / keperluannya dengan kolom jumlah / ukuran barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas. Fungsi Check Sheet : •
Untuk menghitung jumlah produksi / jasa yang dihasilkan
40
•
Untuk menghitung kerusakan / kesalahan produk yang dibuat
•
Untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi)
•
Untuk mengukur keadaan / kondisi alat / hasil produksi
•
Untuk mengukur waktu proses pekerjaan
b. Check List Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah ditentukan sasaran / keperluannya, kegiatan yang dicocokkan keberadaanya / jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List : •
untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar
•
untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan
•
untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa / dikirim
•
untuk mengontrol jenis barang yang dibeli
c. Check drawing Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang berbeda. Fungsi Drawing : •
Untuk menunjukkan posisi / lokasi kerusakan
•
Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi
•
Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan / telah diselesaikan
41
2.3.2
Grafik Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar secara
sistematis. Manfaat dari grafik ini adalah : •
Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.
•
Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus
•
Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data lain yang berhubungan.
•
Untuk
membantu
atau
mempermudah
menganalisa
dalam
pengambilan keputusan. Berbagai jenis grafik digunakan yang pemakaiannya tergantung pada tujuan analisis. Jenis – jenis grafik adalah : a. Grafik lurus (Line graph) Line
Graph
adalah
grafik
yang
dapat
digunakan
untuk
menggambarkan atau menunjukan kecenderungan suatu masalah. Dalam line graph suatu masalah akan ditunjukan oleh sumbu horizontal dan jumlah masalah akan ditunjukan pada sumbu vertical. Untuk mengetahui masalah yang paling dominan dapat dilihat pada titik tertinggi yang dicapai.
42
Grafik 2.3 Contoh Line Graph b. Grafik kolom / balok (bar graph). Bar Graph adalah grafik yang digunakan untuk membandingkan secara kwalitatif data yang satu dengan data lain yang sejenis.
Grafik 2.4 Contoh Bar Graph c. Grafik lingkaran ( Pie graph ). Pie Graph adalah grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan prosentase dari masing-masing terhadap keseluruhan.
43
Grafik 2.5 Contoh Pie Graph Langkah – langkah pembuatan grafik adalah : •
Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan sumber datanya.
•
Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya
•
Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data (data dari apa)
•
Cantumkan waktu / periode pengumpulan data, dalam periode yang sama dan kontinyu
•
Cantumkan secara jelas penunjukkan / ukuran skala / unit baik untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis / balok)
•
2.3.3
Petunjuk skala (garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik
Radar Chart Radar chart adalah salah satu metode satu metode seven tools yang dapat
digunakan untuk menunjukan balancing atau keseimbangan antar masalah.
44
Grafik 2.6 Contoh Radar Chart 2.3.4
Diagram Pareto Diagram pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik
kolom dan grafik baris. Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan atau yang pertama kali harus diatasi maka kita bisa menetapkan prioritas perbaikan. Diagram pareto dapat digunakan untuk membantu: •
Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah
•
Menyatakan perbandingan masing – masing masalah terhadap keseluruhan
•
Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.
Langkah –langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah : •
Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut pelaksanaan pekerjaan.
45
•
Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan buat lembar isian ( check sheet ) yang mencakup periode waktu dari semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulan datanya.
•
Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan catatlah jumlah totalnya.
•
Gambarlah sumbu horisontal dan vertikal pada secarik grafik. Bagilah sumbu horizontal kedalam bagian yang sama. Satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.
•
Gambar data kedalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana ada kelompok yang disebut “ lain-lain” gambarkanlah kelompok itu pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil.
•
Gambarlah garis kumulatif, mulailah dengan menggambar garis diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom menggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan kearah kanan dengan jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju keatas dengan jarak yang sama dengan tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut
46
kanan paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis kumulatif pada titik ini menggambarkan jumlah data yang yang telah dikumpulkan. •
Buat sumbu vertical yang lain disebelah-kan grafik, dan buat skala 0 – 100%. Akhir dari garis kumulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100 %
•
Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siap yang telah mengumpulkan data tersbut, kapan dan dimana, serta tambahan informai apa saja yang penting untuk mengidentifikasi data.
Diagram 2.2 Contoh Diagram Pareto 2.3.5
Diagram Fish Bone Yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari
atau menganalisa sebab- sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara mengatasinya. Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan nama diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Koru Ishikawa pada tahun 1943.2 Diagram fish bone atau tulang ikan dapat digunakan untuk :
2
Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri
47
o Untuk mengenal penyebab yang penting o Untuk memahami semua akibat dan penyebab o Untuk membandingkan prosedure kerja o Untuk menemukan pemecahan yang tepat o Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan o Untuk mengembangkan proses Langkah – langkah untuk membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut : •
Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak
•
Tuliskan penyebab utama ( manusia, bahan, mesin dan metode ) dalam bentuk kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungkan kotak tersebut dengan garis panah yang miring kearah garis panah utama. Kadang – kadang mungkin, atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.
•
Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang bersangkutan.
48
Diagram 2.3 Contoh Diagram Fish Bone 2.3.6
Histogram Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi
yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi dan nilai rata-rata. Langkah-langkah pembuatan Histogram :
49
•
Kumpulkan data sekurang-kurangnya 30 sampai 50 dan sedapat-dapatnya lebih, makin banyak datanya makin banyak kesimpulan yang disarankan oleh data itu dapat dipercaya
•
Carilah nilai frekuensi yang terbesar (L) dan nilai frekuensi yang terkecil (S) dan kurangi untuk memperoleh bidang yang dicakup (jarak) : R= L – S
•
Menentukan jumlah kelas data dapat digunakan dengan rumus Sturges yaitu: k = 1 + 3.322 log n Atau k √n, dimana k harus dijadikan bilangan bulat k = jumlah kelas n = jumlah frekuensi / angka yang terdapat dalam data
•
Untuk memperoleh interval kelas atau panjang kelas adalah dengan jarak dibagi jumlah kelas Jarak i = -----------k
•
Tentukan batas kelas, batas kelas ini merupakan kelipatan berurutan dari ukuran kelas. Angka yang paling kecil adalah kurang dari pada atau sama dengan nilai contoh yang terkecil
50
•
Buat lembar hitungan (tally sheet) dengan memasukkan data angka ke dalam kelas yang telah ditentukan. Setelah pemasukan angka-angka sedemikian selesai, hitung jumlah frekuensi data pada setiap kelas.
•
Gambarlah garis mendatar dan garis tegak pada selembar kertas grafik. Pada garis horizontal, tunjukkan semua batas kelas dengan beri tanda “X” pada jarak yang sama. Periksalah lembar hitungan untuk mencari jumlah tanda hitungan yang terbanyak pada suatu kelas tertentu dan gambarkan skalanya pada garis tegak sesuai dengan itu.
•
Pindahkan data dari lembar hitungan ke kertas grafik dengan menggambar satu kolom pada setiap kelas yang tinggi kolomnya sebanding dengan jumlah tanda hitungan yang ada di kelas tersebut.
•
Tambahkan suatu catatan pada histogram tersebut, yang menunjukkan siapa yang mengumpulkan data kapan dan dimana, serta masukkan informasi tambahan apa saja yang diperlukan untuk pengenalan data tersebut.
Histogram akan berfungsi sebagai indikator masalah dan dengan penyelidikan lebih lanjut dapat dibuktikan sumber atau sebab masalah tersebut.
51
2.3.7
Run Chart Run chart merupakan sejenis grafik garis yang digunakan sebagai alat analisa
untuk: •
Mengumpulkan dan menginterprestasikan data.
•
Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang sedang dianalisis.
•
Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian yang bernilai.
2.3.8
Scater Diagram Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu
diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antar sebab akibat. Scater diagram adalah grafik yang menyerupai kumpulan titik yang dapat digunakan untuk: •
Menunjukan korelasi dua kelompok data yang berpasangan
•
Mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh.
•
Langkah - langkah pembuatan scatter diagram : Kumpulkan data dan masukkan kedalam tabel
•
Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan keterangannya.
•
Gambarkan titik – titik koordinat data tersebut
52
Diagram 2.4 Contoh Scater Diagram 2.4 Shock absorber 2.4.1 Prinsip kerja shock absorber. Prinsip kerja shock absorber adalah prinsip
“ Hydroulik Damping
Mechanism“ yang tujuannya untuk meredam vibrasi spring. Pada kendaraan, beban kendaraan ditopang oleh spring bukan oleh shock absorber, dan juga apabila kendaraan mendapat kejutan karena kondisi jalan, maka spring – lah yang berfungsi untuk mengembalikan posisi kendaraan pada posisi semula bukan shock absorber. Pada waktu terjadi kejutan tersebut, spring akan terjadi vibrasi dan shock absorber dimaksudkan untuk meredam dan mengontrol vibrasi yang terjadi tersebut. Shock absorber adalah salah satu bagian yang penting dari sistem suspensi yang bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi (getaran) spring (pegas) yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak memiliki shock absorber mengalami getaran akibat kondisi jalan maka akan lama sekali kembali keposisi normal.
53
Sifat – sifat dari vibrasi (getaran) secara sederhana dapat terbagi atas : 1. Vibrasi Permanen Bila massa ditekan sepanjang “Ao” dan kemudian dilepas maka pada spring akan terjadi vibrasi ( getaran ), osilasi getaran tersebut akan terjadi terus menerus dan tidak akan berhenti ( permanent Vibration ) karena tidak ada tahanan dari luar. 2. Sifat Vibrasi jika ada tahanan dari luar. Osilasi getaran yang terjadi jika ada tahanan dari luar ( tahanan lebih kecil dibandingkan dengan daya vibrasi spring).
Gambar 2.1 Osilasi getaran tahanan luar < Vibrasi spring Osilasi getaran yang terjadi bila tahanan dari luar lebih besar dari vibrasi spring
Gambar 2.2 Osilasi getaran tahanan luar > Vibrasi spring Osilasi getaran yang terjadi bila tahanan dari luar sama dengan daya vibrasi ( getaran spring ).
54
Jadi pada kendaraan yang hanya menggunakan spring saja akan memiliki kontrol kestabilan dan kenyaman yang sangat buruk. Secara garis besar prinsip kerja sistem suspensi di kendaraan adalah sebagai berikut :
Gambar 2.3 Model Suspension 2.4.2 Fungsi Shock Absorber Shock absorber adalah salah satu bagian yang penting dari sistem suspensi yang bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi ( getaran) spring (pegas) yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak memiliki shock absorber mengalami getaran akibat kondisi jalan maka akan lama sekali kembali keposisi normal Shock absorber yang baik dan tepat adalah yaitu sesuai dengan kondisi jalan, beban (berat kendaraan dan muatan) serta kecepatan, maka si pengemudi akan merasakan lebih mudah mengendalikan kemudinya, karena terjaminnya kestabilan meskipun ada goncangan – goncangan yang terjadi dan juga kendaraan tersebut dirasakan lebih nyaman dikendarainya.
56
2.4.3 Dimensi Shock Absorber Dimensi yang penting dari shock absorber adalah : a) Panjang Maksimum ( L-max ) Adalah jarak terpanjang yang dapat dicapai oleh shock absorber, yang diukur dari titik tengah ( center ) eye atau kepala end bolt bagian atas sampai ke bagian bawah titik tengah eye atau kepala end bolt. Panjang maksimum shock absorber harus sama atau lebih dari panjang langkah suspensi yang ada, dan jika kurang, maka shock absorber akan berakibat patah / rusak b) Panjang Minimum ( L-min ) Jarak terpendek yang dapat dicapai shock absorber, yang diukur dari titik tengah eye atau kepala end bolt bagian atas ke titik tengah eye atau kepala end bolt bagian bawah. Panjang minimum shock absorber harus lebih kecil dari jarak yang terjadi pada waktu bump stopper menyentuh chassis. c) Stroke Adalah jarak langkah terpanjang yang dapat dicapai yang diukur dari posisi panjang maksimum ke panjang minimum. Untuk mengetahui panjang stroke adalah : Stroke = Panjang maksimum – panjang minimum.
57
d) Diameter luar outer shell dan cover Besarnya diameter Outer shell dan cover, disamping harus memenuhi persyaratan – persyaratan teknis tertentu, juga harus sesuai dengan ruang pada suspensi yang tersedia. Jika terlalu besar mungkin tidak bisa dipasang dan jika terlalu kecil kekuatan dan performance-nya kurang baik. e) Diameter dalam cylinder Besarnya diamater dalam cylinder disamping membatasi besar maksimum daya redam yang diijinkan juga menjadi salah satu dasar untuk sistem penomeran shock absorber. Sebagai contoh untuk penomeran KA series dapat diidentifikasikan sebagai berikut : KA X X X X ( Angka pertama ) menunjukkan besarnya diamater dalam cylinder 0 = Diamater dalam cylinder 20 mm 1 = Diamater dalam cylinder 25 mm 2 = Diamater dalam cylinder 30 mm 3 = Diamater dalam cylinder 35 mm 4 = Diamater dalam cylinder 40 mm 5 = Diamater dalam cylinder 50 mm
58
2.4.4 Fitting Fitting adalah salah satu bagian shock absorber untuk pemasangan pada suspensi atau body kendaraan. Jenis – jenis fitting adalah sebagai berikut :
a) Eye – eye
Gambar 2.5 Shock Absorber tipe eye -eye b) Stud – stud.
Gambar 2.6 Shock Absorber tipe stud- stud c) Stud – eye.
Gambar 2.7 Shock Absorber tipe stud- eye d) Eye – Stud
Gambar 2.8 Shock Absorber tipe Eye- stud
59
2.4.5
Performance damping force Shock absorber harus dapat berfungsi di segala kondisi jalan yang dilaluinya oleh kendaraan tersebut, naik pada waktu kecepatan tinggi, jalan rusak dan lain sebagainya, agar selalu terjamin kenyamanan, kestabilan dan keamanan dalam berkendaraan. Damping force ( daya redam ) dari shock absorber ditimbulkan oleh tenaga hydroulik baik pada waktu langkah memanjang ( extention ) maupun memendek (compresion) Daya redam tersebut akan membesar sesuai dengan kecepatan langkah extention dan compresion, sehingga didalam kondisi jalan dan kecepatan yang bagaimanapun juga vibration (getaran) spring yang timbul akan dapat dinetralisir dengan cepat oleh shock absorber.
2.4.6
Jenis – jenis shock absorber 1. Shock absorber standard. Shock absorber ini berisi oli dan udara, dari performance daya redamnya shock absorber ini dapat dibedakan menjadi dua macam : a. Single action Yaitu bila shock absorber hanya mempunyai daya redam pada waktu extention saja sedangkan pada waktu compresion tidak mempunyai daya redam.
60
b. Double action Yaitu bila shock absorber mempunyai daya redam extention dan compresion 2. Gas type shock absorber. Shock absorber gas adalah pengembangan dari shock absorber standar. Shock absorber gas ini disamping berisi oli juga diisi dengan gas carbon atau nitrogen dengan tekanan tertentu, oleh sebab itu part – part dan kontruksinya berbeda dengan shock absorber standar. Dari tingkat kenyamanan shock absorber tipe gas ini lebih lembut dan goncangan relatif lebih singkat waktunya dan dari tingkat kestabilan, shock absorber tipe gas ini sangat stabil sekali terutama untuk tikungan dan kecepatan tinggi. 3. Strut dan cartridge shock absorber. Strut shock absorber ini sering juga disebut “ MAC PERSON “ tipe, dan akhir – akhir ini banyak sekali dipakai untuk mobil – mobil kecil dan passanger. Shock absorber ini dari jenis bracket dan isinya dapat dibedakan menjadi : o Knuckle , type berisi oli (bisa dibuka ) o Bracket type ( tidak bisa dibuka) berisi oli dan gas Cartridge shock absorber adalah pengganti bagian dalam dari shock absorber strut, bila sudah kurang atau tidak berfungsi lagi.
55
Gambar 2.4 Konstruksi Shock Absorber
61
Sehingga biaya penggantian shock absorber dapat lebih murah dibandingkan dengan mengganti shock absorber strut. 2.5 Kontaminasi Pengertian dari kontaminasi adalah benda asing atau kotoran yang berada di dalam shock aborber dan ikut dalam aliran oli yang dapat merusak shock absorber. Pada shock absorber kontaminasi sebesar kurang dari 0.3 mm akan berpengaruh pada kemampuan kerja shock absorber. Contoh dari kontamiasi adalah cutting chips, serpihan kertas atau kain, benang, rambut, plastik , dan lain – lain . Kontaminasi dapat timbul akibat cutting tool yang sudah AUS atau jig yang digunakan dalam kondisi kotor sehingga hasil dari proses menjadi tidak sempurna. Selain itu dalam proses pencucian part yang tidak maksimal. Metode atau pengontrollan yang kurang efektif terhadap cairan pencuci shock absorber dapat menimbulkan kotoran tidak dapat hilang. Kebiasaan manusia yang tidak disiplin seperti penempatan kain lap tidak pada tempatnya dapat menyebabkan serpihan – serpihan kain tersebut masuk kedalam shock absorber.
Gambar 2.9 Jenis – jenis kontaminasi
